DE10158243A1

DE10158243A1 - Flächiges Produkt aus geschäumtem Olefinharz und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE10158243A1
Application number: DE2001158243
Authority: DE
Inventors: Satoshi Hanada; Ryuma Kuroda
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2000-11-30
Filing date: 2001-11-28
Publication date: 2002-07-18
Also published as: CN1358620A; CN1222401C; US20020098339A1; KR20020042475A

Abstract

Eine Folie mit ausgezeichneter Oberflächenglätte, bei der Blasenbruch in der geschäumten Schicht wirksam verhindert wird, und ein Verfahren zur stabilen Herstellung dieser Folie werden bereitgestellt. Es werden bereitgestellt: eine Folie aus geschäumten Polyolefinharz, umfassend eine geschäumte Schicht aus Polyolefin und eine nicht geschäumte Schicht aus Polyolefinharz, die 10 Gew.-% oder mehr eines rezyklierten Polyolefins enthält, mit dem wenigstens zwei Zyklen eines Verfahrens durchgeführt wurden, umfassend Schmelzen und Verfestigen eines Polyolefins, ausgewählt aus einem Polyolefin mit langkettigen Verzweigungen und einem Polyolefin mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts 1 x 10·5· oder mehr, und ein Verfahren zur Herstellung einer Folie aus geschäumten Polyolefinharz, umfassend eine geschäumte Schicht aus Polyolefinharz und eine nicht geschäumte Schicht aus Polyolefinharz, wobei eine Polyolefinschicht 1, die ein Treibmittel enthält, und eine Polyolefinschicht 2, die 10 Gew.-% oder mehr eines rezyklierten Polyolefins enthält, mit dem wenigstens zwei Zyklen eines Verfahrens durchgeführt wurden, umfassend Schmelzen und Verfestigen eines Polyolefins, ausgewählt aus einem Polyolefin mit langkettigen Verzweigungen und einem Polyolefin mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1 x 10·5· oder mehr, coextrudiert werden und die Polyolefinharzschicht 1 aufgeschäumt wird.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein flächiges Produkt aus geschäumtem Polyolefinharz mit ausgezeichneter Oberflächenglätte und ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Flächige Produkte (nachstehend manchmal "Folie" oder "Platte") aus geschäumtem Poly olefinharz, die durch Laminieren einer nicht geschäumten Schicht aus Polyolefinharz auf we nigstens eine Oberfläche einer geschäumten Schicht aus Polyolefinharz erhalten wurden, sind bekannt und werden als Bau- und Erdbewegungsmaterialien, Umhüllungen und dergleichen ein gesetzt. Jedoch tritt beim Verfahren zur Herstellung dieser Folie oft das Phänomen auf, dass Schäume in einer geschäumten Schicht aus Polyolefinharz kollabieren, was Schaumbruch ge nannt wird, und folglich weist eine erhaltene Folie aus geschäumtem Polyolefinharz in einigen Fällen eine schlechte Oberflächenglätte auf.

Es wurde bereits offenbart (nicht vorveröffentlichte JP-A-2001-113653), dass eine Folie aus geschäumtem Polyolefinharz mit ausgezeichneter Oberflächenglätte erhalten wird, indem eine Schicht aus einem Polyolefinharz mit langkettigen Verzweigungen auf eine geschäumte Schicht aus Polyolefinharz laminiert wird.

Jedoch haben weitere Untersuchungen gelehrt, dass Unregelmäßigkeiten in der Dicke einer nicht geschäumten Schicht aus Polyolefinharz mit langkettigen Verzweigungen auf Grund dessen großer Schmelzviskosität auftreten können und folglich das Erscheinungsbild auf der Oberfläche einer geschäumten Schicht nicht notwendigerweise auf dünneren Teilen einer nicht geschäumten Schicht befriedigend sein muss. Insbesondere wenn eine verhältnismäßig dünne nicht ge schäumte Schicht erzeugt wird, wird diese Tendenz bemerkenswert und die Oberflächenglätte einer Folie aus geschäumtem Polyolefinharz kann sich verschlechtern.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, im Hinblick auf die vorstehend erwähnten Tatsachen eine Folie aus geschäumtem Polyolefinharz mit ausgezeichneter Oberflächenglätte bereit zu stellen, die durch Laminieren einer nicht geschäumten Schicht aus einem Polyolefinharz auf wenigstens eine Oberfläche einer geschäumten Schicht aus Polyolefinharz erhalten wird. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung einer Fo lie aus geschäumtem Polyolefinharz, die aus einer geschäumten Schicht aus Polyolefinharz und einer nicht geschäumten Schicht aus Polyolefinharz besteht, bereit zu stellen, bei dem Schaum bruch in der geschäumten Schicht wirksam verhindert wird und stabil eine Folie mit ausgezeich neter Oberflächenglätte hergestellt wird.

Diese Aufgaben konnten auf der Grundlage des Befunds gelöst werden, dass eine Folie aus geschäumtem Polyolefinharz mit ausgezeichneter Oberflächenglätte erhalten werden kann, in dem auf eine geschäumte Schicht aus einem Polyolefinharz eine nicht geschäumte Schicht aus einem Polyolefinharz mit langkettigen Verzweigungen und/oder einem Polyolefinharz mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1 × 10⁵ oder mehr laminiert wird, die mit zwei Zyk len eines Verfahrens, umfassend Schmelzen des festen Polyolefins und Verfestigen davon, her gestellt wird.

Die vorliegende Erfindung betrifft nämlich eine Folie aus geschäumtem Polyolefinharz, umfassend eine geschäumte Schicht aus einem Polyolefin und eine nicht geschäumte Schicht aus einem Polyolefin, das 10 Gew.-% oder mehr eines rezyklierten Polyolefinharzes enthält, mit dem wenigstens zwei Zyklen eines Verfahrens durchgeführt werden, umfassend Schmelzen und Ver festigen eines Polyolefins, ausgewählt aus Polyolefinharzen mit langkettigen Verzweigungen und Polyolefinharzen mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1 × 10⁵ oder mehr.

Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Folie aus geschäumtem Polyolefinharz, umfassend eine geschäumte Schicht aus Polyolefinharz und eine nicht geschäumte Schicht aus Polyolefinharz, wobei eine Polyolefinharzschicht 1, die ein Treib mittel enthält, und eine Polyolefinharzschicht 2, die 10 Gew.-% oder mehr eines rezyklierten Po lyolefinharzes, mit dem wenigstens zwei Zyklen eines Verfahrens durchgeführt wurden, umfas send Schmelzen und Verfestigen eines Polyolefins, ausgewählt aus einem Polyolefin mit lang kettigen Verzweigungen und einem Polyolefin mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1 × 10⁵ oder mehr, enthält, coextrudiert werden und die Polyolefinharzschicht 1 geschäumt wird.

Das vorstehend erwähnte Verfahren, das Schmelzen und Verfestigen einschließt, kann als "Schmelz-Verfestigungs-Verfahren" bezeichnet werden. Das vorstehend erwähnte rezyklierte Polyolefinharz, mit dem wenigstens zwei Zyklen eines Verfahrens durchgeführt wurden, das Schmelzen und Verfestigen eines Polyolefins, ausgewählt aus einem Polyolefin mit langkettigen Verzweigungen und einem Polyolefin mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1 × 10⁵ oder mehr, einschließt, kann einfach als "rezykliertes Polyolefinharz" bezeichnet werden.

Fig. 1 ist eine schematische Ansicht einer geeigneten Ausführungsform des Aufbaus eines Apparats zur Herstellung einer Folie aus geschäumtem Polyolefinharz.

Fig. 2 ist eine Querschnittsansicht, die einen geeigneten Aufbau eines Kopfes in einem Apparat zur Herstellung einer Folie aus geschäumtem Polyolefinharz veranschaulicht.

Das Polyolefinharz, aus dem eine geschäumte Schicht in einer erfindungsgemäßen Folie aus geschäumtem Polyolefinharz besteht, kann ein Polyolefinharz sein, das eine geschäumte Struktur bilden und diese Struktur beibehalten kann, und Beispiele hierfür schließen Homopoly mere von Olefinen mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Ethylen, Propylen, Buten, Penten, Hexen und dergleichen, Olefincopolymere, die aus 2 oder mehr Monomeren bestehen, ausgewählt aus Olefinen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, ein. Das Copolymer kann ein Blockcopolymer, statis tisches Copolymer oder Pfropfcopolymer sein. Zur Erzeugung einer geschäumten Schicht aus Polyolefinharz kann ein Polyolefinharz verwendet werden oder es können 2 oder mehr Polyole finharze vermischt werden. Vom Blickpunkt der Hitzebeständigkeit wird ein Polypropylenharz bevorzugt und es wird bevorzugt, dass ein Polyethylenharz in geringer Menge in ein Polypropy lenharz eingemischt wird, um die Formeigenschaften zu verbessern.

Als besonders bevorzugtes Polypropylenharz werden Homopolymere von Propylen und Propylencopolymere, die 50 mol% oder mehr Propyleneinheiten enthalten, aufgeführt. Als bevor zugte Beispiele für die Komponente, die in einem Propylencopolymer mit Propylen copolymeri siert wird, werden Ethylen und α-Olefine mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen aufgeführt. Beispiele für das α-Olefin mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen schließen 1-Buten, 4-Methylpenten-1, 1-Hexen und 1-Octen ein. Der Gehalt an anderen Monomereinheiten als Propylen im Propylencopolymer beträgt bei Ethylen vorzugsweise 10 Gew.-% oder weniger und bei einem α-Olefin vorzugsweise 30 Gew.-% oder weniger.

Unter den Polypropylenharzen sind (a) Polypropylene mit langkettigen Verzweigungen und (b) Polypropylenharze mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1 × 10⁵ oder mehr geeignet, da eine geschäumte Schicht mit einer sehr einheitlichen Blasenstruktur mit diesen Harzen erzeugt werden kann.

Von diesen Polypropylenharzen werden diejenigen besonders bevorzugt, bei denen die monoaxialen Schmelzdehnviskositäten η₁ bzw. η₁₀₀ bei 1 Sekunde bzw. 100 Sekunden nach dem Beginn der Dehnung die Bedingung η₁₀₀/η₁ ≧ 10 erfüllen, wenn die monoaxiale Schmelzdehn viskosität mit einem Gerät, wie einem Dehnungsrheometer vom Meissener-Typ (beispielsweise Meltene Rheometer, hergestellt von Toyo Seiki K. K.) und dergleichen, bei einer Temperatur von 30°C über dem Schmelzpunkt und bei einer Dehngeschwindigkeit von 0,1 s^-1 gemessen wird.

Als Treibmittel, das in einer erfindungsgemäßen Folie aus geschäumtem Polyolefinharz verwendet wird, können sowohl so genannte chemische Treibmittel als auch physikalische Treibmittel verwendet werden und als chemisches Treibmittel werden Treibmittel vom thermi schen Zersetzungstyp, die Stickstoff erzeugen (Azodicarbonamid, Azobisisobutyronitril, Dinitro sopentamethylentetramin, p-Toluolsulfonylhydrazid, pp'-Oxy-bis(benzolsulfonylhydrazid) und dergleichen), anorganische Treibmittel vom thermischen Zersetzungstyp, die Kohlendioxid er zeugen (Natriumbicarbonat, Ammoniumcarbonat, Ammoniumbicarbonat und dergleichen), und dergleichen aufgeführt und als physikalisches Treibmittel werden Propan, Butan, Wasser, Koh lendioxid und dergleichen aufgeführt. Unter diesen sind Substanzen, die bei hohen Temperaturen und Feuer nicht reaktiv sind, wie Wasser, Kohlendioxid und dergleichen, geeignet. Insbesondere wenn ein Polypropylenharz als Harz verwendet wird, aus dem die geschäumte Schicht besteht, ist die Verwendung von Kohlendioxid geeignet.

In der vorliegenden Erfindung kann die verwendete Menge an Treibmittel vorteilhafter weise in Abhängigkeit von der Art des Treibmittels, der Art des Harzes und dergleichen ange messen kontrolliert werden, um so die gewünschte Vergrößerung durch Aufschäumen zu erhal ten.

Als Nächstes wird das Polyolefinharzmaterial veranschaulicht, aus dem die nicht ge schäumte Schicht besteht.

Das Polyolefinharz, das in der nicht geschäumten Schicht einer erfindungsgemäßen Folie aus geschäumtem Polyolefinharz verwendet wird, ist dadurch gekennzeichnet, dass das Polyole fin 10 Gew.-% oder mehr eines rezyklierten Polyolefinharzes enthält, mit dem wenigstens zwei Zyklen eines Verfahrens durchgeführt wurden, umfassend Schmelzen und Verfestigen (Schmelz- Verfestigungs-Verfahren) eines Polyolefins, ausgewählt aus einem Polyolefin mit langkettigen Verzweigungen und einem Polyolefin mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1 × 10⁵ oder mehr.

Dadurch dass ein rezykliertes Polyolefin als Material in der nicht geschäumten Schicht eingeschlossen ist, kann leicht eine nicht geschäumte Schicht mit geringen Unregelmäßigkeiten in der Dicke erzeugt werden. Als Folge davon kann der Schaumbruch beim Erzeugen einer ge schäumten Schicht verhindert werden und eine geschäumte Folie mit ausgezeichnetem Erschei nungsbild der Oberfläche kann wirksam erhalten werden.

In der vorliegenden Erfindung ist das Polyolefin mit langkettigen Verzweigungen ein Po lyolefinharz mit einem Verzweigungsindex [A], der die Bedingung 0,20 ≦ [A] ≦ 0,98 erfüllt, und ein Polyolefin, wie Olefincopolymere aus zwei oder mehr Monomeren, ausgewählt aus Olefinen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, und Homopolymere von Olefinen mit 2 bis 6 Kohlenstoffato men, wie Ethylen, Propylen, Buten, Penten, Hexen und dergleichen. Das Copolymer kann ein Blockcopolymer, statistisches Copolymer oder Pfropfcopolymer sein. Vom Blickpunkt der Hitze beständigkeit werden Polypropylenharze besonders bevorzugt.

Als Polyolefin mit einem Verzweigungsindex [A], der die Bedingung 0,20 ≦ [A] ≦ 0,98 er füllt, wird PF-814, ein von Montel hergestelltes Polypropylen, veranschaulicht.

Der Verzweigungsindex gibt das Ausmaß an langkettiger Verzweigung an und ist ein nu merischer Wert, der durch die folgende Formel definiert ist.

Verzweigungsindex [A] = [η]Br/[η]Lin

Hierbei ist [η]Br die Grenzviskosität eines Polyolefinharzes mit langkettigen Verzweigun gen und [η]Lin die Grenzviskosität eines linearen Polyolefins mit der gleichen, sich wiederho lenden Einheit und dem gleichen Gewichtsmittel des Molekulargewichts wie das Polyolefinharz mit langkettigen Verzweigungen.

Die Grenzviskosität wird auch Grenzviskositätszahl genannt und hängt besonders vom Molekulargewicht und dem Ausmaß der Verzweigung eines Polymermoleküls ab. Wenn ein Po lymer mit langkettigen Verzweigungen mit einem linearen Polymer mit dem gleichen Gewichts mittel des Molekulargewichts verglichen wird, gibt deshalb die Grenzviskosität das Ausmaß der Verzweigung des Polymers wieder und das Verhältnis der vorstehend erwähnten Grenzviskosi täten wird als Verzweigungsindex verwendet. Ein Verfahren zur Messung der Grenzviskosität eines Polypropylens wird von Eriot et al. [J. Appl. Polym. Sci. 14, 2947-2963 (1970)] beschrie ben. Die Grenzviskosität eines Polypropylens kann bei beispielsweise 135°C mit einer in Tetra lin oder Orthodichlorbenzol gelösten Probe gemessen werden. Das Gewichtsmittel des Moleku largewichts (Mw) kann mit verschiedenen Verfahren gemessen werden und ein in M. L. McCon nel, American Laboratory (1978) Mai, 63-75, veröffentlichtes Verfahren, nämlich ein Kleinwin kel-Laserlicht-Streustärke-Messverfahren, wird besonders bevorzugt verwendet.

In der vorliegenden Erfindung werden als Polyolefinharz mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1 × 10⁵ oder mehr Polyolefinharze, wie Olefincopolymere aus 2 oder mehr Monomeren, ausgewählt aus Olefinen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, und Homopolymere von Olefinen mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Ethylen, Propylen, Buten, Penten, Hexen und dergleichen, mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1 × 10⁵ oder mehr verwendet. Das Copolymer kann ein Blockcopolymer, statistisches Copolymer oder Pfropfcopolymer sein. Vom Blickpunkt der Hitzebeständigkeit werden Polypropylenharze besonders bevorzugt.

Als Verfahren zur Herstellung von Polypropylenharz mit einem Gewichtsmittel des Mole kulargewichts von 1 × 10⁵ oder mehr wird das folgende Verfahren veranschaulicht.

In einem ersten Schritt wird Propylen polymerisiert, indem ein Trialkylalan, wie Triethyl aluminium und dergleichen, eine Silanverbindung, wie t-Butyl-n-propyldimethoxysilan und der gleichen, und eine zuvor aktivierte feste Katalysatorkomponente in gegebenen Mengen unter gegebener Polymerisationstemperatur und gegebenem Polymerisationsdruck zugeführt werden. Das entstandene Polymer wird kontinuierlich in einen zweiten Schritt überführt, ohne dass der Katalysator deaktiviert wird. Im zweiten Schritt werden Propylen und Wasserstoff zugeführt, wobei Wasserstoff als Mittel zur Kontrolle des Molekulargewichts bei einer gegebenen Konzen tration unter gegebener Polymerisationstemperatur und gegebenem Polymerisationsdruck gehal ten wird, und die Propylenpolymerisation wird fortgesetzt, während das aus dem ersten Schritt überführte katalysatorhaltige Polymer und ein Trialkylalan und eine Silanverbindung zugeführt werden, wodurch ein Polymer mit hoher Grenzviskosität erhalten wird.

Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts des Polypropylenharzes kann kontrolliert wer den, indem die zugeführte Menge an Monomer, aus dem das Harz besteht, reguliert wird.

Als ein Beispiel für ein Schmelz-Verfestigungs-Verfahren eines Polyolefinharzes wird ein Verfahren veranschaulicht, bei dem ein Polyolefinharz in festem Zustand, beispielsweise in Form eines Pellets, in einem Plastifizierungsapparat (beispielsweise einem Extruder) geschmolzen, zu beliebiger Form, wie Strang, Folie und dergleichen, etrudiert und durch Abkühlen verfestigt wird. Üblicherweise wird ein durch Polymerisation erhaltenes Polymer in Form eines Pulvers erhalten und es ist allgemein üblich, dass das Pulver einmal zu Pellets schmelz-verfestigt wird, die in verschiedenen Gebieten verwendet werden. Deshalb bedeutet der Satz "mit dem wenig stens zwei Zyklen eines Schmelz-Verfestigungs-Verfahrens (oder ein Verfahren, umfassend Schmelzen und Verfestigen) durchgeführt wurden", dass das Pulver zu einem Pellet verarbeitet und ein Schmelz-Verfestigungs-Verfahren, wie Formen und dergleichen, wenigstens einmal aus geführt wird.

Es ist auch möglich, dass ein Formkörper, wie ein Film, Folie und dergleichen, der mit einem passenden Formverfahren, wie Extrudieren und dergleichen, unter Verwendung eines Po lyolefins mit langkettigen Verzweigungen und/oder eines Polyolefins mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1 × 10⁵ oder mehr hergestellt wurde, oder Restmaterial, das bei der Herstellung des vorstehend erwähnten Formteils entstanden ist, rezykliert wird und als rezyk liertes Polyolefin im erfindungsgemäßen Verfahren verwendet wird.

Wenn ein Formkörper oder Restmaterial in der vorliegenden Erfindung rezykliert werden, kann dieser Formkörper oder dieses Restmaterial ein anderes Polyolefinharz als das Polyolefin mit langkettigen Verzweigungen und/oder das Polyolefin mit einem Gewichtsmittel des Mole kulargewichts von 1 × 10⁵ oder mehr enthalten.

Das rezyklierte Polyolefin kann vorteilhafterweise das sein, das mit wenigstens zwei Zyk len eines Schmelz-Verfestigungs-Verfahrens erhalten wurde, und die Anzahl der Zyklen beim Schmelz-Verfestigungs-Verfahren ist nicht besonders begrenzt und üblicherweise wird bevorzugt ein rezykliertes Polyolefinharz verwendet, das mit zwei oder drei Zyklen eines Schmelz-Ver festigungs-Verfahrens erhalten wurde.

Das Polyolefinharzmaterial, das die nicht geschäumte Schicht aus Polyolefinharz bildet, enthält das vorstehend erwähnte rezyklierte Polyolefin in einer Menge von 10 Gew.-% oder mehr. Wenn der Gehalt an rezykliertem Polyolefin weniger als 10 Gew.-% beträgt, treten in der zu er zeugenden nicht geschäumten Schicht Unregelmäßigkeiten in der Dicke auf und der Effekt, dass Blasenbruch bei der Erzeugung einer geschäumten Schicht verhindert wird, kann in einigen Fäl len nicht erhalten werden. Als Folge davon ist es schwierig, eine geschäumte Folie mit ausge zeichneter Oberflächenglätte zu erhalten. Im Hinblick auf die Verschlechterung eines Harzes durch das Schmelz-Verfestigungs-Verfahren beträgt der Gehalt an rezykliertem Polyolefin stär ker bevorzugt 20 bis 80 Gew.-% und besonders bevorzugt 30 bis 50 Gew.-%.

Das Polyolefin, das für die nicht geschäumte Schicht verwendet wird, kann aus lediglich dem vorstehend erwähnten rezyklierten Polyolefin bestehen, und wenn ein rezykliertes Polyole fin in einer Menge von 10 Gew.-% oder mehr enthalten ist, kann ein anderes Polyolefinharz als das vorstehend erwähnte rezyklierte Polyolefin enthalten sein.

Als Polyolefinharz, das zusammen mit dem rezyklierten Polyolefin verwendet wird, wird das Polyolefinharz, ausgewählt aus einem Polyolefin mit langkettigen Verzweigungen und einem Polyolefin mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1 × 10⁵ oder mehr, aufgeführt, wobei mit den Polyolefinharzen das Schmelz-Wiederverfestigungs-Verfahren nicht durchgeführt wurde. Ferner kann auch ein anderes Polyolefinharz als das Polyolefin mit langkettigen Ver zweigungen und das Polyolefin mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1 × 10⁵ oder mehr verwendet werden. Ebenso können Polyolefinharze, die mit Carbonsäure und Carbon säureanhydrid modifiziert wurden, eingesetzt werden. Außerdem können Copolymere eines Ole fins mit einem Monomer, das mit diesem Olefin polymerisierbar ist, und diese Copolymere, die mit Carbonsäure und Carbonsäureanhydrid modifiziert wurden, eingesetzt werden.

Es ist möglich, dass das rezyklierte Polyolefin und das vorstehend erwähnte Polyolefin harz, das mit dem rezyklierten Polyolefin verwendet werden kann, zuvor zu einer Masse schmelzgeknetet werden, bevor sie in einer nicht geschäumten Schicht verwendet werden. Bei diesem Vorgang kann ein gewünschter Zusatzstoff eingemischt werden.

Die erfindungsgemäße geschäumte Folie kann auch mit einer anderen Schicht (nachste hend manchmal als Zusatzschicht bezeichnet) als der geschäumten Schicht aus Polyolefinharz und der nicht geschäumten Schicht aus Polyolefinharz, das ein rezykliertes Polyolefin in einer Menge von 10 Gew.-% oder mehr enthält, laminiert werden.

Die vorstehend erwähnte Zusatzschicht kann mit der geschäumten Schicht aus Polyolefin harz und/oder der nicht geschäumten Schicht aus Polyolefinharz coextrudiert werden oder kann mittels einer Klebstoffschicht und einer Klebharzschicht laminiert werden.

Durch das Laminieren einer Zusatzschicht können mechanische Eigenschaften, wie Biege steifigkeit, Druckfestigkeit, Oberflächenritzeigenschaften, Maßhaltigkeit und dergleichen, und Funktionen, wie Hitzebeständigkeit, Wärmeisoliereigenschaften, Gassperreigenschaften, Form eigenschaften und dergleichen, verbessert werden, und Eigenschaften, wie Glanz, Oberflächen glätte, Schönheit des Erscheinungsbilds und dergleichen, können verliehen werden. Als Zusatz schicht werden Schichten aus Gewebe, Vlies, Gewirke, Folie, Film, Netz und dergleichen aufge führt.

Materialien für die Zusatzschicht können geeignet in Abhängigkeit von der Aufgabe aus gewählt werden und Beispiele hierfür schließen thermoplastische Harze, wärmehärtbare Harze, Kautschuk, thermoplastisches Elastomer, natürliche Fasern, wie Hanf und dergleichen, Minera lien, wie Calciumsilikat und dergleichen, ein. Ferner können auch Holz, Papier, synthetisches Papier aus Polypropylen, Polystyrol oder dergleichen, dünne Platten und Folien aus Metallen, wie Aluminium, Eisen und dergleichen, verwendet werden. Die Zusatzschicht kann auch mit konkaven und konvexen Mustern, wie Narbung und dergleichen, Aufdrucken, Färbung und der gleichen, versehen sein. Die Zusatzschicht kann eine Einzelschichtstruktur oder eine Mehr schichtstruktur aus zwei oder mehr Schichten aufweisen.

Beispiele für ein thermoplastisches Harz, aus dem diese Zusatzschicht besteht, schließen Polyolefinharze, Ethylen-vinylester-Copolymere und verseifte Substanzen davon, Polyesterharze, Harze auf Polyamidbasis, halogenhaltige Harze und dergleichen ein.

Wenn die erfindungsgemäße Folie aus geschäumtem Polyolefinharz für Lebensmittelbe hälter verwendet wird, wird bevorzugt, dass die vorstehend erwähnte Schicht aus einem thermo plastischen Harz eine Zusatzschicht aufweist, wie eine Schicht aus ungerecktem Polypropylen film (CPP), gerecktem Polypropylenfilm (OPP), Ethylen-Vinylester-Copolymerfilm (EVOH) und dergleichen.

Die erfindungsgemäße Folie aus geschäumtem Polyolefinharz weist vorzugsweise eine Schicht aus einem thermoplastischen Harzfilm, der mit einem Dioxine unterdrückendem Mittel vermischt wurde, als Zusatzschicht auf, um die Umweltbelastung bei der Verbrennung der Folie zu unterdrücken.

Wenn die erfindungsgemäße Folie aus geschäumtem Polyolefinharz zum Verpacken von Substanzen verwendet wird, die leicht verderben, wie Gemüse, echte Blumen und dergleichen, kann eine Schicht aus einem thermoplastischen Harzfilm, der ein Ethylengasabsorptionsmittel, Frischhaltemittel, Deodorant, Fungizid und dergleichen enthält, als Zusatzschicht verwendet werden.

Der Film, der auf die geschäumte Folie laminiert werden soll, kann ein einschichtiger Film aus einem einzigen Film oder ein mehrschichtiger Film sein, der durch Laminieren von zwei oder mehr Filmen erhalten wurde. Die Dicke des Films, der auf die geschäumte Folie laminiert wer den soll, beträgt vorzugsweise 10 bis 100 µm und im Fall eines mehrschichtigen Films vorzugs weise 50 bis 200 µm.

Wenn eine Folie aus geschäumtem Polyolefinharz, die gemäß der vorliegenden Erfindung erhalten wurde, für Lebensmittelbehälter eingesetzt wird, schließen spezifische Beispiele für den Film, der auf die geschäumte Folie laminiert werden soll, einen CPP-Film mit einer Dicke von 50 bis 100 µm, einen mehrschichtigen Dreikomponenten-Vierschichten-Film mit einer Dicke von 100 µm aus CPP-Schicht/Klebstoffschicht/EVOH-Schicht/Klebstoffschicht, einen mehr schichtigen Dreikomponenten-Fünfschichten-Film mit einer Dicke von 100 µm aus CPP- Schicht/Klebstoffschicht/EVOH-Schicht/Klebstoffschicht/CPP-Schicht, einen mehrschichtigen Dreikomponenten-Sechsschichten-Film mit einer Dicke von 100 µm aus CPP- Schicht/Klebstoffschicht/Nylonschicht/EVOH-Schicht/Klebstoffschicht/CPP-Schicht und der gleichen ein.

Bei der erfindungsgemäßen Folie aus geschäumtem Polyolefinharz kann die nicht ge schäumte Schicht aus Polyolefinharz, die 10 Gew.-% oder mehr eines rezyklierten Polyolefins enthält, direkt, nämlich nicht über eine andere Schicht, oder indirekt, nämlich über eine oder mehr Zusatzschichten, auf wenigstens eine Oberfläche der geschäumten Schicht aus Polyolefin harz laminiert werden.

In diesem Fall ist als Zusatzschicht, die zwischen der vorstehend erwähnten geschäumten Schicht und nicht geschäumten Schicht bereit gestellt wird, die Zusatzschicht aus einem Polyole finharz, ausgewählt aus dem vorstehend erwähnten Polyolefin mit langkettigen Verzweigungen und Polyolefin mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1 × 10⁵ oder mehr, geeig net. Wenn diese Schicht als Zwischenschicht verwendet wird, kann stabil eine geschäumte Folie mit ausgezeichneter Oberflächenglätte erhalten werden und die Oberflächenglätte der resultie renden Folie ist auch ausgezeichnet.

Die vorstehend erwähnte Zusatzschicht kann beispielsweise mit einem Verfahren, bei dem eine Folie (oder Film), die der vorstehend erwähnten Schicht entspricht, mittels einer Klebstoff schicht auf die vorstehend erwähnte geschäumte Folie laminiert wird, und einem Verfahren, bei dem die vorstehend erwähnte Zusatzschicht auf die geschäumte Schicht und die nicht ge schäumte Schicht heißlaminiert wird, bereit gestellt werden.

Das Aufschäumungsverhältnis der geschäumten Schicht, die in der erfindungsgemäßen Folie aus geschäumtem Polyolefinharz enthalten ist, ist vorzugsweise 2- bis 40-fach. Das Auf schäumungsverhältnis der geschäumten Schicht der geschäumten Folie kann durch Regulieren der zugegebenen Menge an verwendetem Treibmittel und der physikalischen Bedingungen beim Formen kontrolliert werden.

Die Dicke der erfindungsgemäßen Folie aus geschäumtem Polyolefinharz beträgt vor zugsweise 0,1 bis 3 mm. Die Dicke der nicht geschäumten Schicht kann in Abhängigkeit von der Verwendung der Folie und dergleichen passend eingestellt werden und ist nicht begrenzt und beträgt geeigneterweise 1 µm oder mehr, stärker bevorzugt 10 µm oder mehr, weiter bevorzugt 50 µm oder mehr.

Im Hinblick auf den Aufbau der erfindungsgemäßen Folie aus geschäumtem Polyolefin harz werden auch eine geschäumte Folie mit einer Struktur von nicht geschäumter Schichtgeschäumter Schicht/nicht geschäumter Schicht, die durch Laminieren einer nicht ge schäumten Schicht auf beide Seiten der geschäumten Schicht erhalten wurde, und ferner eine geschäumte Folie mit einer Struktur von nicht geschäumter Schicht/geschäumter Schicht/nicht geschäumter Schichtgeschäumter Schicht/nicht geschäumter Schicht veranschaulicht, die durch Laminieren von zwei geschäumten Schichten mittels einer nicht geschäumten Schicht und weiter Laminieren einer nicht geschäumten Schicht auf die Außenseite beider geschäumten Schichten erhalten wurde.

Außerdem wird auch eine geschäumte Folie mit einer Struktur von rezykliertes Polyolefin harz enthaltende, nicht geschäumte Schicht/nicht auf rezykliertem Polyolefin basierende harz haltige nicht geschäumte Schicht/geschäumte Schicht/nicht auf rezykliertem Polyolefin basie rende harzhaltige nicht geschäumte Schicht/rezykliertes Polyolefinharz enthaltende, nicht ge schäumte Schicht veranschaulicht.

Jede Schicht in der erfindungsgemäßen Folie aus geschäumtem Polyolefinharz kann in ge eigneter Weise Zusatzstoffe enthalten. Als Zusätze werden ein Antioxidans, Lichtschutzmittel, Ultraviolett-Absorptionsmittel, Mittel zur Verhinderung von Schleierbildung, Mittel zur Verhin derung von Nebelbildung, Weichmacher, Antistatikum, Schmiermittel, Farbmittel, Dioxine un terdrückendes Mittel, Ethylengasabsorptionsmittel, Deodorant, Frischhaltemittel, Fungizid und dergleichen aufgeführt. Diese Zusatzstoffe können eingemischt werden. Diese Zusatzstoffe kön nen in der erfindungsgemäßen Folie in die geschäumte Schicht, die nicht geschäumte Schicht und in beide eingemischt werden. Um die Umweltbelastung insbesondere bei der Verbrennung der Folie zu unterdrücken, wird bevorzugt, dass eine Schicht aus einem thermoplastischen Harz film, in die ein Dioxine unterdrückendes Mittel eingemischt wurde, als Zusatzschicht enthalten ist.

Wenn die Folie aus geschäumtem Harz auf Polyolefinbasis, die mit dem erfindungsgemä ßen Verfahren erhalten wurde, zum Verpacken von Substanzen verwendet wird, die leicht ver derben, wie Gemüse, echte Blumen und dergleichen, kann eine Schicht aus einem thermoplasti schen Harzfilm, der ein Ethylengasabsorptionsmittel, Frischhaltemittel, Deodorant, Fungizid und dergleichen enthält, als Zusatzschicht verwendet werden.

Im Hinblick auf das Einmischen dieser Zusatzstoffe können die Materialien, aus denen die Folie aus geschäumtem Polyolefinharz, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erhalten wurde, besteht, und die Zusatzstoffe zuvor zu einer Harzmasse geknetet werden, die dann ver wendet wird, oder eine Grundmischung der Zusatzstoffe oder die Zusatzstoffe selbst können durch trockenes Vermischen im erfindungsgemäßen Verfahren eingemischt werden.

Als Nächstes wird nachstehend das Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Folie aus geschäumtem Polyolefinharz beschrieben.

Beim erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren werden eine Polyolefinharzschicht 1, die ein Treibmittel enthält, und eine Polyolefinharzschicht 2, die 10 Gew.-% oder mehr eines re zyklierten Polyolefinharzes mit dem wenigstens zwei Zyklen eines Verfahrens durchgeführt wurden, umfassend Schmelzen und Verfestigen eines Polyolefins, ausgewählt aus einem Poly olefin mit langkettigen Verzweigungen und einem Polyolefin mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1 × 10⁵ oder mehr, (wieder verfestigtes Polyolefinharz) enthält, coextru diert und die Polyolefinharzschicht 1 wird geschäumt, wodurch die Folie aus geschäumtem Poly olefinharz erhalten wird.

Üblicherweise werden das Polyolefinharz, das ein Treibmittel enthält, und das Polyolefin harz, das 10 Gew.-% oder mehr eines rezyklierten Polyolefinharzes enthält, durch Erhitzen plasti fiziert und sie werden laminiert, indem sie durch eine Düse mit einer Struktur, durch die sie la miniert werden können, geleitet werden, ferner werden sie aus dieser Düse coextrudiert. Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird die Polyolefinharzschicht 1, die durch Plastifizieren des treibmittelhaltigen Polyolefinharzes erhalten wurde, hauptsächlich vor dem Aufschäumen aus der Düse extrudiert, auch wenn das Aufschäumen in der Düse einsetzen kann.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden als Düse für die Coextrusion vorzugsweise flache Düsen (beispielsweise T-Düse, Kleiderbügeldüse und dergleichen), gerade Düsen, kreis förmige Düsen (Kreuzkopfdüse und dergleichen) usw. verwendet, jedoch ist die Düse nicht not wendigerweise darauf begrenzt.

Im Fall einer kreisförmigen Düse beträgt das Kaliber vorzugsweise etwa 50 mm ∅ oder mehr, stärker bevorzugt etwa 80 mm ∅ oder mehr.

Die coextrudierte Folie aus geschäumtem Polyolefin kann, falls notwendig, gereckt wer den.

Als Verfahren zum Recken einer Folie aus geschäumtem Polyolefinharz werden ein Ver fahren, bei dem eine durch eine kreisförmige Düse extrudierte, geschäumte Folie entlang eines inneren Dorns gereckt wird, ein Verfahren, bei dem eine durch eine kreisförmige Düse extru dierte Folie mit Luft aufgeblasen wird, ein Verfahren, bei dem eine durch eine T-Düse extru dierte Folie entlang der TD-Richtung mit einer Spannrahmenreckmaschine gereckt wird, und dergleichen aufgeführt.

Wenn eine aus einer kreisförmigen Düse extrudierte, geschäumte Folie gereckt wird, ist das Reckverhältnis vorzugsweise 2-fach oder mehr und 10-fach oder weniger, und stärker bevor zugt 2,5-fach oder mehr und 10-fach oder weniger, besonders bevorzugt 3-fach oder mehr und 10-fach oder weniger. Wenn das Reckverhältnis weniger als 2-fach ist, können sich auf der Ober fläche der Folie Falten bilden. Wenn das Reckverhältnis andererseits über 10-fach ist, kann die Folie während des Recknes reißen. Hier bedeutet das Reckverhältnis das Verhältnis von Innen durchmesser der geschäumten Folie nach dem Recken zum Innendurchmesser der kreisförmigen Düse.

Wenn eine durch eine T-Düse extrudierte Folie mit einer Spannrahmenreckmaschine ent lang der TD-Richtung gereckt wird, ist das Reckverhältnis vorzugsweise 2-fach oder mehr und 4-fach oder weniger entlang der TD-Richtung.

Um das Aufschäumungsverhältnis der geschäumten Schicht zu erhöhen, wird bevorzugt, dass eine aus einer Düse extrudierte Folie durch eine Vakuumkammer durchlaufen kann. In der Vakuumkammer wird die geschäumte Schicht weiter aufgeschäumt und dadurch kann eine ge schäumte Folie mit einer geschäumten Schicht mit hohem Aufschäumungsverhältnis erhalten werden.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren kann eine Polyolefinharzschicht 2 direkt, nicht über eine andere Schicht, auf wenigstens eine Oberfläche einer Polyolefinharzschicht 1, die ein Treibmittel enthält, laminiert und coextrudiert werden.

In einer anderen Ausführungsform kann eine Polyolefinharzschicht 2 indirekt über eine oder mehr Schichten auf eine Polyolefinharzschicht 1, die ein Treibmittel enthält, laminiert und coextrudiert werden.

In diesem Fall ist als die vorstehend erwähnte Schicht, die zwischen der Polyolefinharz schicht 1, die ein Treibmittel enthält, und der Polyolefinharzschicht 2, die ein rezykliertes Poly olefinharz enthält, bereit gestellt wird, eine Schicht aus einem Polyolefinharz geeignet, ausge wählt aus dem vorstehend erwähnten Polyolefin mit langkettigen Verzweigungen und Polyolefin mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1 × 10⁵ oder mehr, die Ausgangsmaterial harz für das rezyklierte Polyolefinharz sind. Wenn diese Schicht als Zwischenschicht coextru diert wird, kann eine geschäumte Folie mit ausgezeichneter Oberflächenglätte stabiler erhalten werden und die Oberflächenglätte der resultierenden Folie ist auch ausgezeichnet.

Ein Beispiel für das Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Folie aus ge schäumtem Polyolefinharz wird nachstehend unter Bezug auf die Zeichnungen beschrieben.

In diesem Beispiel wird Kohlendioxidgas als Treibmittel verwendet, das Schmelzen wird in einem ersten Extruder bewirkt, die Pellets werden mit einem Doppelschneckenextruder auf beide Oberflächen einer Schicht schmelzextrudiert, die thermisch plastifiziert aus einem Polyole finharz hergestellt wurde, das durch Mischen von Kohlendioxidgas hergestellt wurde, dann wird das extrudierte Material abgekühlt und verfestigt, wodurch sich ein langkettig verzweigtes Poly propylenharz ergibt. 40 Gewichtsteile dieses langkettig verzweigten Polypropylenharzes und 60 Gewichtsteile Polypropylen, mit dem kein Schmelz-Wiederverfestigungs-Verfahren durchgeführt wurde, werden in einem zweiten Extruder zu einer Harzmasse schmelzgeknetet. Eine thermisch plastifizierte Schicht aus dieser Harzmasse wird in einer Düse laminiert und coextrudiert und die Zwischenschicht wird geschäumt, so dass sich eine Folie aus geschäumtem Polyolefinharz mit einer dreischichtigen Struktur von nicht geschäumter Schicht/geschäumter Schicht/nicht ge schäumter Schicht ergibt.

Fig. 1 zeigt ein Beispiel für einen Produktionsapparat, der zur Herstellung einer erfin dungsgemäßen Folie aus geschäumtem Polyolefinharz verwendet wird. Der Produktionsapparat 1 weist einen ersten Extruder 3 zum Extrudieren der Materialien, aus denen die geschäumte Schicht besteht, einen zweiten Extruder 5 zum Extrudieren der Materialien" aus denen die nicht geschäumte Oberflächenschicht besteht, eine Düse 7, einen Dorn 9 und eine Ziehwalze 11 auf.

Der erste Extruder 3 besitzt einen Einfülltrichter zum Beschicken mit Harz und eine Pumpe 6 zum Beschicken mit Kohlendioxidgas, das das Treibmittel ist. Polypropylenharz, das aus dem Einfülltrichter in den Zylinder von Extruder 3 gelangt, wird geschmolzen, während es zur Düse 7 transportiert wird. Kohlendioxidgas wird an einer Position in den Extruder geleitet, an der geschmolzenes Polypropylenharz im Extruder vorbeiströmt, und gleichmäßig im geschmol zenen Polypropylenharz dispergiert. Das geschmolzene Polypropylen, das das Treibmittel ent hält, wird in die Düse 7 überführt. Die Ausführungsform ist geeignet, bei der ein Extruder vom bekannten gebogenen Typ als erster Extruder verwendet wird, und Kohlendioxidgas wird unter Druck aus einer gebogenen Pore zugeführt.

Die Harzmasse, die im zweiten Extruder 5 durch Schmelzkneten von 40 Gewichtsteilen Polypropylen mit langkettigen Verzweigungen, das durch Schmelzextrusion in einem Doppel schneckenextruder, Abkühlen, und Verfestigen hergestellt wurde, und 60 Gewichtsteilen Poly propylen, das kein Schmelz-Wiederverfestigungs-Verfahren durchlaufen hat, erhalten wurde, wird aus dem vorstehend erwähnten Extruder 5 in die Düse 7 überführt.

Die Materialien, aus denen die geschäumte Schicht besteht, und die Materialien, aus denen die nicht geschäumte Schicht besteht, werden geschmolzen in der Düse laminiert und extrudiert und die Verweilzeit in der Düse nach dem Laminieren beträgt geeigneterweise etwa 0,1 bis etwa 20 Sekunden und stärker bevorzugt etwa 0,5 bis etwa 15 Sekunden.

Eine dreischichtige geschäumte Folie, die in Form eines Rohrs aus der Düse tritt, wird zu einem Rohr 15 mit einem durch den Dorn 9 vorgegebenen Durchmesser geformt und von den Ziehwalzen 11 nach dem Abkühlen gefaltet und gezogen. Dies wird an beiden gefalteten Teilen aufgeschnitten, so dass sich zwei dreischichtige geschäumte Folien ergeben. Wenn es an ledig lich einem gefalteten Teil aufgeschnitten wird, wird eine dreischichtige geschäumte Folie mit großer Breite erhalten. Wenn zwei der entstandenen dreischichtigen geschäumten Folien lami niert werden, wird eine geschäumte Folie mit sechs Schichten von nicht geschäumter Schicht/geschäumter Schicht/nicht geschäumter Schicht/nicht geschäumter Schicht/geschäumter Schicht/nicht geschäumter Schicht oder fünf Schichten von nicht geschäumter Schicht/geschäumter Schicht/nicht geschäumter Schicht/geschäumter Schicht/nicht geschäumter Schicht erhalten. Weiterhin können drei oder mehr der vorstehend erwähnten dreischichtigen geschäumten Folien laminiert werden.

Eine geeignete Struktur der Düse wird in Fig. 2 im Querschnitt gezeigt. In diesem Beispiel ist die Düse eine kreisförmige Düse. Die Düse 7 weist die Fließwege 23a und 23b für das Harz, das die geschäumte Schicht bildet, und die Fließwege 24, 24a, 24b, 24c und 24d für das Harz, das die nicht geschäumte Schicht bildet, auf.

Der Kopf 21 des ersten Extruders 3 ist mit dem Endteil an der Ursprungsseite des Flusses der Harzfließwegrichtung der Düse 7 verbunden und der Kopf 22 des zweiten Extruders 5 ist mit dem Seitenteil an der Ursprungsseite des Flusses verbunden. Das geschmolzene Harz, das zum Aufschäumen der geschäumten Schicht aus dem Kopf 21 zugeführt wird, tritt zuerst in den Fließweg 23a ein und wird in Richtung der Düsenauslassrichtung transportiert. Auf seinem Weg wird das Harz zu einem Pfad P verzweigt und in den Fließweg 23b zugeführt.

Auf der anderen Seite wird das geschmolzene Harz zur Erzeugung der nicht geschäumten Schicht aus dem Kopf des zweiten Extruders 5 zugeführt und auf dem Fließweg 24 in 24a und 24b aufgeteilt und so zugeführt, dass es mit beiden Oberflächen von Fließweg 23b verklebt, um so beide Oberflächen der geschäumten Schicht zu bedecken, und ergibt Mehrfachschichten bei 25a. Das geschmolzene Harz, das den Fließwegen 24a und 24b zugeführt wird, wird über einen Aufteilfließweg (nicht gezeigt), der dem Pfad P nach 24c und 24d gleicht, zugeführt, so dass beide Oberflächen der geschäumten Schicht von Fließweg 23a bedeckt werden, und ergibt Mehr fachschichten bei 25b.

Das geschmolzene Harz, das eine zylindrische Form ergibt und bei 25a und 25b eine drei schichtige Struktur aufweist, wird aus dem Düsenauslass 26 extrudiert. Beim Freisetzen an Nor maldruck expandiert das Kohlendioxidgas im Harz, aus dem die geschäumte Schicht besteht, zu Bläschen, was zur Bildung der geschäumten Schicht führt. Beim vorstehend erwähnten Verfah ren erfüllen der Ausstoß an geschmolzenem Harz (Q: kg/hr.mm) und der Innendurchmesser der Düse 7 (D: mm) vorzugsweise die Beziehung Q/D etwa 0,3 kg/hr.mm und stärker bevorzugt erfüllen sie die Beziehung Q/D ≧ etwa 0,6 kg/hr.mm.

Der Lippenzwischenraum des Düsenauslasses 26 beträgt vorzugsweise etwa 0,5 bis etwa 3 mm, und stärker bevorzugt etwa 1 bis etwa 2 mm. Der Kegelwinkel des Düsenauslasses beträgt vorzugsweise etwa 0° bis etwa 5°, und stärker bevorzugt etwa 0° bis etwa 1°. Die Kegelland länge beträgt vorzugsweise etwa 10 mm oder weniger, und stärker bevorzugt etwa 5 mm oder weniger. Der Winkel zwischen dem zentralen Kernteil der Düse und dem Kegelland am Düsen auslass beträgt vorzugsweise etwa 45° bis etwa 80°, und stärker bevorzugt etwa 50° bis etwa 70°.

Im vorstehend erwähnten Beispiel wird ein Einschneckenextruder verwendet, jedoch kann in allen Fällen auch ein Doppelschneckenextruder und dergleichen verwendet werden. Insbeson dere als Extruder zum Extrudieren der Materialien, aus denen die geschäumte Schicht besteht, wird bevorzugt ein Doppelschneckenextruder verwendet.

Auch wenn im vorstehend erwähnten Beispiel eine kreisförmige Düse als Düse 7 verwen det wurde, können die im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Düsen vorteilhafterweise eine innere Struktur besitzen, die zur Erzeugung einer mehrschichtigen Folie geeignet ist, und flache Düsen (T-Düse, Kleiderbügeldüse und dergleichen) und gerade Düsen können, wie vor stehend beschrieben, eingesetzt werden.

Die erfindungsgemäße Folie aus geschäumtem Polyolefinharz kann durch Formen und dergleichen verarbeitet und in verschiedenen Gebieten eingesetzt werden, falls notwendig. Ge nauer gesagt kann diese Folie für Lebensmittelbehälter, wie Gefäße, die in einem elektrischen Ofen (HMR) und dergleichen verwendbar sind, Wärmeisoliermaterialien, polsternde Materialien für Sportartikel, Verpackungsmaterialien und dergleichen, Automobilteile, wie Wärmeisolier materialien, Materialien für Autohimmel und dergleichen, Dichtungmaterialien, Baumaterialien, Gebiete in der Luftfahrt- und Flugzeugbauindustrie, in denen ein Harz eingesetzt wird, das Wär meisoliervermögen aufweisen muss, und dergleichen eingesetzt werden. Insbesondere kann diese Folie geeigneterweise als Lebensmittelbehälter eingesetzt werden, wie Gefäße, die in einem Mik rowellenofen verwendbar sind, die mit einer Schicht aus Sperrharz laminiert sind. Als Beispiele für den Lebensmittelbehälter werden Tabletts, Tassen, Schachteln und dergleichen aufgeführt.

Gemäß der vorliegenden Erfindung kann beim Aufschäumen einer geschäumten Schicht aus Polyolefinharz wirksam der Blasenbruch verhindert werden und eine Folie aus geschäumtem Polyolefinharz mit ausgezeichneter Oberflächenglätte kann bereit gestellt werden.

Die Oberflächenglätte der Folie aus geschäumtem Polyolefinharz kann mit dem folgenden Verfahren bewertet werden.

Gemäß dem in JIS B0601 definierten Verfahren zur Messung der mittleren Rauheit an der Mittellinie wird die Oberflächenrauheit bei einer Scangeschwindigkeit von 0,3 mm/s über eine Länge von 1 cm von einem beliebigen Punkt auf einem Probenkörper (geschäumte Folie) gemes sen. Diese Messung wird an beliebigen drei Punkten durchgeführt und der Mittelwert der resul tierenden Oberflächenrauheit wird als Oberflächenrauheit Ra der geschäumten Folie bezeichnet. Wenn dieser Ra-Wert kleiner ist, besitzt die geschäumte Folie eine ausgezeichnetere Oberflä chenglätte.

Während Ra bei herkömmlichen geschäumten Folien auf Propylenharzbasis etwa 4,8 µm beträgt, wird in der vorliegenden Erfindung eine Folie mit ausgezeichneter Oberflächenglätte mit einem Ra von 3,8 µm oder weniger erhalten.

Beispiele

Die folgenden Beispiele veranschaulichen die vorliegende Erfindung, schränken aber den Umfang der Erfindung nicht ein.

Die Oberflächenglätte einer geschäumten Folie, die sich in jedem Beispiel ergab, wurde mit dem folgenden Verfahren bewertet.

Ein Probenkörper mit gegebener Form wurde auf einem Rauheitsmessgerät vom Taststift- Typ (Handelsname: Sufcom 570A; hergestellt von Tokyo Seiki K. K.) eingespannt und die Ober flächenrauheit wurde bei einer Scangeschwindigkeit von 0,3 mm/s über eine Länge von 1 cm von einem beliebigen Punkt auf dem Probenkörper mit dem in JIS B0601 definierten Verfahren zur Messung der mittleren Rauheit an der Mittellinie gemessen. Diese Messung wurde an beliebigen drei Funkten durchgeführt und der Mittelwert der resultierenden Oberflächenrauheit wurde als Oberflächenrauheit der geschäumten Folie verwendet. Wenn dieser Ra-Wert kleiner ist, ist die Oberflächenglätte der geschäumten Folie ausgezeichneter.

BEISPIEL 1

Eine Folie aus geschäumtem Polyolefinharz mit einer dreischichtigen Struktur aus zwei Arten von nicht geschäumter Schicht/geschäumter Schicht/nicht geschäumter Schicht wurde mit dem folgenden Verfahren hergestellt.

(Material, aus dem die geschäumte Schicht besteht)

Ein Gemisch, das durch Mischen von Polypropylen und Polyethylen, die mit einem zwei stufigen Polymerisationsverfahren erhalten wurden, im Gewichtsverhältnis 70/30 hergestellt wurde, wurde als Material, aus dem die geschäumte Schicht besteht, verwendet. Das Verfahren zur Herstellung dieses Propylens, das Verfahren zu dessen Pelletierung und das Verfahren zum Mischen des Materials, aus dem die geschäumte Schicht besteht, werden nachstehend beschrie ben.

(1) Synthese des festen Katalysators

Ein 200 L Edelstahlreaktionsgefäß, das mit einem Rührer ausgerüstet war, wurde mit Stickstoff gespült, dann wurde dieses mit 80 L Hexan, 6,55 mol Tetrabutoxytitan, 2,8 mol Diiso butylphthalat und 98,9 mol Tetraethoxysilan beschickt, wodurch sich eine einheitliche Lösung ergab. Dann wurden 51 L einer Lösung von Butylmagnesiumchlorid in Diisobutylether mit einer Konzentration von 2,1 mol/L allmählich während 5 Stunden zugetropft, während die Temperatur im Reaktionsgefäß auf 5°C gehalten wurde. Nach dem Ende der Zugabe wurde das Gemisch weiter 1 Stunde gerührt, dann bei Zimmertemperatur in Feststoff und Flüssigkeit getrennt und das Waschen der festen Phase mit 70 L Toluol wurde drei Mal wiederholt. Nachfolgend wurde Toluol zu dieser Lösung gegeben, so dass Konzentration der Aufschlämmung 0,6 Kg/L betrug, dann wurde dazu ein Lösungsgemisch von 8,9 mol n-Butylether und 274 mol Titantetrachlorid gegeben, dann wurden weiter 20,8 mol Phthalchlorid zugegeben und dies wurde 3 Stunden bei 110°C umgesetzt. Nach dem Ende der Reaktion wurde die Reaktionslösung zweimal mit Toluol bei 95°C gewaschen. Dann wurde die Konzentration der Aufschlämmung auf 0,6 Kg/L einge stellt, dann wurden 3,13 mol Diisobutylphthalat, 8,9 mol n-Dibutylether und 137 mol Titantetra chlorid zugegeben und dies wurde 1 Stunde bei 105°C umgesetzt. Nach dem Ende der Reaktion wurde die Reaktionslösung bei der gleichen Temperatur in Feststoff und Flüssigkeit getrennt, dann wurde die feste Phase zweimal bei 95°C mit 90 L Toluol gewaschen. Dann wurde die Konzentration der Aufschlämmung auf 0,6 Kg/L eingestellt, dann wurden 8,9 mol n-Dibutylether und 137 mol Titantetrachlorid zugegeben und dies wurde 1 Stunde bei 95°C umgesetzt. Nach der Reaktion wurde die Reaktionslösung bei der gleichen Temperatur in Feststoff und Flüssigkeit getrennt und die feste Phase wurde dreimal bei der gleichen Temperatur mit 90 L Toluol gewa schen. Nachfolgend wurde die Konzentration der Aufschlämmung auf 0,6 Kg/L eingestellt, dann wurden 8,9 mol n-Butylether und 137 mol Titantetrachlorid zugegeben und dies wurde 1 Stunde bei 95°C umgesetzt. Nach dem Ende der Reaktion wurde die Reaktionslösung bei der gleichen Temperatur in Feststoff und Flüssigkeit getrennt und die feste Phase wurde dreimal bei der glei chen Temperatur mit 90 L Toluol gewaschen, dann weiter dreimal mit 90 L Hexan gewaschen, dann unter vermindertem Druck getrocknet, wodurch sich 11,0 kg feste Katalysatorkomponente ergaben.

Die feste Katalysatorkomponente enthielt 1,9 Gew.-% Titanatom, 20 Gew.-% Magnesium atom, 8,6 Gew.-% Phthalat, 0,05 Gew.-% Ethoxygruppen und 0,21 Gew.-% Butoxygruppen und hatte ausgezeichnete Teilcheneingenschaften und -zustand, der kein feines Pulver enthielt.

(2) Vorherige Aktivierung der festen Katalysatorkomponente

In einen Edelstahlautoklaven mit einem Volumen von 3 L, der mit einem Rührer ausgerüs tet war, wurden 1,5 L n-Hexane, das ausreichend getrocknet und entgast worden war, 37,5 mmol Triethylaluminium, 3,75 mmol tert-Butyl-n-propyldimethoxysilan und 15 g der vorstehend er wähnten festen Katalysatorkomponente gegeben und 15 g Propylen wurden zur vorherigen Akti vierung der festen Katalysatorkomponente während 30 Minuten kontinuierlich zugeführt, wäh rend die Temperatur im Gefäß bei 5 bis 15°C gehalten wurde.

(3) Polymerisation von Propylen Erster Schritt

In ein Edelstahlreaktionsgefäß mit einem Volumen von 300 L wurden 1,3 mmol/h Triethylaluminium, 0,13 mmol/h t-Butyl-n-propyldimethoxysilan und 0,51 g/h zuvor aktivierte, feste Katalysatorkomponente kontinuierlich zugeführt, während flüssiges Propylen mit 57 kg/h zugeführt wurde, so dass eine Polymerisationstemperatur von 60°C und ein Polymerisations druck von 27 kg/cm² G erhalten blieb, wodurch das Propylen im Wesentlichen ohne Wasserstoff polymerisiert wurde, wodurch sich mit 2,0 kg/h ein Polymer ergab. Die bei dieser Vorgehens weise hergestellte Polymermenge betrug 3920 g pro 1 g Katalysator und ein Teil des hergestell ten Polymers wurde beprobt und analysiert, wobei eine Grenzviskosität vom 7,7 dl/g gefunden wurde. Das entstandene Polymer wurde kontinuierlich ohne Deaktivierung des Katalysators in ein zweites Gefäß überführt.

Zweite Stufe

In einem Wirbelschichtreaktor mit einem Volumen von 1 m³, der mit einem Rührer ausge rüstet war, wurde die Propylenpolymerisation fortgesetzt, indem das katalysatorhaltige Polymer, das aus dem ersten Gefäß überführt wurde, 60 mmol/h Triethylaluminium und 6 mmol/h t-Butyl n-propyldimethoxysilan zugeführt wurden, während Propylen und Wasserstoff so zugeführt wur den, dass die Polymerisationstemperatur von 80°C, der Polymerisationsdruck von 18 kg/cm² G und die Wasserstoffkonzentration in der Gasphase von 8 Vol% aufrecht erhalten wurde, wodurch sich mit 18,2 kg/h ein Polymer ergab. Dieses Polymer hatte eine Grenzviskosität von 1,9 dl/g.

Aus den vorstehend beschriebenen Ergebnissen wurde gefunden, dass die hergestellte Po lymermenge in der zweiten Stufe der Polymerisation 31760 g pro 1 g Katalysator betrug, das Polymerisationsgewichtsverhältnis vom ersten Polymerisationsgefäß zum zweiten Polymerisati onsgefäß 11/99 betrug und das bei der zweiten Stufe der Polymerisation erzeugte Polymer eine Grenzviskosität von 1,2 dL/g hatte.

(4) Pelletisierung von Polypropylen

0,1 Gewichtsteile Calciumstearat, 0,05 Gewichtsteile Antioxidans auf Basis partiell gehin derten Phenols (Handelsname: Irganox 1010, hergestellt von Ciba Specialty Chemicals) und 0,2 Gewichtsteile Antioxidans auf Phenolbasis (Handelsname: Smilizer BHT, hergestellt von Sumi tomo Chemical Co., Ltd.) wurden zu 100 Gewichtsteilen des in der vorstehend erwähnten zwei ten Stufe der Umsetzung erhaltenen Polypropylenpulvers gegeben und sie wurden bei 230°C durch Kneten in einem Extruder schmelzgeknetet, wodurch Pellets mit einem Schmelzindex (MFR) von 12 g/10 Minuten erhalten wurden.

(5) Mischung des Materials, aus dem die geschäumte Schicht besteht

Die Propylenpellets, die mit den vorstehend erwähnten Verfahrensschritten (1) bis (4) er halten wurden, und Pellets aus Polyethylen (Handelsname: Sumikacene G201, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) wurden im Gewichtsverhältnis 70/30 trocken vermischt.

(Material, aus dem die nicht geschäumte Schicht besteht)

Pellets aus Polypropylen mit langkettigen Verzweigungen (Handelsname: Polypropylene PF814, hergestellt von Montel; Schmelzpunkt: 159,0°C; Kristallisationstemperatur: 130,1°C; MFR: 2,2 g/10 Minuten) wurde mit einem gleichläufigen Doppelschneckenextruder (Handels name: PCM45; hergestellt von Ikegai K. K.; Schneckendurchmesser: 45 mm; Schnecken-L/D: 30) bei einer Schneckenumdrehungszahl von 200 Upm schmelzgeknetet, bei einer Düsentempe ratur von 240°C zu einem Strang extrudiert, in Wasser abgekühlt und verfestigt, dann mit einem Schneidegerät zu Harzpellets zerschnitten. 21 Gewichtsteile dieser Harzpellets, 49 Gewichtsteile Pellets aus Polypropylen mit langkettigen Verzweigungen (Polypropylene PF 814, hergestellt von Montel), das nicht zweimal oder öfter ein Schmelz-Verfestigungs-Verfahren durchlaufen hatte, und 30 Gewichtsteile Pellets aus Polyethylen (Handelsname: Sumikacene G201, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) wurden trocken zu einem Gemisch vermischt, das als Mate rial, aus dem die nicht geschäumte Schicht besteht, verwendet wurde.

(Extrusionsschäumen)

Ein Apparat wurde verwendet, der durch Befestigen einer kreisförmigen Düse mit 90 mm ∅ an einen Doppelschneckenextruder mit 50 mm ∅ und einen Einschneckenextruder mit 32 mm ∅ hergestellt wurde. Ein Gemisch, das durch Mischen von 1 Gewichtsteil Kernmaterial (Han delsname: Hydrocerol; hergestellt von Boehringer Ingelheim Chemicals) mit 100 Gewichtsteilen des 70/30-Gemischs (Gewichtsverhältnis) von Polypropylen/Polyethylen für die geschäumte Schicht hergestellt worden war, wurde in den Doppelschneckenextruder mit 50 mm ∅ eingefüllt, 1 Gewichtsteil Kohlendioxidgas wurde weiter hierin während des Schmelzlknetens eingespritzt, so dass Harzgemisch und Kohlendioxidgas ausreichend geknetet wurden, dann wurde das Ge misch der auf 210°C eingestellten Düse zugeführt. Auf der anderen Seite wurde das vorstehend erwähnte, trocken vermischte Gemisch für die nicht geschäumte Schicht in den Einschnecken extruder mit 32 mm ∅ eingefüllt und schmelzgeknetet und der auf 210°C eingestellten Düse zu geführt. Die Harzmasse für die geschäumte Schicht aus dem Doppelschneckenextruder mit 50 mm ∅ und die Harzmasse für die nicht geschäumte Schicht aus dem Einschneckenextruder mit 32 mm ∅ wurden in der Düse laminiert, dann zu einem Zylinder extrudiert und die extrudierte zylindrische Folie wurde entlang eines Dorns mit einem Außendurchmesser von 210 mm, der direkt nach der Düse angebracht und mit innen zirkulierendem Wasser auf 6°C gekühlt wurde, expandiert, wobei sie abgekühlt wurde. Die so erhaltene zylindrische dreischichtige geschäumte Folie aus zwei Arten wurde mit einer Schneidemaschine aufgeschnitten und zu einer ebenen dreischichtigen geschäumten Folie aus zwei Arten geöffnet und mit einer Reckmaschine gereckt. Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden geschäumten Folie wurden bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.

BEISPIEL 2

Eine geschäumte Folie wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, ausge nommen dass das folgende Harzgemisch als Material, aus dem die nicht geschäumte Schicht besteht, verwendet wurde und dessen physikalische Eigenschaften wurden bewertet. Die Ergeb nisse sind in Tabelle 1 aufgeführt. Die nicht geschäumte Schicht der resultierenden geschäumten Folie enthielt ein rezykliertes Polyolefinharz in einer Menge von 48 Gew.%.

(Material, aus dem die nicht geschäumte Schicht besteht)

Eine geschäumte Schicht mit der gleichen Zusammensetzung wie die geschäumte Schicht in der in Beispiel 1 hergestellten geschäumten Folie und eine nicht geschäumte Schicht aus Poly propylen mit langkettigen Verzweigungen (Polypropylene PF814, hergestellt von Montel) wur den verwendet. Auf beide Seiten des Harzes, aus dem die geschäumte Schicht besteht und das thermisch plastifiziert wurde, wurde ein Harz, aus dem die nicht geschäumte Folie besteht und das thermisch plastifiziert wurde, laminiert und aus der auf 210°C eingestellten Düse coextru diert, wobei das vorstehend erwähnte Harz, aus dem die geschäumte Schicht besteht, aufge schäumt wurde, wodurch sich die Folie ergab. Diese Folie wurde entlang eines inneren Dorns, der innere Wasserzirkulation auf 6°C gekühlt wurde, gezogen, während sie durch Kühlen ver festigt wurde, wodurch eine dreischichtige geschäumte Folie aus zwei Arten mit einer Schicht struktur von nicht geschäumter Schichtgeschäumter Schicht/nicht geschäumter Schicht = 80/2200/80 µm erhalten wurde. Auf diese Folie wurde eine mehrschichtige Folie mit einer Dicke von 100 µm laminiert, die durch Laminieren der thermisch plastifizierten Harze, aus denen sie besteht, so dass sich ein Schichtenaufbau von nicht gereckter Polypropylenschicht/mit Malein säureanhydrid modifizierter Polypropylenschicht/Schicht aus verseifter Substanz eines Ethylen- Vinylester-Copolymers/mit Maleinsäureanhydrid modifizierter Polypropylenschicht/nicht gezo gener Polypropylenschicht = 25/10/30/10/25 µm ergab, Coextrudieren des Laminats aus einer Düse bei 210°C und Abkühlen und Verfestigen der extrudierten Substanz, indem die extrudierte Substanz entlang einer Kühlwalze gereckt wurde, die durch Wasserzirkulation im Inneren auf 10°C gekühlt wurde, hergestellt wurde. Die so erhaltene mehrschichtige Folie wurde zu einem Harzmaterial zerstückelt. Zu 35 Gewichtsteilen des resultierenden Harzmaterials wurden 35 Ge wichtsteile Polypropylen mit langkettigen Verzweigungen (Polypropylene PF814, hergestellt von Montel), das nicht zweimal oder öfter ein Schmelz-Verfestigungs-Verfahren durchlaufen hatte, und 30 Gewichtsteile Polyethylen (Handelsname: Sumikacene G201, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) beigemischt, wodurch sich das Harzgemisch ergab, das verwendet wurde.

BEISPIEL 3

Ein nachstehend beschriebenes Harz (A) und Harz (B) wurden als Materialien, aus denen die nicht geschäumte Schicht besteht, verwendet und eine fünfschichtige geschäumte Folie auf Polyolefinharzbasis aus drei Arten mit einem Aufbau von nicht geschäumter Schicht aus Harz (A)/nicht geschäumter Schicht aus Harz (B)/geschäumter Schicht/nicht geschäumter Schicht aus Harz (B)/nicht geschäumter Schicht aus Harz (A) wurde mit einem Coextrusionsaufschäumver fahren gemäß der folgenden Vorgehensweise hergestellt und deren physikalische Eigenschaften wurden bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.

(Material, aus dem die nicht geschäumte Schicht besteht) Harz (A)

Polypropylen mit langkettigen Verzweigungen (Handelsname: Polypropylene PF814, her gestellt von Montel) wurde mit einem gleichläufigen Doppelschneckenextruder (Handelsname: PCM45; hergestellt von Ikegai K. K.) bei einer Schneckenumdrehungszahl von 200 Upm schmelzgeknetet, bei einer Düsentemperatur von 240°C zu einem Strang extrudiert, in Wasser abgekühlt und verfestigt, dann mit einem Schneidegerät zu Harzpellets zerschnitten. 21 Ge wichtsteile dieser Harzpellets, 49 Gewichtsteile Pellets aus Polypropylen mit langkettigen Ver zweigungen (Polypropylene PF 814, hergestellt von Montel), das nicht zweimal oder öfter ein Schmelz-Verfestigungs-Verfahren durchlaufen hatte, und 30 Gewichtsteile Pellets aus Polyethy len (Handelsname: Sumikacene G201, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) wurden trocken zu einem Gemisch vermischt, das als Material (A), aus dem die nicht geschäumte Schicht besteht, verwendet wurde.

(Harz (B))

Polypropylen mit langkettigen Verzweigungen (Handelsname: Polypropylene PF814; her gestellt von Montel) wurde als Material (B), aus dem die nicht geschäumte Schicht besteht, ver wendet.

(Extrusionsschäumen)

Ein Apparat wurde verwendet, der mit einem Doppelschneckenextruder mit 50 mm ∅ zum Extrudieren der geschäumten Schicht, zwei Einschneckenextrudern mit 32 mm ∅ zum Extrudie ren der nicht geschäumten Schicht und einer kreisförmigen Düse mit 90 nun ∅ ausgerüstet war. Ein Gemisch, das durch Mischen von 1 Gewichtsteil Kernmaterial (Handelsname: Hydrocerol; hergestellt von Boehringer Ingelheim Chemicals) mit 100 Gewichtsteilen des 70/30-Gemischs (Gewichtsverhältnis) von Polypropylen/Polyethylen für die geschäumte Schicht hergestellt wor den war, wurde in den Doppelschneckenextruder mit 50 mm ∅ eingefüllt, 1 Gewichtsteil Koh lendioxidgas wurde weiter hierin während des Schmelzknetens eingespritzt und das Harzgemisch und Kohlendioxidgas wurden ausreichend geknetet, dann der Düse zugeführt. Auf der anderen Seite wurde das Harz (A) für die nicht geschäumte Schicht jeweils den in einen Einschnecken extruder mit 32 mm ∅ eingefüllt und das Harz (B) wurde jeweils in den anderen Einschnecken extruder mit 32 mm ∅ eingefüllt und schmelzgeknetet und jeweils den Düsen zugeführt. Die Harzmasse für die geschäumte Schicht aus dem Doppelschneckenextruder mit 50 mm ∅ und das Harz (A) und Harz (B) für die nicht geschäumte Schicht wurden in geschmolzenem Zustand in der Düse laminiert, dann zu einem Zylinder extrudiert und expandiert, wobei sie entlang eines Dorns mit einem Außendurchmesser von 210 mm, der direkt nach der Düse angebracht war, gekühlt wurden. Die so erhaltene zylindrische fünfschichtige geschäumte Folie aus drei Arten wurde mit einer Schneidemaschine aufgeschnitten und zu einer ebenen geschäumten Folie geöff net, die mit einer Reckmaschine gereckt wurde.

BEISPIEL 4 (Mischung des Materials, aus dem die geschäumte Schicht besteht)

(Material, aus dem die nicht geschäumte Schicht besteht)

Pellets aus Polypropylen mit langkettigen Verzweigungen (Handelsname: Polypropylene PF814, hergestellt von Montel; Schmelzpunkt: 159,0°C; Kristallisationstemperatur: 130,1°C; MFR: 2,2 g/10 Minuten) wurde mit einem gleichläufigen Doppelschneckenextruder (Handels name: PCM45; hergestellt von Ikegai K. K.; Schneckendurchmesser: 45 mm; Schnecken-L/D: 30) bei einer Schneckenumdrehungszahl von 200 Upm schmelzgeknetet, bei einer Düsentempe ratur von 240°C zu einem Strang extrudiert, in Wasser abgekühlt und verfestigt, dann mit einem Schneidegerät zu Harzpellets zerschnitten. 30 Gewichtsteile dieser Harzpellets und 70 Ge wichtsteile Pellets von Polypropylen mit langkettigen Verzweigungen (Polypropylene PF814, hergestellt von Montel), das nicht zweimal oder öfter ein Schmelz-Verfestigungs-Verfahren durchlaufen hatte, wurden trocken zu einem Gemisch vermischt, das als Material verwendet wurde, aus dem die nicht geschäumte Schicht besteht.

(Extrusionsschäumen)

Ein Apparat wurde verwendet, der durch Befestigen einer kreisförmigen Düse mit 90 mm ∅ an einen Doppelschneckenextruder mit 50 mm ∅ und einen Einschneckenextruder mit 32 mm ∅ hergestellt wurde. Ein Gemisch, das durch Mischen von 1 Gewichtsteil Kernmaterial (Han delsname: Hydrocerol; hergestellt von Boehringer Ingelheim Chemicals) mit 100 Gewichtsteilen des 70/30-Gemischs (Gewichtsverhältnis) von Polypropylen/Polyethylen für die geschäumte Schicht hergestellt worden war, wurde in den Doppelschneckenextruder mit 50 mm ∅ eingefüllt, 1 Gewichtsteil Kohlendioxidgas wurde weiter hierin während des Schmelzknetens eingespritzt, so dass Harzgemisch und Kohlendioxidgas ausreichend geknetet wurden, dann wurde das Ge misch der auf 210°C eingestellten Düse zugeführt. Auf der anderen Seite wurde das vorstehend erwähnte, trocken vermischte Gemisch für die nicht geschäumte Schicht in den Einschnecken extruder mit 32 mm ∅ eingefüllt und schmelzgeknetet und der auf 210°C eingestellten Düse zu geführt. Die Harzmasse für die geschäumte Schicht aus dem Doppelschneckenextruder mit 50 mm ∅ und die Harzmasse für die nicht geschäumte Schicht aus dem Einschneckenextruder mit 32 mm ∅ wurden in der Düse laminiert, dann zu einem Zylinder extrudiert und die extrudierte zylindrische Folie wurde entlang eines Dorns mit einem Außendurchmesser von 210 mm, der direkt nach der Düse angebracht und mit innen zirkulierendem Wasser auf 6°C gekühlt wurde, expandiert, wobei sie abgekühlt wurde. Die so erhaltene zylindrische dreischichtige geschäumte Folie aus zwei Arten wurde mit einer Schneidemaschine aufgeschnitten und zu einer ebenen dreischichtigen geschäumten Folie aus zwei Arten geöffnet und mit einer Reckmaschine gereckt. Die physikalischen Eigenschaften der resultierenden geschäumten Folie wurden bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.

BEISPIEL 5

Eine geschäumte Folie wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 4 hergestellt, ausge nommen dass das folgende Harzgemisch als Material, aus dem die nicht geschäumte Schicht besteht, verwendet wurde und dessen physikalische Eigenschaften wurden bewertet. Die Ergeb nisse sind in Tabelle 2 aufgeführt. Die nicht geschäumte Schicht der resultierenden geschäumten Folie enthielt ein rezykliertes Polyolefinharz in einer Menge von 48 Gew.-%.

(Material, aus dem die nicht geschäumte Schicht besteht)

Eine geschäumte Schicht mit der gleichen Zusammensetzung wie die geschäumte Schicht in der in Beispiel 4 hergestellten geschäumten Folie und eine nicht geschäumte Schicht aus Poly propylen mit langkettigen Verzweigungen (Polypropylene PF814, hergestellt von Montel) wur den verwendet. Auf beide Seiten des Harzes, aus dem die geschäumte Schicht besteht und das thermisch plastifiziert wurde, wurde ein Harz, aus dem die nicht geschäumte Folie besteht und das thermisch plastifiziert wurde, laminiert und aus der auf 210°C eingestellten Düse coextru diert, wobei das vorstehend erwähnte Harz, aus dem die geschäumte Schicht besteht, aufge schäumt wurde, wodurch sich die Folie ergab. Diese Folie wurde entlang eines inneren Dorns, der innere Wasserzirkulation auf 6°C gekühlt wurde, gereckt, während sie durch Kühlen verfes tigt wurde, wodurch eine dreischichtige geschäumte Folie aus zwei Arten mit einer Schicht struktur von nicht geschäumter Schichtgeschäumter Schicht/nicht geschäumter Schicht = 80/2200/80 µm erhalten wurde. Auf diese Folie wurde eine mehrschichtige Folie mit einer Dicke von 100 µm laminiert, die durch Laminieren der thermisch plastifizierten Harze, aus denen sie besteht, so dass sich ein Schichtenaufbau von nicht gereckter Polypropylenschicht/mit Malein säureanhydrid modifizierter Polypropylenschicht/Schicht aus verseifter Substanz eines Ethylen- Vinylester-Copolymers/mit Maleinsäureanhydrid modifizierter Polypropylenschicht/nicht ge reckter Polypropylenschicht = 25/10/30/10/25 µm ergab, Coextrudieren des Laminats aus einer Düse bei 210°C und Abkühlen und Verfestigen der extrudierten Substanz, indem die extrudierte Substanz entlang einer Kühlwalze gezogen wurde, die durch Wasserzirkulation im Inneren auf 10°C gekühlt wurde, hergestellt wurde. Die so erhaltene mehrschichtige Folie wurde zu einem Harzmaterial zerstückelt. Zu 50 Gewichtsteilen des resultierenden Harzmaterials wurden 50 Ge wichtsteile Polypropylen mit langkettigen Verzweigungen (Polypropylene PF814, hergestellt von Montel), das nicht zweimal oder öfter ein Schmelz-Verfestigungs-Verfahren durchlaufen hatte, beigemischt, wodurch sich ein Harzgemisch ergab, das verwendet wurde.

BEISPIEL 6

Ein nachstehend beschriebenes Harz (A) und Harz (B) wurden als Materialien, aus denen die nicht geschäumte Schicht besteht, verwendet und eine fünfschichtige geschäumte Folie auf Polyolefinharzbasis aus drei Arten mit einem Aufbau von nicht geschäumter Schicht aus Harz (A)/nicht geschäumter Schicht aus Harz (B)/geschäumter Schicht/nicht geschäumter Schicht aus Harz (B)/nicht geschäumter Schicht aus Harz (A) wurde mit einem Coextrusionsaufschäumver fahren gemäß der folgenden Vorgehensweise hergestellt und deren physikalische Eigenschaften wurden bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.

(Material, aus dem die nicht geschäumte Schicht besteht) Harz (A)

Polypropylen mit langkettigen Verzweigungen (Handelsname: Polypropylene PF814, her gestellt von Montel) wurde mit einem gleichläufigen Doppelschneckenextruder (Handelsname: PCM45, hergestellt von Ikegai K. K.) bei einer Schneckenumdrehungszahl von 200 Upm schmelzgeknetet, bei einer Düsentemperatur von 240°C zu einem Strang extrudiert, in Wasser abgekühlt und verfestigt, dann mit einem Schneidegerät zu Harzpellets zerschnitten. 30 Ge wichtsteile dieser Harzpellets und 70 Gewichtsteile Pellets von Polypropylen mit langkettigen Verzweigungen (Polypropylene PF814, hergestellt von Montel), das nicht zweimal oder öfter ein Schmelz-Verfestigungs-Verfahren durchlaufen hatte, wurden trocken zu einem Gemisch vermischt, das als Material (A) verwendet wurde, aus dem die nicht geschäumte Schicht besteht.

(Harz (B))

(Extrusionsschäumen)

Ein Apparat wurde verwendet, der mit einem Doppelschneckenextruder mit 50 mm ∅ zum Extrudieren der geschäumten Schicht, zwei Einschneckenextrudern mit 32 mm ∅ zum Extrudie ren der nicht geschäumten Schicht und einer kreisförmigen Düse mit 90 mm ∅ ausgerüstet war. Ein Gemisch, das durch Mischen von 1 Gewichtsteil Kernmaterial (Handelsname: Hydrocerol; hergestellt von Boehringer Ingelheim Chemicals) mit 100 Gewichtsteilen des 70/30-Gemischs (Gewichtsverhältnis) von Polypropylen/Polyethylen für die geschäumte Schicht hergestellt wor den war, wurde in den Doppelschneckenextruder mit 50 mm ∅ eingefüllt, 1 Gewichtsteil Koh lendioxidgas wurde weiter hierin während des Schmelzknetens eingespritzt und das Harzgemisch und Kohlendioxidgas wurden ausreichend geknetet, dann der Düse zugeführt. Auf der anderen Seite wurde das Harz (A) für die nicht geschäumte Schicht jeweils den in einen Einschnecken extruder mit 32 mm ∅ eingefüllt und das Harz (B) wurde jeweils in den anderen Einschnecken extruder mit 32 mm ∅ eingefüllt und schmelzgeknetet und jeweils den Düsen zugeführt. Die Harzmasse für die geschäumte Schicht aus dem Doppelschneckenextruder mit 50 mm ∅ und das Harz (A) und Harz (B) für die nicht geschäumte Schicht wurden in geschmolzenem Zustand in der Düse laminiert, dann zu einem Zylinder extrudiert und expandiert, wobei sie entlang eines Dorns mit einem Außendurchmesser von 210 mm, der direkt nach der Düse angebracht war, gekühlt wurden. Die so erhaltene zylindrische fünfschichtige geschäumte Folie aus drei Arten wurde mit einer Schneidemaschine aufgeschnitten und zu einer ebenen geschäumten Folie geöff net, die mit einer Reckmaschine gereckt wurde.

VERGLEICHSBEISPIEL 1

Eine geschäumte Folie wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, ausge nommen dass das folgende Harz als Material, aus dem die nicht geschäumte Schicht besteht, verwendet wurde und dessen physikalische Eigenschaften wurden bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.

(Material, aus dem die nicht geschäumte Schicht besteht)

70 Gewichtsteile Pellets aus Polypropylen mit langkettigen Verzweigungen (Schmelz punkt: 159,0°C Kristallisationstemperatur: 130,1°C; MFR (230°C): 2,2 g/10 Minuten) und 30 Gewichtsteile Polyethylen (Handelsname: Sumikacene G201, hergestellt von Sumitomo Chemi cal Co., Ltd.) wurden trocken zu einem Gemisch vermischt, das verwendet wurde.

VERGLEICHSBEISPIEL 2

Eine geschäumte Folie wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 4 hergestellt, ausge nommen dass das folgende Harz als Material, aus dem die nicht geschäumte Schicht besteht, verwendet wurde und dessen physikalische Eigenschaften wurden bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.

(Material, aus dem die nicht geschäumte Schicht besteht)

Polypropylen mit langkettigen Verzweigungen (Schmelzpunkt: 159,0°C; Kristallisations temperatur: 130,1°C; MFR (230°C): 2,2 g/10 Minuten).

Tabelle 1

Tabelle 2

Claims

1. Folie aus geschäumtem Polyolefinharz, umfassend eine geschäumte Schicht aus einem Polyolefin und eine nicht geschäumte Schicht aus einem Polyolefin, das 10 Gew.-% oder mehr eines rezyklierten Polyolefinharzes enthält, mit dem wenigstens zwei Zyklen eines Verfahrens durchgeführt werden, umfassend Schmelzen und Verfestigen eines Polyolefins, ausgewählt aus einem Polyolefin mit langkettigen Verzweigungen und einem Polyolefin mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1 × 10⁵ oder mehr.

2. Folie aus geschäumtem Polyolefinharz nach Anspruch 1, wobei das Polyolefin mit langkettigen Verzweigungen ein Polypropylen mit langkettigen Verzweigungen ist und das Polyolefin mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1 × 10⁵ oder mehr ein Polypropylen mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1 × 10⁵ oder mehr ist.

3. Folie aus geschäumtem Polyolefinharz nach Anspruch 1 oder 2, wobei eine Schicht, umfassend ein Polyolefin, ausgewählt aus einem Polyolefin mit langkettigen Verzweigungen und einem Polyolefin mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1 × 10⁵ oder mehr, zwischen der geschäumten Schicht und der nicht geschäumten Schicht bereit gestellt wird.

4. Verfahren zur Herstellung einer Folie aus geschäumtem Polyolefinharz, umfassend eine geschäumte Schicht aus Polyolefin und eine nicht geschäumte Schicht aus Polyolefin, wo bei eine Polyolefinschicht 1, die ein Treibmittel enthält, und eine Polyolefinschicht 2, die 10 Gew.-% oder mehr eines rezyklierten Polyolefins, mit dem wenigstens zwei Zyklen eines Verfahrens durchgeführt wurden, umfassend Schmelzen und Verfestigen eines Poly olefins, ausgewählt aus einem Polyolefin mit langkettigen Verzweigungen und einem Po lyolefin mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1 × 10⁵ oder mehr, enthält, coextrudiert werden und die Polyolefinharzschicht 1 geschäumt wird.

5. Herstellungsverfahren nach Anspruch 4, wobei das Polyolefin mit langkettigen Verzweigungen ein Polypropylen mit langkettigen Verzweigungen ist und das Polyolefin harz mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1 × 10⁵ oder mehr ein Polypro pylen mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1 × 10⁵ oder mehr ist.

6. Herstellungsverfahren nach Anspruch 4 oder 5, wobei ferner eine Schicht 3 aus einem Polyolefin, ausgewählt aus einem Polyolefin mit langkettigen Verzweigungen und einem Polyolefin mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1 × 10⁵ oder mehr zwischen die Polyolefinharzschicht 1 und die Polyolefinharzschicht 2 laminiert wird.