DE10156918A1

DE10156918A1 - Anstrichverträgliche bis überstreichbare Polyorganosiloxan-Zusammensetzungen

Info

Publication number: DE10156918A1
Application number: DE10156918A
Authority: DE
Inventors: Markus Putzer
Original assignee: GE Bayer Silicones GmbH and Co KG
Current assignee: Momentive Performance Materials GmbH
Priority date: 2001-11-21
Filing date: 2001-11-21
Publication date: 2003-06-05
Also published as: EP1448713A2; US20050054765A1; WO2003044092A2; WO2003044092A3; AU2002352061A8; AU2002352061A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Polyorganosiloxan-Zusammensetzung, erhältlich durch ein Verfahren, das das Vermischen und die Reaktion bestimmter Komponenten umfasst, eine vulkanisierte elastische Polyorganosiloxan-Zusammensetzung, erhältlich durch Reaktion der Polyorganosiloxan-Zusammensetzungen durch Inkontaktbringen mit Wasser bzw. Wasserdampf sowie die Verwendung der vulkanisierten Polyorganosiloxan-Zusammensetzungen als Fugendichtungen, Klebstoffe, Formkörper, Profile, Beschichtungen oder Formed-in-Place-Dichtungen.

Description

Die Erfindung betrifft eine Polyorganosiloxan-Zusammensetzung, ein Verfahren zum Zusammengeben der Komponenten sowie ein Verfahren zum Vulkanisieren der genannten Polyorganosiloxan-Zusammensetzungen, die dabei erhältliche, vulkanisierte Zusammensetzung, Verbundmaterialien, die ein Substrat und die genannte, vulkanisierte Zusammensetzung enthalten, sowie die Verwendung der Polyorganosiloxan-Zusammensetzung.
Die Erfindung betrifft insbesondere bei Raumtemperatur neutral vernetzende Einkomponenten-Siliconkautschukmischungen, die nach Applizieren wie auch nach dem Vulkanisieren mit konventionellen, lösemittelbasierenden und wasserbasierenden Lacken anstrichverträglich bis überstreichbar sind und zudem einen geringen Volumenschwund aufweisen.
Polyorganosiloxanmassen, im folgenden RTV-1K(Raumtemperaturvulkanisierende Einkomponenten)-Siliconkautschukmischungen genannt, sind anwendungsfertige und unter Ausschluss von Feuchtigkeit lagerfähige Massen, die erst bei Zutritt von Luftfeuchtigkeit unter Freisetzung von Spaltprodukten zu Elastomeren reagieren. Solche Polyorganosiloxanzusammensetzungen werden seit langem zum Abdichten von Fugen im Fassaden- und Fensterbau, im Sanitär- sowie im industriellem Bereich verwendet. Einige Anwendungen, speziell im Innenbereich oder beim Fassadenbau, erfordern das Aufbringen von Anstrichen auf die Siliconkautschukmischungen oder auf das durch Vulkanisation entstandene Elastomer bei gleichzeitiger Vorgabe eines geringen Volumenschwundes. Aufgrund ihrer weiten Verbreitung sind unter den Anstrichen lösemittelbasierende und wasserbasierende Lacke hierbei von besonderer Bedeutung. Letztere haben gerade in den letzten Jahren zunehmend an Interesse gewonnen, da bei der Herstellung von Lacken auf Wasserbasis weitgehend auf leichtflüchtige, organische Lösungsmittel verzichtet werden kann.
Im allgemeinen gelten Siliconelastomere als nicht anstrichverträglich oder gar überstreichbar, insbesondere mit Wasser. Diese Lehrmeinung wird in den Patenten US 4,902,575, US 4,906,707, US 4,965,311 und in US 5,063,270 vertreten. Es gibt Anwendungsbeispiele, wo gerade der wasserabweisende Charakter von Siliconpolymeren ausgenutzt wird. So werden z. B. in der Autoindustrie zur Herstellung von Poliermitteln Siliconöle verwendet, durch deren Zugabe die Poliermittel ihre wasserabweisende Eigenschaft erlangen (US 5,043,012). In US 4,902,575, US 4,906,707, US 4,965,311 und in US 5,063,270 beschreiben S. Yukimoto et al. vernetzbare Zusammensetzungen auf der Basis von MS-Polymeren ("modified silicone"), deren Polymergerüste aus Polyethern (wie Polyethylenoxid und Polypropylenoxid) aufgebaut sind. Diese vernetzbaren Mischungen werden von S. Yukimoto et al. als mit Alkydlacken überstreichbar beschrieben; über den Kontakt mit wasserverdünnbaren Lacken werden hier keine Angaben gemacht. Dichtstoffe auf Basis von MS-Polymeren sind ohne Zugabe von Antioxidantien, die aber die Trocknung von lufttrocknenden, ölbasierten Lacken verhindern können, nicht bewitterungsstabil und zudem in ihren mechanischen Rückstelleigenschaften mit Siliconelastomeren nicht vergleichbar. Es bestand also die Notwendigkeit, gerade im Bereich der bewitterungsstabilen Siliconkautschukmischungen nach anstrichverträglichen oder gar überstreichbaren Zusammensetzungen zu suchen.
Shimizu stellt in US 4,358,558 eine überstreichbare Polyorganosiloxanmischung vor, die neben einer Organoaminoxy-Verbindung als Vernetzer niedermolekulare, reaktive alpha-Alkinole (C~C-Dreifachbindungen neben Carbinol) als zusätzliche Additive in kleineren Mengen enthalten, vor. Sie sind leicht verdampfbar, oxidationsempfindlich sowie mit Basen leicht zersetzlich, so dass deren Wirksamkeit beschränkt ist. In DE 30 25 376 (Anmeldetag: 04.07.80) beschreiben Sattlegger et al. übersteichbare Organopolysiloxan-Formmassen mit Zusätzen an kurzkettigen Paraffinkohlenwasserstoffen. Diese führen jedoch zu einem hohen Volumenschwund des resultierenden Vulkanisats. Weiter beschrieben Endres et al. in DE 38 36 916 (Anmeldetag: 17.10.89) überstreichbare Polydiorganosiloxanmischungen auf Basis von Carbonsäureamidoalkylalkoxy-Silicium-Verbindungen als Vernetzer, Titansäureester und gefällter, hydrophobierter Kreiden. Aufgrund der hohen Restfeuchtigkeit gefällter Kreiden sind diese RTV-1K-Siliconkautschukmischungen nicht besonders lagerstabil. Die Lehre, dass im besonderen alpha,omega- trimethyl-terminierte Polydiorganosiloxane die Anstrich- und Überstreichbarkeit mit wasserbasierenden Lacken nachhaltig stören, wird hier nicht erwähnt. O'Neil et al. beschreiben in EP 0 618 257 neutral vernetzende Organopolysiloxanmassen, die mit unterschiedlichen Lacken überstreichbar sind. Nachteilig wirken sich die von Schiller et al. verwendeten, oxidativ vernetzenden Zusatzstoffe aus, so dass in EP 0 618 257 empfohlen wird, die empfindlichen Zusatzstoffe erst kurz vor der Anwendung zuzumischen (Zwei-Komponentensystem).
Bei Raumtemperatur vernetzende Silikonkautschukmischungen, enthaltend lineares Polyorganosiloxan, Füllstoffe, Aminoalkylsilane als Haftvermittler und Silane mit hydrolysierbaren Gruppen als Vernetzer sowie gegebenenfalls Kondensationskatalysatoren, sind seit langem bekannt und werden in den Patenten EP 0 050 453, US 4,490,500, US 3,933,729, EP 000 929 und US 4,760,123 vorgestellt. Keines dieser Patente offenbart jedoch Hinweise auf Anstrichverträglichkeit oder gar Überstreichbarkeit.
Schiller el al. stellen in DE 38 08 200 anstrichverträgliche bis überstreichbare Ein- oder Zweikomponenten-Massen auf der Grundlage von verzweigten Organosiloxanketten vor. Der Nachteil dieser Systeme ist die aufwendigere Herstellung der verzweigtkettigen Organosiloxane sowie die hohen Zugspannungen/bei 100% Dehnung von 0,45 bis 0,75 N/mm² (nach DIN 53504), die für viele Anwendungen als Fugendichtung nachteilig sind.
Es wird als Stand der Technik angesehen, daß durch Auswahl von geeigneten Resten des Polydiorganosiloxans, die polarer als Alkylreste sind, oder durch einen erhöhten Anteil von verzweigten, d. h. T- bzw. Q-Siloxaneinheiten enthaltende Polymere, ebenfalls die Überstreichbarkeit günstig beeinflußt werden kann.
Es ist jedoch Aufgabe dieser Erfindung, die Überstreichbarkeit mit preiswerten, üblichen Rohstoffen zu erzielen bzw. Organosiloxane einzusetzen, deren Organoreste R preiswert, oxidations- und lichtbeständig sind.
Die Verwendung von alkylaromatischen Verbindungen in Siliconkauschukmischungen ist bekannt und wird z. B. in DE 29 08 036 (Anmeldetag: 1.3.79) beschrieben. Die Alkylaromaten dienen hier als preisgünstiges, zusätzliches Additiv oder als Ersatz der sonst als Weichmacher verwendeten, alpha,omega- trimethyl-terminierten Polydiorganosiloxane. Im Patent DE 44 15 396 (Anmeldetag: 3.5.94) wird der Einsatz von alkylaromatischer Verbindungen als Weichmacher speziell in benzamid-vernetzenden Siliconkautschukmischungen näher beschrieben. Keines dieser Patente enthält jedoch Hinweise auf die Anstrichverträglichkeit oder die Überstreichbarkeit dieser Siliconkautschukmischungen oder der durch Vulkanisation resultierenden Siliconelastomere, wenn die dort beschriebenen, aromatischen Verbindungen eingesetzt werden.
Die Aufgabe dieser Erfindung war es, Polyorganosiloxan-Zusammensetzungen bereitzustellen, die nach dem direkten Applizieren wie auch nach dem Vulkanisieren mit lösemittel- oder wasserbasierenden Lacken anstrichverträglich bis übertreichbar sind, und die die Nachteile der im Stand der Technik beschriebenen RTV-1K-Massen, wie mangelnde Lagerstabilität und hoher Volumenschwund des Vulkanisats, durch den Einsatz von z. B. größeren Mengen kurzkettigen, linearen oder cyclischen Kohlenwasserstoffen nicht aufweisen.
Überraschend wird die oben beschriebene Aufgabenstellung durch die Bereitstellung einer Polyorganosiloxan-Zusammensetzung gelöst, erhältlich durch ein Verfahren, das das Vermischen und die Reaktion der folgenden Komponenten umfasst:

a) mindestens ein vernetzungsfähiges Polydiorganosiloxan,
b) gegebenfalls einen verdickenden bzw. verstärkenden Füllstoff,
c) mindestens einen Vernetzer, ausgewählt aus der Gruppe, die aus Oximsilan- /-siloxanvernetzern und Benzamidsilan-/siloxanvernetzern besteht,
d) mindestens ein Aminoalkylalkoxysiloxan als Vernetzer bzw. Haftvermittler,
e) gegebenfalls einen Inertfüllstoff,
f) mindestens einen metallorganischen Katalysator,
g) gegebenfalls für RTV-1K-Massen übliche Hilfsstoffe sowie
h) 1 bis 18 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Zusammensetzung, alkylaromatische Verbindungen mit einer mittleren Molmasse, gemessen als Gewichtsmittel (M_w) mit Hilfe der Gelpermationschromatografie (GPC), von 200 bis 500 g/mol in der jeweiligen Verbindungsklasse sowie einer Viskositäts-Dichte-Konstante von mindestens 0,860.

Die erfindungsgemäßen Polyorganosiloxan-Zusammensetzungen enthalten bevorzugt keine alpha,omega-trimethyl-terminierten Polydiorganosiloxane, die frei von reaktiven Gruppen nach Maßgabe der Definition von Komponente a) sind.
Die erfindungsgemäßen Mischungen mit beanspruchten Mengen der ausgewählten Kohlenwasserstoffe erlauben eine Überstreichbarkeit, wobei jedoch kein größerer Volumenschwund auftritt.
Überraschend war, dass der Ersatz der üblicherweise als Weichmacher in Siliconkautschukmischungen verwendeten, alpha,omega-trimethyl-terminierten Polydiorganosiloxane durch 1 bis 18 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% der Zusammensetzung, einer alkylaromatische Verbindung mit einer Molmasse von 200 bis 500 g/mol und einer VDK von mindestens 0,860 zu Polyorganosiloxan- Zusammensetzungen führt, die nach dem unmittelbaren Applizieren, d. h. vor der Vernetzung bzw. Vulkanisation, wie auch nach dem Vulkanisieren mit lösemittelbasierenden und wasserbasierenden Lacken anstrichverträglich bis überstreichbar sind und zudem gute Lackhaftung aufweisen. Überraschend war es auch, dass dieser Effekt nur in Oxim- und Benzamidsilan/-siloxan- vernetzenden Systemen angetroffen wird. Im Gegensatz zum Stand der Technik kann hier auf den Gebrauch von oxidativ vernetzenden, die Lagerstabilität schwächenden Additiven verzichtet werden. Ebenso kann auf den Einsatz von Cyclohexan, Isohexan, Isooctan, Isohexadecan, Isododecan oder Isooctadecan als Paraffinkohlenwasserstoffe, die einen großen Volumensschwund der entsprechenden Vulkanisate hervorrufen, sowie auf aufwendiger herstellbare, verzweigte Polyorganosiloxanketten verzichtet werden. Die erfindungsgemäßen RTV-1K-Siliconkautschukmischungen zeichnen sich nach Applizieren wie auch nach dem Vulkanisieren durch sehr gute Anstrichverträglichkeit bzw. Überstreichbarkeit mit lösemittelbasierenden und wasserbasierenden Lacken aus. Die Vulkanisate der Mischungen zeigen einen geringen Volumenschwund (bevorzugt weniger als etwa 8 Vol.-% nach ISO 10563). Die erfindungsgemäßen Polyorganosiloxan-Zusammensetzungen sind unter Luftausschluss lagerstabil.
Bei den erfindungsgemäß eingesetzten, vernetzungsfähigen Polyorganosiloxanen (Komponente a)) der Zusammensetzung handelt es sich vorzugsweise um solche der allgemeinen Formel (I):

wobei R und R² unabhängig voneinander gegebenenfalls substituierte C₁-C₁₀- Alkyl-, C₆-C₁₄-Aryl- oder C₂-C₁₀-Alkenylgruppen darstellen. R und R² können gleich oder verschieden sein. Zusätzlich kann R auch für Siloxanreste mit den folgenden Gruppen D = R² ₂SiO, M = R¹ _3-aR² _aSiO_0,5, T = R²SiO_3,2, Q = SiO_4/2 stehen, wobei bevorzugt überwiegend D-Gruppen vorhanden sein sollen und die Zahl der M-Gruppen sich nach der Zahl der D-, T- bzw. O-Gruppen sowie nach der Zahl der ~Si-O-R²- bzw. der ~Si-OH-Gruppen richtet. Der Gehalt an Si-O-R² liegt dabei bei 0,04-10 mol%, derjenige für Si-OH bei 0,04-2 mol%. Bevorzugt sind als Siloxanpolymere lineare Diorganosiloxane mit R = Methyl, deren Polymerisationsgrad sich in bekannter Weise aus der Viskositätsangabe herleiten läßt, wobei die Uneinheitlichkeit M_w/M_n (Gewichts-/Zahlenmittel) nicht größer als 30 sein soll. Die Polyorganosiloxane können auch als Mischung vorliegen.
Größere Anteile niedermolekularer, nicht vernetzungsfähiger Siloxane verschlechtern die Überstreichbarkeit.
Siloxanpolymere mit T- bzw. Q-Einheiten lassen sich mit steigender Kettenlänge immer weniger leicht als fließfähige Polymere darstellen. Deshalb ist der Anteil dieser Einheiten bei Kettenlängen von n > 500 bevorzugt auf unter 1 Gew.-% beschränkt. Im Falle niedermolekularer Siloxanpolymere können sehr hohe Anteile (bis ca. 45 Gew.-%) von O- bzw. T-Einheiten in noch fließfähigen Polymeren auftreten. Für den Fall, dass derartige, gemäß a) reaktive Polymere den vorwiegend linearen Diorganosiloxanpolymeren zugemischt werden, soll der Anteil dieser Polymeren, die dann zusätzlich T- bzw. Q-Einheiten mit > 1 Gew.-% enthalten, bevorzugt auf Anteile von unter 30 Gew.-% in der Komponente a) begrenzt sein.
Die oben genannten Reste R² schließen gegebenenfalls substituierte C₁-C₁₀- Alkylgruppen lineare und verzweigte Alkylgruppen mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen ein: zum Beispiel Methyl, Ethyl, n-Propyl, iso-Propyl, n-Butyl, iso-Butyl, tert.-Butyl, Pentyl, Hexyl, Heptyl, Octyl etc. Bevorzugt sind Methyl- und Ethyl-Gruppen.
Substituenten der oben genannten, gegebenenfalls substituierten C₁-C₁₀- Alkylgruppen R² schließen insbesondere auch Fluor ein. Beispiele der substituierten Alkylgruppen sind Trifluorpropylreste, C₆F₁₃-CH₂CH₂-, C₃F₅-O- CH₂CH₂CH₂- oder Fluoroxiranpropyloxy-propyl.
Die unter R² oben genannten, gegebenenfalls substituierten C₆-C₁₄-Arylgruppen schließen aromatische Gruppen mit 6 bis 14 Kohlenstoffatomen ein, wie zum Beispiel Phenyl oder Naphthyl etc. Bevorzugt ist Phenyl.
Die oben genannten, gegebenenfalls substituierten C₂-C₁₀-Alkenylgruppen schließen lineare oder verzweigte Alkenylgruppen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen ein: zum Beispiel Vinyl, Allyl, Hexenyl, Octenyl, Norbornenyl oder Limonyl etc. Bevorzugt ist Vinyl.
Die Substituenten R¹ sind jeweils unabhängig voneinander -OH oder hydrolysierbare Gruppen, d. h. Gruppen, die mit Wasser unter Bildung von HO-Si- Gruppen reagieren, vorzugsweise Oximgruppen (-O-N=CR⁵ ₂) und Benzamidgruppen (-N(R²)-C(=O)R⁵) und Alkoxygruppen (-OR²), worin R² jeweils wie oben definiert ist. Der Polymerisationsgrad "n" ist eine ganze Zahl und kann bevorzugt Werte von 50 bis 2500, d. h. für R = Methyl 50 mPa.s bis 800 Pa.s bei 25°C D = 1 sec^-1 annehmen, während a = 0, 1 oder 2 ist.
Die erfindungsgemäß verwendeten, vernetzungsfähigen Polyorganosiloxane können wahlweise in einem separaten Arbeitsschritt oder in situ bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Polyorganosiloxan-Zusammensetzung, beispielsweise durch Vermischen eines alpha,omega-hydroxyl-terminierten Polyorganosiloxans mit mindestens zwei Äquivalenten eines Oximsilan- /siloxanvernetzers oder Benzamidsilan-/siloxanvernetzers als Komponente c) und deren Umsetzung bei 0-100°C hergestellt werden.
Des Weiteren können erfindungsgemäß verwendete, vernetzungsfähige Polyorganosiloxane a) auch durch die Umsetzung eines alpha,omega-hydroxyl- terminierten Polyorganosiloxans mit mindestens zwei Äquivalenten eines Aminoalkylalkoxy-silans bzw. -siloxans (Komponente d)) erhalten werden.
Die Menge der Komponente a) in den erfindungsgemäßen Polyorganosiloxanzusammensetzungen beträgt bevorzugt von 22 bis 98,79 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse der Zusammensetzung a) bis h).
Die Füllstoffe, Komponente b), schließen beispielsweise amorphe oder kristalline, verstärkende hydrophobe oder hydrophile Kieselsäuren mit BET-Oberflächen von 30 bis 400 m²/g (Aerosil 130, 150, 200, R972, 974, HDK H20) ein. Dies sind verstärkende und verdickende Füllstoffe. Sie erlauben die Erhöhung der Festigkeit des vernetzten Kautschukes sowie die Einstellung von Verdickung und Standfestigkeit der nicht vernetzten Siloxan-Zusammensetzung. Bevorzugt sind dies hydrophophe Kieselsäuren mit BET-Oberflächen von 90-200 m²/g in Mengen von 0-15 Gew.-%, bevorzugt 1-7 Gew.-%. Der Begriff hydrophob schließt alle Arten der Hydrophobierung, wie die mit Silanen, Siloxanen oder C₁- C₃₀-Fettsäure- bzw. Fettalkohol-Fettsäure-/alkoholester- bzw. Fettsäureamidderivaten sowie C₁-C₃₀-Phosphorsäureester, mit ein.
Bei den erfindungsgemäß eingesetzten Oximosilan-/siloxanvernetzern oder Benzamidosilan-/siloxanvernetzern (Komponente c)) handelt es sich vorzugsweise um eine Organosiliciumverbindung, die mindestens zwei Gruppen Si-O-N=CR⁵ ₂ und/oder Si-N(R²)-C(=O)R⁵ aufweisen, insbesondere um eine Organosiliciumverbindung der Formel (II):

R⁴ _bSiR³ _4-b (II),

wobei die Substituenten R⁴ = R² sind und jeweils unabhängig voneinander gegebenenfalls substituierte C₁-C₁₀-Alkyl-, C₆-C₁₄-Aryl- oder C₂-C₁₀- Alkenylgruppen und die Substituenten R³ hydrolysierbare Gruppen darstellen, mit der Maßgabe, das mindestens zwei Reste R³ eine Oximgruppe (-O-N=CR⁵ ₂) und/oder Benzamidgruppe (-N(R²)-C(=O)R⁵), darstellen. Der Index b ist eine ganze Zahl und kann die Werte 0, 1 oder 2 annehmen, wobei der Substituent R⁴ die oben beschriebene Bedeutung hat, und wenn mehrere Substituenten R⁴ vorliegen, diese gleich oder verschieden sein können. Für den Fall, dass mindestens ein Substituent R³ eine Benzamidgruppe (-N(R²)-C(=O)R⁵) ist, kann R³ insbesondere auch eine Alkoxygruppe (-OR²) darstellen.
Die hydolysierbaren, reaktiven Gruppen können dabei sowohl in einem Molekül als auch in einem oligo- bzw. polymeren Siloxan vorhanden sein. Derartige Siloxane sind vorzugsweise Kondendsationsprodukte.
Kondensationsprodukte dieser Vernetzer entstehen z. B. durch Zusatz von Wasser, Siloxandiolen oder Silanolen (SiOH-funktionalisierten, linearen oder verzweigten Polysiloxanen) unter Katalyse mit sich selbst oder verschiedenen Vernetzern untereinander (Komponente c)), den Oximosilan-/siloxanvernetzern, den Benzamidosilan-/siloxanvernetzern oder den Aminoalkylalkoxysilanen/- siloxanen (Komponente d)), die in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung verwendet werden.
Bei dieser Kondensation werden Alkohole, Hydroxylamine bzw. Benzamide als Reaktionsprodukt freigesetzt.
Besonders bevorzugt handelt es sich bei den Oximosilan-/siloxanvernetzern (Komponente c)) um Tris(methylethylketoximo)vinylsilan und Methyl-tris(methylethylketoximo)silan.
Bei den Benzamidosilan-/siloxanvernetzern handelt es sich besonders bevorzugt um Bis(N-methylbenzamido)-ethoxy-methyl-silan.
Die Menge der erfindungsgemäß verwendeten Oximosilan-/siloxanvernetzer oder Benzamidosilan-/siloxanvernetzer in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung beträgt bevorzugt mindestens etwa 1,0 Gew.-%, noch bevorzugter mindestens etwa 2,0 Gew.-%. Maximal beträgt der Anteil etwa 30 Gew.-%, bevorzugt etwa 10 Gew.-%, so dass sich folgende Vorzugsbereiche ergeben: von 1,0 Gew.-% bis 30 Gew.-%, bevorzugter von 2,0 Gew.-% bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge der erfindungsgemäßen Zusammensetzung.
Bei den erfindungsgemäß eingesetzten Aminoalkylalkoxysilanen/-siloxanen (Komponente d)) handelt es sich vorzugsweise um solche der allgemeinen Formeln (III) und (IV):

wobei X ausgewählt wird aus -NH₂, -NHR⁶, -NR⁶ ₂ -NHCH₂CH₂NH₂, und die Substituenten R⁶ jeweils unabhängig voneinander gegebenenfalls substituierte lineare oder cyclische C₁-C₁₀-Alkyl-, C₆-C₁₄-Aryl-, C₂-C₁₀-Alkenyl- oder Siloxangruppen darstellen. Der Index c ist eine ganze Zahl und kann bevorzugt Werte zwischen 2 und 10 annehmen; ganz besonders bevorzugt ist c gleich 3. Die Werte für n liegen zwischen 1-50, bevorzugt ist 4-7. Aminoalkylalkoxysiloxane in der vorstehenden Formel, in denen R⁵ eine Siloxangruppe darstellt, werden beispielsweise erhalten durch Kondensation der genannten Verbindungen mit sich selbst in Gegenwart von Wasser bzw. Siloxandiolen bzw. SiOH-funktionalisierten linearen oder verzweigten Polysiloxanen, Silanolen und Katalysator unter Alkoholaustritt.
Weiterhin können Gemische von Aminoalkylalkoxysilan/-siloxanen verwendet werden.
Besonders bevorzugt werden Aminopropyltrialkoxysilane und alpha,omega- (diethoxy-3-propylamin)-terminierte Polydimethoxysiloxane, und ganz besonders bevorzugt werden Aminopropyltrimethoxysilan, Aminopropyltriethoxysilan und alpha,omega-(diethoxy-3-propylamin)-terminiertes Dodecamethylhexasiloxan.
Die Menge der erfindungsgemäß verwendeten Aminoalkylsiloxane d) in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung beträgt bevorzugt mindestens etwa 0,1 Gew.-%, noch bevorzugter mindestens etwa 0,2 Gew.-%. Maximal beträgt der Anteil etwa 30 Gew.-%, bevorzugt etwa 20 Gew.-%, so dass sich folgende Vorzugsbereiche ergeben: von 0,1 Gew.-% bis 30 Gew.-%, bevorzugter von 0,2 Gew.-% bis 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge der erfindungsgemäßen Zusammensetzung a)-h).
Der inerte Füllstoff bzw. Inertfüllstoff der Komponente e) umfaßt die nicht bzw. gering verstärkenden bzw. verdickenden Silikate, Oxide, Carbonate oder Kieselsäuren. Die Oberflächen liegen bei 0,3-30 m²/g nach BET, vorzugsweise bei 1-10 m²/g nach BET, die maximale Partikelgröße bei maximal 100 µm. Sie werden in Mengen von 0-65 Gew.-% bezgl. der Komponeneten a) bis h), vorzugsweise 0-40 Gew.-% eingesetzt. Die Füllstoffe sind darüber hinaus bevorzugt hydrophob, d. h. mit Silanen, Siloxanen, Silazanen oder insbesondere bei Kreiden mit C₁-C₃₀-Fettsäure- bzw. Fettalkohol-Fettsäure-/alkoholester- bzw. Fettsäureamidderivaten, bevorzugt Stearinsäure, oder C₁-C₃₀ -Phosphorsäureester oberflächenbehandelt.
Die Katalysatoren der Komponente f) schließen beispielsweise ein: Organozinnverbindungen, Organotitanverbindungen, Organozirconiumverbindungen. Bevorzugte Organozinnverbindungen sind Dioctylzinnoxid, Dibutylzinnoxid, Dimethylzinnoxid, Dimethylzinndichlorid, Dibutylzinndichlorid, Tributylzinnchlorid, Dibutylzinndilaurat, Dibutylzinndiacetat, Dibutylzinnmaleat, Dibutylzinndihexanoat, Dibutylzinndioctoat, Dioctylzinndioctoat, Dioctylzinndilaurat, Dioctylzinnbutoxystannan und/oder Tributylethoxystannan. Ferner können als zinnhaltige Katalysatoren Umsetzungsprodukte der vorstehend beschriebenen Organozinnverbindungen mit einem oder mehreren gegebenenfalls substituierten Kieselsäureestern, Polykieselsäureestern, Organylalkoxysilanen und/oder jeweils deren Teilhydrolysaten verwendet werden.
Verwendbar sind aber auch Chelate des Calciums und des Zinks.
Bevorzugte Organotitanverbindungen sind Titanchelat-Katalysatoren. Diese sind an sich bekannt und sind beispielsweise beschrieben in US 4,680,364, US 3,689,454, US 3,334,067, DE 195 07 416 und US 4,438,039. Die Menge des Katalysators f) in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen beträgt bevorzugt 0,01 bis 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmasse der erfindungsgemäßen Zusammensetzung a) bis h).
Bevorzugt sind Dialkylzinncarboxyxlate, besonders bevorzugt Dialkylzinncarboxylate mit Polykieselsäureestern, oder Dibutylzinnoxid und Aminopropyltrimethoxysilan oder Ti-chelate, bevorzugt wie Bis(1,3-propandioxy)-titan(IV)- acetylacetonat-ethylacetoacetat.
Die erfindungsgemäß eingesetzten, alkylaromatischen Verbindungen (Komponente h) mit einer mittleren Molmasse von 200 bis 500 g/mol schließen Einzelverbindungen oder Gemische (einschließlich Isomerengemische) von gegebenenfalls substituierten Alkylbenzolen, Alkylnaphthenen, Alkylanthracenen, Alkylnaphthacenen, Alkylindenen, Alkylfluorenen ein. Die aromatischen Verbindungen können hierbei einfach oder mehrfach mit Alkylgruppen substituiert sein. Die Alkylgruppen selbst können linear oder verzweigt sein. Bevorzugt werden Reinstoffe oder Gemische (einschließlich Isomerengemische) aus Alkylbenzolen.
Bevorzugt weisen die alkylaromatischen Verbindungen als Komponente h) eine Viskositäts-Dichte-Konstante (VDK) von mindestens etwa 0,860 auf. Die Viskositäts-Dichte-Konstanten (VDK) der alkylaromatischen Verbindungen werden hier aus den Anilinpunkten nach folgender Gleichung (Handbuch der Gummiindustrie, 2. Auflage, Bayer AG, Geschäftsbereich Kautschuk, Leverkusen, 1991) aus den Anilinpunkten bestimmt:

VDK = (1196 - Anilinpunkt in °F)/1170.
Die Anilinpunkte selbst werden gemäß ASTM D 611 bestimmt. Bevorzugte, alkylaromatische Verbindungen sind Isomerengemische aus linearen und verzweigten Monoalkylbenzolen, Isomerengemische aus weitgehend linearen Dialkylbenzolen oder Isomerengemische aus verzweigtkettigen Mono- und Di- und Trialkylbenzolen etc.
Für die erfindungsgemäßen Alkylaromaten ist es nicht ausreichend, diese nur nach den Molgewichten auszuwählen, sondern man muß gleichzeitig eine Auswahl nach dem VDK-Kriterium vornehmen, um überstreichbare bis anstrichverträgliche Massen zu erhalten, die gleichzeitig einen geringen Volumenschwund aufweisen.
Die erfindungsgemäß eingesetzten, alkylaromatischen Verbindungen mit einer mittleren Molmasse von 200 bis 500 g/mol (Komponente h)) sind in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung in einer Menge von 1 bis 18 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 15, bezogen auf Gesamtmenge der Zusammensetzung, enthalten.
Das Molgewicht wurde als Gewichtsmittel M_w mit Hilfe der Gelchromatografie (GPC) bestimmt.
Die erfindungsgemäßen Polyorganosiloxanzusammensetzungen können neben den genannten, wesentlichen Komponenten a) bis f) als Komponente g) weitere, für Einkomponenten Raumtemperatur-vulkanisierbare Polyorganosiloxan-Zusammensetzung (RTV-1K) übliche Hilfsstoffe enthalten. Diese Hilfsstoffe schließen beispielsweise Verdickungsmittel oder Stabilisatoren, z. B. Phosphorsäureester, Komplexbildner, Antioxidantien, Haftmittel, wie organofunktionelle Alkoxysilane/siloxane, Reversions- bzw. Heißluftstabilisatoren (wie Chelate, Salze bzw. Oxide von Ti, Fe oder Ce), Fungizide, anorganische oder organische Farbstoffe bzw. Farbstoffpigmente oder leitfähige Pulver, Glaskugeln oder Fasern, wie Ruße, metallisierte, mineralische Pulver, Metall- oder Graphitfasern ein.
Somit bestehen die erfindungsgemäßen Polyorganosiloxan-Zusammensetzungen bevorzugt durch Vermischen und Reaktion der Komponenten:

22 bis 98,79 Gew.-% Polymer der Komponente a),
0 bis 15 Gew.-% Verdickungsmittel als Komponente b),
0,1 bis 30 Gew.-% Vernetzer als Komponente c),
0,1 bis 30 Gew.-% Haftmittel bzw. Vernetzer als Komponente d),
0 bis 65 Gew.-% Inertfüllstoff als Komponente e),
0,01 bis 5 Gew.-% Katalysator als Komponente f),
0 bis 20 Gew.-% Hilfsstoffe als Komponente g),
1 bis 18 Gew.-% der erfindungsgemäßen Alkylbenzole als Komponente h),

wobei die Mengenangaben jeweils auf die Gesamtmenge der Polyorganosiloxan- Zusammensetzungen a)-h) bezogen sind.
Die erfindungsgemäßen Polyorganosiloxan-Zusammensetzungen werden zweckmäßig durch Mischen und Reaktion der genannten, wesentlichen Komponenten a) bis h) sowie der weiteren, gegebenenfalls vorhandenen Komponenten hergestellt. Das Zusammengeben der vorstehend genannten Komponenten a) bis h) der Zusammensetzung der Erfindung kann zweckmäßig bei Temperaturen von 20-90°C erfolgen, indem man zunächst die Komponenten a) und c) gegebenenfalls d) vermischt, reagieren läßt und dann die übrigen Komponenten hinzugibt. Die erfindungsgemäß verwendeten, vernetzungsfähigen Polydiorganosiloxane (Komponente a)) können wahlweise in einem separaten Arbeitsschritt oder in situ bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Polyorganosiloxan- Zusammensetzung, beispielsweise durch die Umsetzung eines alpha,omega- hydroxyl-terminierten Polyorganosiloxans mit mindestens zwei Äquivalenten eines Oximsilan-/siloxan-vernetzers oder Benzamidosilan-/siloxanvernetzers (Komponente c)) hergestellt werden. Des Weiteren können erfindungsgemäß verwendete, vernetzungsfähige Polyorganosiloxane a) auch durch die Umsetzung eines alpha,omega-hydroxyl-terminierten Polyorganosiloxans mit mindestens zwei Äquivalenten eines Aminoalkylalkoxysilanes/-siloxanes (Komponente d)) erhalten werden. Bevorzugt ist also eine Reihenfolge, bei der ein alpha,omega-hydroxyl- terminiertes Polyorganosiloxan zusammen mit der Komponente c) bzw. d) vorgelegt wird. Die selbsttätig ablaufende Reaktion mit einer Ausführungsform der Komponente a), dem alpha,omega-hydroxyl-terminierten Polyorganosiloxan in Form des Eduktes, führt zu dem in situ erzeugten, erfindungsgemäßen Umsetzungsprodukt der Komponente a). Werden unterschiedliche Komponenten c) bzw. d) verwendet, wird besonders bevorzugt diejenige Komponente c) oder d) zuerst hinzugegeben, die mit dem alpha,omega-hydroxyl-terminierten Polyorganosiloxan schneller zum Umsetzungsprodukt der Komponente a) reagiert. Erst dannach werden besonders bevorzugt alle übrigen Komponenten wie b) bis h) hinzugegeben. Die Reihenfolge der Zugabe der weiteren Komponenten b) bzw. e) bis h) hat keinen Einfluß auf den erfindungsgemäßen Effekt der Überstreichbarkeit bzw. Anstrichverträglichkeit.
Die erfindungsgemäßen Polyorganosilan-Zusammensetzungen bzw. RTV-1K- Massen können schrittweise im Batch-Prozess oder kontinuierlich mit Hilfe von Extrudern hergestellt werden. Je nach Anwendung können die erfindungsgemäßen Massen standfest oder fließfähig eingestellt sein, in dem man durch Mischen unter Feuchtigkeitsausschluß sowie Inertisierung mit z. B. Stickstoff in für RTV 1K üblichen Maschinen, wie Extrudern, Pilgerschrittmischern (Buss-Co- Kneter), Knetern oder z. B. Planetentmischern bei 20 bis 90°C unter Stickstoffatmosphäre unter Feuchtigkeitsausschluß mischt und die Verdickungsmittel insbesondere b) nach dem Stand der Technik in geeigeneter Weise einsetzt.
Die erfindungsgemäßen Polyorganosiloxan-Zusammensetzungen eignen sich insbesondere zur Herstellung von einkomponentigen, bei Raumtemperatur vulkanisierbaren Polyorganosiloxan-Zusammensetzungen. Die nach Feuchtigkeitszutritt vulkanisierten Polyorganosiloxan-Zusammensetzungen weisen elastomere Eigenschaften auf. Die Herstellung der vulkanisierten Polyorganosiloxan-Zusammensetzungen erfolgt dabei in der Weise, dass man die Polyorganosiloxan-Zusammensetzungen mit Feuchtigkeit der Umgebungsluft bei 0 bis 120°C, bevorzugt 0 bis 100°C, in Kontakt treten lässt.
Die erfindungsgemäßen Polyorganosiloxan-Zusammensetzungen eignen sich insbesondere zur Herstellung von Dicht-, Klebstoffen, Formkörpern, Profilen, Beschichtungen oder Formed-In-Place-Dichtungen, die sowohl im noch nicht vernetzten wie auch im vernetzten Zustand anstrichverträglich bis überstreichbar sind.
Die erfindungsgemäßen, vulkanisierten Polyorganosiloxan-Zusammensetzungen dienen zum Beispiel als Dicht- bzw. Klebstoffe oder Beschichtungen für Fugen, den Verbund von Glas mit mineralisichen Untergründen, Holz oder Thermoplasten, profilierten, geformten Dichtungen, "Formed-in-Place- Dichtungen" oder der Beschichtung von Dächern oder Geweben.
Dementsprechend betrifft die Erfindung nicht ausgehärtete und ausgehärtete (vernetzte, vulkanisierte) Klebstoffe, Fugendichtungen, Formkörper, Profile oder Formed-in-Place-Dichtungen (Gaskets) oder Beschichtungen, deren Oberfläche zumindest teilweise eine Lackbeschichtung aufweist.
Unter Anstrichverträglichkeit wird erfindungsgemäß im Wortlaut der Norm DIN 52452 die Materialeigenschaft eines bewegungsausgleichenden Dichtstoffes verstanden, die eine handwerklich und optisch einwandfreie, überlappende Begrenzung von maximal 2 mm mit einem Anstrichmittel auf dem Dichtstoff in einer Fuge zulässt, ohne dass sich schädigende Wechselwirkungen zwischen dem Dichtstoff, dem Anstrichmittel und/oder der angrenzenden Bauelemente ergeben.
Hingegen umfasst der Begriff der Überstreichbarkeit im Sinne der Erfindung die Materialeigenschaft, auf einem bewegungsausgleichenden Dichtstoff einen oder mehrere Anstriche auftragen zu können, ohne dass sich schädigende Wechselwirkungen funktioneller oder optischer Art ergeben, wobei vorzugsweise die folgenden Forderungen erfüllt sind:

1. mängelfreie Beschichtung der Dichtstoffoberfläche, d. h. keine Benetzungsstörung,
2. einwandfreie Durchtrocknung des Lackes,
3. keine Farbänderung des Lackes,
4. Dehnfähigkeit entsprechend der zulässigen Gesamtverformung des Dichtstoffes ohne Rissbildung in dem Lack und gute Lackhaftung,
5. zusätzlich wird erfindungsgemäß ein geringer Volumenschwund (< 8 Vol.-%) gefordert.

Üblicherweise liegen die Schichtdicken der Lacke bzw. Anstrichmitteln auf den elastomeren Polyorganosiloxanzusammensetzungen bei 1 µm bis 1000 µm.
Im allgemeinen sind Lacke flüssige, pastenförmige oder pulverartige Beschichtungsstoffe, die, auf einem Untergrund aufgebracht, eine deckende Beschichtung mit schützender, dekorativer oder spezifisch technischen Eigenschaften ergeben (DIN 971-1 (September 1996)).
Zu den konventionellen, lösemittelbasierenden Lacken gehören alle Lacke, die natürliche (d. h. pflanzlichen bzw. tierischen Ursprungs) oder synthetische Lösungsmittel enthalten. Typische und weit verbreitere Vertreter lösemittelbasierender Lacke sind Alkydharz-Lacke, unter denen nach DIN 55945 (August 1983) Lacke zu verstehen sind, die als charakteristische Filmbildner Alkydharze enthalten. Die Norm DIN 53183 (September 1973) definiert Alkydharze als mit natürlichen Fetten und Ölen und/oder synthetischen Fettsäuren modifizierte Polyesterharze, die durch Veresterung mehrwertiger Alkohole, von denen mindestens einer dreiwertig sein muss, mit mehrbasischen Carbonsäuren hergestellt werden. So können Alkydharze durch die Veresterung von di- und polyfunktionellen Alkoholen (z. B. Ethylenglykol, 1,2-Propylenglykol, Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit und Dipentaerythrit) mit Dicarbonsäuren (z. B. Phthal-, Isophthal-, Terephthal-, Malein-, Adipin- und Dimerfettsäure) bzw. deren Anhydriden und gesättigten oder ungesättigten Fettsäuren hergestellt werden, siehe auch "Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry", 6th Ed. 2001, Electronic Release keyword "Alkyd*" etc. Alkydharz-Lacke variieren in ihrem Lösemittelgehalt stark und umfassen je nach Härtungsmechanismus lufttrocknende (oxidative Vernetzung über olefinische Doppelbindungen, z. B. Malerlacke) und wärmehärtbare Lacke (Vernetzung über Kondensationsreaktionen, z. B. Einbrennlacke).
Wasserbasierende oder wasserverdünnbare Lacke werden in DIN 55945 (September 1996) beschrieben; sie können noch geringe Mengen organischer Lösungsmittel enthalten. Zu ihnen gehören z. B. die für Malerarbeiten verwendbaren Acryl-Latex-Dispersionsfarben.

Beispiele

Die folgenden Beispiele dienen der Erläuterung, ohne jedoch begrenzend zu wirken.
Die Herstellung der Polyorganosiloxane erfolgte in der unten angegebenen Reihenfolge in 1-Liter-Planetenmischern (Fa. Drais) oder 20-Liter-Planetendissolvern (Fa. Linden), entsprechend den nachfolgend aufgeführten Beispielen. Die einzelnen Bestandteile wurden im Abstand von 5 min (soweit nicht anders angegeben) bei Temperaturen zwischen 25-60°C unter getrocknetem Stickstoff vermischt. Nach Abschluss der Herstellung befreite man die Mischung von eingeschlossenen Gasblasen, indem man bei leichtem Vakuum weiterrührte. Anschließend wurden die Polyorganosiloxanmassen in luftdicht verschließbare Kunststoffkartuschen gefüllt, um sie für die vergleichenden Untersuchungen bereitzustellen.

Beispiel 1

Es wird eine Siliconkautschukmischung gemäß folgender Formulierung hergestellt:

1. 44,5 Gew.-Teile eines linearen alpha,omega-hydroxyl-terminierten Polydimethylsiloxans, welches sich durch eine Viskosität von 80 Pa.s bei 25°C (Schergeschwindigkeitsgefälle D = 1 s^-1) auszeichnet,
2. 10,0 Gew.-Teile eines Gemisches aus Monoalkylbenzolen als Komponente h) mit einer Dichte von 0,87 g/ml bei 15°C, einer kinematischen Viskosität von 58 mm²/s bei 40°C, einem Siedebeginn von 335°C, einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 350 g/mol, einem Anilinpunkt von 68°C und einer VDK von 0,890, welches unter dem Handelsnamen "Progyline 150 B" von der Fa. Shrieve Products International Ltd. bezogen wurde,
3. 0,5 Gew.-Teile Tris(methylethylketoximo)vinylsilan (anschließend 10 min Mischzeit) als Komonente c),
4. 4,0 Gew.-Teile Methyl-tris(methylethylketoximo)silan als Komponente c),
5. 35,0 Gew.-Teile gemahlene Kreide (CaCO₃), welche mit Stearinsäure oberflächenbehandelt und als Komponente e) eingesetzt wurde,
6. 4,5 Gew.-Teile hydrophile Kieselsäure als Komponente b), die unter der Bezeichnung Aerosil® 150 von der Firma Degussa bezogen wurde,
7. 1,5 Gew.-Teile aus einem Gemisch, bestehend aus 0,5 Gew.-Teilen N-(2- Aminoethyl)-3-aminopropyltrimethoxysilan und 1,0 Gew.-Teilen eines alpha,omega-bis(diethoxy-3-propylamin)-terminierten Dodecamethylhexasiloxans, das als Komponente d) eingesetzt wurde,
8. 0,1 Gew.-Teilen, hervorgegangen aus einer Umsetzung von 83,8 Gew.-Teilen Dibutylzinnoxid und 116,2 Gew.-Teilen Aminopropyltrimethoxysilan als Komponente f).

Die so hergestellte Siliconkautschukmischung ist homogen, geschmeidig, weich und standfest (Boeing-Flow-Test: 0 mm). Weitere, typische Eigenschaften dieser Paste bzw. des durch Vulkanisation erhaltenen Elastomers sind in Tabelle 1 zusammengestellt. Die RTV-1K-Masse zeigt sehr gute Haftung auf PVC- Untergründen. Zur Überprüfung der Lagerstabilität werden Proben dieser Formulierung in Aluminiumtuben abgefüllt, luftdicht verschlossen und bei 70°C gelagert, um die nach beschleunigter Alterung meßbare Vernetzbarkeit als Lagerstabilität bewerten zu können. Nach 20 Wochen Lagerung bei 70°C kühlt man die Tuben auf Raumtemperatur und fertigt aus der Dichtmasse 2 mm dicke Testplatten Die gummimechanischen Daten wurden nach DIN 52455 am Glasprüfkörper bewertet. Die Paste zeigt im Normklima (Raumtemperatur 25°C, 50% relative Luftfeuchte) ein normales Durchhärtungsverhalten. Tabelle 1 Eigenschaften der RTV-1K-Masse gemäß Formulierung aus Beispiel 1
Die Lackhaftung wird gemäß ASTM (American Society for Testing and Materials) D-3359-78 überprüft, indem man die Testlacke auf den Dichtstoff-Testplatten über einen Zeitraum von 2 Wochen vollständig trocknen lässt, die Lackoberfläche mit einer Klinge in quadratische Kästchen (2,5 mm Kantenlänge) zerteilt, anschließend die eingeschnittene Lackoberfläche mit Klebeband bedeckt und dieses im 180°-Winkel schnell abzieht. Alle getesteten Lacke haften ohne Ausnahme sehr gut (100%) auf dem erfindungsgemäßen Siliconvulkanisat.
Der nach ISO 10563 (4 Wochen Lagerung im Normklima, anschließend 7 Tage bei 70°C, abschließend 1 Tag wieder im Normklima) ermittelte Volumenschwund beträgt lediglich 6,1%.
Die Ergebnisse der Anstrichverträglichkeits- bzw. Übertreichbarkeitstests sind in Tabelle 3 unten gezeigt.

Beispiel 2

Gemäß Beispiel 1 wird eine Siliconkautschukmischung hergestellt, bei der jedoch anstelle von 10,0 Gew.-Teilen eines Gemisches aus Monoalkylbenzolen mit einer Dichte von 0,87 g/ml bei 15°C, einer kinematischen Viskosität von 58 mm²/s bei 40°C, einem Siedebeginn von 335°C und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 350 g/mol 10,0 Gew.-Teile eines Gemisches aus verschiedenen Isomeren von weitgehend linearen Dialkylbenzolen mit einer Dichte von 0,87 g/ml bei 25°C, einer kinematischen Viskosität von 17,9 mm²/s bei 40°C, einem Siedebeginn von 330°C, einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 330 g/mol, einem Anilinpunkt von 52,5°C und einer VDK von 0,914 eingesetzt wird, welches unter dem Handelsnamen "Alchisor 3 SP" von der Fa. Sasol Italy S. p. A. bezogen wurde.
Die so hergestellte Siliconkautschukmischung ist homogen, geschmeidig, weich und standfest (Boeing-Flow-Test: 0 mm). Bei der Prüfung der Anstrichverträglichkeit bzw. Überstreichbarkeit wird ein sehr guter Lackverlauf (siehe Tabelle 3) und eine sehr gute Lackhaftung gemäß ASTM D-3359-78 festgestellt, denn alle getesteten Lacke haften ohne Ausnahme sehr gut (100%) auf dem Siliconvulkanisat. Weitere Eigenschaften des Siliconelastomers Zugspannung bei 100% Dehnung: 0,43 N/mm²,
Reißfestigkeit: 0,43 N/mm²,
Bruchdehnung: 106%,
Shore-A-Härte: 34°,
Volumenschwund (ISO 10563): 6,0%,
Massenschwund (Lagerung bei 120°C, 24 Stunden): 5,9%.

Beispiel 3

Gemäß Beispiel 1 wird eine Siliconkautschukmischung hergestellt, bei der jedoch anstelle von 10,0 Gew.-Teilen eines Gemisches aus Monoalkylbenzolen mit einer Dichte von 0,87 g/ml bei 15°C, einer kinematischen Viskosität von 58 mm²/s bei 40°C, einem Siedebeginn von 335°C und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 350 g/mol 10,0 Gew.-Teile eines Gemisches aus verschiedenen Isomeren von verzweigtkettigen Mono- und Polyalkylbenzolen mit einer Dichte von 0,87 g/ml bei 15°C, einer kinematischen Viskosität von 40-48 cSt bei 40°C, einem Siedebeginn von 330°C, einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 365 g/mol, einem Anilinpunkt von 64-66°C und einer VDK von 0,893-0,896 eingesetzt wird, welches unter dem Handelsnamen "HAL 47" von der Firma Janex S.A. bezogen wurde.
Die so hergestellte Siliconkautschukmischung ist homogen, geschmeidig, weich und standfest (Boeing-Flow-Test: 0 mm). Bei der Prüfung der Anstrichverträglichkeit bzw. Überstreichbarkeit wird ein sehr guter Lackverlauf (siehe Tabelle 3) und eine sehr gute Lackhaftung gemäß ASTM D-3359-78 festgestellt, denn alle getesteten Lacke haften ohne Ausnahme sehr gut (100%) auf dem Siliconvulkanisat. Weitere Eigenschaften des Siliconelastomers Reißfestigkeit: 0,40 N/mm²,
Shore-A-Härte: 32,
Volumenschwund (ISO 10563): 7,5%,
Massenschwund (Lagerung bei 120°C, 24 Stunden): 4,9%.

Beispiel 4

Gemäß Beispiel 1 wird eine Siliconkautschukmischung hergestellt, bei der jedoch anstelle von 10,0 Gew.-Teilen eines Gemisches aus Monoalkylbenzolen mit einer Dichte von 0,87 g/ml bei 15°C, einer kinematischen Viskosität von 58 mm²/s bei 40°C, einem Siedebeginn von 335°C und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 350 g/mol 10,0 Gew.-Teile eines Gemisches aus 70% langkettigen Alkylbenzolen und 30% linearen und verzweigten Paraffinen (C₁₄H₃₀ bis C₂₆H₅₄), insgesamt mit einer Dichte von 0,84 g/ml bei 15°C, einer kinematischen Viskosität von 12 mm²/s bei 40°C, einem Siedebeginn von etwa 270°C, einem Anilinpunkt von 76°C und einer VDK von 0,878 eingesetzt wird, welches unter dem Handelsnamen "SHR 105" von der Fa. Shrieve Products International Ltd. bezogen wurde.
Die so hergestellte Siliconkautschukmischung ist homogen, geschmeidig, weich und standfest (Boeing-Flow-Test: 0 mm). Bei der Prüfung der Anstrichverträglichkeit bzw. Überstreichbarkeit wird ein sehr guter Lackverlauf (siehe Tabelle 3) und eine sehr gute Lackhaftung gemäß ASTM D-3359-78 festgestellt, denn alle getesteten Lacke haften ohne Ausnahme sehr gut (100%) auf dem Siliconvulkanisat. Weitere Eigenschaften des Siliconelastomers Reißfestigkeit: 0,39 N/mm²,
Shore-A-Härte: 34,
Volumenschwund (ISO 10563): 11,2%,
Massenschwund (Lagerung bei 120°C, 24 Stunden): 7,2%.
Aufgrund des 30-prozentigen Anteils an Paraffinen im eingesetzten Kohlenwasserstoffgemisch ist der Volumenschwund gegenüber den in Beispiel 1 bis 3 gefundenen Werten leicht erhöht.

Beispiel 5

Vergleich

Gemäß Beispiel 1 wird eine Siliconkautschukmischung hergestellt, bei der jedoch anstelle von 10,0 Gew.-Teilen eines Gemisches aus Monoalkylbenzolen mit einer Dichte von 0,87 g/ml bei 15°C, einer kinematischen Viskosität von 58 mm²/s bei 40°C, einem Siedebeginn von 335°C und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 350 g/mol 10,0 Gew.-Teile eines Gemisches aus linearen und verzweigtkettigen Paraffinen (C₁₂H₂₆ bis C₂₆H₅₄), mit einer Dichte von 0,78 g/ml bei 15°C, einer kinematischen Viskosität von 5,1 cSt bei 20°C, einem Siedebeginn von 250°C und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 212 g/mol, einem Anilinpunkt von 95°C und einer VDK von 0,852 (die außerhalb des beanspruchten Bereichs liegt) eingesetzt wird, welches unter dem Handelsnamen "Alchisor S" von der Fa. Sasol Italy S. p. A. bezogen wurde.
Die so hergestellte Siliconkautschukmischung ist homogen, geschmeidig, weich und standfest (Boeing-Flow-Test: 0 mm). Bei der Prüfung der Anstrichverträglichkeit bzw. Überstreichbarkeit mit wasserbasierenden Lacken wird kein zufriedenstellendes Ergebnis (siehe Tabelle 3) erzielt. Der nach ISO 10563 ermittelte Volumenschwund von 21,8% ist gegenüber den in Beispiel 1 bis 3 gefundenen Werten gravierend erhöht. Weitere Eigenschaften des Siliconelastomers Reißfestigkeit: 0,41 N/mm²,
Bruchdehnung 77%,
Shore-A-Härte: 34,
Massenschwund (Lagerung bei 120°C, 24 Stunden): 14,0%,
Volumenschwund (ISO 10563): 21,8%.

Beispiel 6

Vergleich

Gemäß Beispiel 1 wird eine Siliconkautschukmischung hergestellt, bei der jedoch anstelle von 10,0 Gew.-Teilen eines Gemisches aus Monoalkylbenzolen mit einer Dichte von 0,87 g/ml bei 15°C, einer kinematischen Viskosität von 58 mm²/s bei 40°C, einem Siedebeginn von 335°C und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 350 g/mol 10,0 Gew.-Teile eines alpha,omega-trimethyl- terminierten Polydimethylsiloxans, welches sich durch eine Viskosität von 100 mPa.s bei 25°C (Schergeschwindigkeitsgefälle D = 1 s^-1) auszeichnet, eingesetzt wird.
Die so hergestellte Siliconkautschukmischung ist homogen, geschmeidig, weich und standfest (Boeing-Flow-Test: 0 mm). Bei der Prüfung der Anstrichverträglichkeit bzw. Überstreichbarkeit mit wasserbasierenden Lacken wird kein zufriedenstellendes Ergebnis erzielt; selbst der Verlauf der lösemittelbasierenden Lacke ist schlechter (siehe Tabelle 3). Weitere Eigenschaften des Siliconelastomers Zugspannung bei 100% Dehnung: 0,40 N/mm²,
Reißfestigkeit: 0,41 N/mm²,
Bruchdehnung 110%,
Shore-A-Härte: 32,
Volumenschwund (ISO 10563): 5,9%.

Testergebnisse

Zur Prüfung der Anstrichverträglichkeit bzw. Übertreichbarkeit der in den Beispielen und Vergleichsbeispielen 1 bis 5 hergestellten Polyorganosiloxan- Zusammensetzungen wurde eine 2 mm dicke Dichtstoff-Testplatte ausgezogen und in einem Klimaraum (Raumtemperatur, 50% relative Luftfeuchte) ausgehärtet. Jeweils nach einem Tag (24 Stunden) bzw. nach 7 Tagen wurde eine Serie von acht handelsüblichen öl- und wasserbasierenden Lacken auf das Fell aufgetragen:

1. wasserbasierender Lack "Aquawood DSC farblos E-Statik", farblos, der Fa. Adlerwerk, Lackfabrik, A-6130 Schwaz,
2. wasserbasierende Acryl-Holzlasur, nussbaum, wasserverdünnbar, der Fa. Glasurit GmbH, 48138 Münster,
3. wasserbasierender Lack "Sigma S2U nova satin", weiß, der Fa. Sigma Coatings, 1422 AD Uithoorn, Holland,
4. wasserbasierender Lack "Sigma S2U nova satin", blau, der Fa. Sigma Coatings, 1422 AD Uithoorn, Holland,
5. wasserbasierender Acryl-Lack "Permacryl", schwarz, glänzend, mikroporös, der Fa. Trimetal Paints, 6222 AA Mastricht, Niederlande,
6. wasserbasierender Acryl-Lack "Bunt-Acryl", enzianblau, wasserverdünnbar, der Fa. OBI Systemzentrale, 42929 Wermelskirchen,
7. lösungsmittelhaltiger, ölbasierender Alkydharz-Lack "Sigma schakelverf", weiß, der Fa. Sigma Caotings, 1422 AD Uithoorn,
8. lösungsmittelhaltiger, ölbasierender Lack, "Seiden-Herbol®, Herbosatin", seidengrau, der Fa. Akzo Nobel Deco GmbH, 50827 Köln.

Nach etwa 12 Stunden Trocknungszeit wird der Lackverlauf auf der Testplatte, dem Dichtstoff-Fell, nach folgenden Kriterien beurteilt: Tabelle 2 Beurteilungskriterien für den Lackverlauf
Bei allen verwendeten Öl- und wasserbasierenden Lacken beobachtete man bei den erfindungsgemäßen Polyorganosiloxan-Zusammensetzungen eine vollständige Benetzung der Dichtstoffoberflächen (siehe Tabelle 3), wobei die Vulkanisationszeit (1 bzw. 7 Tage) keinen Einfluss auf den Lackverlauf hat. In allen Fällen trockneten die auf das Vulkanisat aufgetragenen Lacke in einem Zeitraum von max. 2 Stunden einwandfrei durch, verfärbten sich nicht und zeigten auch keine Falten auf der Lackoberfäche, d. h. "Runzel"-Bildung.
Demgegenüber zeigten die Vergleichsbeispiele 5 und 6 bei den allermeisten Lacken keine zusammenhängende Lackoberfläche bzw. eine Rissbildung. Tabelle 3 Zusammenstellung der Lackverläufe

Beispiel 7

Vergleich

Gemäß Beispiel 1 wird eine Siliconkautschukmischung hergestellt, bei der jedoch anstelle von 10,0 Gew.-Teilen eines Gemisches aus Monoalkylbenzolen mit einer Dichte von 0,87 g/ml bei 15°C, einer kinematischen Viskosität von 58 mm²/s bei 40°C, einem Siedebeginn von 335°C und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 350 g/mol 10,0 Gew.-Teile eines Gemisches aus verzweigtkettigen Monoalkylbenzolen mit einer Dichte von 0,87 g/ml bei 15°C, einer kinematischen Viskosität von 380 cSt bei 40°C, einem Siedebeginn von 295°C, einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 600 g/mol (nicht erfindungsgemäß), einem Anilinpunkt von 103,0°C und einer VDK von 0,836 (außerhalb des beanspruchten Erfindungbereichs) eingesetzt wird, welches unter dem Handelsnamen "HAL 39" von der Firma Janex S.A. bezogen wurde.
An einer 2 mm dicken und im Normklima (Raumtemperatur, 50% relative Luftfeuchte) vulkanisierten Dichtstoff-Testplatte beobachtet man sofort nach Herstellung der Testplatte ein starkes Ausschwitzverhalten der eingesetzten Monoalkylbenzole; daher eignet sich diese Siliconkautschukmischung nicht zur Verwendung als Dichtstoff im Sinne der Erfindung, der zusätzlich einen geringen Volumenschwund aufweisen soll.

Beispiel 8

Gemäß Beispiel 1 werden Siliconkautschukmischungen hergestellt, die jedoch anstelle von 10,0 Gew.-Teilen 5,0 Gew.-Teile (Formulierung 8A), 15,0 Gew.-Teile (Formulierung 8B), bzw. 20 Gew.-Teile (Formulierung 8C) eines Gemisches aus Monoalkylbenzolen mit einer Dichte von 0,87 g/ml bei 15°C, einer kinematischen Viskosität von 58 mm²/s bei 40°C, einem Siedebeginn von 335°C, einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 350 g/mol, einem Anilinpunkt von 68°C und einer VDK von 0,890 enthalten, welches unter dem Handelsnamen "Progyline 150 B" von der Fa. Shrieve Products International Ltd. bezogen wurde.
Alle so hergestellten Siliconkautschukmischungen sind homogen, geschmeidig und weich. Während die RTV-1K-Massen der Formulierungen A und B standfest sind (beide Boeing-Flow-Tests: 0 mm), führt Formulierung C zu einer leicht fließfähigen Masse (Boeing-Flow-Test: 5 mm). Bei der Prüfung der Anstrichverträglichkeit bzw. Überstreichbarkeit zeigen die Vulkanisate der Mischungen, enthaltend 5 bis 15 Gew.-Teile Alkylbenzole, gute bis sehr gute Lackverläufe (siehe Tabelle 4), lediglich ein wasserbasierender Acryllack (Lack- Nr. 5) zeigt bei dem Vulkanisat der Mischung, enthaltend 15 Gew.-Teile des beschriebenen Alkylbenzols, nur eine 80-prozentige Benetzung. Tabelle 4 Zusammenstellung der Lackverläufe

Formulierung A Reißfestigkeit: 0,42 N/mm²,
Bruchdehnung 80%,
Shore-A-Härte: 36°,
Volumenschwund (ISO 10563): 6,9% Formulierung B Zugspannung bei 100% Dehnung: 0,29 N/mm²,
Reißfestigkeit: 0,31 N/mm²,
Bruchdehnung 150%,
Shore-A-Härte: 25,
Volumenschwund (ISO 10563): 6,3% Formulierung C Zugspannung bei 100% Dehnung: 0,24 N/mm²,
Reißfestigkeit: 0,29 N/mm²,
Bruchdehnung 220%,
Shore-A-Härte: 21,
Volumenschwund (ISO 10563): 5,6%
Gemessen an einer 2 mm dicken und im Normklima (Raumtemperatur, 50% relative Luftfeuchte) vulkanisierten Dichtstoff-Testplatte beobachtet man nach etwa einem Tag ein Ausschwitzen der eingesetzten Monoalkylbenzole; daher eignet sich diese Siliconkautschukmischung nicht zur Verwendung als Dichtstoff.

Beispiel 9

Vergleich

Gemäß Beispiel 1 wird eine Siliconkautschukmischung hergestellt, bei der jedoch anstelle von 1,5 Gew.-Teilen eines Gemisches, bestehend aus 0,5 Gew.-Teilen N- (2-Aminoethyl)-3-aminopropyltrimethoxysilan und 1,0 Gew.-Teilen eines alpha,omega-bis(diethoxy-3-propylamin)-terminierten Dodecamethylhexasiloxans (beide als Komponente d), 1,5 Gew.-Teile Tris[3-(trimethoxysilyl)propyl]-isocyanurat als Komponente d) eingesetzt wird.
Die so hergestellte Siliconkautschukmischung ist homogen, geschmeidig, weich und standfest (Boeing-Flow-Test: 0 mm). Bei der Prüfung der Anstrichverträglichkeit bzw. Überstreichbarkeit mit wasserbasierenden Lacken wird kein zufriedenstellendes Ergebnis erzielt (siehe Tabelle 5). Weitere Eigenschaften des Siliconelastomers Reißfestigkeit: 0,44 N/mm²,
Bruchdehnung 90%,
Shore-A-Härte: 36,
Volumenschwund (ISO 10563): 6,1% Tabelle 5 Zusammenstellung der Lackverläufe

Beispiele 10A und 10B

Vergleich

Als Vergleich werden Siliconkautschukmischungen unter Austausch der Komponente c) auf Basis von anderen "neutralen" (d. h. bei Vernetzung nicht säurebildenden) Alkoxyvernetzern (Formulierung A) und auf Basis von säurebildenden Acetatvernetzern (Formulierung B) gemäß folgender Formulierungen hergestellt, die ebenfalls Monoalkylbenzole enthalten.

Formulierung 10A

1. 45,0 Gew.-Teile eines alpha,omega-hydroxyl-terminierten Polydimethylsiloxans, welches sich durch eine Viskosität von 80 Pa.s bei 25°C (Schergeschwindigkeitsgefälle D = 1 s^-1) (Komponente a)) auszeichnet.
2. 10,0 Gew.-Teile eines Gemisches aus Monoalkylbenzolen mit einer Dichte von 0,87 g/ml bei 15°C, einer kinematischen Viskosität von 58 mm²/s bei 40°C, einem Siedebeginn von 335°C und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 350 g/mol, welches unter dem Handelsnamen "Progyline 150 B" von der Fa. Shrieve Products International Ltd. bezogen wurde (Komponente h).
3. 1,5 Gew.-Teile eines Gemisches aus Mono- und Bis(2-ethylhexyl)-phosphorsäureester (Stabilisator als Komponente g)).
4. 45,0 Gew.-Teile gefällte Kreide (CaCO₃), welche mit Stearinsäure oberflächenbehandelt wurde (Komponente e)).
5. 3,0 Gew.-Teile Methyltrimethoxysilan (Komponente c), nicht erfindungsgemäß)).
6. 0,5 Gew.-Teile Methanol (Komponente g)).
7. 1,0 Gew.-Teile Bis(1,3-propandioxy)-Titan(IV)-acetylacetonat-ethylacetoacetat (Komponente f)).
8. 3,0 Gew.-Teile N-(2-Aminoethyl)-3-aminopropyltrimethoxysilan (Komponente d).

Formulierung 10B

1. 86,0 Gew.-Teile eines linearen, alpha,omega-hydroxyl-terminierten Polydimethylsiloxans, welches sich durch eine Viskosität von 80 Pa.s bei 25°C (Schergeschwindigkeitsgefälle D = 1 s^-1) als Komponente a) auszeichnet.
2. 10,0 Gew.-Teile eines Gemisches aus Monoalkylbenzolen mit einer Dichte von 0,87 g/ml bei 15°C, einer kinematischen Viskosität von 58 mm²/s bei 40°C, einem Siedebeginn von 335°C und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 350 g/mol, welches unter dem Handelsnamen "Progyline 150 B" von der Fa. Shrieve Products International Ltd. bezogen wurde (Komponente h).
3. 3,7 Gew.-Teile Ethyltriacetoxysilan (Komponente c) (nicht erfindungsgemäß).
4. 0,4 Gew.-Teile Bis(tert.-butoxy)-diacetoxysilan (Haftmittel, Komponente d), (nicht erfindungsgemäß).
5. 9,5 Gew.-Teile hydrophile Kieselsäure, die unter der Bezeichnung Aerosil® 150 von der Firma Degussa bezogen wurde (Komponente b)).
6. 0,01 Gew.-Teile Dibutylzinnacetat (Komponente f)).

Die so hergestellten Siliconkautschukmischungen sind homogen, geschmeidig, weich und standfest (Boeing-Flow-Tests: jeweils 0 mm). Bei der Prüfung der Anstrichverträglichkeit bzw. Überstreichbarkeit wird kein zufriedenstellendes Ergebnis (siehe Tabelle 6) erzielt. Trotz der Abwesenheit eines sonst in RTV 1K üblichen, alpha,omega-trimethyl-terminierten Polydimethylsiloxanes in den Formulierungen und trotz des Einsatzes der erfindungsgemäßen Alkylbenzole, wird in einem gefüllten Alkoxysystem, wie 10A (Alkoxy-Vernetzer Komponente c) nicht erfindungsgemäß) und in einem Acetatsystem wie 10B (Acetat-Vernetzer, Komponente c) nicht erfindungsgemäß) keine zufriedenstellende Benetzung der Lacke erreicht. Weitere Eigenschaften des Siliconelastomers, hergestellt nach 10A Zugspannung bei 100% Dehnung: 0,16 N/mm²,
Reißfestigkeit: 0,59 N/mm²,
Bruchdehnung: 659%,
Shore-A-Härte: 11,
Volumenschwund (ISO 10563): 4,1%,
Massenschwund (Lagerung bei 120°C, 24 Stunden): 3,7%

Beispiel 10C

Es wird eine Siliconkautschukmischung auf Basis von einem weiteren, erfindungsgemäßen, neutralen Benzamidvernetzer gemäß Formulierung C hergestellt:

1. 49,8 Gew.-Teile eines linearen alpha,omega-hydroxyl-terminierten Polydimethylsiloxans als Komponente a), welches sich durch eine Viskosität von 80 Pa.s bei 25°C (Schergeschwindigkeitsgefälle D = 1 s^-1) auszeichnet.
2. 10,0 Gew.-Teile eines Gemisches aus Monoalkylbenzolen mit einer Dichte von 0,87 g/ml bei 15°C, einer kinematischen Viskosität von 58 mm²/s bei 40°C, einem Siedebeginn von 335°C und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 350 g/mol, welches unter dem Handelsnamen "Progyline 150 B" von der Fa. Shrieve Products International Ltd. bezogen wurde.
3. 2,0 Gew.-Teile eines alpha,omega-bis(diethoxy-3-propylamin)-terminierten Dodecamethylhexasiloxans als Komponente d).
4. 30,0 Gew.-Teile gemahlene Kreide (CaCO₃) als Komponente e), welche mit Stearinsäure oberflächenbehandelt wurde.
5. 3,5 Gew.-Teile Bis(N-methylbenzamido)-ethoxy-methyl-silan (Komponente c)).
6. 4,5 Gew.-Teile hydrophobe Kieselsäure als Komponente b), die unter der Bezeichnung Aerosil® R 972 von der Firma Degussa bezogen wurde.
7. 0,2 Gew.-Teile, hervorgegangen aus einer Umsetzung von Dioctylzinnoxid und Tetrapropylsilicat (45 zu 55 Gew.-Teile) als Komponente f).

Die so hergestellte Siliconkautschukmischung ist homogen, geschmeidig, weich und standfest (Boeing-Flow-Test: 0 mm). Bei der Prüfung der Anstrichverträglichkeit bzw. Überstreichbarkeit wird ein sehr guter Lackverlauf (siehe Tabelle 6) und eine sehr gute Lackhaftung (gemäß ASTM D-3359-78) festgestellt. Weitere Eigenschaften des Siliconelastomers 10C Zugspannung bei 100% Dehnung: 0,35 N/mm²,
Reißfestigkeit: 0,35 N/mm²,
Bruchdehnung: 116%,
Shore-A-Härte: 26,
Volumenschwund (ISO 10563): 4,7%,
Massenschwund (Lagerung bei 120°C, 24 Stunden): 5,4% Tabelle 6 Zusammenstellung der Lackverläufe

Beispiel 11

Vergleich

Gemäß Beispiel 1 wird eine Siliconkautschukmischung gemäß DE 30 25 376 hergestellt, bei der jedoch anstelle von 10,0 Gew.-Teilen eines Gemisches aus Monoalkylbenzolen mit einer Dichte von 0,87 g/ml bei 15°C, einer kinematischen Viskosität von 58 mm²/s bei 40°C, einem Siedebeginn von 335°C und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 350 g/mol als Komponente h) 10,0 Gew.-Teile Cyclohexan eingesetzt wird.
Die so hergestellte Siliconkautschukmischung ist homogen, geschmeidig, weich und standfest (Boeing-Flow-Test: 0 mm). Der nach ISO 10563 ermittelte Volumenschwund von 17,1% ist gegenüber den in Beispiel 1 bis 3 gefundenen Werten gravierend erhöht (siehe Tabelle 7); daher stellt der Einsatz von Cyclohexan als Zusatz zur Einstellung der Überstreichbarkeit keine vollständige Lösung der Aufgabenstellung dar, da der Volumenschwund zu hoch ist. Weitere Eigenschaften des Siliconelastomers Reißfestigkeit: 0,51 N/mm²,
Bruchdehnung: 60%,
Shore-A-Härte: 45,
Volumenschwund (ISO 10563): 17,1% Tabelle 7 Gegenüberstellung der Volumenschwund-Werte (ISO 10563)

Claims

1. Polyorganosiloxan-Zusammensetzung, erhältlich durch ein Verfahren, das das Vermischen und die Reaktion der folgenden Komponenten umfasst:

a) mindestens ein vernetzungsfähiges Polyorgansiloxan,

b) gegebenenfalls einen verdickenden bzw. verstärkenden Füllstoff,

c) mindestens einen Vernetzer, ausgewählt aus der Gruppe, die aus Oximsilan- /siloxanvernetzern und Benzamidsilan-/siloxanvernetzern besteht,

d) mindestens ein Aminoalkylalkoxysilan bzw. -siloxan,

e) gegebenenfalls einen inerten Füllstoff,

f) mindestens einen metallorganischen Katalysator,

g) gegebenenfalls für RTV-1K-Massen übliche Hilfsstoffe,

h) 1 bis 18 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Zusammensetzung, alkylaromatische Verbindungen mit einer mittleren Molmasse von 200 bis 500 g/mol in der jeweiligen Verbindungsklasse sowie einer Viskositäts-Dichte- Konstante (VDK) von mindestens 0,860.

2. Polyorganosiloxan-Zusammensetzung nach Anspruch 1, worin die Komponente a) mindestens eine Verbindung der allgemeinen Formel:

ist, worin R und R² gleich oder verschieden sein können, und jeweils unabhängig voneinander gegebenenfalls substituierte C₁-C₁₀-Alkyl-, C₆-C₁₄-Aryl- oder C₂-C₁₀- Alkenylgruppen darstellen und R zusätzlich für R² ₂SiO, R¹ _3-aR² _aSiO_0,5, R²SiO_3,2, bzw. Q = SiO_4/2 steht, wobei R¹ jeweils unabhängig voneinander hydrolysierbare Gruppen darstellt; n ist eine ganze Zahl von 50 bis 2500 und a = 0, 1 oder 2 ist.

3. Polyorganosiloxan-Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, worin der Vernetzer aus Organosiliciumverbindungen ausgewählt wird, die mindestens zwei Gruppen ~Si-O-N=CR⁵ ₂ und/oder ~Si-N(R²)-C(=O)R⁵ und Alkoxygruppen (-OR²) aufweisen und worin R⁵ = R² wie im Anspruch 2 definiert sind.

4. Polyorganosiloxan-Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin das Aminoalkylalkoxysilan/-siloxan die Formel (III) und/oder (IV):

aufweist, worin X ausgewählt wird aus -NH₂, -NHR⁶, -NR⁶ ₂ -NHCH₂CH₂NH₂, worin R⁶ jeweils unabhängig voneinander gegebenenfalls substituierte, lineare oder cyclische C₁-C₁₀-Alkyl-, C₆-C₁₄-Aryl-, C₂-C₁₀-Alkenyl- oder Siloxangruppen darstellt, wobei c eine ganze Zahl ist und bevorzugt Werte zwischen 2 und 10 annehmen kann, ganz besonders bevorzugt gleich 3 ist.

5. Vulkanisierte, elastische Polyorganosiloxan-Zusammensetzungen, erhältlich durch Reaktion der Polyorganosiloxan-Zusammensetzungen nach einem der Ansprüche 1 bis 4 durch in Kontaktbringen mit Wasser bzw. Wasserdampf bei Temperaturen von 0 bis 100°C.

6. Verwendung der vulkanisierten Polyorganosiloxan-Zusammensetzungen nach einem der Ansprüche 1 bis 5 zur Herstellung von Polyorganosiloxan- Zusammensetzungen als Fugendichtungen, Klebstoffe, Formkörper, Profile, Beschichtungen oder Formed-in-Place-Dichtungen

7. Verwendung der Polyorganosiloxan-Zusammensetzungen nach Anspruch 1-4 zur Herstellung von Fugendichtungen, Klebstoffen, Profilen, Formkörpern, Beschichtungen oder Formed-in-Place-Dichtungen, die sowohl im noch nicht vernetzten wie im vernetzten Zustand anstrichverträglich bis überstreichbar sind.

8. Formkörper, Fugendichtungen, Profile, Beschichtungen oder Formed-in-Place- Dichtungen nach Anspruch 5, deren Oberfläche zumindest teilweise eine Lackbeschichtung aufweist.