DE10102146C1

DE10102146C1 - Verbundzierteil

Info

Publication number: DE10102146C1
Application number: DE2001102146
Authority: DE
Inventors: Christian Bickel; Thomas Hoffmann
Original assignee: Lisa Draexlmaier GmbH
Current assignee: Lisa Draexlmaier GmbH
Priority date: 2001-01-18
Filing date: 2001-01-18
Publication date: 2002-04-18
Anticipated expiration: 2021-01-19

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verbundzierteil, das ein Trägerelement (1) und zumindest zwei flächig übereinander angeordnete Schichtelemente (2, 3) aufweist, wobei ein zweites Schichtelement (3) ein erstes Schichtelement (2) nicht vollständig abdeckt, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Verbundzierteils. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte. Zunächst wird das erste Schichtelement (2) auf das Trägerelement (1) aufgebracht und zumindest teilweise vorbehandelt. Eine Verbindungsschicht (4) wird auf zumindest einen Teil des ersten (2) oder des zweiten (3) Schichtelements aufgebracht, und der Gesamtaufbau aus Trägerelement (1), erstem (2) und zweitem (3) Schichtelement wird verpresst, wobei die beiden Schichtelemente (2, 3) so flächig übereinander angeordnet werden, dass die Stellen des ersten Schichtelements (2), an denen sich keine Vorbehandlungsschicht (2) befindet, in Kontakt mit der Verbindungsschicht (4) und dem zweiten Schichtelement (3) kommen. Die durch die verbundenen Teile der beiden Schichtelemente (2, 3) gebildete Oberfläche wird zumindest mit einer Füllschicht (5) bedeckt, und die Füllschicht (5) wird wiederum bis auf die Höhe des zweiten Schichtelements (3) abgetragen, so dass eine ebene Oberfläche ohne Stufen zwischen Füllschicht (5) und zweitem Schichtelement (3) entsteht. Anschließend wird die gesamte Oberfläche des entstandenen Verbundzierteils lackiert.

Description

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundzierteils sowie ein Verbundzierteil. Verbundzierteile der hier interessierenden Art sind sichtbare Innenausstattungsteile für Fahrzeuginnenräume von Fahrzeugen aller Art.

Stand der Technik

Dekorative Zierteile werden sowohl in Kraftfahrzeugen als auch in Schienen-, Luft- und Wasserfahrzeugen eingesetzt. Die Gestaltung des jeweiligen Fahrzeuginnenraums wird durch solche hochwertigen Zierteile, etwa in Form von Blenden, Leisten und Abdeckungen, die zum Beispiel Edelholz-, Aluminium-, Chrom- oder Karbonoberflächen aufweisen, aufgewertet. Beispielsweise besteht ein typisches Echtholzzierteil aus einem Träger aus Aluminium oder Kunststoff, darauf aufgebrachten Blindfurnier- Zwischenschichten, zum Beispiel aus Buchenholz, und einem wiederum darauf angeordneten Edelholzfurnier. Das Edelholzfurnier wird typischerweise durch Aufbringen mehrerer Klarlackschichten versiegelt.

Neben solchen Echtholzzierteilen werden auch Kunststoffzierteile oder Metallzierteile eingesetzt.

Kunststoffzierteile können mit einer dekorativen Chrombeschichtung versehen oder mit einer Dekorfolie bezogen sein, und die Zierteiloberflächen können außerdem auch bedruckt oder geprägt sein.

Insbesondere bei älteren Fahrzeugen war es auch bekannt, massive Holzleisten mit verchromten Metallleisten zu kombinieren, wobei die Metallleiste mit der Holzleiste verschraubt, wurde. Damit ergab sich ein Verbundzierteil, das zwei dekorative Oberflächen miteinander kombinierte. Eine Schraubverbindung konnte hier ohne weiteres zum Einsatz kommen, da in der Massivholzleiste genügend Raum für die Verschraubung vorhanden und eine Verschraubung in Holz unproblematisch war.

Eine Verschraubung von zwei Zierteilelementen ist jedoch im Fertigungsprozess sehr aufwendig und bei den heute üblichen, sehr flachen Zierteilen aufgrund der fehlenden Einschraubtiefe schwer zu realisieren. Außerdem müsste bei typischerweise mehrschichtig aufgebauten Zierteilen in verschiedene Materialschichten hineingeschraubt werden, was die Auslegung der Verschraubung schwierig macht. Schließlich sind die Schrauben zusätzliche Teile, wodurch die Herstellungskosten des Verbundzierteils erhöht und die Fertigungslogistik kompliziert werden. Ein derartiges Verbundzierteil aus früheren Fahrzeugen weist darüber hinaus große Spaltmaße und auffällige Übergangstrennlinien von der verchromten Leiste zum Massivholzteil auf, und unterschiedliche Fertigungstoleranzen zwischen der Chromleiste und der Holzleiste können nicht ausgeglichen werden. Ein derartiges Verbundzierteil genügt daher nicht mehr den heute von der Automobilindustrie gestellten hohen Anforderungen an eine optisch einwandfreie Oberfläche von Zierteilen, die auch eine angenehme Haptik bietet, wenn man sie berührt.

Darstellung der Erfindung

Der Erfindung liegt daher das technische Problem zugrunde, ein Verbundzierteil zu schaffen und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Verbundzierteils anzugeben, das die Kombination von zwei verschiedenen Zierteilelementen mit einem optisch einwandfreien und vorteilhafterweise auch haptisch im Wesentlichen nicht spürbaren Übergang in einfacher Weise realisiert.

Dieses technische Problem wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundzierteils mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 sowie durch ein Verbundzierteil mit den Merkmalen des Patentanspruchs 13 gelöst.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Trägerelement mit zwei flächig darauf und übereinander angeordneten Schichtelementen verpresst, wobei das zweite Schichtelement das erste Schichtelement nicht vollständig abdeckt. Auf die entstehende Oberfläche des so geschaffenen Verbundzierteils wird eine Füllschicht sowie eine Oberflächenbeschichtung aufgebracht. So ergibt sich eine glatte, optisch und haptisch einwandfreie Oberfläche.

Das so gekennzeichnete Herstellungsverfahren ist besonders einfach, und es sind keine zusätzlichen losen Verbindungselemente wie etwa die eingangs erwähnten Schrauben erforderlich, die zusätzliche Kosten und zusätzlichen Logistikaufwand verursachen.

Die einzelnen Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens sind wie folgend. Zunächst wird ein erstes Schichtelement auf ein Trägerelement aufgebracht. Die Oberfläche des ersten Schichtelements wird nun vorbehandelt. Die Vorbehandlung des ersten Schichtelements umfasst beispielsweise ein Bleichen, Beizen, Grundieren und/oder Patinieren, um die Oberfläche des ersten Schichtelements ansprechend zu gestalten und dauerhaft zu konservieren. Die so entstandene Vorbehandlungsschicht wird an den Stellen der Oberfläche des ersten Schichtelements, mit denen später Teile eines zweiten Schichtelements verbunden werden sollen, wieder entfernt. Alternativ ist es auch möglich, das erste Schichtelement nur lokal vorzubehandeln. Ein zweites Schichtelement wird nun mit einer Verbindungsschicht (z. B. einer Leimschicht) versehen, und zwar genau an den Stellen, an denen es mit dem ersten Schichtelement verbunden werden soll. Alternativ kann die Leimschicht auch auf das erste Schichtelement aufgebracht werden, und zwar an den Stellen, an denen sich keine Vorbehandlungsschicht befindet. Aufgrund der lokalen Entfernung bzw. des lokalen Nichtvorhandenseins der Vorbehandlungsschicht an dem ersten Schichtelement ist ein problemloses Anhaften der Verbindungsschicht des zweiten Schichtelements an dem ersten Schichtelement bei dem nachfolgenden Pressvorgang gewährleistet. Das zweite Schichtelement wird nun mit dem Verbund aus Trägerelement und erstem Schichtelement verpresst, wobei die mit der Verbindungsschicht versehenen Stellen des zweiten Schichtelements in Kontakt mit den Stellen des ersten Schichtelements kommen, an denen die Vorbehandlungsschicht entfernt worden war.

Da die Oberfläche des zweiten Schichtelements die Oberfläche des ersten Schichtelements nicht vollständig abdeckt, weist die nun entstandene Oberfläche des Verbundzierteils Stufen an den Übergängen zwischen erstem und zweitem Schichtelement auf. Daher wird nun eine weitgehend durchsichtige Füllschicht auf die gesamte Oberfläche aufgebracht und anschließend wieder bis auf die Höhe des zweiten Schichtelements abgetragen, so dass die Oberfläche des zweiten Schichtelements in einer Ebene mit der Oberfläche der Füllschicht liegt, und die Oberfläche des Zierteils somit keine Stufe mehr aufweist. Die gesamte Oberfläche des entstandenen Zierteils wird nun noch mit einer ebenfalls weitgehend durchsichtigen Oberflächenbeschichtung versehen.

Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen 2 bis 12.

Demzufolge besteht das Trägerelement vorzugsweise aus Druckguss, Blech, Kunststoff oder einer Spanplatte, und auf das Trägerelement werden vorzugsweise zunächst Blindfurnierschichten aufgebracht.

Bei dem ersten Schichtelement handelt es sich vorzugsweise um ein Sichtfurnier aus Holz, und das zweite Schichtelement, welches das erste Schichtelement im fertigen Zierteil teilweise abdeckt, besteht vorzugsweise aus Metall, zum Beispiel aus Aluminium. Das Verbundzierteil ist so insbesondere für Fahrzeuginnenräume optisch ansprechend gestaltet. Selbstverständlich ist es jedoch ebenso denkbar, das erste Schichtelement aus Metall und das zweite aus Holz zu gestalten oder völlig andere Materialien zu verwenden.

Die Vorbehandlung des ersten Schichtelements sollte ein Bleichen, Beizen, Grundieren und/oder Patinieren umfassen, um die Oberfläche des ersten Schichtelements ansprechend zu gestalten und dauerhaft zu konservieren.

Für den Verpressvorgang des zweiten Schichtelements mit dem Verbund aus Trägerelement und erstem Schichtelement bestehen grundsätzlich zwei Möglichkeiten. Entweder wird das zweite Schichtelement - vorzugsweise ein Aluminiumblech - lokal mit der Verbindungsschicht versehen und dann in seiner Gesamtheit mit dem ersten Schichtelement verpresst, wobei anschließend die nicht verleimten Teile des zweiten Schichtelements entfernt werden. Alternativ werden nur die mit der Verbindungsschicht versehenen Teile des zweiten Schichtelements mit dem ersten Schichtelement verpresst, wobei jedoch das Werkzeug entsprechend so ausgestaltet sein muss, dass die Druckkraft nur auf die Stellen des Zierteils übertragen wird, an denen das zweite Schichtelement vorgesehen sind.

Nach dem Verpressen des Trägerelements mit den beiden Schichtelementen und vor dem Aufbringen der Füllschicht kann die entstandene Oberfläche noch weiter behandelt werden, wobei diese Behandlung vorzugsweise ein Retuschieren und/oder ein Isolieren umfasst. Anschließend wird die Füllschicht aufgebracht, wobei insbesondere Polyesterlack verwendet werden kann, da er eine für diesen Anwendungsfall günstige Viskosität aufweist. Vorzugsweise wird die Füllschicht in einer Dicke von etwa 500 µm aufgebracht, wobei diese Dicke von der Beschaffenheit der Füllschicht sowie von der Dicke des zweiten Schichtelements abhängig ist.

Als abschließende Oberflächenbeschichtung wird vorzugsweise ein Acryllack verwendet, der in einer Dicke von 30 bis 50 µm aufgetragen und bei 120 bis 140°C eingebrannt wird.

Nachfolgend wird nun ein erfindungsgemäßes Verbundzierteil beschrieben, das beispielsweise mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden kann. Das erfindungsgemäße Verbundzierteil weist zunächst ein Trägerelement auf. Ein erstes Schichtelement mit einer ersten dekorativen Sichtoberfläche ist flächig auf diesem Trägerelement angeordnet, und ein zweites Schichtelement mit einer zweiten dekorativen Sichtoberfläche ist flächig auf diesem ersten Sichtelement angeordnet, deckt es jedoch nicht vollständig ab, so dass noch Teile der ersten Sichtoberfläche zu sehen sind. Eine weitgehend durchsichtige Füllschicht bedeckt diese freien Teile der ersten Sichtoberfläche, wobei die Oberfläche der Füllschicht in einer Ebene mit der Oberfläche des zweiten Schichtelements liegt, so dass keine Stufen an dem Übergang zwischen Füllschicht und zweitem Schichtelement vorhanden sind und eine optisch und vorzugsweise auch haptisch ansprechende Oberfläche entsteht. Eine ebenfalls weitgehend durchsichtige Oberflächenbeschichtung bedeckt die gesamte Oberfläche des erfindungsgemäßen Verbundzierteils, wodurch der optische Eindruck des Verbundzierteils noch einmal verbessert und die Oberfläche gleichzeitig versiegelt wird.

Bei dem erfindungsgemäßen Verbundzierteil erhält man einen optisch und vorzugsweise auch haptisch einwandfreien Übergang zwischen den beiden Schichtelementen und somit zwischen den beiden dekorativen Sichtoberflächen. Da insbesondere hinsichtlich der Umrisse des zweiten Schichtelements völlige Gestaltungsfreiheit besteht, ist eine Vielzahl von Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verbundzierteils denkbar.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Im Folgenden ist zur weiteren Erläuterung und zum besseren Verständnis ein Ausführungsbeispiel der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigt:

Fig. 1 ein Trägerelement mit einem ersten Schichtelement als Basis für die Herstellung eines Verbundzierteils;

Fig. 2 ein Verbundzierteil nach einem ersten erfindungsgemäßen Herstellungsschritt, bestehend in der Vorbehandlung des ersten Schichtelements;

Fig. 3 ein Verbundzierteil nach einem zweiten erfindungsgemäßen Herstellungsschritt, bestehend in dem lokalen Abtragen der Vorbehandlungsschicht des ersten Schichtelements;

Fig. 4 ein Verbundzierteil nach einem dritten erfindungsgemäßen Herstellungsschritt, bestehend in dem Aufbringen einer Verbindungsschicht auf das zweite Schichtelement;

Fig. 5 ein Verbundzierteil nach einem vierten erfindungsgemäßen Herstellungsschritt, bestehend in dem Verpressen des zweiten Schichtelements mit dem Verbund aus erstem Schichtelement und Trägerelement;

Fig. 6 ein Verbundzierteil nach einem fünften erfindungsgemäßen Herstellungsschritt, bestehend in dem Aufbringen einer Füllschicht;

Fig. 7 ein Verbundzierteil nach einem sechsten erfindungsgemäßen Herstellungsschritt, bestehend in dem Abtragen der Füllschicht; und

Fig. 8 ein erfindungsgemäßes Verbundzierteil.

Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung

Die Fig. 1 bis 8 zeigen schematisch einzelne Verfahrensschritte zur Herstellung eines Verbundzierteils.

Wie in Fig. 1 gezeigt, besteht der erste Verfahrensschritt im Aufbringen eines Holzfurniers 2 als erstes Schichtelement auf eine Spanplatte 1 als Trägerelement, welche mit einer hier nicht dargestellten Blindfurnierschicht versehen sein kann. Der nächste Verfahrensschritt besteht gemäß Fig. 2 darin, die Oberfläche des Holzfurniers 2 - beispielsweise durch Bleichen, Beizen, Grundieren und/oder Patinieren - vorzubehandeln, so dass sich eine Vorbehandlungsschicht 2' ausbildet. An den Stellen, an denen sich bei dem fertigen Verbundzierteil ein Aluminiumblech 3 als zweites Schichtelement befindet (vgl. Fig. 8), wird nun die Vorbehandlungsschicht 2' wieder entfernt, wie in Fig. 3 zu sehen.

Fig. 4 zeigt das Aluminiumblech 3, das an den Stellen, die mit dem Holzfurnier 2 verbunden werden sollen, mit einer Leimschicht 4 versehen ist. Die übrigen Stellen 3' des Aluminiumblechs 3 sind nicht weiter vorbehandelt. In Fig. 4 ist außerdem durch Pfeile verdeutlicht, in welcher Weise das Holzfurnier 2 auf der Spanplatte 1 und das Aluminiumblech 3 miteinander verbunden werden: die Stellen des Aluminiumblechs 3, welche die Leimschicht 4 aufweisen, werden mit den Stellen des Holzfurniers 2 in Deckung gebracht, an denen die Vorbehandlungsschicht 2' entfernt worden ist.

Die gesamte Anordnung wird nun verpresst. Alternativ ist es auch möglich, die Teile 3 des Aluminiumblechs vor dem Pressen von den Teilen 3' zu trennen und mit einem geeigneten Werkzeug mit dem Holzfurnier 2 auf der Spanplatte 1 zu verpressen.

Fig. 5 zeigt das Verbundzierteil nach dem Pressvorgang. Deutlich ist zu erkennen, dass sich an den Übergängen zwischen dem Holzfurnier 2 und dem Aluminiumblech 3 Stufen 9 befinden, die den optischen und haptischen Eindruck des Verbundzierteils beeinträchtigen. Daher wird in einem nächsten Verfahrensschritt ein durchsichtiger Polyesterlack 5 als Füllschicht aufgebracht. Fig. 6 zeigt das Verbundzierteil nach diesem Verfahrensschritt. Um nun eine glatte Oberfläche zu schaffen, wird der Polyesterlack 5 bis auf die Höhe des Aluminiumblechs 3 abgeschliffen, so dass die Oberfläche des Polyesterlacks 5 stufenlos in die Oberfläche des Aluminiumblechs 3 übergeht (Fig. 7). Nach dem Aufbringen einer abschließenden Acryllackschicht 6 (Fig. 8) ist ein optisch und hier auch haptisch ansprechendes Verbundzierteil mit dauerhaft konservierter Oberfläche entstanden.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Verbundzierteils, das ein Trägerelement (1) und zumindest zwei Schichtelemente (2, 3) aufweist, wobei ein erstes Schichtelement (2) auf dem Trägerelement (1) und ein zweites Schichtelement (3) auf dem ersten Schichtelement (2) angeordnet ist, und wobei das zweite Schichtelement (3) das erste Schichtelement (2) nicht vollständig abdeckt, welches Verfahren die folgenden Schritte umfasst:

a) Aufbringen des ersten Schichtelements (2) auf das Trägerelement (1);
b) Vorbehandeln zumindest eines Teils des ersten Schichtelements;
c) Aufbringen einer Verbindungsschicht (4) auf zumindest einen Teil des zweites Schichtelements (3) und/oder zumindest einen Teil des ersten Schichtelements;
d) Verpressen des Gesamtaufbaus aus Trägerelement (1), erstem (2) und zweitem Schichtelement (3), wobei die beiden Schichtelemente (2, 3) so flächig übereinander angeordnet werden, dass die Stellen des ersten Schichtelements (2), an denen sich keine Vorbehandlungsschicht (2') befindet, in Kontakt mit der Verbindungsschicht (4) und dem zweiten Schichtelement (3) kommen;
e) Aufbringen einer weitgehend durchsichtigen Füllschicht (5), insbesondere eines Lacks, und Abtragen dieser Füllschicht (5) bis auf die Höhe des zweiten Schichtelements (3), so dass eine ebene Oberfläche entsteht; und
f) Aufbringen einer weitgehend durchsichtigen Oberflächenbeschichtung (6).

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (1) aus Druckguss, Blech, einer Spanplatte oder Kunststoff besteht und vor dem Aufbringen des ersten Schichtelements (2) vorzugsweise mit einer Blindfurnierschicht versehen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Schichtelement (2) aus Holz, insbesondere aus einem Holzfurnier, besteht.

4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Schichtelement (3) aus Metall, vorzugsweise aus Aluminium, besteht.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorbehandlung (b) des ersten Schichtelements (2) ein Bleichen, Beizen, Grundieren und/oder Patinieren umfasst.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorbehandlung (b) für das gesamte erste Schichtelement (2) erfolgt und die entstehende Vorbehandlungsschicht (2') anschließend wieder entfernt wird.

7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen der Füllschicht (e) ein Retuschieren und/oder Isolieren der Oberfläche des ersten (2) und zweiten Schichtelements (3) erfolgt.

8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Füllschicht (5) ein Polyesterlack verwendet wird.

9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllschicht (5) etwa 500 µm dick aufgebracht wird.

10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die Oberflächenbeschichtung (6) ein Acryllack verwendet wird.

11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenbeschichtung (6) etwa 30 bis 50 µm dick aufgebracht wird.

12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nur die Stellen des zweiten Schichtelements (3) mit dem ersten Schichtelement (2) verpresst werden, die mit der Verbindungsschicht (4) versehen sind.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass auch die Stellen des zweiten Schichtelements (3), die nicht mit der Verbindungsschicht (4) versehen sind, mit dem ersten Schichtelement (2) verpresst und anschließend entfernt werden.

14. Verbundzierteil mit
einem Trägerelement (1),
einem ersten Schichtelement (2) mit einer ersten dekorativen Sichtoberfläche (7), das flächig auf dem Trägerelement (1) angeordnet ist,
einem zweiten Schichtelement (3) mit einer zweiten dekorativen Sichtoberfläche (8), das flächig auf dem ersten Schichtelement (2) angeordnet ist und das erste Schichtelement (2) dabei nicht vollständig abdeckt,
einer weitgehend durchsichtigen Füllschicht (5), die zumindest die freien Teile der Oberfläche des ersten Schichtelements (2) so bedeckt, dass die Oberfläche der Füllschicht (5) und die Oberfläche des zweiten Schichtelements (3) in einer Ebene liegen, so dass keine Stufen zwischen der Oberfläche der Füllschicht (5) und der Oberfläche des zweiten Schichtelements (3) bestehen, und
einer weitgehend durchsichtigen Oberflächenbeschichtung (6), die flächig auf der durch die Füllschicht (5) und das zweite Schichtelement (3) gebildeten Oberfläche aufgebracht ist.

15. Verbundzierteil nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (1) aus Druckguss, Blech, einer Spanplatte oder Kunststoff besteht und vorzugsweise mit einer Blindfurnierschicht versehen ist.

16. Verbundzierteil nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Schichtelement (2) aus Holz, vorzugsweise einem Holzfurnier, besteht.

17. Verbundzierteil nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Schichtelement (3) aus Metall, vorzugsweise Aluminium, besteht.

18. Verbundzierteil nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllschicht (5) ein Polyesterlack ist.

19. Verbundzierteil nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllschicht (5) eine Dicke von etwa 500 µm aufweist.

20. Verbundzierteil nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenbeschichtung (6) aus Acryllack besteht.

21. Verbundzierteil nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenbeschichtung (6) eine Dicke von etwa 30 bis 50 µm hat.