DE10111100C2 - Trägerplatte einer Kraftfahrzeugtür mit einer oder mehreren elektrischen und/oder optischen Leitungsverbindungen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Trägerplatte einer Kraftfahrzeugtür mit einer oder mehreren elektrischen und/oder optischen Leitungsverbindungen, die zur Verbindung von minde­ stens einer Funktionseinheit (z. B. Türsteuergerät, Leuchte, Lautsprecher) mit einer oder mehreren weiteren Einheiten dienen.

Ein Verfahren zur Herstellung eines vorgefertigten Türmoduls für eine Kraftfahrzeugtür ist aus der DE 196 25 974 C1 bekannt. Dabei wird ein vorgefertigtes Kraftfahrzeugtür­ modul mit einer Elektronikeinheit und mehreren elektrischen Komponenten, wie z. B. Fensterhebermotor, Zentralverriegelung, Spiegelverstellung und -heizung, Schalter, Leuchten, Lautsprecher, Sidebag oder dergleichen hergestellt, wobei in einer Haupt­ montagelinie die Ausrüstung der Trägerplatte mit den für eine bestimmte Fahrzeugtür vorgesehenen elektrischen Komponenten und deren Verkabelung mittels elektrischer Leitungen erfolgt. Dabei werden zumindest ein Teil der elektrischen Leitungen als Ein­ zelleiterverbindungen in einer nebengeordneten Kabel-Fertigungslinie sequenzgenau zur Türmodulfertigung in einer Konfektionierungsvorrichtung vorkonfektioniert und anschlie­ ßend in einer Hauptmontagelinie auf dem Türmodul angeordnet. Die Positionierung vor­ konfektionierter Kabel ist jedoch nicht oder nur sehr aufwendig gelöst.

Aus der WO 99/15362 ist eine Befestigung eines flachen flexiblen Kabels bekannt, daß zur Positionierung auf einer Trägerplatte Öffnungen aufweist, die von einander entfernt angeordneten Pins der Trägerplatte zugeordnet sind, wobei zur Positionierung die Pins durch die Öffnungen hindurchgeführt und zur Befestigung nachträglich durch Erhitzen verformt werden.

In der JP 09048295 ist eine Türinnenverkleidung offenbart, mit vereinzelten elastisch deformierbaren Clips, die entlang des Verlegungsweges angeordnet sind und zum Befe­ stigen eines Kabelbaumes durch eine Kraft elastisch verformt werden.

Nachteilig an den beiden zuvor aufgeführten Lösungen ist die notwendige präzise Posi­ tionierung und die Festlegung des Verlegungsweges durch den Formschluß der Pins mit den Öffnung beziehungsweise durch die Position des Kabelbaumes innerhalb der Clips.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, eine Trägerplatte mit Mitteln zur Posi­ tionierung von elektrischen oder optischen Leitungsverbindungen auf einer Trägerplatte einer Kraftfahrzeugtür anzugeben, die vereinfacht: und prozeßsicher eine flexible, an Ausstattungsvarianten angepaßte Positionierung elektrischer oder optischer Leitungs­ verbindungen ermöglicht.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des unabhängigen Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.

Demgemäß weist ein Kunststoff der Trägerplatte zumindest teilweise eine Oberfläche mit einer Vielzahl von Einzelelementen zur Positionierung von Leitungsverbindungen zwi­ schen den Einzelelementen auf, wobei die Einzelelemente zueinander so dicht angeord­ net sind, daß der Abstand zumindest eines Teils der Einzelelemente geringer ist als die Dicke der Leitungsverbindungen.

In einer Ausgestaltung der Erfindung ist mit zunehmenden Abstand von der Oberfläche der Umfang der Einzelelemente nicht erweitert. Dies ist besonders vorteilhaft, da mit dem gegenüber der Grundfläche der Einzelelemente gleichbleibenden oder verjüngendem Umfang eine einfache Herstellung, beispielsweise durch ein Spritzgußverfahren ermög­ licht wird. Die Einzelelemente stehen einzeln von der Oberfläche des Kunststoffes ab. Die Verwendung der Vielzahl der Einzelelemente, ermöglicht verschiedene Verlegungs­ wege.

Die Positionierung der Leitungsverbindungen erfolgt durch das Verlegen der Leitungs­ verbindungen zwischen den Einzelelementen. Hierbei wird eine Vielzahl der Einzelele­ mente verwendet, um eine sichere Positionierung und optional eine Vorbefestigung zu ermöglichen. Die Einzelelemente sind dabei zueinander so dicht angeordnet, daß der Abstand zumindest eines Teils der Einzelelemente geringer ist als die Dicke der Lei­ tungsverbindungen.

Eine weitere Möglichkeit der Positionierung ist die plastische Verformung einiger Einzel­ elemente entlang der Verlegungsstrecke. Darüber hinaus sind weitere Möglichkeiten der Positionierung durch die Einzelelemente mittels Kraft- oder Formschluß denkbar.

Die Positionierung mittels der Einzelelemente dient insbesondere der Vorbefestigung der Leitungsverbindungen an einem dafür vorgesehenen Ort auf der Trägerplatte. Sind die Kräfte, die ein Lösen der Vorbefestigung bewirken können nur gering, können die posi­ tionierten Leitungsverbindungen durch die Kunststoffnadeln dauerhaft befestigt sein. Insbesondere in einer Kraftfahrzeugtür treten durch das Zuschlagen derselben hohe Beschleunigungskräfte auf, so daß die positionierten Leitungsverbindungen nach der Positionierung durch ein Befestigungsmittel fixiert werden müssen.

Im bestückten Zustand sind dabei eine oder mehrere elektrische und/oder optische Lei­ tungsverbindungen zur Verbindung von mindestens einer Funktionseinheit, wie zum Bei­ spiel Türsteuergerät, Leuchte oder Lautsprecher, mit einer oder mehreren weiteren Ein­ heiten auf einer Trägerplatte einer Kraftfahrzeugtür positioniert. Zur Positionierung weist die Trägerplatte zumindest teilweise den Kunststoff mit den Einzelelementen auf.

Die Trägerplatte dient im allgemeinen zur Aufnahme von Funktionseinheiten, wie bei­ spielsweise einer Leuchte oder einer Anzeigeeinheit. Zudem ist es möglich, daß die Trä­ gerplatte weitere Funktionen, wie eine Design-Funktion, beispielsweise als Teil der Tür­ innenverkleidung der Kraftfahrzeugtür übernimmt, in die in diesem Fall die Leuchte als Nahfeldleuchte zur Bodenausleuchtung befestigt ist. Vorteilhafterweise ist die Träger­ platte jedoch Teil eines Türmoduls. Das Türmodul weist dabei im allgemeinen mechani­ sche, elektrische und elektromechanische Funktionseinheiten auf, wie beispielsweise einen Fensterheber einen elektromotorischen Antrieb desselben und einen Teil eines Zuziehgriffs. Um die Funktion der mechanischen und elektromechanischen Funktions­ einheiten dauerhaft zu gewährleisten weist die Trägerplatte des Türmoduls eine entspre­ chende mechanische Festigkeit auf.

Heutige Trägerplatten für Türmodule sind üblicherweise aus Metall hergestellt. In zu­ nehmenden Maße werden Kunststoffträgerplatten oder metallische Trägerplatten mit Kunststoff-Insert-Teilen eingesetzt, die eine zusätzliche Möglichkeit zur Integration von weiteren Funktionen, wie beispielsweise integrierte Fensterheberführungsschienen, er­ möglichen. Derartige Kunststoffträgerplatten oder Kunststoff-Insert-Teile werden bei­ spielsweise in einem Kunststoffspritzgußverfahren hergestellt. Jedoch beschränkt sich die Erfindung nicht auf Trägerplatten, die im Kunststoffspritzgußverfahren hergestellt sind, alternativ sind für die Erfindung auch alle anderen Verfahren zur Herstellung an­ wendbar. Die Entformung im Kunststoffspritzgußverfahren erfolgt dabei in Entformungs­ richtung. Entlang dieser Entformungsrichtung sind die Körperachsen aller geometrischer Grundkörper ausgerichtet. Wird eine Kunststoff-Outsert-Technik verwendet, werden bei­ spielsweise Blechstanzteile in ein Spritzgußwerkzeug für die Trägerplatte vor dem Spritzguß eingelegt.

Um ein einfaches Recycling der Trägerplatte zu ermöglichen, werden vorteilhafterweise ausnahmslos trennbare oder zusammen recyclebare Kunststoffe in Kombination gewählt. Beispielsweise kann es vorteilhaft sein für den Kunststoff der Trägerplatte, je nach me­ chanischer Beanspruchung unterschiedliche Kunststoffe zu verwenden.

Die Einzelelemente sind in verschiedenen geometrischen Grundformen herstellbar. Be­ sonders vorteilhaft wird eine Kombination verschiedener Grundformen verwendet. So können die Einzelelemente an mechanische Belastungen oder Kabeldicken angepaßt werden. Die Einzelelemente sind insbesondere nadelförmig, rippenförmig oder lamel­ lenförmig.

Vorzugsweise werden nadelförmige Einzelelemente, also Kunststoffnadeln verwendet, da diese eine besonders flexible Positionierung der Leitungsverbindungen ermöglichen. In Richtung der durch die Entformungsrichtung vorgegebenen Körperachse der Kunst­ stoffnadeln nimmt der Umfang derselben nicht zu, sondern vorteilhafterweise ab, so daß eine einfache und prozeßsichere Entformung gewährleistet ist. Es ist dabei nicht nötig, daß die Oberfläche des Kunststoffes, auf dem die Kunststoffnadeln angeordnet sind, über den gesamten Verlegungsweg plan ist, vielmehr ist auch die Positionierung über eine komplexere Geometrie der Trägerplatte möglich.

In einer Ausbildung der Erfindung bestehen die Bereiche mit den Einzelelementen zur Positionierung der Leitungsverbindungen aus einem elastischen Kunststoff, insbesonde­ re einem thermoplastischen Elastomer, während Bereiche zur Aufnahme großer Kräfte, beispielsweise jene des Fensterhebers, aus einem wesentlich steiferen, beispielsweise mit Fasern verstärkten, Kunststoff bestehen. Solche komplexen Trägerplatten werden vorteilhafterweise in einer Mehrkomponenten-Technik, beispielsweise einer 2K-Technik hergestellt. Alternativ wird der elastische Kunststoff mit den Einzelelementen auf der Trägerplatte, beispielsweise durch ankleben, befestigt. So ist neben elastisch oder pla­ stisch verformbaren Leitungsverbindungen vorteilhafterweise auch die Positionierung starrer Leiter möglich.

In einer alternativen Ausbildung der Erfindung sind die Einzelelemente als starre Ele­ mente ausgeführt sind. Dies kann beispielsweise vorteilhaft genutzt werden, um die Trä­ gerplatte und die Kunststoffnadeln in einem Spritzgußwerkzeug in einem Prozeßschritt herzustellen. Vorteilhafterweise werden zwischen den starren Einzelelementen elektri­ sche oder optische Leiter oder Leiterbündel mit einer elastisch verformbaren Isolierung positioniert, so daß die Leitungsverbindungen radial plastisch oder elastisch verformbar sind. Um die Kräfte zur Befestigung beziehungsweise Vorbefestigung zu optimieren, weisen die Einzelelemente oder die Isolierung der Leitungsverbindung eine entsprechend rauhe Oberfläche mit einem hohen R_Z-Wert auf.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung sind die Einzelelemente als plastisch ver­ formbare Elemente ausgeführt. Die Verformung erfolgt dabei unter entsprechend opti­ mierten Bedingungen. Als Bedingung ist beispielsweise eine definierte Kraft zur Verfor­ mung nötig. Alternativ wird durch eine Änderung der Temperatur die Verformungseigen­ schaft der Einzelelemente angepaßt. Zur Positionierung wird vorteilhafterweise zumin­ dest ein Teil der Einzelelemente entlang einer Leitungsverbindung umgeformt, um auch dicke Leitungsverbindungen mit größerem Durchmesser zu positionieren. Die Einzelele­ mente werden zudem vorteilhafterweise auch nach der Positionierung für eine entspre­ chend Befestigung verformt. Beispielsweise wird ein Stempel zur Umformung der Einze­ lelemente verwendet. Hierdurch werden Klappergeräusche wirkungsvoll unterbunden.

Wird eine Automatisierung der Positionierung der Leitungsverbindungen angestrebt, so wird zumindest ein Teil der Leitungsverbindungen als Einzelleitungsverbindungen auf die Trägerplatte unabhängig voneinander positioniert. Um die Einzelleitungsverbindungen unabhängig anzuordnen, wird im Gegensatz zum herkömmlichen Kabelbaum, jede elek­ trische oder optische Einzelleitungsverbindung einzeln durch einen Automaten verlegt, wobei der Automat dabei selbstverständlich mehrere Einzelleitungsverbindungen gleich­ zeitig verlegen kann, um die Prozeßgeschwindigkeit insgesamt zu erhöhen.

Aufgrund der Ausstattungsvielfalt, wird je nach Ausstattungsvariante der Trägerplatte, beispielsweise ob mit oder ohne Lautsprecher, elektrisch verstellbaren Spiegel etc., die Trägerplatte mit Einzelleitungsverbindungen unterschiedlich bestückt. Dies hat gegen­ über den bisherigen Kabelbäumen den Vorteil, daß nicht für jede Ausstattungsvariante ein spezieller Kabelbaum benötigt wird, sondern daß die Konfiguration der Verkabelung durch den Automaten übernommen werden kann. Die Einzelleitungsverbindungen brau­ chen dementsprechend nur als Meterware zugeführt werden, was den Logistikaufwand und die Gefahr einer fehlerhaften Montage erheblich reduziert.

In einer Weiterbildung der Erfindung sind die zwischen den Einzelelementen positionier­ ten Leitungsverbindungen mittels eines Fixierstoffes befestigt. Als Fixierstoff eignen sich alle Materialien, die an dem Kunststoff der Einzelelemente haften. Nur beispielhaft seien hier Kleber, Schäume oder Lacke für eine stoffschlüssige Klebebefestigung genannt. Es können auch weitere, beispielsweise pulverförmige Kunststoffe verwendet werden, die für eine entsprechende Haftung durch entsprechende Energiezufuhr mit dem Kunststoff der Kunststoffnadeln gemischt werden.

Eine weitere Weiterbildung der Erfindung sieht die Befestigung der positionierten Lei­ tungsverbindungen zwischen den Einzelelementen mittels eines Fixierelementes vor. Das Fixierelement ist vorteilhafterweise für eine weitere Funktion vorgesehen. Beispiels­ weise ist das Fixierelement ein Teil der Türinnenverkleidung, die die Einzelelemente ent­ sprechend verformt. So können die beispielsweise geschäumten Einzelelemente stören­ de mechanische Schwingungen der Türinnenverkleidung oder der Trägerplatte dämpfen oder absorbieren.

Alternativ wird die Türinnenverkleidung auf die Einzelelemente aufgesteckt, so daß die Leitungsverbindung zwischen der Trägerplatte und der Türinnenverkleidung fixiert ist. Diese Ausführung ermöglicht zugleich die Positionierung der Türinnenverkleidung zur Trägerplatte. Weiterhin werden auch andere Funktionseinheiten, wie Crashpad, Leuch­ ten oder elektrische Elemente, oder Abstandsstücke als Fixierelement verwendet.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen bezugnehmend auf zeichnerische Darstellungen näher erläutert.

Dabei zeigen

Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Türmoduls einer Kraftfahrzeugtür mit einer Trägerplatte aus Kunststoff,

Fig. 2 eine schematische dreidimensionale Darstellung von elastischen Kunst­ stoffnadeln zur Positionierung eines Leitungselementes,

Fig. 3 eine schematische Draufsicht von zwischen Kunststoffnadeln positionier­ ten Leitungselementen,

Fig. 4 eine schematische dreidimensionale Darstellung von starren Kunststoffna­ deln zur Positionierung von Leitungselementen,

Fig. 5 eine schematische Schnittdarstellung von plastisch verformbaren Kunst­ stoffnadeln zur Positionierung eines Leitungsbündels.

In Fig. 1 ist ein Türmodul einer Kraftfahrzeugtür schematisch dargestellt. Das Türmodul weist eine selbsttragende Trägerplatte 2 aus Kunststoff auf. Die Trägerplatte 2 ist in ihrer dreidimensionalen Geometrie im wesentlichen der Geometrie der Kraftfahrzeugtür, in die sie eingebaut werden soll, angepaßt. Sie ist einstückig aus Kunststoff oder als Hybrid mit einem weiteren Material hergestellt, wobei die Schichtdicke der Trägerplatte 2 zwischen 0,1 bis 5 cm variieren kann. Auf der Trägerplatte 2 sind mehrere Funktionseinheiten, wie Tieftöner 11, Hochtöner 12, Türsteuergerät 13, Fensterheberantrieb 14, Kartentaschen­ leuchte 15, Bedientastatur 17, Türöffner 18 mit einem Mikroschalter, Vorfeld- oder Ein­ stiegsleuchte 16 und Türschloß 19, montiert. Zudem weist das Türmodul Stecker 100, 101 zu dem Außenspiegel (101) und zur A-Säule (100), die eine Verbindung zu weiteren Einheiten des Kraftfahrzeugs, beispielsweise der Autobatterie, ermöglichen.

Weiterhin weist die Trägerplatte 2 Bereiche zur Positionierung von Leitungsverbindungen 3 für eine elektrische oder optische Verbindung der Funktionseinheiten 11 bis 19 oder der Stecker 100, 101 auf. Diese separaten Bereiche weisen Kunststoffnadeln 21 für die Positionierung der Leitungsverbindung 3 auf. Die Kunststoffnadeln 21 werden im Spritz­ guß des Kunststoffes der Trägerplatte 3 mit geformt. Alternativ zum Spritzgießen werden beispielsweise auch Herstellungsverfahren wie Prägen, Pressen, Gasinnendruck, Kas­ kadenspritzguß, SMC, Tiefziehen, Schäumen oder Slushen des Kunststoffes verwendet.

Weiterhin wird die mechanische Festigkeit der Trägerplatte 2 durch Versteifungsrippen 20 erhöht. Die Versteifungsrippen 20 sind in diesem Fall diagonal und versetzt angeord­ net, um die Stabilität der Trägerplatte zu erhöhen. In den Bereichen zur Positionierung werden die Versteifungsrippen 20 vorteilhafterweise auf der Rückseite (ausgehend von Fig. 1) also der Naßraumseite angeordnet. Weitere, in Fig. 1 nicht dargestellte Bestand­ teile zur Erhöhung der Festigkeit der Trägerplatte 2 sind vorzugsweise Stanzbleche die mit dem Kunststoff der Trägerplatte 2 mittels einer Insert- oder Outsert-Technik, also einer Kombination von Stanzbiege- und Spritzgießtechnik, verbunden werden.

Als integrale Bestandteile enthält das Türmodul zahlreiche Funktionselemente aus Kunststoff. Das Merkmal integral bedeutet, daß die Funktionselemente mit der Träger­ platte 2 zusammen hergestellt werden, also keinen zusätzlichen Herstellungsschritt be­ nötigen. Sie können mit metallischen Teilen des Türmoduls eine Einheit bilden, so daß sie nicht von den Metallkörpern losgelöst werden können. Ein Beispiel für ein integrales Funktionselement ist das in Fig. 1 dargestellte umlaufende Dichtprofil 22 der Trägerplat­ te 2, das mit einer entsprechend eingebrachten Dichtmasse eine dichtende Trennung der Kraftfahrzeugtür in einen Naßraum und einen Trockenraum ermöglicht. Auch die Kunst­ stoffnadeln 21 werden in diesem Ausführungsbeispiel als integrale Funktionselemente zusammen mit der Trägerplatte 2 hergestellt. Die Fixierung der Funktionseinheiten 11 bis 19 auf dem Kunststoff der Trägerplatte 2 erfolgt durch Kraftschluß, Formschluß oder Stoffschluß, beispielsweise in Form eines Haftvermittlers. Für eine mechanische Veran­ kerung der Funktionseinheiten werden vorzugsweise Schrauben zur Anschraubung an die Trägerplatte 2 verwendet.

In Fig. 2 ist eine dreidimensionale Ansicht von elastischen Kunststoffnadeln 21a zur Po­ sitionierung eines Leitungselementes 3a schematisch dargestellt. In diesem Ausfüh­ rungsbeispiel kann dementsprechend auch ein starres und ggf. biegsames Leitungsele­ ment 3a positioniert werden. Die Kunststoffnadeln 21a bestehen aus einem thermoplasti­ schen Elastomer. Für eine entsprechende Elastizität sind die Kunststoffnadeln 21a mit einer nicht dargestellten Kunststoffplatte aus dem gleichen Material einstückig herge­ stellt. Die Kunststoffplatte wird auf der Trägerplatte durch einen Kleber, eine Steckver­ bindung oder durch ein Kunststoffschweißverfahren befestigt.

Eine schematische Draufsicht von zwischen Kunststoffnadeln 21b positionierten Lei­ tungselementen 3b und 3b' zeigt Fig. 3. Die starren Kunststoffnadeln 21b sind einstückig mit der Trägerplatte 2b aus Kunststoff hergestellt. Die Leitungselemente 3b und 3b' wei­ sen eine elastische Isolierung, beispielsweise aus PE, PVC oder TPE, auf. Für unter­ schiedliche Leitungsdicken werden die Leitungselemente 3b' entsprechend schräg ver­ legt. Zur endgültigen Fixierung wird ein Fixierstoff, hier ein aushärtender Schaum ver­ wendet, der nach der Positionierung zumindest partiell aufgeschäumt wird. Zusätzlich weisen die Kunststoffnadeln 21b eine rauhe Oberfläche auf, um die Haftung des Schau­ mes zu verbessern.

Analog Fig. 3 sind in Fig. 4 die Kunststoffnadeln 21c einstückig mit der Trägerplatte (nicht dargestellt) ausgebildet. Anstelle des Fixierstoffes 4b der Fig. 3 wird ein Fixierele­ ment 5c zur Fixierung der positionierten Leitungsverbindung 3c verwendet. Das Fi­ xierelement 5c ist hier ein Teil eines Schalterblockes zur Ansteuerung der Funktionsein­ heiten der Tür, der durch das Fixierelement 5c und die Kunststoffnadeln 21b zusätzlich zum Türmodul ausgerichtet und positioniert wird. Zusätzlich können die Kunststoffnadeln 21b auch zur Vorpositionierung von Steckergehäusen dienen.

Fig. 5 zeigt eine schematische Schnittdarstellung von plastisch verformbaren Kunststoff­ nadeln 21d' und 21d" zur Positionierung eines Leitungsbündels 3d. Ein derartiges Lei­ tungsbündel 3d wird bekannterweise als Kabelbaum für eine Türverkabelung hergestellt, indem mehrere Leitungslitzen oder optische Lichtwellenleiter durch ein Klebeband zu einem Leitungsstrang zusammengebunden werden, was in Fig. 5 sehr vereinfacht dar­ gestellt ist.

Werden wie in Fig. 2, 3 und 4 starre oder elastische aber formstabile Kunststoffnadeln 21a, 21b oder 21c verwendet, so ist der Abstand zwischen den Kunststoffnadeln 21a, 21b oder 21c den Durchmessern der Leitungsverbindungen 3a, 3b und 3c entsprechend anzupassen, um ein unbeabsichtigtes herausfallen aus der Position zu verhindern. Für unterschiedliche Durchmesser der Leitungsverbindungen 3a, 3b und 3c werden dement­ sprechend unterschiedliche Abstände zwischen den Kunststoffnadeln 21a, 21b oder 21c vorgesehen.

In Fig. 5 sind die Kunststoffnadeln 21d, 21d' oder 21d" dagegen plastisch verformbar, so daß auch dicke Leitungsbündel 3d positioniert und anschließend durch die plastische Verformung von Kunststoffnadeln 21d" auch fixiert werden können. Für diese plastische Verformung ist eine zumindest lokal erhöhte Temperatur vorteilhaft. Für eine derartige Fixierung ist die Form der Kunststoffnadeln 21d, 21d' und 21d" optimiert, so daß in die­ sem Ausführungsbeispiel insbesondere im Verhältnis zum Leitungsbündel dünne und lange Kunststoffnadeln verwendet werden.

Im Übrigen werden die Kunststoffnadeln vorteilhaft in weiteren Doppelfunktionen genutzt. Beispielsweise werden die Kunststoffnadeln geschäumt und akustisch optimiert, um als Schalldämpfer die durch mechanische Funktionseinheiten erzeugten Geräusche zu dämmen oder die akustischen Eigenschaften des Lautsprechersystems zu verbessern, in dem die Schallreflexionen reduziert werden.

Entsprechend der einzelnen Ausführungsbeispiele werden für die Kunststoffnadeln, die Funktionseinheiten oder die Trägerplatte an die jeweilige Funktion angepaßte Kunst­ stoffe verwendet. Neben Standardpolymeren wie Polyolefinen (Polypropylen oder Polye­ thylen) sind vorzugsweise auch Kunststoffe auf Basis von, Polyamid, Polyester, Polyphe­ nylenoxid, Polyoxymethylen Polyphenylensulfid, Polyurethan, Polycarbonat oder Copo­ lymeren auf Polystyrol-Basis wie Acrylnitril-Styrol-Acrylester-Copolymeren oder Acrylnitril- Butadien-Styrolcopolymer zu nennen, die ggf. auch mit Glas-, Stahl-, Kohlenstoff-, Ara­ mid- oder Naturfasern verstärkt sein können. Als Polyester werden insbesondere Polye­ thylenterephthalat oder Polybutylenterephthalat eingesetzt. Die Faserverstärkung wird wahlweise mit Langfasern, Kurzfasern, Faserfließen und/oder Fasermatten bewirkt. Be­ steht die Trägerplatte aus mehreren Kunststoffen werden die Prozeßschritte sequentiell oder simultan über mehrere Aggregate durchgeführt.

Bezugszeichenliste

11

Tieftöner

12

Hochtöner

13

Türsteuergerät

14

Fensterheberantrieb

15

Leuchte, Kartentasche

16

Leuchte, Vorfeld

17

Bedienungstastatur

18

Türöffner mit Mikroschalter

19

Türschloß

100

Stecker zur A-Säule

101

Stecker zum Seitenspiegel

2

,

2

b,

2

d Trägerplatte

20

Versteifungsrippen der Trägerplatte

21

,

21

a,

21

b,

21

c,

21

d,

21

d',

21

d" Kunststoffnadeln der Trägerplatte zur Leitungspositionierung

22

umlaufendes Dichtungsprofil der Trägerplatte

3

,

3

a,

3

b,

3

b',

3

c,

3

d Leitungsverbindung

4

b Fixierstoff zur Befestigung

5

c Fixierelement

Claims (18)

1. Trägerplatte einer Kraftfahrzeugtür mit einer oder mehreren elektrischen und/oder optischen Leitungsverbindungen, die zur Verbindung von mindestens einer Funkti­ onseinheit (z. B. Türsteuergerät, Leuchte, Lautsprecher), die auf einer Trägerplatte einer Kraftfahrzeugtür montiert ist, mit einer oder mehreren weiteren Einheiten die­ nen, wobei
die Trägerplatte zumindest teilweise Kunststoff aufweist,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Kunststoff der Trägerplatte zumindest teilweise eine Oberfläche mit einer Viel­ zahl von Einzelelementen zur Positionierung der Leitungsverbindungen zwischen den Einzelelementen aufweist, wobei die Einzelelemente zueinander so dicht angeordnet sind, daß der Abstand zumindest eines Teils der Einzelelemente geringer ist als die Dicke der einen oder mehrerer Leitungsverbindungen.

2. Trägerplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelelemente nadelförmig, rippenförmig oder lamellenförmig sind.

3. Trägerplatte nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelelemente als starre Elemente ausgeführt sind.

4. Trägerplatte nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelelemente als elastische Elemente ausgeführt sind.

5. Trägerplatte nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelelemente als plastisch verformbare Elemente ausgeführt sind.

6. Trägerplatte nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitungsverbindungen radial plastisch oder elastisch verformbar sind.

7. Trägerplatte nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil der Einzelelemente entlang einer Leitungsverbindung umgeformt ist.

8. Trägerplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil der Leitungsverbindungen als Einzelleitungsverbindungen auf der Trägerplatte unabhängig voneinander positioniert sind.

9. Trägerplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen den Einzelelementen positionierten Leitungsverbindungen mittels eines Fixierstoffes befestigt sind.

10. Trägerplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen den Einzelelementen positionierten Leitungsverbindungen mittels eines Fixierelementes befestigt sind.

11. Trägerplatte nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Fixierelement auf zumindest einen Teil der Einzelelemente aufgesteckt ist.

12. Trägerplatte nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß als Fixierelement eine ohnehin auf der Trägerplatte zu befestigende Funktionseinheit dient.

13. Trägerplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelelemente unterschiedliche Abstände für unterschiedliche Dicken der Lei­ tungsverbindungen aufweisen.

14. Trägerplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff mit den Einzelelementen einstückig mit der Trägerplatte aus Kunst­ stoff hergestellt ist.

15. Trägerplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff mit den Einzelelementen einstückig als Insert- oder Outsert-Teil mit der Trägerplatte hergestellt ist.

16. Trägerplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff mit den Einzelelementen auf der Trägerplatte befestigt ist.

17. Trägerplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder mehrere Funktionseinheiten (z. B. Türsteu­ ergerät, Leuchte, Lautsprecher) einer Kraftfahrzeugtür auf einer Trägerplatte mon­ tiert sind, wobei die Einzelelemente zusätzlich zur Positionierung der Funktionseinheiten dienen, wo­ bei mit zunehmenden Abstand von der Oberfläche der Umfang der Einzelelemente nicht erweitert ist.

18. Trägerplatte nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktionseinheiten durch die Einzelelemente zusätzlich befestigt sind.