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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Behandeln einer Materialbahn
mit mindestens einem Nip, durch den die Materialbahn geführt ist
und der zwischen einer ersten umlaufenden, beheizten Oberfläche und
einer zweiten umlaufenden Oberfläche gebildet
ist, wobei die erste Oberfläche
auf mindestens 120°C
beheizbar ist und beide Oberflächen
im Nip die gleiche Bewegungsrichtung wie die Materialbahn aufweisen.
Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Behandeln einer
Materialbahn, bei dem man die Materialbahn durch einen Nip führt, der
zwischen einer ersten umlaufenden, beheizten Oberfläche und
einer zweiten umlaufenden Oberfläche
gebildet ist, wobei man die erste Oberfläche auf mindestens 120°C beheizt.
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Die
Erfindung wird im folgenden am Beispiel einer Papierbahn beschrieben.
Sie ist jedoch auch bei anderen Materialbahnen anwendbar, bei denen ähnliche
Probleme auftreten.
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Papierbahnen
werden zur Verbesserung der Oberflächengüte und zum Verfestigen durch
mindestens einen Nip geführt,
der in der Regel in einem sogenannten Kalander ausgebildet ist.
Dabei kann der Nip durch zwei Walzen gebildet sein, von denen eine beheizt
ist. Die andere Walze weist dann vielfach eine elastische Oberfläche auf.
Der Nip kann aber auch durch eine beheizte Walze und eine damit
zusammenwirkende Schuhwalze gebildet sein. Die Schuhwalze weist
einen Mantel auf, der durch ein Anpreßelement über einen vorbestimmten Umfangsabschnitt
zur Anlage an die Gegenwalze gebracht wird. Andere Ausgestaltungen
des Nips sind natürlich
ebenfalls denkbar, beispielsweise eine Ausgestaltung, bei der der
Nip durch zwei umlaufende Bänder
gebildet wird.
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Es
ist bekannt, daß die
Oberflächengüte verbessert
werden kann, wenn man der Papierbahn im Nip Wärme zuführt. Hierzu ist eine der beiden
Oberflächen
beheizt, beispielsweise die Oberfläche einer beheizten Walze.
Dies hat zwar prinzipiell positive Auswirkungen auf die Oberfläche der
Papierbahn, kann jedoch zu folgenden Problemen führen:
Am Ende des Nips
wird der Arbeitsdruck mehr oder weniger schlagartig auf den Umgebungsdruck
reduziert. Wenn nun das Papier noch eine Temperatur oberhalb der
Siedetemperatur des enthaltenen Wassers bei annähernd Umgebungsdruck, also
ca. 1 bar, besitzt, dann verdampft das Wasser schlagartig. Dies ist
bereits für
sich ein Problem, da somit die Feuchte der Papier- oder Kartonbahn
unter ein gewünschtes Niveau
absinken kann. Dies kann beispielsweise nachgeordnete Prozesse,
wie einen Druckprozeß, beeinträchtigen.
Andererseits ist es aufgrund von technischen Einschränkungen
vorgeordneter Prozesse oft nicht möglich, zur Abhilfe dieses Problems die
Bahnfeuchte vor dem Nip zu erhöhen.
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Weiterhin
kann das schlagartig verdampfende Wasser zu einem Mitreißen und
Aufstellen von Fasern und somit zu einer Verschlechterung der Oberflächenqualität führen. Dies
gilt auch dann, wenn die Fasern nicht völlig aus der Papierbahn herausgerissen
werden.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gute Oberflächenqualität der Materialbahn
zu erhalten.
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Diese
Aufgabe wird bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art dadurch
gelöst,
daß in
Bewegungsrichtung hinter dem Nip ein Kasten angeordnet ist, der
einen Raum begrenzt, durch den die Materialbahn geführt ist.
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Der
Raum erstreckt sich zweckmäßigerweise über die
gesamte Breite der Papierbahn. In dem Raum herrscht annähernd Umgebungsdruck.
Dies würde
zunächst
dazu führen,
daß auch
hier Dampf aus der Papierbahn austritt und die Oberfläche beschädigt. Da
der Dampf aber aufgrund des Kastens aus dem Raum nicht in einem
größeren Maß entweichen
kann, bildet sich in einer relativ kurzen Zeitspanne eine Atmosphäre aus,
die gesättigten
Wasserdampf enthält.
Da nun sowohl innerhalb der Papierbahn als auch außerhalb
der Papierbahn Wasserdampf vorhanden ist, ist der Übertritt
von Wasserdampf aus der Papierbahn in die Umgebung stark beschränkt. Im
Idealfall wird er sogar vollständig
verhindert. Die Papierbahn kann nun beim Durchlaufen des Raumes
abkühlen,
ohne Feuchtigkeit zu verlieren. Wenn sie den Raum verläßt, findet
eine weitere Abkühlung
ebenfalls ohne deutlichen Feuchteverlust statt. In jedem Fall ist
der Feuchteverlust geringer als ohne den Kasten.
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Vorzugsweise
ist der Kasten bis auf eine Eintrittsöffnung, die durch die beiden
Oberflächen
verschlossen ist, und eine Austrittsöffnung, durch die die Materialbahn
nach außen
geführt
ist, geschlossen. Der Austritt von Dampf aus dem Raum wird also
in erheblichem Maße
beschränkt.
Dies hat mehrere Vorteile. Zum einen wird die Umgebung nur in geringem Maße mit Dampf
beaufschlagt. Dies vermeidet Kondensationsprobleme an kälteren Teilen
von Maschinen. Darüber
hinaus ist die Materialbahn auf beiden Seiten von einer Dampfatmosphäre abgedeckt,
so daß auf
keiner ihrer beiden Seiten eine Flash-Verdampfung, also ein schlagartiges
Austreten von Dampf, erfolgen kann.
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Vorzugsweise
ist die zweite Oberfläche durch
einen umlaufenden Mantel gebildet, der im Bereich des Kastens von
innen abgestützt
ist. Die zweite Oberfläche
ist also an der Oberfläche
des Mantels einer Schuhwalze gebildet. Ein derartiger Mantel ist in
gewisser Hinsicht nachgiebig. Wenn man den Mantel im Bereich des
Kastens abstützt,
dann ist es möglich,
eine vorbestimmte Dichtigkeit zwischen dem Kasten und dem Mantel
zu erzielen. Diese Dichtigkeit kann einerseits durch eine Dichtungsleiste
erzielt werden, die im Betrieb am Mantel an liegt. Sie kann andererseits
im geringerem Umfang erreicht werden, wenn zwischen dem Mantel und
dem Kasten ein kleiner Spalt vorhanden ist. Durch die Abstützung wird
aber gewährleistet,
daß dieser
Spalt eine vorbestimmte Größe aufweist.
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In
einer alternativen Ausgestaltung kann vorgesehen sein, daß der Raum
auf einer Seite durch die Materialbahn begrenzt ist, wobei der Kasten
der beheizten Oberfläche
benachbart angeordnet ist. Sinnvollerweise wird man den Kasten so
konstruieren, daß er
die Papier- oder Kartonbahn auf beiden Seiten überdeckt, um so das Ausdampfen
der Bahn so weit wie möglich
zu minimieren. Ist dies aber nicht möglich, z. B. aus konstruktiven
Gründen,
dann sollte der Kasten die heißere
Bahnseite abdecken, also die Seite, die im Nip an der beheizten
Oberfläche
angelegen hat.
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Bevorzugterweise
weist der Kasten eine Länge
auf, die unter Berücksichtigung
der Temperatur der ersten Oberfläche
und der Geschwindigkeit der Materialbahn so gewählt ist, daß die Materialbahn nach dem
Durchlaufen des Raums eine Temperatur von maximal 110°C aufweist.
Die Geschwindigkeit der Materialbahn und die Temperatur der ersten Oberfläche sind
bekannt. Man kann daher in Kenntnis dieser beiden Parameter die
Länge des
Raumes leicht ausrechnen oder durch Experimente oder Wärmeübergangsberechnungen
mit hinreichender Genauigkeit bestimmen. Wenn die Materialbahn am Ende
des Raumes nur noch 10°C
oder sogar nur noch 5°C über der
Siedetemperatur von Wasser bei Umgebungsdruck liegt, dann ist die
Gefahr einer Flash-Verdampfung mit dem Aufreißen der Oberfläche ganz
wesentlich vermindert.
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Vorzugsweise
weist der Raum in Bewegungsrichtung eine Länge im Bereich von 0,3 bis
3 m auf. Eine derartige Länge
reicht in der Regel aus, um die notwendige Abkühlung der Bahn nach dem Verlassen
des Nips zu bewirken.
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Bevorzugterweise
ist mindestens eine Wand des Kastens auf mindestens 100°C beheizt.
Die Temperatur von 100°C
steht dabei für
den Siedepunkt des Wassers. Wenn sich die Druckverhältnisse ändern, muß diese
Temperatur angehoben oder abgesenkt werden. Wenn man den Kasten
beheizt, dann wird das Risiko minimiert, daß Dampf an der Wand des Kastens
kondensiert. Dies würde
zu einer Tropfenbildung führen,
die unerwünscht
ist.
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Hierbei
ist bevorzugt, daß die
beheizte Wand in Schwerkraftrichtung oberhalb der Bahn angeordnet
ist. Hier ist die Gefahr einer Tropfenbildung besonders kritisch.
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Vorzugsweise
ist der Kasten zumindest teilweise thermisch gegen die Umgebung
isoliert. Man verringert dadurch den Wärmeabfluß aus dem Raum nach außen. Dies
wiederum spart Energie und verhindert eine Tropfenbildung außen.
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In
einer bevorzugten Ausgestaltung ist eine Einblaseinrichtung vorgesehen,
die Frischluft in den Raum fördert.
Mit Hilfe der Einblaseinrichtung kann man dafür sorgen, daß im Raum
keine Kondensatbildung stattfindet. Es wird also immer ein Teil
der dampfgesättigten
Luft im Kasten durch nicht gesättigte
Umgebungsluft ersetzt. Damit trägt
man der Tatsache Rechnung, daß die
Bahn durchaus mehr Feuchtigkeit in den Kasten hineintrans portieren
kann, als durch die verbleibenden Öffnungen und Undichtigkeiten
aus dem Kasten entweichen kann.
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Vorzugsweise
ist die Einblaseinrichtung mit einem Sensor verbunden, der die relative
Feuchte im Raum ermittelt. Damit läßt sich überwachen, ob die Gefahr einer
Kondensatbildung besteht. Die Einblaseinrichtung kann entsprechend
gesteuert werden.
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Hierbei
ist bevorzugt, daß die
Einblaseinrichtung und der Sensor Teil einer Regelung sind, die
die relative Feuchte im Raum auf maximal 99 % begrenzt. Bei dieser
relativen Feuchte besteht keine Gefahr, daß sich Tropfen durch Kondensat
bilden.
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Vorzugsweise
sind mehrere Nips vorgesehen und der Raum ist hinter dem ersten
Nip angeordnet. Die mehreren Nips können beispielsweise in einem
Superkalander oder in einem Janus-Kalander vorgesehen sein. Im ersten
Nip ist der Feuchteverlust normalerweise am größten. Hier hat daher der Raum auch
mit die größten Auswirkungen.
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Alternativ
oder zusätzlich
kann vorgesehen sein, daß mehrere
Nips vorgesehen sind und der Raum hinter dem letzten Nip angeordnet
ist. Hinter dem letzten Nip hat man auf diese Weise noch einmal die
Möglichkeit,
die Feuchte der Bahn richtig einzustellen. Darüber hinaus möchte man
nach dem letzten Nip die gewünschte
glatte Oberfläche
haben. Dies wird durch die Dampfatmosphäre in dem Raum auf einfache
Weise gewährleistet.
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Die
Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch
gelöst,
daß man
die Materialbahn nach dem Verlassen des Nips durch einen Raum führt, der
teilweise durch die beheizte Oberfläche begrenzt ist und in dem
man mit Hilfe der Materialbahn eine Dampfatmosphäre erzeugt.
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Der
Raum ist geschlossen. Die Feuchtigkeit, die die Bahn durch Ausdampfen
in den Raum einbringt, bleibt also in Form einer Dampfatmosphäre erhalten.
Wenn in dem Raum genügend
gesättigter Dampf
vorhanden ist, dann kann der Dampf nicht mehr aus der Papierbahn
in den Raum übertreten. Die
Papierbahn kann also beim Durchlaufen des Raumes in ausreichendem
Maße abkühlen, so
daß nach
dem Verlassen des Raumes keine Gefahr mehr besteht, daß die Oberfläche durch
ein schlagartiges Austreten des Dampfes wieder aufreißt.
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Vorzugsweise
bläst man
Frischluft in den Raum ein. Durch das Einblasen von Frischluft kann man
einen Teil des Dampfes aus dem Raum abfördern. Man kann also die Dampfatmosphäre bei einer vorbestimmten
relativen Feuchtigkeit oder Feuchte halten, so daß die Gefahr
einer Kondensatbildung vermindert ist.
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Hierbei
ermittelt man die relative Feuchte im Raum und begrenzt durch Einblasen
von Frischluft die relative Feucht auf maximal 99 %. Damit wird
das Risiko einer Tröpfchenbildung
durch Kondensat ausgeschlossen.
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Vorzugsweise
beheizt man mindestens eine Begrenzungswand des Raumes. Durch diese
Beheizung sorgt man dafür,
daß die
Dampfatmosphäre
im Raum erhalten bleibt und sich kein Dampf in Form von Wasser an
der Wand niederschlagen kann.
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Die
Erfindung wird im folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels
in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Hierin zeigt die
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einzige
Figur: eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zum Behandeln
einer Materialbahn.
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Eine
Vorrichtung 1 zum Behandeln einer Materialbahn 2,
im vorliegenden Fall einer Bahn aus Papier oder Karton, weist einen
Nip 3 auf, der zwischen einer auf mindestens 120°C beheizten
Walze 4 und einem Mantel 5 einer Schuhwalze 6 gebildet
ist. In der Walze 4 sind Heizkanäle 7 dargestellt,
die eine Möglichkeit
der Beheizung sind. Natürlich
kann die Walze 4 auch auf andere Weise beheizt werden, etwa
durch eine Infrarotheizung oder eine induktive Heizung.
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Der
Mantel 5 der Schuhwalze 6 wird durch einen Anpreßschuh 8 an
einem Umfangsabschnitt der beheizten Walze 4 zur Anlage
gebracht, wobei natürlich
die Bahn 2 zwischen der Walze 4 und dem Mantel 5 ein
direktes Anlegen des Mantels 5 an die Walze 4 verhindert.
Der Nip 3 hat dementsprechend eine Länge in Bewegungsrichtung 9 der
Bahn 2 im Bereich von 30 mm bis 250 mm.
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Im
dargestellten Ausführungsbeispiel
ist der Nip 3 als Breitnip ausgebildet. Es ist aber auch
möglich,
den Nip 3 zwischen einer harten Walze und einer sogenannten
weichen Walze mit einer elastischen Oberfläche auszubilden oder sogar
zwei harte Walzen zu verwenden. Auch ist es möglich, den Nip 3 zwischen
zwei umlaufenden Bändern
auszubilden, die dann jeweils durch Anpreßschu he gegeneinandergedrückt werden.
Dabei kann der Nip 3 durchaus auch eine ebene Erstreckung
haben.
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In
Bewegungsrichtung 9 hinter dem Nip 3 ist ein Kasten 10 angeordnet,
der zusammen mit der Walze 4 und dem Mantel 5 einen
Raum 11 umgibt. Der Kasten 10 weist eine Eingangsöffnung 12 auf, die
durch die Walze 4 und den Mantel 5 verschlossen ist,
und eine Ausgangsöffnung 13,
durch die die Bahn 2 den Raum 11 verläßt.
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Der
Kasten 10 weist eine thermische Isolierung 14 auf,
die einen Wärmeübergang
vom Raum 11 in die Umgebung vermindert. Ferner weist der Kasten 10 eine
Heizeinrichtung 15 auf, die zumindest auf die in Schwerkraftrichtung
oberhalb der Bahn 2 angeordnete Wand 16 wirkt.
Die Heizeinrichtung 15 ist hier als diskretes Element dargestellt.
In der Regel wird man jedoch die Heizeinrichtung 15 in
die Wand 16 oder, in einer weiter bevorzugten Ausgestaltung, in
alle Wände
des Kastens 10 integrieren.
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Ein
Feuchtigkeitssensor 17 ermittelt die relative Feuchtigkeit
im Raum 11 und meldet diese an einen Regler 18 weiter.
Der Regler 18 ist mit einer Einblaseinrichtung 19 verbunden,
die ein Gebläse 20 aufweist.
Mit Hilfe des Gebläses 20 läßt sich
Frischluft über
einen Ansaugstutzen 21 ansaugen und über einen vorzugsweise seitlichen
Eingang 22 in den Raum 11 einblasen.
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Ein
zusätzlicher
Dampfanschluß,
mit dem man Dampf in den Raum 11 einblasen kann, ist zwar möglich, in
der Regel aber nicht erforderlich, wie nachfolgend erläutert werden
wird.
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Der
Kasten 10 ist über
eine erste Dichtung 23 gegenüber der Walze 4 und über eine
zweite Dichtung 24 gegenüber dem Mantel 5 der
Schuhwalze 6 abgedichtet. Im Bereich der zweiten Dichtung
ist der Mantel 5 durch eine Abstützung 25 unterstützt, so daß der Mantel 5 im
Bereich der zweiten Dichtung 24 eine definierte Lage zu
der zweiten Dichtung 24 aufweist.
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Die
Dichtungen 23, 24 können an der Walze 4 beziehungsweise
dem Mantel 5 anliegen. Man kann jedoch auch einen kleinen
Spalt zwischen dem Kasten 10 und der Walze 4 beziehungsweise
dem Mantel 5 zulassen. Der Kasten 10 ist so groß, daß sich der
Raum 11 über
die gesamte Breite der Bahn 2 erstreckt. Der Kasten 10 ist
auch seitlich geschlossen. Die einzige größere Öffnung, durch die Dampf austreten
könnte,
ist die Ausgangsöffnung 13.
Alternativ dazu kann man den Kasten 10 auch seitlich offen
lassen, wenn durch diese seitlichen Öffnungen nicht zu viel Dampf
verloren geht. Eine geschlossene Ausgestaltung wird jedoch bevorzugt.
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Die
Länge des
Kastens 10 in Bewegungsrichtung 9 und damit die
Länge des
Raumes 11 in Bewegungsrichtung 9 ist so gewählt, daß die Bahn 2 bei allen
in der Vorrichtung 1 behandelten Sorten und unter allen
vorgesehenen Betriebsbedingungen beim Austritt aus dem Kasten eine
Temperatur unter 110°C beziehungsweise
sogar unter 105°C
besitzt. Dies gilt für
einen Umgebungsdruck von etwa 1 bar. Anders ausgedrückt, sollte
die Temperatur der Bahn 2 beim Austritt aus dem Kasten 10 nicht
mehr als 10°C
oder sogar nicht mehr als 5°C über der
Siedetemperatur von Wasser bei Umgebungsdruck liegen. Dadurch kühlt die
Bahn 2 ab, ohne signifikant Feuchte zu verlieren. Wenn
sie den Kasten 10 verläßt, findet
die weitere Abkühlung
ebenfalls ohne deutlichen Feuchteverlust statt, in jedem Fall deutlich
weniger als ohne den Kasten 10.
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Da
die erforderliche Länge
des Kastens 10 von der produzierten Sorte der Bahn 2,
dem Typ der Vorrichtung 1 und den Betriebsbedingungen sowie von
der Geschwindigkeit der Bahn 2 abhängt, variiert die Länge des
Kastens 10 von Einsatzort zu Einsatzort. Die Länge ist
aber durch Experimente oder Wärmeübergangsberechnungen
mit hinreichender Genauigkeit bestimmbar. Üblicherweise wird der Raum 11 eine
Länge im
Bereich von 0,3 bis 3 m in Bewegungsrichtung 9 aufweisen.
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Der
Kasten 10 ist prinzipiell bei allen Kalandern anwendbar,
bei denen die Oberfläche 26 der
beheizten Walze 4 eine Temperatur von über 120°C besitzt. Die Temperatur der
Oberfläche 27 des
Mantels 5 ist dabei von untergeordneter Bedeutung. Der
Kasten 10 ist aber vor allem bei Kalandern von Vorteil, bei
denen die Bahn mit Temperaturen der Oberfläche 26 von über 200°C geglättet wird.
Vor allem ist der Kasten 10 bei dem dargestellten Breitnip-Kalander vorteilhaft
einsetzbar, da hier zu den hohen Temperaturen noch eine relativ
hohe Verweilzeit im Nip 3 hinzukommt, so daß nach dem
Nip 3 Temperaturen an der Oberfläche der Bahn 2 von
beispielsweise 150°C auftreten
können.
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Eine
zusätzliche
Dampfeinspeisung, um erstmals eine dampfgesteuerte Atmosphäre zu erhalten
oder um eine solche aufrecht zu erhalten, ist in der Regel nicht
erforderlich, wie die nachfolgende Abschätzung aufzeigt:
Im Sättigungszustand
enthält
1 m3 Luft bei 100°C und 1,013 bar etwa 0,6 kg
Wasser. Verliert die Bahn 2 im Raum 11 zu Beginn
des Betriebs, in dem noch keine Dampfatmosphäre im Raum 11 vorliegt,
nur 0,5 g Wasser pro m2 ihrer Oberfläche (im
Betrieb kann dieser Wert durchaus auf ein Mehrfaches steigen) und wird
die Vorrichtung 1 bei 500 m/min betrieben (viele Vorrichtungen
laufen heute bereits mit 2000 m/min), so verdampfen in diesem sehr
ungünstig
angenommenen Fall im Nip einer 5 m breiten Maschine 1250 g Wasser
pro Minute.
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Wenn
der Raum 11 ein Volumen von 0,25 m3 (0,5
m Länge × 0,1 m
Höhe × 5 m Breite),
so befindet sich in diesem Volumen selbst bei anfänglich 0
% Umgebungsfeuchte bereits nach ca. 30 Sekunden eine dampfgesättigte Atmosphäre. Selbst
wenn die Hälfte
des Dampfes entweichen sollte, während
sich der Gleichgewichtszustand zur dampfgesättigten Atmosphäre einstellt,
so ist trotz dieser ungünstigen Annahme
nach etwa einer Minute der Sättigungszustand
erreicht. Da sich dieser Zustand eines dampfleeren Kastens nur beim
Hochfahren der Vorrichtung 1 aus dem Stillstand einstellt
und da die Produktion der Bahn nach einer Minute in der Regel ohnehin noch
nicht stabil die gewünschte
Qualität
liefert, ist diese Anfahrphase zur Befüllung des Kastens mit Dampf
ohne Auswirkung auf den Maschinenwirkungsgrad.
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Da
die Wände
des Kastens 10 auf knapp über 100°C beheizt und gegen die Umgebung
isoliert sind, wird eine Tropfenbildung vermieden, welche die Qualität der produzierten
Bahn beeinträchtigen
könnte.
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Da
die beheizte Walze 4 zumindest einen Teil der vorderen
Begrenzung des Kastens 10 bildet, wird der Kasten 10 mit
Hilfe der Heizwalze 4 beheizt. Der Kasten 10 isoliert
einen Teil des Umfangs der beheizten Walze 4 gegen die
Umgebung.
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Die
Einblaseinrichtung 19 ersetzt immer so viel der dampfgesättigten
Luft im Kasten 10 durch nicht gesätttigte Umgebungsluft, daß im Raum 11 keine
Kondensbildung stattfinden kann. Sinnvollerweise ist die relative
Feuchte im Raum 11 auf etwa 99 % begrenzt.
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Wenn
möglich,
wird der Kasten 10 so konstruiert, daß er die Bahn 2 auf
beiden Seiten überdeckt,
um so das Ausdampfen der Bahn 2 so weit wie möglich zu
minimieren. Ist dies nicht möglich,
beispielsweise aus konstruktiven Gründen, so sollte der Kasten 10 zumindest
die heißere
Seite der Bahn 2 abdecken, also die Seite der Bahn 2,
die an der beheizten Walze 4 anliegt. In diesem Fall ist
der Kasten 10 nur der beheizten Walze 4 benachbart.
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Durch
den Kasten 10 läßt sich
also die Feuchte in der Bahn 2 halten. Ein Aufreißen der Oberfläche durch
schlagartiges Verdampfen wird zuverlässig vermieden.
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In
nicht näher
dargestellter Weise kann die Erfindung nicht nur bei einem Kalander
oder einer Walzenmaschine mit einem Nip angewendet werden, wie dies
im Zusammenhang mit der Zeichnung erläutert worden ist. Auch bei
einem Kalander mit mehreren Nips läßt sich der Kasten verwenden,
um hinter einem oder mehreren Nips die gewünschte Dampfatmosphäre zu erzeugen.
Hierbei wird man aus Kostengründen
den Kasten nicht unbedingt hinter je dem Nip anordnen. In vielen
Fällen
ist eine günstige
Anordnungs-Position der Auslauf hinter dem ersten Nip. Im ersten
Nip verliert die Bahn in der Regel die meiste Feuchtigkeit. Dementsprechend
hat der Raum mit der dampfgesättigten
Wirkung hier einen guten Einfluß auf
die Menge des ausdampfenden Wassers.
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Eine
alternative oder zusätzliche
Möglichkeit besteht
darin, den Raum hinter dem letzten Nip anzuordnen. Dabei muß es sich
nicht um den absolut letzten Nip des Kalanders handeln. Gemeint
ist vielmehr der letzte der Nips, der die Bahn gleich behandelt, also
beispielsweise der letzte Nip, an dem eine Seite der Bahn an einer
harten und damit glatten Walze anliegt. Wenn der Kalander mit einem
Wechselnip versehen ist, um die beiden Seiten der Materialbahn jeweils
annähernd
gleich zu satinieren, dann kann auch hinter dem letzten Nip, der
die andere Seite der Bahn mit der harten und glatten Walze behandelt,
ein derartiger Kasten mit einem dampfgesättigten Raum angeordnet sein.