DE10150999C2 - Verfahren zum Profilieren der äußeren Umfangsfläche von Zylinderlaufbuchsen - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Profilie­ ren der äußeren Umfangsfläche von Zylinderlaufbuchsen. Insbe­ sondere betrifft sie ein Verfahren bei dem in der äußeren Um­ fangsfläche der Zylinderlaufbuchsen durch Umformen ein hinter­ schnittenes Profil erzeugt wird.

Heutzutage werden die Kurbelgehäuse von Verbrennungsmotoren zur Verminderung des Gewichts im allgemeinen aus legiertem Al­ uminium gefertigt. Kostengünstige, gut gießfähige und gut zu bearbeitende Aluminiumlegierungen sind jedoch mit dem Nachteil einer verhältnismäßig niedrigen Warmfestigkeit und einem schlechten Verschleißwiderstand an den Kolbenlaufflächen der Zylinderbohrungen verbunden. Derartige Laufflächen sind des­ halb als direkte Laufpartner für die Kolben mit Kolbenringen ungeeignet.

Um die Verschleißfestigkeit der Kolbenlaufflächen zu erhöhen, ist es bekannt Zylinderlaufbuchsen vorzusehen, die im allge­ meinen aus verschleißbeständigem, überwiegend eisenhaltigem Gusswerkstoff, insbesondere Grauguß, oder einer über­ eutektischen Aluminium-Silizium-Legierung gefertigt sind. Pro­ blematisch ist hierbei jedoch die verschieb- und drehsichere Fixierung der Zylinderlaufbuchsen im Kurbelgehäuse. Diese wer­ den hierzu entweder nachträglich in das fertig bearbeitete Kurbelgehäuse eingesetzt, insbesondere eingepresst oder ther­ misch gefügt, oder beim Gießen des Kurbelgehäuses mit der Alu­ miniumlegierung umgossen.

Beim Einpressverfahren weist die Zylinderlaufbuchse gegenüber der aufnehmenden Blockbohrung zur Fixierung ein gewisses Über­ maß im Außendurchmesser auf. Das Einpressen ist jedoch mit we­ sentlichen Nachteilen behaftet, die sich vor allem daraus er­ geben, dass die Zylinderwand oder die Buchse beim Einpressen beschädigt oder beeinträchtigt, insbesondere verzogen werden können. Ferner sind genau einzustellende Passmaße bei enger Formtoleranz für Zylinderlaufbuchse und Blockbohrung erforder­ lich, welche jedoch vor allem durch Temperaturschwankungen od­ er Fremdkörper leicht beeinflussbar sind.

Beim thermischen Fügen von Zylinderlaufbuchsen wird der erfor­ derliche Kraftschluss ebenfalls durch eine Überdeckung zwi­ schen Außendurchmesser der Zylinderlaufbuchse und der Block­ bohrung erzielt. Zum Fügen wird dieses Übermaß jedoch nicht durch mechanische Kraft, sondern durch Ausnutzung der thermi­ schen Ausdehnung überwunden, wozu der Zylinderblock erwärmt und die Laufbuchse gekühlt werden. Jedoch ist auch das thermi­ sche Fügen ein unsicherer Fertigungsprozess, mit teilweise den gleichen Nachteilen wie beim Einpressen, wobei hierbei noch ein hoher Aufwand für das Temperieren bzw. Kühlen der Bauteile hinzu tritt.

Das Eingießen der Zylinderlaufbuchsen schließlich kann als der sicherste Fertigungsprozess angesehen werden. Hierbei werden die, beispielsweise aus Grauguss bestehenden, Zylinderlauf­ buchsen in die Gießform des Kurbelgehäuses eingelegt und an­ schließend mit der Aluminiumlegierung umgossen. Wenn keine be­ sonderen Vorkehrungen getroffen werden, wirft jedoch auch die­ ses Verfahren einige technische Probleme auf, die sich vor al­ lem aus einer unzureichenden Bindung der Buchsenaußenseite mit dem Kurbelgehäusewerkstoff ergeben. Dies soll nun im einzelnen dargestellt werden.

Wird das Kurbelgehäuse aus Aluminiumlegierung im Druckgussver­ fahren hergestellt und werden Zylinderlaufbuchsen aus einer, insbesondere sprühkompaktierten, Aluminium-Siliziumlegierung eingegossen, kommt es aufgrund der turbulenten Füllung der Gießform zu einer sehr dauerhaften, zumindest teilweisen, me­ tallischen Bindung zwischen Zylinderlaufbuchse und Umguss. Werden Zylinderlaufbuchsen aus Grauguss verwendet, kann es je­ doch grundsätzlich zu keiner metallischen Verbindung zwischen Aluminium und Grauguss kommen. Bei solchen Zylinderlaufbuchsen müssen deshalb Vorkehrungen für einen ausreichenden Form­ schluss mit dem Umguss getroffen werden.

Es ist ferner bekannt, dass speziell im Druckgussverfahren auch "Rauhgussbuchsen" eingegossen werden können, d. h. Zylin­ derlaufbuchsen aus Grauguss, die an der äußeren Umfangsfläche eine gussraue Struktur aufweisen. Beim Umgießen mit dem Alumi­ niumwerkstoff des Kurbelgehäuses kommt es nach der Abkühlung zu einer mechanischen Verzahnung zwischen dem die Rauhguss­ buchse umströmenden Aluminiumwerkstoff und den Oberflächenrau­ heiten der Buchse. Der Einsatz von Rauhgussbuchsen ist jedoch auf die druckunterstützten Gießverfahren beschränkt, denn nur dort wird über das Aufbringen einer äußeren Kraft beim Füllen der Gießform und beim Erstarren ein vollständiges Einpressen der Schmelze in feinste Hohlräume der stark vergrößerten rauen Oberfläche und damit ein vollständiger Formschluss mit der Ob­ erfläche erreicht.

Bei den langsam füllenden Gießverfahren, wie Kokillenguss und Sandguss, verhindert eine die Schmelze umhüllende Oxidhaut ei­ ne metallische Bindung zwischen der Aluminiumlegierung des Kurbelgehäuses und der Aluminium-Silizium-Legierung der Zylin­ derlaufbuchse. Soll dies vermieden werden, muss die Temperatur der Schmelze erhöht werden, was jedoch im allgemeinen mit ei­ nem, zumindest teilweisem Durchschmelzen der Zylinderlaufbuch­ se einhergeht. Das Prozessfenster für eine ausreichende Anbin­ dung der beiden Werkstücke, ohne einem wenigstens teilweisen Durchschmelzen der Zylinderlaufbuchse ist für eine Serienfer­ tigung jedoch nicht beherrschbar. Bei den langsam füllenden Gießverfahren müssen deshalb bei den Zylinderlaufbuchsen aus Aluminium-Silizium-Legierung, wie auch bei den Zylinderlauf­ buchsen aus Grauguss, bei denen grundsätzlich keine metalli­ sche Bindung entstehen kann, Vorkehrungen für einen ausrei­ chenden Formschluss mit dem Umguss getroffen werden. Eine Ver­ wendung von Rauhgussbuchsen kommt wegen des nur unzureichenden Eindringens der Schmelze in die feinsten Hohlräume der rauen Oberfläche nicht in Betracht.

Um beim Eingießen von Zylinderlaufbuchsen nicht auf die weni­ gen Fälle, bei denen eine gute metallische Anbindung der Zy­ linderlaufbuchse an das Kurbelgehäuse auftritt, angewiesen zu sein, müssen deshalb im allgemeinen Vorkehrungen für einen ausreichenden Formschluss zwischen der Aluminiumlegierung des Kurbelgehäuses und dem Werkstoff der Zylinderlaufbuchse ge­ troffen werden, um so eine dreh- und verschiebesichere Fixie­ rung der Zylinderlaufbuchse im Kurbelgehäuse zu gewährleisten. Gewöhnlich erfolgt dies durch Verwenden von Formelementen bzw. durch eine geeignete Profilierung der äußeren Umfangsfläche der Zylinderlaufbuchse.

Solche Formelemente werden in der Regel über eine spanende Be­ arbeitung geformt, was jedoch mit erheblichen Nachteilen ver­ bunden ist. Insbesondere ist etwa eine Fertigung von sehr vor­ teilhaften Hinterschnitten dabei nicht möglich. Zudem ist eine solche Profilierung oft mit der Bildung von Rissen und Spalten verbunden, welche zu einer Behinderung der Wärmeabfuhr und in ungünstigen Fällen sogar zu einer Lockerung der Zylinderlauf­ buchse im Kurbelgehäuse führen können. Darüber hinaus ist zwar bei der Fertigung von Zylinderlaufbuchsen aus Grauguss oder gegossener Aluminium-Silizium-Legierung eine spanende Bearbei­ tung ohnehin vorgesehen und deshalb vergleichsweise kostengün­ stig durchzuführen, jedoch gilt dies nicht für die Fertigung von Zylinderlaufbuchsen aus sprühkompaktierter Aluminium- Silizium-Legierung, bei welcher in den üblichen Herstellungs­ schritten Sprühkompaktieren, Warm-Rohrstrangpressen, Warm- Rundkneten und Endenbearbeitung eine spanende Bearbeitung nicht vorgesehen ist. Um wirtschaftlich konkurrieren zu kön­ nen, muss der durch Sprühkompaktieren hergestellte sehr teure Werkstoff mit einer möglichst hohen Materialausbringung zum Endprodukt umgearbeitet werden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 anzugeben, welches die Nachtei­ le der im Stand der Technik bekannten Verfahren überwindet. Diese Aufgabe wird durch die Merkmale von Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Un­ teransprüchen angegeben.

Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zum Erzeugen eines hinter­ schnittenen Profils in der äußeren Umfangsfläche von in ein Kurbelgehäuse einzugießenden Zylinderlaufbuchsen durch Umfor­ men gezeigt, welches durch die nachfolgenden Schritte gekenn­ zeichnet ist:
Im ersten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Innendorn in den Hohlraum einer Zylinderlaufbuchse eingeführt. Der Innendorn soll hierbei der inneren Umfangsfläche der Zy­ linderlaufbuchse stützend anliegen. Zweck des Innendorns ist, beim anschließenden Profilieren der äußeren Umfangsfläche der Zylinderlaufbuchse eine Deformation der Buchse durch die ange­ wendeten Kräfte zu vermeiden. Zugleich kann mit dem Innendorn in vorteilhafter Weise auch eine Kalibrierung der Bohrung der Zylinderlaufbuchse und eine damit einhergehende Verbesserung der Toleranzen erfolgen.

Anschließend wird im zweiten Schritt die mit stützendem Innen­ dorn versehene Zylinderlaufbuchse in ein erstes Umformwerkzeug eingebracht, dessen Arbeitsflächen mit einem Kerbprofil verse­ hen sind.

Ein solches Umformwerkzeug ist aus mehreren an den Arbeitsflä­ chen ein Kerbprofil aufweisende Backen gebildet, die an die Zylinderlaufbuchse bezüglich einer gemeinsamen Achse radial zugestellt werden. Diese Backen können insbesondere in Form teilzylindrischer Schalen vorliegen. In ihrer radial inneren Position ist bevorzugt, wenn die Schalen mit einem geringen Abstand aneinander angrenzen und eine im wesentlichen ge­ schlossene Zylinderform beschreiben. Vorzugsweise sind dabei mehr als zwei Backen vorgesehen. Die Backen weisen ein Profil in Form von axial zur Zylinderlaufbuchse verlaufenden Rippen auf. Dabei sind die Rippenzwischenräume vorzugsweise kleiner als die Querschnittsbreite der Rippen. Ferner ist bevorzugt, dass die Rippen und Rippenzwischenräume abgerundet sind. Je­ doch können die Rippen und Rippenzwischenräume grundsätzlich jede beliebige Querschnittsform aufweisen.

Im nächsten, dritten Schritt wird das mit einem Kerbprofil versehene erste Umformwerkzeug an die äußere Umfangsfläche der Zylinderlaufbuchse gepresst, wobei ein Gegenprofil in der äu­ ßeren Umfangsfläche der Zylinderlaufbuchse erzeugt wird.

Da das Profil des ersten Umformwerkzeugs in Form axial verlau­ fender Rippen vorliegt, werden in der äußeren Umfangsfläche der Zylinderlaufbuchse als hierzu komplementäres Profil axial verlaufende Furchen erzeugt. Die im eingepressten Profil der Zylinderlaufbuchse die Furchen voneinander trennenden Stege, entsprechen dabei den Zwischenräumen der Rippen im ersten Um­ formwerkzeug. Ist im ersten Umformwerkzeug der Zwischenraum benachbarter Rippen so gewählt, dass er kleiner als die Quer­ schnittsbreite dieser Rippen ist, so ist im eingepressten Pro­ fil der Zylinderlaufbuchse in vorteilhafter Weise die Quer­ schnittsbreite der Stege geringer als die Querschnittsbreite der Furchen.

Als nächstes, wird im vierten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens die mit stützendem Innendorn versehene, an ihrer äußeren Umfangsfläche das Gegenprofil aufweisende Zylinder­ laufbuchse in ein mit einer glatten Arbeitsoberfläche versehe­ nes zweites Umformwerkzeug eingebracht.

Im fünften Schritt, schließlich, wird das mit einer glatten Arbeitsoberfläche versehene zweite Umformwerkzeug gegen die mit dem Gegenprofil versehen äußere Umfangsfläche der Zylin­ derlaufbuchse gepresst, wobei das Gegenprofil der Zylinder­ laufbuchse gestaucht und dabei in ein hinterschnittenes Profil umgeformt wird. Im Anschluss daran, kann die hinterschnitten profilierte Zylinderlaufbuchse aus dem zweiten Umformwerkzeug entnommen und ohne weitere Bearbeitung in ein Kurbelgehäuse eingegossen werden. Das zweite Umformwerkzeug besteht wie das erste Umformwerkzeug aus mehreren radial zustellbaren Backen, insbesondere in Form teilzylindrischer Schalen. Wie bei dem ersten Umformwerkzeug ist bevorzugt, wenn die Backen in ihrer radial inneren Position aneinander angrenzen und im wesentli­ chen eine geschlossene Zylinderform beschreiben. Vorzugsweise liegen bei dem zweiten Umformwerkzeug mehr als zwei Backen vor.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfin­ dung werden das erste Umformwerkzeug und gegebenenfalls auch das zweite Umformwerkzeug bei einer Temperatur oberhalb der Umgebungstemperatur eingesetzt, wobei die Zylinderlaufbuchsen und gegebenenfalls die Umformwerkzeuge hierzu erwärmt werden. Hierdurch kann die Profilierung erleichtert, d. h. die zur Profilierung eingesetzte Presskraft vermindert werden. In vor­ teilhafter Weise beträgt die Temperatur der Zylinderlaufbuch­ sen bei Einsatz des oder der Umformwerkzeuge 200-420°C.

Die erfindungsgemäß - rein umformtechnisch - erzeugte hinter­ schnittene Profilierung der äußeren Umfangsfläche der Zylin­ derlaufbuchse ermöglicht bei allen bekannten Gießarten, eine in axialer und radialer Richtung formschlüssige, spaltfreie und sichere Fixierung der Zylinderlaufbuchse im Kurbelgehäuse. In vorteilhafter Weise kann durch das erfindungsgemäße Verfah­ ren selbst bei sprühkompaktierten Aluminium-Silizium- Zylinderlaufbuchsen die Anbindung im Druckgussverfahren ver­ bessert werden, weil in den problematischen Bereichen, in de­ nen es zu keiner metallischen Bindung kommt, eine formschlüs­ sige und spaltfreie Fixierung erreicht wird. Andererseits kann in sehr vorteilhafter Weise auch bei den langsam füllenden Gießverfahren, wie beispielsweise Kokillenguss oder Sandguss, eine formschlüssige, spaltfreie Fixierung erreicht werden, oh­ ne die Notwendigkeit dabei die Gießparameter in kritische Be­ reiche zu verlagern, die ein Durchschmelzen der Zylinderlauf­ buchse wahrscheinlich machen. Ist das Profil des ersten Um­ formwerkzeugs so gestaltet, dass die Rippenzwischenräume klei­ ner als die Querschnittsbreite der Rippen sind, so ergeben sich vergleichsweise dünne Hinterschneidungen, die neben dem Formschluss in axialer und radialer Richtung auch zu einer zu­ sätzlichen metallischen Bindung führen können. Der Grund hier­ für liegt darin, dass die dünnen Stege des Profils der Zylin­ derlaufbuchsen beim Umgießen anschmelzen und dadurch eine me­ tallische Bindung mit dem Umguss ausbilden können, ohne dass dabei die Gefahr eines Durchschmelzens auftritt. Durch die bloße umformtechnische Profilierung der äußeren Umfangsfläche der Zylinderlaufbuchse wird sehr materialsparend und dadurch kostengünstig ein hinterschnittener Formschluss der Zylinder­ laufbuchse mit dem Kurbelgehäuse erreicht.

Das erfindungsgemäße Verfahren soll nun anhand eines Ausfüh­ rungsbeispiels weiter beschrieben werden, wobei Bezug auf die beigefügten Zeichnungen genommen wird.

Fig. 1 zeigt eine Querschnittsansicht einer mit einem Innen­ dorn versehenen Zylinderlaufbuchse in einem ersten Um­ formwerkzeug;

Fig. 2 zeigt eine Querschnittsansicht eines vergrößerten Aus­ schnittes des ersten Umformwerkzeugs von Fig. 1;

Fig. 3 zeigt eine Querschnittsansicht des in Fig. 1 gezeigten profilierten Umformwerkzeugs in Press-Stellung;

Fig. 4 zeigt eine Querschnittsansicht eines vergrößerten Aus­ schnittes der Zylinderlaufbuchse mit eingepresstem Ge­ genprofil von Fig. 3;

Fig. 5 zeigt eine Querschnittsansicht der mit einem Innendorn versehenen, ein Gegenprofil aufweisenden Zylinderlauf­ buchse in einem mit glatten Arbeitsflächen versehenen zweiten Umformwerkzeug;

Fig. 6 zeigt eine Querschnittsansicht des in Fig. 5 gezeigten zweiten Umformwerkzeugs mit glatten Arbeitsflächen in Press-Stellung;

Fig. 7 zeigt eine Querschnittsansicht eines vergrößerten Aus­ schnittes der Zylinderlaufbuchse mit gestauchtem Gegen­ profil von Fig. 6;

Betrachten wir zunächst Fig. 1. In Fig. 1 ist die Zylinder­ laufbuchse 1 mit im ersten Schritt des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens in deren Hohlraum eingeführten Innendorn 2 darge­ stellt. Durch den Innendorn 2 wird die innere Umfangsfläche des Zylinderlaufbuchse 1 gestützt. Die mit Innendorn 2 verse­ hene Zylinderlaufbuchse 1 befindet sich in einem ersten Um­ formwerkzeug in Form von radial zustellbaren Backen 3, die an ihren Arbeitsflächen mit einem Kerbprofil versehen sind.

In Fig. 2 ist eine Backe 3 des Umformwerkzeugs im Detail dar­ gestellt. Das Kerbprofil einer Backe 3 setzt sich aus einer Vielzahl längs zur Zylinderachse angeordneter Rippen 4 zusam­ men. Die Rippen 4 sind an ihrem oberen Ende abgerundet. Die Rippen 4 sind durch Zwischenräume 5 voneinander getrennt, wel­ che ebenfalls abgerundet sind. Der seitliche Abstand a benach­ barter Rippen 4 ist so gewählt, dass er kleiner als die Quer­ schnittsbreite b der Rippen 4 ist.

Fig. 3 zeigt die mit Innendorn 2 versehene Zylinderlaufbuchse 1 im ersten Umformwerkzeug, wobei die mit einem Kerbprofil versehenen Backen 3 bezüglich einer gemeinsamen Achse radial gegen die äußere Umfangsfläche Zylinderlaufbuchse 1 gepresst dargestellt sind. Die Backen 3 grenzen in ihrer radial inneren Position einander an und beschreiben im wesentlichen eine ge­ schlossene Zylinderform.

In Fig. 4 ist als Ergebnis des Pressvorgangs, die Zylinder­ laufbuchse 1 mit dem an ihrer äußeren Umfangsfläche einge­ pressten Gegenprofil als Ausschnitt vergrößert dargestellt. Das Gegenprofil der Zylinderlaufbuchse 1 setzt sich aus längs zur Zylinderachse angeordneten Furchen 6 zusammen, die durch Stege 7 voneinander getrennt sind. Aufgrund der besonderen Ge­ staltung des Profils der Backen 3 des ersten Umformwerkzeugs ergibt sich ein Gegenprofil auf der äußeren Umfangsfläche der Zylinderlaufbuchse 1, bei dem die Querschnittsbreite c der Stege 7 geringer ist als die Querschnittsbreite d der an die Stege 7 angrenzenden Furchen 6.

In Fig. 5 ist die mit einem Innendorn 2 versehene, ein Gegen­ profil aufweisende Zylinderlaufbuchse 1 in einem zweiten Um­ formwerkzeug in Form von mit glatten Arbeitsflächen versehe­ nen, bezüglich einer gemeinsamen Achse radial zustellbaren Backen 8 dargestellt.

Fig. 6 zeigt die mit Innendorn 2 versehene und an ihrer äuße­ ren Umfangsfläche ein Gegenprofil aufweisende Zylinderlauf­ buchse 1 im zweiten Umformwerkzeug in Press-Stellung. Die Bac­ ken 8 grenzen in ihrer radial inneren Position einander an und beschreiben im wesentlichen eine geschlossene Zylinderform.

In Fig. 7 ist als Ergebnis des Pressvorgangs von Fig. 6, die Zylinderlaufbuchse 1 mit dem an ihrer äußeren Umfangsfläche gestauchten Gegenprofil als Ausschnitt vergrößert dargestellt. Das gestauchte Gegenprofil der äußeren Umfangsfläche der Zy­ linderlaufbuchse 1 setzt sich aus längs zur Zylinderachse an­ geordneten hinterschnittenen Furchen 6 zusammen, welche durch hinterschneidende Stege 7 voneinander getrennt sind. Die Zy­ linderlaufbuchse 1 mit gestauchtem Gegenprofil kann aus dem Umformwerkzeug entnommen und in ein Kurbelgehäuse eines Ver­ brennungsmotors eingegossen werden.

Claims (8)

1. Verfahren zum Erzeugen eines hinterschnittenen Profils in der äußeren Umfangsfläche von in ein Kurbelgehäuse einzugießenden Zylinderlaufbuchsen (1) durch Umformen, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:

• - Einführen eines stützenden Innendorns (2) in den Hohlraum einer Zylinderlaufbuchse (1);
• - Einbringen der mit stützendem Innendorn (2) versehenen Zylinderlaufbuchse (1) in ein an seinen Arbeitsflächen mit einem Kerbprofil versehenes erstes Umformwerkzeug, welches aus mehreren Backen (3; 8) besteht, die bezüglich einer gemeinsamen Achse radial zugestellt werden, wobei die Backen (3) ein Profil in Form axial verlaufender Rippen aufweisen;
• - Pressen des ersten Umformwerkzeugs mit seinem Kerbprofil gegen die äußere Umfangsfläche der Zylinderlaufbuchse (1), wobei ein Gegenprofil in der äußeren Umfangsfläche der Zylinderlaufbuchse (1) erzeugt wird,
• - Einbringen der mit stützendem Innendorn (2) versehenen, das Gegenprofil aufweisenden Zylinderlaufbuchse (1) in ein an seinen Arbeitsflächen mit einer glatten Oberfläche versehenes zweites Umformwerkzeug, welches aus mehreren Backen (3; 8) besteht, die bezüglich einer gemeinsamen Achse radial zugestellt werden;
• - Pressen des zweiten Umformwerkzeugs gegen die mit dem Gegenprofil versehene äußere Umfangsfläche der Zylinderlaufbuchse (1), wobei das Gegenprofil der Zylinderlaufbuchse (1) gestaucht und in ein hinterschnittenes Profil umgeformt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Umformwerkzeug bei einer Temperatur oberhalb der Umgebungstemperatur eingesetzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur der Zylinderlaufbuchse (1) 200-420°C beträgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zylinderlaufbuchse (1) aus Grauguss gefertigt ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zylinderlaufbuchse (1) aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung gefertigt ist.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Aluminiumlegierung eine gegossene oder sprühkompaktierte, insbesondere übereutektische, Aluminium-Siliziumlegierung verwendet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrung der Zylinderlaufbuchse (1) durch den Innendorn (2) kalibriert wird.

8. Kurbelgehäuse, enthaltend eine oder mehrere Zylinderlaufbuchsen mit einer durch das Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche profilierten äußeren Umfangsfläche.