DE102009027608A1

DE102009027608A1 - Trockenpartie

Info

Publication number: DE102009027608A1
Application number: DE200910027608
Authority: DE
Inventors: Stephan Hampe; Erich Rollenitz; Peter Luegmaier; Alexander Studentschnig; Harald Meysel; Guido Klaunzer; Herbert Boden
Original assignee: Voith Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2009-07-10
Filing date: 2009-07-10
Publication date: 2011-01-13

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Trockenpartie (1) zur Trocknung einer Papier-, Karton- oder einer anderen Faserstoffbahn (100) in einer Maschine zur Herstellung derselben, mit zumindest zwei Trockengruppen (2, 3), in denen die Faserstoffbahn (100) von einem endlos umlaufenden Trockenband (11, 22) gestützt und abwechselnd über beheizte, in einer Reihe nebeneinander angeordnete Trockenzylinder (4, 6, 6.1, 6.2) und über Leitwalzen (5, 7, 7.1, 7.2) geführt wird. Das Trockenband (11, 22) drückt die Faserstoffbahn (100) gegen die Mantelfläche der Trockenzylinder (4, 6, 6.1, 6.2). In den Trockengruppen (2, 3) kommt jeweils nur eine bestimmte Seite der Faserstoffbahn mit den Trockenzylindern (4, 6, 6.1, 6.2) in Kontakt, wobei in der letzten Trockengruppe (3) die Oberseite der Faserstoffbahn (100) und in allen davor liegenden Trockengruppen (2) die Unterseite der Faserstoffbahn (100) mit den beheizten Trockenzylindern (6, 6.1, 6.2) in Kontakt kommt. Die erfindungsgemäße Trockenpartie (1) ist dadurch gekennzeichnet, dass die letzte Trockengruppe (3) eine horizontal verlaufende Trockenzylinderreihe aufweist und so gestaltet ist, dass Faserstoffbahnreste zuverlässig abgeführt werden.

Description

Die Erfindung betrifft eine Trockenpartie zur Trocknung einer Papier-, Karton- oder einer anderen Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung derselben, mit zumindest zwei Trockengruppen, in denen die Faserstoffbahn von einem endlos umlaufenden Trockenband gestützt und abwechselnd über beheizte, in einer Reihe nebeneinander angeordnete Trockenzylinder und über Leitwalzen geführt wird. Das Trockenband drückt die Faserstoffbahn gegen die Mantelfläche der Trockenzylinder. In den Trockengruppen kommt jeweils nur eine bestimmte Seite der Faserstoffbahn mit den Trockenzylindern in Kontakt, wobei in der letzten Trockengruppe die Oberseite der Faserstoffbahn und in allen davor liegenden Trockengruppen die Unterseite der Faserstoffbahn mit den beheizten Trockenzylindern in Kontakt kommt.
In Papiermaschinen werden zunehmend Trockenpartien mit einreihigen Trockengruppen eingesetzt. Diese zeichnen sich durch einen einfachen Aufbau und einer guten Runability aus.
Aus dem Dokument DE4218595 A1 ist sowohl eine einreihige Trockenpartie mit ausschließlich oben liegenden Trockenzylindern bekannt, als auch mit Trockengruppen, bei denen die Trockenzylinder abwechselnd oben und unten liegen. Im ersten Fall kommt ausschließlich die Unterseite der Faserstoffbahn mit den Trockenzylindern in Kontakt. Daher bildet sich bei diesen Trockenpartien auch eine relativ starke Rollneigung oder ein starker Curl der Faserstoffbahn aus. Im zweiten Fall wird diesem Problem dadurch Rechnung getragen, dass die Trockenpartie aus Trockengruppen mit abwechselnd oben liegenden bzw. unten liegenden Trockenzylindern gebildet wird. Hierdurch werden abwechselnd die Oberseite und die Unterseite der Faserstoffbahn getrocknet Diese Ausführung hat jedoch den Nachteil einer schlechten Runability bei Bahnabrissen während der Produktion. Die dabei entstehenden Papierfetzen und Faserstoffbahnreste können nicht schnell und kontrolliert abgeführt werden, wodurch eine schnelle Aufnahme der Produktion verzögert wird.
Im Dokument DE 10 2006 033 201 A1 wird eine Ausführung einer Trockenpartie zur Lösung der beschriebenen Probleme offenbart. Bei dieser Lösung wird vorgeschlagen, die letzte Trockengruppe so anzuordnen, dass die Trockenzylinderreihe nach unten geneigt ist. Diese Ausführung ist allerdings kompliziert und erfordert einen hohen apparativen Aufwand. Weitere Nachteile sind die schlechte Zugänglichkeit und die erschwerte Überwachung und Kontrolle des Bahnlaufes durch das Maschinenpersonal.
Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Trockenpartie anzugeben, mit der sowohl die Rollneigung der Faserstoffbahn beherrschbar wird als auch eine gute Runability der Papiermaschine erreicht werden kann. Gleichzeitig soll die Lösung kostengünstig sein und eine einfache Überwachung und Zugänglichkeit ermöglichen.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die letzte Trockengruppe eine horizontal verlaufende Trockenzylinderreihe aufweist und so gestaltet ist, dass Faserstoffbahnreste zuverlässig abgeführt werden.
Durch die ausschließliche Verwendung von einreihigen Trockengruppen bleibt die Anordnung in ihrem Aufbau einfach. Der horizontale Verlauf der letzten Trockengruppe ermöglicht eine leichte Zugänglichkeit und Überwachungsmöglichkeit des Bahnlaufes durch das Maschinenpersonal. Störungen können somit leicht erkannt und beseitigt werden. Durch die horizontale Anordnung können aufwändige Ausführungen der Maschinenstuhlung vermieden werden.
In einer bevorzugten Ausführung weist die Trockenpartie eine geschlossene Bahnführung innerhalb der Trockengruppen auf. Die Faserstoffbahn wird dabei ständig von einem Trockenband unterstützt. Dies gewährleistet insbesondere bei hohen Geschwindigkeiten eine gute Runability der Papiermaschine.
Die letzte Trockengruppe mit untenliegenden Trockenzylindern wird möglichst kurz ausgeführt. Die Länge wird so gewählt, dass eine Korrektur der Rollneigung durch Beheizen der Oberseite der Faserstoffbahn ermöglicht wird. Die geringe Länge der invertierten letzten Trockengruppe ermöglicht eine kontrollierte Abfuhr von Faserstoffbahnresten.
In einer praktischen Ausführung beträgt die Länge der letzten Trockengruppe in horizontaler Richtung weniger als 15 m, insbesondere weniger als 12 m.
Gemäß einer praktischen Ausführungsform ist die Zahl der Trockenzylinder der letzten Trockengruppe kleiner als 5, insbesondere kleiner als 4 ist. In manchen Fällen sind 2 oder 3 Trockenzylinder ausreichend.
Um bei einer kurzen letzten Trockengruppe die erforderliche Heizleistung zur Korrektur des Curls bereitstellen zu können, kann es zweckmäßig sein, mindestens einen der Trockenzylinder der letzten Trockengruppe als Hochleistungstrockenzylinder auszuführen. Dieser zeichnet sich dadurch aus, dass die mit der Faserstoffbahn in Kontakt kommende Zylinderoberfläche eine Temperatur von über 120°C aufweist. Dies führt zu einer hohen Wärmestromdichte. Die Wärmestromdichte soll größer als 25 kW/m², insbesondere größer als 38 kW/m² und vorzugsweise größer als 42 kW/m² betragen.
Die letzte Trockengruppe umfasst, insbesondere für Trockenzylinderdurchmesser kleiner oder gleich 2500 mm, insbesondere kleiner oder gleich 1800 mm und ganz besonders bei Durchmesser kleiner oder gleich 1500 mm, mindestens 2 Trockenzylinder.
Zur Erhöhung der Wirkung ist der Durchmesser mindestens eines Trockenzylinders der letzten Trockengruppe größer als 1000 mm, vorzugsweise gleich oder größer als 1800 mm. Insbesondere für große Durchmesser größer als 1800 mm, insbesondere größer als 2500 mm, kann auch nur 1 Trockenzylinder vorgesehen sein.
In einer weiteren Ausgestaltungsform weist in der letzten Trockengruppe die Richtung des gemeinsamen Bahnlaufs von Trockenband und Faserstoffbahn zwischen mindestens einem Trockenzylinder und der nachfolgenden Leitwalze eine Richtungskomponente in Maschinenlaufrichtung auf oder weicht weniger als 20°, insbesondere weniger als 10° von der Senkrechten ab. Der Bahnlauf ist somit in den Bereichen der letzten Trockengruppe, in denen die Oberseite der Faserstoffbahn nicht abgedeckt ist, im Wesentlichen zum Ende der Trockengruppe hin gerichtet. Dadurch werden Faserstoffbahnreste bei einem Abriss aus der Trockengruppe in beispielsweise einen Pulper befördert.
Zur Verbesserung der Abfuhr von Faserstoffbahnresten aus der letzten invertierten Trockengruppe ist mindestens eine Leitwalze in Maschinenlaufrichtung versetzt angeordnet, so dass der horizontale Abstand zwischen dieser Leitwalze und dem vorausgehendem Trockenzylinder größer ist, als der horizontale Abstand zwischen dieser Leitwalze und dem nachgeordneten Trockenzylinder.
In einer alternativen Ausgestaltung ist mindestes eine Leitwalze zumindest teilweise zwischen zwei Trockenzylindern so angeordnet, dass der vertikale Abstand zwischen der Achse der Leitwalze und der Achse eines Trockenzylinders geringer ist, als die Summe aus den Radien der Leitwalze und eines Trockenzylinders.
Ferner ist es möglich, dass der vertikale Abstand zwischen der Achse der Leitwalze und der Achse eines Trockenzylinders geringer ist, als die Hälfte der Summe aus den Radien der Leitwalze und eines Trockenzylinders.
In einer vorteilhaften praktischen Ausführung ist der vertikale Abstand zwischen der Achse der Leitwalze und der Achse eines Trockenzylinders so gewählt, dass die obere horizontale Tangentialebene der Leitwalze niedriger liegt als die obere horizontale Tangentialebene des Trockenzylinders oder mit dieser zusammenfällt. Diese Lösung ist besonders günstig für eine schnelle Abfuhr von Faserstoffbahnresten.
Zweckmäßigerweise ist in der letzten Trockengruppe mindestens eine Hilfsvorrichtung zur Beseitigung von Faserstoffbahnresten vorgesehen.
Diese Hilfsvorrichtungen können als Blaseinrichtung ausgeführt sein.
Vorteilhafterweise kann die Blasvorrichtung als maschinenbreites Blasrohr mit einem maschinenbreiten Blasschlitz über die Breite der Papiermaschine verteilten Blasdüsen ausgeführt sein. Die Bahnreste können so kontrolliert über die kurze Trockengruppe abgeführt werden.
Alternativ oder zusätzlich ist mindestens eine Blasvorrichtungen in mindestens einer Tasche, die durch zwei Leitwalzen und einem Trockenzylinder gebildet wird, angeordnet. Die Blasrichtung solcher Luftblaseinrichtungen weist auch hier eine Komponente in Maschinenlaufrichtung auf. Die Luftblaseinrichtungen können mit anderen Komponenten der letzten Trockengruppe eine Einheit bilden. So kann die Luftblaseinrichtung beispielsweise in einen Schaberkörper integriert oder an diesem angeordnet sein.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Leitwalzen der letzten Trockengruppe als Saugwalzen ausgeführt.
Damit bei einem Abriß die Faserstoffbahn schnell und somit mit nur minimalem Produktionsverlust bei möglichst unveränderter Betriebsgeschwindigkeit wieder aufgeführt werden kann, ist am Ende der letzten Trockengruppe eine Transfervorrichtung zur Überführung der Faserstoffbahn in den nächsten Maschinenabschnitt, wie beispielsweise zu einem Auftragsaggregat oder zu einer Aufwicklung, angeordnet. Die Bahnführung wird dadurch verbessert.
Bei hohen Geschwindigkeiten steigt die mechanische Belastung der Faserstoffbahn und insbesondere bei hohen Flächengewichten ist das Risiko, die Trockenbänder bei einem Abriß zu beschädigen, groß. Deshalb ist die erfindungsgemäße Trockenpartie mit einer schnellen Abfuhr von Faserstoffbahnresten besonders vorteilhaft bei Papiermaschinengeschwindigkeiten an der Aufwickelstation von mehr als 1000 m/min, insbesondere von mehr als 1200 m/min und vorzugsweise von mehr als 1300 m/min und bei Flächenmassen ab 40 g/m² oder bis zu 180 g/m², insbesondere zwischen 50 g/m² und 180 g/m², vorzugsweise zwischen 50 g/m² und 130 g/m².
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Trockenpartie fallen die abgeführten Bahnreste und Verschmutzungen in den Maschinenkeller oder in eine, am Ende der Trockenpartie im Maschinenkeller angeordneten Auffangvorrichtung. Die Auffangvorrichtung kann beispielsweise ein Pulper sein.
Zur Gewährleistung der Zugänglichkeit der Trockenpartie sollten die Trockenzylinder vorzugsweise über dem Maschinenkeller angeordnet sein.
In einer praktischen Ausführungsform ist die Maschinenstuhlung der letzten Trockengruppe, im Querschnitt gesehen, außerhalb des Laufweges der Faserstoffbahn zwischen den Trockenzylindern und den Leitwalzen, angeordnet. Dies verbessert die Überwachungsmöglichkeit des Bahnlaufes.
Im Interesse einer sicheren Bahnführung ist es des Weiteren vorteilhaft, wenn die Faserstoffbahn in der gesamten Trockenpartie ständig von einem Band und/oder einer Walze und/oder einem Zylinder gestützt wird. In diesem Zusammenhang ist es auch vorteilhaft, wenn die Bahnführung auch in den vor- bzw. nachgeschalteten Maschinenabschnitten ohne freien Zug, das heißt ständig gestützt, ausgeführt ist.
Zum Zwecke des Überführens wird vorzugsweise aus der Breite der Faserstoffbahn ein schmaler Überführstreifen mit einer Schneideinrichtung herausgeschnitten und mittels der Transfereinrichtung überführt. Die Transfereinrichtung kann eine Kombination einer Blaseinrichtung mit Seilführung und/oder mindestens einem Vakuumband und/oder Luftleiteinrichtungen umfassen. Insbesondere bei hohen Geschwindigkeiten kann die Transfereinrichtung für ein zuverlässiges Überführen seillos ausgeführt sein, zum Beispiel durch mehrere hintereinander angeordnete Vakuumbänder.
Ein zuverlässiges Überführen setzt auch die sichere Abnahme der Faserstoffbahn oder des Überführstreifens von der vorausgehenden Band- oder Walzenoberfläche voraus. Die Abnahmevorichtung kann zum Beispiel mit einer Saugvorrichtung und/oder mit Blasrohren ausgestattet sein, die den Überführstreifen von der abgebenden Oberfläche ablösen und so den Transfer einleiten und den Überführstreifen zur Transfervorrichtung lenken.
Zur Bildung des Überführstreifens ist eine Schneideinrichtung im Bereich der letzten besaugten Leitwalze der letzten Trockengruppe und/oder vor der vorletzten Trockengruppe im Bereich z. B. eines Trockenzylinders vorgesehen. Bei der letzten Variante liegt die Faserstoffbahn berührend auf der Trockenzylinderoberfläche. Die Schneideinrichtung kann vorzugsweise als Wasserstrahlschneideinrichtung ausgebildet sein.
Für den Fall, dass der Überführstreifen vor der letzten oder vorletzten Trockengruppe geschnitten wird, ist es vorteilhaft, wenn mindestens die besaugten Leitwalzen der letzten Trockengruppe besaugte Randsaugzonen auf zumindest einer Seite zum Überführen des Überführstreifens aufweisen.
In einer Ausgestaltungsvariante ist die letzte Trockengruppe mit einer weiteren Trocknungsvorrichtung kombiniert. Dies kann zum Beispiel ein Pralllufttrockner oder Strahlungstrockner sein.
Die erfindungsgemäße Trockenpartie kann in einer Vortrockenpartie und/oder in einer Nachtrockenpartie einer Papiermaschine angeordnet sein. Im Falle der Vortrockenpartie kann die Trockenpartie unmittelbar vor einer Glätt- und/oder einer Auftragseinrichtung einer Papiermaschine angeordnet sein. Die Auftragseinrichtung kann eine Leimauftragseinrichtung oder eine Auftragseinrichtung für Streichfarbe sein. In diesen Fällen kann durch die letzte Trockengruppe eine Curlkorrektur der Faserstoffbahn durchgeführt werden. Es ist auch möglich den Einfluss des Auftragsaggregates auf den Curl vorab zu kompensieren. Die erfindungsgemäße Trockenpartie läßt sich in ihrer Wirkung auf den Einfluss des nachfolgenden Maschinenabschnitts abstimmen. Dies kann z. B. über die Anpassung der Trocknungstemperatur der Trockenzylinder in der letzten Trockengruppe geschehen.
Insbesondere diesbezüglich ist es vorteilhaft, die Trockenzylinder der letzten Trockengruppe in einer separaten Heizstufe zusammenzufassen.
Für eine gute Einflussnahme ist der Dampfdruck der Trockenzylinder der letzten Trockengruppe höher als in mindestens einer der vorhergehenden Trockengruppen. So ist es vorteilhaft, wenn der Differenzdruck zwischen der letzten und vorletzten Trockengruppe zwischen 2 bis 8 bar beträgt. Der Dampfdruck der Trockenzylinder der letzten Trockengruppe ist insbesondere größer als 10 bar, vorzugsweise größer als 12 bar, und insbesondere größer als 12,5 bar.
Für eine gute Leistungsanpassung ist es vorteilhaft, wenn im Bereich des gemeinsamen Bahnlaufes von Trockenband und Faserstoffbahn in der letzten Trockengruppe zwischen der Übergabestelle und der folgenden ersten Leitwalze dieser Trockengruppe eine zusätzliche Trocknungseinrichtung vorgesehen ist. Dies kann ein Pralllufttrockner sein.
Es ist auch vorteilhaft, wenn im Bereich der letzten Trockengruppe und/oder im Bereich der vorletzten Trockengruppe mindestens eine zusätzliche Vorrichtung zur Korrektur des Curls der Faserstoffbahn vorgesehen ist. Eine solche Vorrichtung kann eine Befeuchtungseinrichtung, wie zum Beispiel ein Düsenfeuchter, Dampffeuchter etc. sein oder auch eine Pralllufteinrichtung. Diese sind vorzugsweise sektioniert über die Breite einstellbar.
Eine weitere Ausgestaltungsvariante zeichnet sich dadurch aus, dass die letzte Trockengruppe außerhalb der Haube der Trockenpartie angeordnet ist. Dies wird dadurch ermöglicht, dass die Trocknungsrate am Ende der Trockenpartie gering ist und der Hauptzweck die Curlbeeinflussung ist. Durch diese Variante wird die Zugänglichkeit für Wartungs- und Servicearbeiten verbessert. Ebenso sind die Belastungen des Personals durch hohe Temperaturen, wie sie in der Haube auftreten, eliminiert. Der Bahnlauf kann leicht eingesehen und beobachtet werden.
Nachfolgend soll die Erfindung an Ausführungsbeispielen anhand der 1 bis 4 näher erläutert werden.
Die 1 zeigt einen schematischen Querschnitt durch das Ende der Trockenpartie mit den letzten zwei Trockengruppen 2 und 3.
In 2 ist die Trockenpartie der 1 mit der Anordnung der Maschinenstuhlung dargestellt.
In 3 sind die Leitwalzen der letzten Trockengruppe in Maschinenlaufrichtung versetzt.
Die 4 zeigt eine weitere Ausgestaltung der Erfindung, bei der die Leitwalzen zwischen den Trockenzylindern der letzten Trockengruppe angeordnet sind.
In der 1 ist ein Ausschnitt einer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Trockenpartie 1 in einem schematischen Querschnitt dargestellt. Die vorletzte Trockengruppe 2 ist als eine sogenannte einreihige Anordnung ausgeführt, bei der die Trockenzylinder 4 in einer Reihe über den Leitwalzen 5 angeordnet sind. Im Gegensatz hierzu ist die letzte Trockengruppe 3 erfindungsgemäß als invertierte, einreihige Trockengruppe, in horizontaler Anordnung, ausgeführt. Die Leitwalzen 5, 7, 7.1, 7.2 sind zur Stabilisierung des Laufs der Faserstoffbahn, insbesondere bei hohen Maschinengeschwindigkeiten, als Saugwalzen ausgeführt. Im vorliegenden Beispiel werden die Leitwalzen 5, 7, 7.1, 7.2 über die jeweiligen gebohrten Mantelflächen durch die Bahnstabilisatoren 14, 15, 16, 17 besaugt, die ihrerseits mit einer Unterdruckquelle verbunden sind. Die Bahnstabilisatoren 14, 15, 16, 17 erzeugen auf der der Faserstoffbahn 100 abgewandten Seite des Trockenbandes über die gesamte Breite einen Unterdruck. Die Faserstoffbahn 100 wird dadurch an das Trockenband gesaugt und deren Lauf stabilisiert. In den durch die jeweils durch zwei Leitwalzen 5, 7, 7.1, 7.2 und jeweils einen Trockenzylinder 4, 6, 6.1, 6.2 gebildeten Taschen sind Schaber 18, 19 angeordnet. Die Schaber 18 umfassen jeweils einen Schaberbalken und eine am jeweiligen Trockenzylinder 4, 6, 6.1, 6.2 anliegende Schaberklinge zur Sauberhaltung der Mantelfläche der Trockenzylinder 4, 6, 6.1, 6.2 und zur Verhinderung des Einpackens der Trockenzylinder 4, 6, 6.1, 6.2 bei Bahnabriss. Jede Trockengruppe 2, 3 umfasst ein Trockenband 11, 22 das zusammen mit der Faserstoffbahn 100 mäanderförmig durch die jeweilige Trockengruppe 2, 3 geführt ist. Die Faserstoffbahn 100 wird dabei durch das Trockenband 11, 22 ständig gestützt. In jeder Trockengruppe 2, 3 kommt die Faserstoffbahn 100 in direkten Kontakt mit der Mantelfläche des Trockenzylinders 4, 6, 6.1, 6.2 und wird zusätzlich durch das Trockenband angedrückt. Im Bereich der Leitwalzen 5, 7, 7.1, 7.2 liegt die Faserstoffbahn 100 außen und wird durch den Unterdruck in den Leitwalzen 5, 7, 7.1, 7.2 an das Trockenband 11, 22 gesaugt und stabilisiert. Am Ende der vorletzten Trockengruppe 2, 3 wird die Faserstoffbahn 100 durch eine Saugwalze 9 vom Trockenband 22 auf das Trockenband 11 überführt und durch die Trockengruppe 3 geführt. Die letzte Trockengruppe 3 ist im Wesentlichen über dem Maschinenboden angeordnet, dadurch wird eine gute Zugänglichkeit gewährleistet. Am Ende der Trockengruppe 3 ist eine Auffangvorrichtung 29 oder Pulper 29 vorgesehen, wodurch Bahnfetzen, Faserstoffbahnreste und während des abschnittweisen Überführvorganges, die Faserstoffbahn 100 selbst, kontrolliert abgeführt werden. Mit Hilfe der Überführ- oder Transfervorrichtung 12 wird ein schmaler Überführstreifen zur nächsten Maschinensektion, wie beispielsweise einem Aufroller, eines Kalanders oder einer Streichstation geführt. Nach erfolgter Überführung wird der Überführstreifen wieder auf Bahnbreite verbreitert. In diesem Bereich, nach der letzten Trockengruppe 3, wird die Faserstoffbahn 100 nur abschnittsweise durch eine Bahnleitwalze 13 gestützt. Die invertierte Trockengruppe 3 und die vorletzte Trockengruppe 2 sind von einer Trockenhaube 20 umgeben. Es ist jedoch auch möglich, die letzte Trockengruppe 3 außerhalb der Trockenhaube 20 anzuordnen. Im Bereich der letzten Trockengruppe 3 sind verschiedene Blasvorrichtungen 30, 31 zur Unterstützung der kontrollierten Abfuhr von Bahnfetzen und Faserstoffbahnresten bei einem Abriss der Faserstoffbahn 100, vorgesehen. Die Blasvorrichtungen 31 befinden sich innerhalb im Bereich der Taschen. Im vorliegenden Beispiel sind die Blasvorrichtungen 31 in den Schaberbalken integriert. Die Blasvorrichtungen 30 ist dagegen oberhalb der Leitwalzen 7, 7.1, 7.2 angeordnet. Die Blasvorrichtungen 30, 31 werden bei einem Abriss, durch das Maschinenpersonal oder über einen Sensor und Steuer- oder Regeleinrichtungen, aktiviert. Die Blasrichtungen der Blasvorrichtungen 30, 31 weisen eine Richtungskomponente in Maschinenlaufrichtung 27 auf.
In der 2 ist die Anordnung der Maschinenstuhlung 21 für beide Trockengruppen 2, 3 dargestellt, auf die in den 1, 3, 4 aus Gründen einer übersichtlichen Darstellung verzichtet wurde. Die Anordnung ist so gewählt, dass der Laufweg der Faserstoffbahn 100 zwischen den Trockenzylindern 4, 6, 6.1, 6.2 und den Leitwalzen 5, 7, 7.1, 7.2 frei von Stuhlungsteilen ist. Dadurch können der Laufweg der Faserstoffbahn 100 durch das Maschinenpersonal überwacht und Schwachstellen erkannt werden.
Die 3 zeigt eine erfindungsgemäße Variante der letzten Trockengruppe 3. Die Leitwalzen 7, 7.1, 7.2 sind in Maschinenlaufrichtung 27 relativ zu den Trockenzylindern 6, 6.1, 6.2 versetzt. Der Abstand 23 der Trockenzylinder 6, 6.1, 6.2 kann bei dieser Ausgestaltung minimal gestaltet werden. Die Länge der Trockengruppe 3 kann minimiert werden. Die Abfuhr von Bahnfetzen und Faserstoffbahnresten wird dadurch verbessert.
In der 4 sind die Leitwalzen 7, 7.1, 7.2 vollständig zwischen den Trockenzylindern 6, 6.1, 6.2 der letzten Trockengruppe 3 angeordnet. Die Größe der Taschen wird so minimiert. Die Abfuhr von Bahnfetzen und Faserstoffbahnresten wird dadurch ebenfalls verbessert.
Bezugszeichenliste

1: Trockenpartie
2: Trockengruppe
3: letzte Trockengruppe
4: Trockenzylinder
5: Leitwalze
6: Trockenzylinder
6.1: Trockenzylinder
6.2: Trockenzylinder
7: Leitwalze
7.1: Leitwalze
7.2: Leitwalze
8: Leitwalze
9: Saugwalze
10: Leitwalze
11: Trockenband
12: Transfervorrichtung
13: Bahnleitwalze
14: Bahnstabilisator
15: Bahnstabilisator
16: Bahnstabilisator
17: Bahnstabilisator
18: Schaber
19: Schaber
20: Trockenhaube
21: Stuhlung
22: Trockenband
23: Abstand
24: Abstand
25: Abstand
26: Abstand
27: Maschinenlaufrichtung
28: obere Tangentialebene
29: Auffangvorrichtung, Pulper
30: Blasvorrichtung
31: Blasvorrichtung
100: Faserstoffbahn

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 4218595 A1 [0003]
- DE 102006033201 A1 [0004]

Claims

Trockenpartie (1) zur Trocknung einer Papier-, Karton- oder einer anderen Faserstoffbahn (100) in einer Maschine zur Herstellung derselben mit zumindest zwei Trockengruppen (2, 3), in denen die Faserstoffbahn (100) von einem endlos umlaufenden Trockenband (11, 22) gestützt und abwechselnd über beheizte, in einer Reihe nebeneinander angeordnete Trockenzylinder (4, 6, 6.1, 6.2) und über Leitwalzen (5, 7, 7.1, 7.2) geführt wird, wobei das Trockenband (11, 22) die Faserstoffbahn (100) gegen die Mantelfläche der Trockenzylinder (4, 6, 6.1, 6.2) drückt und in den Trockengruppen (2, 3) jeweils nur eine bestimmte Seite der Faserstoffbahn (100) mit den Trockenzylindern (4, 6, 6.1, 6.2) in Kontakt kommt, wobei in der letzten Trockengruppe (3) die Oberseite der Faserstoffbahn (100) und in allen davor liegenden Trockengruppen (2) die Unterseite der Faserstoffbahn (100) mit den beheizten Trockenzylindern (4, 6, 6.1, 6.2) in Kontakt kommt, dadurch gekennzeichnet, dass die letzte Trockengruppe (3) eine horizontal verlaufende Trockenzylinderreihe aufweist und so gestaltet ist, dass Faserstoffbahnreste zuverlässig abgeführt werden.
Trockenpartie (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trockenpartie (1) eine geschlossene Bahnführung aufweist.
Trockenpartie (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zahl der Trockenzylinder (6, 6.1, 6.2) der letzten Trockengruppe (3) kleiner als 5, insbesondere kleiner als 4 ist.
Trockenpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Trockenzylinder (6, 6.1, 6.2) der letzten Trockengruppe (3) als Hochleistungstrockenzylinder ausgeführt ist.
Trockenpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der letzten Trockengruppe in horizontaler Richtung weniger als 15 m, insbesondere weniger als 12 m beträgt.
Trockenpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der letzten Trockengruppe (3) die Richtung des gemeinsamen Bahnlaufs von Trockenband (11) und Faserstoffbahn (100) zwischen mindestens einem Trockenzylinder (6, 6.1, 6.2) und der nachfolgenden Leitwalze (7, 7.1, 7.2) eine Richtungskomponente in Maschinenlaufrichtung aufweist oder weniger als 20°, insbesondere weniger als 10° von der Senkrechten abweicht.
Trockenpartie (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Leitwalze (7, 7.1, 7.2) in Maschinenlaufrichtung (27) versetzt angeordnet ist, so dass der horizontale Abstand (24) zwischen dieser Leitwalze (7, 7.1, 7.2) und dem vorausgehendem Trockenzylinder (6, 6.1, 6.2) größer ist, als der horizontale Abstand (25) zwischen dieser Leitwalze (7, 7.1, 7.2) und dem nachgeordneten Trockenzylinder (6, 6.1, 6.2).
Trockenpartie (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass mindestes eine Leitwalze (7, 7.1, 7.2) zumindest teilweise zwischen zwei Trockenzylindern (6, 6.1, 6.2) so angeordnet ist, so dass der vertikale Abstand (26) zwischen der Achse der Leitwalze (7, 7.1, 7.2) und der Achse eines Trockenzylinder (6, 6.1, 6.2) geringer ist, als die Summe aus den Radien der Leitwalze (7, 7.1, 7.2) und eines Trockenzylinders (6, 6.1, 6.2).
Trockenpartie (1) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der vertikale Abstand (26) zwischen der Achse der Leitwalze (7, 7.1, 7.2) und der Achse eines Trockenzylinders (6, 6.1, 6.2) geringer ist, als die Hälfte der Summe aus den Radien der Leitwalze (7, 7.1, 7.2) und eines Trockenzylinders (6, 6.1, 6.2).
Trockenpartie (1) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der vertikale Abstand (26) zwischen der Achse der Leitwalze (7, 7.1, 7.2) und der Achse eines Trockenzylinders (6, 6.1, 6.2) so gewählt ist, dass die obere horizontale Tangentialebene (28) der Leitwalze (7, 7.1, 7.2) niedriger liegt als die obere horizontale Tangentialebene (28) des Trockenzylinders (6, 6.1, 6.2) oder mit dieser zusammenfällt.
Trockenpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der letzten Trockengruppe (3) mindestens eine Hilfsvorrichtung (30, 31) zur Beseitigung von Faserstoffbahnresten vorgesehen ist.
Trockenpartie (1) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Hilfsvorrichtung (30, 31) als Blaseinrichtung (30, 31) ausgeführt ist.
Trockenpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitwalzen (7, 7.1, 7.2) der letzten Trockengruppe (3) als Saugwalzen ausgeführt sind.