DE102004002971A1

DE102004002971A1 - Verfahren zum Verbinden von hohlen Bauteilen sowie nach diesem Verfahren hergestellte Bauteilverbindung

Info

Publication number: DE102004002971A1
Application number: DE200410002971
Authority: DE
Inventors: Frank Dr. Lehnert; Lothar Dr. Kroll; Olaf Helms; Werner Prof. Dr. Hufenbach
Original assignee: Bayerische Motoren Werke AG
Current assignee: Bayerische Motoren Werke AG
Priority date: 2004-01-21
Filing date: 2004-01-21
Publication date: 2005-09-01

Abstract

Verfahren zum Verbinden von hohlen Bauteilen mit folgenden Schritten: DOLLAR A È Zusammensetzen eines ersten und eines zweiten Bauteils, die zumindest in ihren Fügebereichen hohl sind, DOLLAR A È Einbringen einer Muffe in die Fügebereiche der Bauteile, derart, dass sich die Muffe vom Fügebereich des ersten Bauteils über den zwischen den beiden Bauteilen liegenden Stoßbereich bis in den Fügebereich des zweiten Bauteils erstreckt, wobei die Muffe durch ein textiles Material gebildet ist, das beim Einbringen in die Fügebereiche verformbar ist und das nach dem Einbringen aushärtbar ist und DOLLAR A È Aufbringen eines Innendrucks auf die Muffe, so dass die Muffe verformt und gegen Innenseiten der Fügebereiche der Bauteile gepresst wird und DOLLAR A È Aushärten der Muffe.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden von hohlen Bauteilen gemäß den Merkmalen des Patentanspruches 1 sowie eine nach diesem Verfahren hergestellte Bauteilverbindung gemäß den Merkmalen des Patentanspruches 27.

Rahmentragwerke, die auch als "Space-Frame-Strukturen" bezeichnet werden, bestehen aus Gewichtsgründen üblicherweise aus hohlen Bauteilen bzw. Rohren. Im Automobilbau kommen zunehmend hohle Bauteile zum Einsatz, die durch Innenhochdruckumformverfahren aus Rohren hergestellt werden. Für Rahmenstrukturen müssen derartige Bauteile in vielfältiger Weise und Anordnung miteinander verbunden werden. Beispielsweise müssen die Enden zweier hohler Bauteile miteinander verbunden werden oder T-Verbindungen hergestellt werden. Bei der Herstellung von Space-Frame-Strukturen kommen vielfältige Verfahren zur Bauteilverbindung zum Einsatz, z.B. Schweißverfahren, Klebeverfahren, umformtechnische Fügeverfahren, wie z.B. Explosivumformen, Magnetumformen etc. All diese Verfahren haben jeweils verschiedene Vor- und Nachteile.

Aus der DE 198 03 909 A1 ist das sogenannte "Schlauchblasverfahren" bekannt, bei dem vorimprägnierte textile Verstärkungsmaterialien, die auch als Prepregs bezeichnet werden, um einen flexiblen oder starren Polymerschlauch gewickelt werden, welcher in einer geschlossenen Form mit Druckluft aufgeblasen wird. Dabei drapieren sich die Prepregs entsprechend der Form und Härten anschließend unter Wärmezufuhr aus.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein weiteres Verfahren zum Verbinden hohler Bauteile anzugeben, mit dem eine Bauteilverbindung herstellbar ist, die ein geringes Gewicht und eine hohe Festigkeit aufweist und bei der ein Bauteilverzug vermieden wird.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Patentansprüche 1 und 27 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.

Der Erfindung liegt die Idee zugrunde, zur Verbindung zweier Hohlteile eine aus einem textilen Material bestehende Muffe zu verwenden, die in die Fügebereiche der miteinander zu verbindenden Bauteile eingebracht wird und die sich vom Fügebereich des ersten Bauteils über den zwischen den beiden Bauteilen liegenden Stoßbereichen in den Fügebereich des zweiten Bauteils erstreckt. Nach dem Zusammensetzen der Bauteile und dem Einbringen der Muffe wird ein Innendruck auf die Muffe aufgebracht. Die Muffe verformt sich daraufhin entsprechend der Innenkontur der Fügebereiche der beiden Bauteile und wird fest gegen die Innenseite der Bauteile gepresst. Anschließend wird die Muffe ausgehärtet.

Durch das "Aufblasen" der Muffe wird die Muffe perfekt, d.h. praktisch toleranzfrei an die Innenkonturen der zu fügenden Bauteile angepasst. Eine Muffe aus textilem Material ermöglicht eine große Gestaltungsfreiheit hinsichtlich der Geometrie der miteinander zu verbindenden Bauteilbereiche.

Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass Fertigungstoleranzen der Fügebereiche der Bauteile die Qualität der Bauteilverbindung kaum beeinflussen. Da die Muffe im Inneren der Bauteile und somit verdeckt angeordnet ist, beeinträchtigt sie auch nicht das Design, was Anwendungen der Erfindung insbesondere auch bei designrelevanten Bauteilen ermöglicht. Das Verfahren ist in der Anwendung sehr sauber, es entstehen keine Späne und keine Dämpfe. Außer Pressluft zur Aufbringung des Innendrucks auf die Muffe wird kein weiteres Arbeitsmedium benötigt.

Die Muffe kann während des Zusammensetzens der miteinander zu verbindenden Bauteile in die Fügebereiche eingebracht werden. Alternativ dazu ist es auch möglich, die Muffe zunächst "halb" in den Fügebereich eines der beiden Bauteile einzubringen und anschließend die Bauteile zusammenzusetzen. Ferner ist es möglich, zunächst die Bauteile zusammenzusetzen und anschließend mit Hilfe geeigneter Werkzeuge die Muffe durch eines der beiden hohlen Bauteile einzuführen und in den "Verbindungsbereich" zu schieben.

Mit dem Verfahren gemäß der Erfindung können vielfältige Bauteilverbindungen hergestellt werden. Beispielsweise können zwei Bauteilenden miteinander verbunden werden. Ferner können auch T-förmige bzw. sternförmige Rahmenstrukturen hergestellt werden.

Zur Verbindung zweier Bauteilenden kann die Muffe schlauchartig bzw. blasenförmig sein. Zur Herstellung einer T-Verbindung bzw. einer sternförmigen Verbindung wird eine dreiarmige oder entsprechend mehrarmige Muffe verwendet.

Wie bereits erwähnt, besteht die Muffe aus einem textilen Material. Es handelt sich also um ein "textiles Halbzeug": Nach einer Weiterbildung der Erfindung besteht die Muffe zu einem wesentlichen Teil aus einem Geflecht, Gewebe, Gestrick, Netz oder Gewirk aus Verstärkungsfasern und ferner aus einer aushärtenden Komponente, die in dem textilen Halbzeug enthaltenen ist oder die auf das textile Halbzeug aufgebracht ist.

Als Verstärkungsfasern kommen z.B. Glasfasern, Kohlenstofffasern, Aramidfasern, Basatfasern, etc. in Frage. Bei der "aushärtenden Komponente" kann es sich um einen thermoplastischen Kunststoff wie Polyamid, Polypropylen, ein Polyetheretherketon o.ä. handeln.

Die "aushärtende Komponente" in fein verteilter loser Form in das textile Halbzeug eingebracht bzw. auf die Außenseiten des textilen Halbzeugs aufgebracht sein. Die aushärtende Komponente kann beispielsweise in pulverisierter Form in dem textilen Halbzeug vorliegen. Alternativ dazu können auch Fasern, die aus einem aushärtenden Material bestehen, in das textile Halbzeug eingesponnen oder in sonstiger Weise integriert sein. Das textile Halbzeug kann auch ganz oder zum Teil aus sogenannten Hybridgarnen hergestellt sein, die aus Verstärkungsfasern und aus aushärtbaren Fasern, wie Thermoplastfasern, bestehen.

Alternativ zu thermoplastischen "Zusatzkomponenten" könnte das textile Halbzeug auch mit einer aushärtenden Komponente, wie z.B. Epoxidharz, getränkt werden, das dann während bzw. nach dem Aufbringen des Innendrucks auf die Muffe aushärtet und die Bauteile miteinander verbindet.

Bei der Verwendung eines textilen Halbzeugs, das einen Thermoplastanteil aufweist, wird die "Konsolidierung der Muffe", d.h. das Aushärten der Muffe durch Erwärmen der Muffe erreicht. Durch das Erwärmen schmilzt der Thermoplastanteil der textilen Muffe auf und verhärtet. Die für das Aushärten erforderliche Wärme kann mit Rücksicht auf den Werkstoff der miteinander zu verbindenden Bauteile in unterschiedlicher Weise zugeführt werden. Bei der Verbindung metallischer Bauteile kann eine Induktionsheizung verwendet werden welche die Bauteile und die in die Fügebereiche der Bauteile eingebrachte Muffe erwärmt. Wenn Kunststoffbauteile miteinander verbunden werden sollen, kann die Wärmezufuhr durch eine Mikrowellenheizung erfolgen. Bei im Prinzip allen Bauteilmaterialien ist eine Wärmezufuhr durch Heißluft bzw. durch ein Heizelement möglich, das auf die miteinander zu verbindenden Bauteile aufgesetzt wird.

Die eigentliche Verbindung der beiden Bauteile kann ebenfalls in unterschiedlicher Weise erfolgen. Zum einen kann die "aushärtende Komponente" so gewählt werden, dass die Muffe und die Bauteile miteinander verkleben. Bei der Verwendung thermoplastischer Kunststoffe bzw. bei der Verwendung einer mit Expoxidharz getränkten Muffe kommt es zum Verkleben der Muffe mit den Innenseiten der miteinander zu verbindenden Profile. Durch eine Oberflächenvorbehandlung der Bauteile, z.B. durch eine Aufrauhung der Bauteilinnenseiten kann der Stoffschluss, d.h. die Klebeverbindung, zusätzlich verbessert werden. Das die Muffe bildende textile Material kann im "Kontaktbereich" der Bauteile zusätzlich mit einer speziellen Funktionsschicht versehen werden, die ein noch festeres Verkleben der Muffe mit den Bauteilen ermöglicht. Die Funktionsschicht kann beispielsweise aus einem textilen Halbzeug bestehen, das mit einem hinsichtlich der jeweiligen Anwendung optimierten Schmelzklebstoff imprägniert ist.

Eine besonders hohe Festigkeit der Bauteilverbindung kann erreicht werden, wenn die miteinander zu verbindenden Profile in ihren Fügebereichen Hinterschneidungen aufweisen. In diesem Fall wird beim Aufbringen des Innendrucks auf die Muffe die Muffe in die Hinterschneidungen hineingedrückt, so dass sich zusätzlich ein Formschluss zwischen der Muffe und den Bauteilen ergibt.

In Abhängigkeit von den Wärmeausdehnungskoeffizienten der miteinander zu verbindenden Bauteile und der Muffe kann nach dem Abkühlen des Fü gebereichs auch eine kraftschlüssige Pressverbindung erreicht werden. Eine solche kraftschlüssige Pressverbindung wird beispielsweise bei der Verbindung zweier Aluminiumprofile mit einer kohlenstofffaserverstärkten Thermoplastmuffe erreicht.

Je nach Verwendungszweck der hergestellten Bauteilverbindung können unterschiedliche Ausrichtungen der Fasern im textilen Halbzeug vorteilhaft sein. Wenn die Bauteilverbindung und somit die Muffe primär Zug-, Druck- bzw. Biegebelastungen ausgesetzt wird, sollte ein relativ großer Anteil der Fasern bzw. Fäden, aus denen das textile Halbzeug besteht, in Axialrichtung, d.h. in Zug- bzw. Druckkraftrichtung ausgerichtet sein. Wenn die Bauteilverbindung primär Torsionsbelastungen standhalten soll, sollte ein relativ großer Anteil der Fasern bzw. Fäden des textilen Halbzeugs in einem Winkel von ca. 45° zur Torsionsachse im fertigen Bauteil vorliegen. Bei kombinierten Zug-/Druck bzw. Biege- und Torsionsbelastungen sollte ein entsprechender Mix in der Faserorientierung gegeben sein.

Es wurde bereits erwähnt, dass der Innendruck auf die Muffe z.B. durch Druckluft aufgebracht werden kann. Zum Anpressen der Muffe an die Bauteilinnenseiten kann eine Druckblase bzw. ein Blasschlauch verwendet werden, der in die Muffe eingeführt und anschließend unter Druck gesetzt wird. Der Blasschlauch drückt die Muffe dann konturgenau gegen die Bauteilinnenseiten. Nach dem Aushärten der Muffe kann dann der Druck wieder aus der Druckblase abgelassen werden und der Blasschlauch kann aus der Muffe entfernt werden. Die "Druckblase" kann beispielsweise aus einer Folie oder aus Gummi bestehen.

Beim Aufbringen des Innendrucks auf die Muffe müssen die Druckkräfte von den miteinander zu verbindenden Bauteilen aufgenommen werden. Wenn die Bauteile im Stoßbereich nicht bündig aneinander liegen, sondern durch einen Spalt voneinander getrennt sind oder wenn die Bauteile für die Auf nahme des Innendrucks nicht hinreichend fest sind, kann während des Aufbringens des Innendrucks ein "Haltewerkzeug" verwendet werden, das die Bauteile zusammenspannt und ein Herausdrücken der Muffe aus dem Spalte im Stoßbereich verhindert.

Im Folgenden wird die Erfindung im Zusammenhang mit der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
1 ein Ausführungsbeispiel, bei dem zwei koaxial zueinander angeordnete Rohrenden miteinander verbunden werden;
2 ein Ausführungsbeispiel, bei dem zwei in einem überstumpfen Winkel zueinander stehende Rohrenden miteinander verbunden werden, wobei zwischen den beiden Rohrenden ein Spalt besteht;
3 ein Ausführungsbeispiel, bei dem zwei Rohre zu einem T-Stück miteinander verbunden werden;
4 ein Ausführungsbeispiel, bei dem zwei koaxial zueinander angeordnete Rohrenden miteinander verbunden werden, die keinen Hinterschnitt aufweisen;
5, 6 das Prinzip einer durch eine Druckblase aufgeweiteten Muffe;
7 – 10 nochmals verschiedene Möglichkeiten von Bauteilverbindungen;
11 verschiedene Bauteilquerschnitte
Bei dem in 1 gezeigten Ausführungsbeispiel werden zwei Rohrenden 1, 2, die jeweils einen Hinterschnitt 3, 4 aufweisen, miteinander verbunden. Hierzu werden die Rohrenden 1, 2 koaxial zueinander ausgerichtet und bündig aneinander gestoßen. Anschließend wird in das Innere der Rohrenden 1, 2 eine "Muffe 6" eingebracht. Die Muffe 6 ist durch ein in ihrem Ausgangszustand verformbares textiles Material gebildet, das bei dem in 1 gezeigten Ausführungsbeispiel die Form eines Schlauchs hat, der an seinen Enden durch Schlauchschellen 7, 8 verschlossen ist. In dem Schlauch ist eine Druckblase 9 angeordnet, die über einen aus dem Schlauch herausgeführten Druckluftanschluss 10 aufblasbar ist. Nach dem Einführen des Schlauchs in die Rohrenden 1, 2 wird die Druckblase 9 aufgeblasen. Dadurch wird der Schlauch gegen die Innenkonturen der Rohrenden 1, 2 und in die Hinterschnitte 3, 4 gepresst. Anschließend werden die Rohrenden 1, 2 und die darin angeordnete schlauchförmige Muffe 6 erhitzt. Die schlauchförmige Muffe 6 besteht aus einem textilen Material, das zum Teil aus einem thermoplastischen Werkstoff besteht. Durch das Erhitzen wird der thermoplastische Anteil aufgeschmolzen. Nach dem Ausschalten des Gebläses kühlt sich die schlauchförmige Muffe 6 ab und härtet aus. Nach dem Aushärten kann der Druck aus der Druckblase 9 abgelassen werden und, sofern möglich und gewünscht, kann die Druckblase 9 beispielsweise durch Öffnen der Schlauchschelle 8 aus der Muffe 6 entfernt werden.
2 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem zwei Rohrenden 1, 2 in einem überstumpfen Winkel zueinander miteinander verbunden werden. Die Rohrenden 1, 2 sind im Unterschied zu 1- nicht bündig aneinander gestoßen, sondern haben einen Abstand voneinander. Zum Verbinden der Rohrenden 1, 2 wird analog wie bei 1 eine Muffe 6, die aus einem textilen Material mit Thermoplastanteilen besteht, in die Rohrenden 1, 2 eingebracht. Auch hier ist in der Muffe 6 eine Druckblase 9 angeordnet, die über einen Druckanschluss 10 aufblasbar ist. Da bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel die Rohrenden 1, 2 nicht bündig aneinander gestoßen sind, sondern ein Spalt verbleibt, werden die Rohrenden 1, 2 beim Aufblasen der Druckblase 9 und beim Aushärten der Muffe 6 durch ein Werkzeug 12 zusammengehalten. Das Werkzeug 12 verhindert zum einen, dass die Rohrenden 1, 2 durch den Innendruck aufgeweitet werden. Zum anderen verhindert das Werkzeug 12, dass die Muffe 6 durch die Druckblase 9 im Bereich zwischen den Rohrenden 1, 2 aus den Rohrenden 1, 2 herausgedrückt wird. Bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist in das Werkzeug 12 eine Heizeinrichtung 13 integriert. Bei der Heizeinrichtung 13 kann es sich beispielsweise um eine Induktionsheizung handeln, welche die Rohrenden 1, 2 und somit auch die in den Rohrenden 1, 2 enthaltene Muffe 6 aufheizt.
3 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem eine T-förmige Rohrverbindung hergestellt wird. Hier wird ein Rohrende 1 mit einem Rohr 14, das eine Öffnung 15 aufweist, verbunden. Zunächst wird das Rohrende 1 in die Öffnung 15 des Rohrs 14 bündig gestoßen. Anschließend wird eine Muffe 6, die eine "dreiarmige" Form hat, in den Bereich des Rohrendes 1 und das Rohr 14 eingebracht. Über den Druckanschluss 10 wird die in der Muffe 6 enthaltene Druckblase 9 aufgeblasen, was dazu führt, dass sich die Muffe 6 eng an die Innenkontur des Rohrendes 1 und des Rohrs 14 anlegt. Durch eine hier nicht näher dargestellte Heizeinrichtung wird die Muffe 6 aufgeheizt und ausgehärtet.
4 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem zwei Rohrenden 1 und 2 bündig aneinander gestoßen und durch eine Muffe 6 miteinander verbunden werden. Die Rohrenden 1, 2 weisen im Unterschied zu 1 keinen Hinterschnitt auf. Im Übrigen gelten hier die gleichen Erläuterungen wie bei 1.
Die 5 und 6 zeigen nochmals das Grundprinzip, wonach eine aus einem textilen Material bestehende aushärtbare Muffe 6 durch eine in der Muffe 6 platzierte Druckblase 9 aufblasbar ist.
Die 7 – 10 zeigen verschiedene Typen von Bauteilverbindungen, nämlich eine Rohrabzweigung (7, 8) und eine Verbindung zweier Rohrenden (9, 10).
11 zeigt verschiedene Rohrprofilquerschnitte zur Verdeutlichung, dass mit dem Verfahren gemäß der Erfindung im Prinzip beliebige Rohrquerschnitte miteinander verbunden werden können.

Claims

Verfahren zum Verbinden von hohlen Bauteilen (1, 2, 14) mit folgenden Schritten: – Zusammensetzen eines ersten und eines zweiten Bauteils (1, 2, 14), die zumindest in ihren Fügebereichen hohl sind, – Einbringen einer Muffe (6) in die Fügebereiche der Bauteile (1, 2, 14), derart, dass sich die Muffe (6) vom Fügebereich des ersten Bauteils (1) über den zwischen den beiden Bauteilen (1, 2, 14) liegenden Stoßbereich bis in den Fügebereich des zweiten Bauteils (2) erstreckt, wobei die Muffe (6) durch ein textiles Material gebildet ist, das beim Einbringen in die Fügebereiche verformbar ist und das nach dem Einbringen aushärtbar ist und – Aufbringen eines Innendrucks auf die Muffe (6), so dass die Muffe (6) verformt und gegen Innenseiten der Fügebereiche der Bauteile (1, 2, 14) gepresst wird und – Aushärten der Muffe (6).
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Muffe (6) vor, während oder nach dem Zusammensetzen der Bauteile (1, 2, 14) in die Fügebereiche der Bauteile (1, 2 14) eingebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei zwei Rohrenden der Bauteile (1, 2) miteinander verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei ein Rohrende (1) und ein Loch (15) aufweisendes Rohr (14) zu einer T-Verbindung miteinander verbunden werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei mehrere Bauteile (1, 2, 14) zu einer sternförmigen Bauteilverbindung miteinander verbunden werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 – 5, wobei die miteinander zu verbindenden Bauteile an ihren Bauteilinnenseiten Hinterschneidungen (3, 4) aufweisen und die Muffe beim Aufbringen des Innendrucks in die Hinterschneidungen (3, 4) gedrückt wird, wodurch die Bauteile (1, 2, 14) formschlüssig über die Muffe (6) miteinander verbunden werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 – 6, wobei die Bauteile (1, 2, 14) mit der Muffe (6) verklebt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 – 3 oder 6, wobei die Muffe (6) eine schlauchartige Form hat.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 4 – 7, wobei die Muffe eine mehrarmige Form hat.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 – 9, wobei die Muffe zumindest teilweise aus einem Material besteht, das durch Erwärmen der Muffe (6) aushärtbar ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 – 10, wobei die Muffe (6) mit einem Schmelzklebstoff beschichtet bzw. imprägniert ist, der durch Erwärmen der Muffe verflüssigbar ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 – 11, wobei die Muffe (6) aus einem Fasergeflecht besteht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 – 12, wobei die Muffe (6) aus Verstärkungsfasern und einem thermoplastischen Kunststoff besteht.
Verfahren nach Anspruch 13, wobei der thermoplastische Kunststoff fein verteilt in bzw. auf dem textilen Material der Muffe (6) ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 – 14, wobei die Muffe zumindest teilweise aus Hybridgarnen hergestellt ist, die aus Verstärkungsfasern und Fasern aus einem Thermoplastwerkstoff bestehen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 – 15, wobei die Verstärkungsfasern Kohlefasern sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 – 16, wobei die Fasern, aus denen die Muffe (6) besteht, primär in einer Längsrichtung ausgerichtet sind, wobei die aus den Bauteilen (1, 2, 14) herzustellende Bauteilverbindung primär in der Längsrichtung auf Zug bzw. Druck beansprucht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 – 16, wobei die Muffe aus Fasern besteht, die primär in einem Winkel von ca. 45° in Bezug auf eine Längsrichtung ausgerichtet sind, wobei die aus den Bauteilen (1, 2, 14) herzustellende Bauteilverbindung primär auf Torsion um eine zur Längsrichtung parallelen Achse beansprucht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 – 18, wobei der Innendruck auf die Muffe (6) mittels einer Druckblase (9) aufgebracht wird, die in der Muffe (6) angeordnet ist.
Verfahren nach Anspruch 19, wobei die Druckblase (9) aus einer Folie besteht.
Verfahren nach Anspruch 19, wobei die Druckblase (9) aus Gummi besteht.
Verfahren nach einem Ansprüche 1 – 21, wobei die Bauteile (1, 2, 14) aus Metall bestehen und die Muffe (6) durch Erhitzen der Bauteile (1, 2, 14) mittels einer Induktionsheizung erwärmt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 – 21, wobei die Muffe (6) durch eine Mikrowellenheizung erwärmt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 – 21, wobei die Muffe (6) durch Heißluft erwärmt wird.
Verfahren nach einen der Ansprüche 1 – 21, wobei ein Heizelement (13) von außen her an die miteinander zu verbindenden Bauteile (1, 2, 14) angesetzt wird, das die Bauteile (1, 2, 14) und die Muffe (6) erwärmt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 – 25, wobei während des Aufbringens des Innendrucks die miteinander zu verbindenden Bauteile (1, 2, 14) in ihrem Fügebereich durch ein Haltewerkzeug zusammengehalten werden.
Bauteilverbindung, die nach einem der Verfahren der Ansprüche 1 – 26 hergestellt ist.