DE10059132A1

DE10059132A1 - Vorrichtung und Verfahren zur Beschichtung von Formkörpern

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Publication number: DE10059132A1
Application number: DE2000159132
Authority: DE
Inventors: Peter Roche; Hans-Juergen Reese; Georg Knoblauch
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 2000-11-29
Filing date: 2000-11-29
Publication date: 2002-06-20

Abstract

Vorrichtung zur Beschichtung eines Formkörpers mit einem Beschichtungsmittel, wobei die Vorrichtung eine Form umfasst, welche aus einem Formennest und einem Formendeckel besteht, welche gegeneinander beweglich sind und in einem offenen und einem geschlossenen Zustand zueinander vorliegen können, wobei Formendeckel und Formennest im geschlossenen Zustand über mindestens eine Dichtfläche gegeneinander abgeschlossen sind und der Formendeckel in einer dem Formennest zugewandten Seite eine Aussparung zur Aufnahme eines Formkörpers aufweist, und sich zwischen Formendeckel und Formkörper im geschlossenen Zustand der Form ein Beschichtungsraum ausgebildet, welcher mit einer Öffnung zum Einbringen des Beschichtungsmittels in flüssiger Kommunikation steht und Formendeckel oder Formennest oder beide mindestens ein innerhalb der jeweiligen Dichtfläche angeordnetes Beschichtungsmittelzuleitungselement und ein Reservoir, welches Beschichtungsmittel aufnehmen und gegebenenfalls wieder abgeben kann, aufweisen, sowie das Verfahren zur Beschichtung von Formkörpern mittels dieser Vorrichtung, sowie ein speziell an die Vorrichtung angepasster Formkörperverbund.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Beschichtung von Formkörpern mit einem Beschichtungsmittel, sowie die Anwendung dieses Ver fahrens, beispielsweise bei der Herstellung von Möbeln oder von Innenteilen für Kraftfahrzeuge. Weiterhin betrifft die Erfindung einen Formkörperverbund und dessen Verwendung zusammen mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Die Beschichtung von Formkörpern mit Beschichtungsmitteln wird häufig dort eingesetzt, wo eine Oberfläche eines Formkörpers entweder mit einer dekorativen Schicht ausgestattet werden soll oder eine solche Oberfläche durch eine solche Beschichtung beispielsweise gegenüber äußeren Einflüssen geschützt werden soll. Häufig erfüllen Beschichtungen auch beide genannten Zwecke.

Einsatzgebiete für die Beschichtung von Formkörperoberflächen mit Beschich tungsmitteln und von Vorrichtungen zu deren Auftrag sind beispielsweise die Möbelindustrie oder die Automobilindustrie. In diesen Bereichen stellt sich häufig die Aufgabe besonders dünne Formteile, beispielsweise Furniere, mit einer schüt zenden und dennoch die materialtypischen Eigenarten des Furniers erhaltenden Beschichtung zu versehen. Solche Beschichtungen werden häufig mit Klarlacken ausgeführt. An derartige Beschichtungen werden aufgrund ihrer schützenden und dennoch die dekorative Erscheinung einer Furnieroberfläche nicht beeinträchti genden Funktion hohe Anforderungen in bezug auf Regelmäßigkeit und Freiheit von Fehlstellen gestellt.

Ein allgemein bekanntes und in diesem Bereichen eingesetztes Verfahren stellt die Beschichtung von Formkörperoberflächen unter Verwendung von Kunststoffbe schichtungsmitteln, beispielsweise mit sogenannten Kunststoff-Reaktiv-Systemen dar. Hierbei wird beispielsweise eine Formteiloberfläche in einer geschlossenen Form mit einem Beschichtungsmittel beschichtet. Nachteilig wirkt sich bei dieser Verfahrensmethode die häufige Bildung von Fehlstellen, insbesondere von Blasen innerhalb der Beschichtungsfläche während des Härtungsprozesses aus. Eine der artige Blasenbildung kann beispielsweise durch beim Härtungsprozess gegebe nenfalls auftretende gasförmigen Produkte hervorgerufen werden, beispielsweise durch flüchtigen Nebenprodukte der Härtungsreaktion wie CO₂. Daher wird bei einer Beschichtung von Formteilen häufig das sogenannte Druckgelierverfahren angewandt. Hierbei wird unter Ausnutzung der höheren Löslichkeit gasförmiger Nebenprodukte im noch flüssigen Beschichtungsmittel, hervorgerufen durch den erhöhten Druck, eine Blasenbildung weitgehend vermieden. Jedoch stößt auch dieses Verfahren dann an seine Grenzen, wenn es um die Herstellung von weitge hend fehlerfreien, insbesondere blasenfreien dünnen Schichten, beispielsweise im Millimeterbereich, oder die Herstellung von weitgehend fehlerfreien Beschich tungen auf sehr dünnen Formkörpern, z. B. von Furnieren geht.

Bisher kann es hier vor allem im Randbereich der Beschichtungsfläche noch zur einer Blasenbildung kommen. Die Ursache hierfür liegt häufig in der mangelnden Druckdichte der zur Beschichtung verwendeten Vorrichtung. Durch die mangeln de Druckdichte kann es während des Beschichtungsprozesses im Inneren der Form zu einem Druckabfall kommen und ein dadurch ausgelöster Wiederaustritt eines zuvor unter Druck im Beschichtungsmittel gelösten Gases kann zu Material fehlstellen, insbesondere zu Blasen in der Beschichtungsfläche führen.

Einen weiterer Nachteil der bisher weder mit dem Verfahren der Druckgelierung, noch mit einer anderen Beschichtungstechnik behoben werden konnte, stellt die Bildung von Materialfehlstellen in der Beschichtungsfläche aufgrund eines bei der Aushärtung von Beschichtungsmitteln oft auftretenden Reaktionsschrumpfs dar. Durch den Reaktionsschrumpf nimmt das in der zur Beschichtung eingesetzten Form vorhandene Volumen an Beschichtungsmittel ab, so daß es aufgrund von Materialmangel häufig zu Fehlstellen in der Beschichtung kommt.

Ein solcher Reaktionsschrumpf kann durch den, vor allem in der letzten Reakti onsphase des Härtungsprozesses, entstehenden Materialmangel in der Regel nicht mehr ausgeglichen werden, da der Beschichtungsraum in der Regel von einer weiteren Zufuhr von Beschichtungsmittel abgeschnitten wird. Auch kann bei der artigen Verfahren nicht gewährleistet werden, dass eine in einem Zuleitungsele ment zum Beschichtungsraum eventuell noch vorhandene Restmenge an Be schichtungsmittel noch an eine Stelle nachgeschoben werden kann, an der ein Materialmangel aufgetreten ist, da die flüssige Kommunikation zwischen dem Zuleitungselement und der Materialmangelstelle aufgrund der unterschiedlichen Aushärtungsgeschwindigkeiten innerhalb der Beschichtungsfläche häufig unter brochen ist.

Eine Fehlstellenbildung in den Beschichtungsflächen löst in der Regel einen auf wendigen und kostenintensiven Nacharbeitungsprozess aus, beispielsweise die Abtrennung eines durch die Blasenbildung unbrauchbar gewordenen Rands eines beschichteten Formteils.

Ein weiteres Problem bei der Beschichtung von Formteilen in Formen stellt die Unterwanderung des Formteils mit Beschichtungsmittel dar. Oft sollen Formteile nämlich nur einseitig beschichtet werden oder zumindest eine Unterseite eines Formteils soll möglichst frei von Beschichtungsmittel bleiben. Oft wird jedoch beim Eintrag des Beschichtungsmittels in die Form das Formteil mit Beschich tungsmittel unterwandert. Tritt eine Unterwanderung des zu beschichtenden Formteils auf, so muss das auf der Unterseite anhaftende Beschichtungsmittel in aufwendigen Arbeitschritten unter Vermeidung der Beschädigung des Formteils entfernt werden. Dies ist gerade bei als Formteil eingesetzten dünnen Furnieren nicht problemlos möglich und führt damit zu einer erhöhten Anzahl an zu verwer fenden Fehlprodukten.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung lag demgemäss in der Bereitstellung einer Vorrichtung, durch welche ein Verfahren zur Beschichtung von Formteilen ausgeführt werden kann, das die oben genannten Nachteile nicht aufweist.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung liegt in der Bereitstellung eines speziell an eine derartige Vorrichtung angepassten Formkörperverbundes, sowie dessen An wendung zusammen mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung liegt in der Bereitstellung eines Verfahrens zur Beschichtung von Formkörpern.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung liegt in der Verwendung von erfindungsge mäßen Formkörperverbunden bei der Beschichtung von Formkörpern.

Die der Erfindung zugrundeliegenden Aufgaben, werden gelöst durch eine Vor richtung, bestehend aus einem Formennest und einem Formendeckel sowie einen Formkörperverbund wie sie im weiteren Verlauf des Textes beschrieben werden.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit eine Vorrichtung zur Beschich tung eines Formkörpers mit einem Beschichtungsmittel, wobei die Vorrichtung eine Form umfasst, welche aus einem Formennest und einem Formendeckel be steht, welche gegeneinander beweglich sind und in einem offenen und einem ge schlossenem Zustand zueinander vorliegen können, wobei Formendeckel und Formennest im geschlossenen Zustand über mindestens eine Dichtfläche gegen einander abgeschlossen sind und der Formendeckel in einer dem Formennest zu gewandten Seite eine Aussparung zur Aufnahme eines Formkörpers aufweist, und sich zwischen Formendeckel und Formkörper im geschlossenen Zustand der Form ein Beschichtungsraum ausbildet, welcher mit einer Öffnung zum Einbringen des Beschichtungsmittels in flüssiger Kommunikation steht und Formendeckel oder Formennest oder beide mindestens ein innerhalb der jeweiligen Dichtfläche ange ordnetes Beschichtungsmittelzuleitungselement und ein Reservoir, welches Be schichtungsmittel aufnehmen und gegebenenfalls wieder abgeben kann, aufwei sen.

Weiterhin werden die der Erfindung zugrundeliegenden Aufgaben durch einen speziell an die erfindungsgemäße Vorrichtung angepassten Formkörperverbund gelöst, welcher aus dem zu beschichtenden Formteil, beispielsweise einem Fur nier, und einer Trägerfolie besteht, die das Formteil mindestens auf einer Seite abdeckt und größer dimensioniert ist als die zu bedeckende Seite des Formteils, es also überlappt.

Die erfindungsgemäße Lösung zeichnet sich dadurch aus, dass durch Einsatz des erfindungsgemäßen Formkörperverbund, nämlich einem Verbund aus einem Formkörper und einer den Formkörper überlappenden Trägerfolie, die Beschich tung auch von dünnen Formkörpern wie Furnieren, die beispielsweise Schichtdic ken von etwa 0,1 bis etwa 5 mm, sowie die Beschichtung von besonders geform ten Furnieren z. B. Edelholzfurnieren in Form einer sphärisch gekrümmten De korleiste, problemlos möglich wird. Weiterhin wird durch die mindest einseitige Abdeckung des Furniers durch die Trägerfolie die unerwünschte Unterwanderung einer nicht zu beschichtenden Fläche mit Beschichtungsmittel weitgehend ver mieden.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung eignet sich zur Beschichtung von verschie denartigsten Formkörpern. Vorraussetzung ist, daß die Vorrichtung dem zu be schichtenden Formkörper angepasst ist. Die Form des zu beschichtenden Form körpers kann im wesentlichen beliebig sein, beispielsweise kann es sich bei dem zu beschichtenden Formkörper um eine Kugel, ein Ellipsoid, einen Würfel oder einen Quader handeln. Auch unregelmäßige Formen, wie sie sich aus einer Abwandlung der genannten Formen ergeben, sind im Rahmen der vorliegenden Er findung zur Beschichtung geeignet.

Im Rahmen einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wer den zur Beschichtung jedoch flache, im Querschnitt im wesentlichen rechteckige, gegebenenfalls regelmäßig oder unregelmäßig gekrümmte Formkörper eingesetzt. Im Rahmen einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden Furniere be schichtet, beispielsweise Furniere mit einer Dicke von etwa 0,1 bis etwa 10 mm, bevorzugt Furniere mit einer Dicke von etwa 1 bis 3 mm.

Unter dem Begriff "Beschichtung" wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung das Aufbringen einer oder mehrerer Schichten auf einen Formkörper verstanden.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung versteht man unter dem Begriff "Be schichtungsmittel" im allgemeinen alle Polymersysteme die sich als formlose Masse zum Aufbringen auf einem Körper, z. B. einem Werkstück eignen und im Anschluss zu einer stabilen Beschichtung aushärten. Das Aushärten kann dabei physikalisch erfolgen, beispielsweise durch Abkühlen einer Schmelze. Es ist je doch ebenso vorgesehen und im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevorzugt, wenn als Beschichtungsmittel ein chemisch härtendes Beschichtungsmittel oder ein physikalisch und chemisch härtendes Beschichtungsmittel eingesetzt wird. Als chemisch härtende Beschichtungsmittel eignen sich beispielsweise Beschich tungsmittel, die unter Ausbildung einer kovalenten Bindung aushärten.

Unter dem Begriff "Beschichtungsraum" versteht man im Rahmen der vorliegen den Erfindung einen über die jeweils gewünschte Beschichtungsdicke und -form definierten Hohlraum, in welchem nach Einbringen des Beschichtungsmittels die Ausbildung einer Beschichtung auf dem Formkörper stattfindet.

Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung wird unter dem Begriff "Formennest" ein Teil einer erfindungsgemäßen Form verstanden, welcher eine für den Formkörper geeignete Auflagemöglichkeit bereitstellt. Vorzugsweise ist deren Geometrie der des Formkörpers angepasst und kann beispielsweise als ebe ne Fläche, als Erhöhung oder als Vertiefung ausgebildet sein. Das Formennest stellt in der Regel das Unterteil einer erfindungsgemäßen Form dar.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird unter dem Begriff "Formendeckel" ein Teil einer erfindungsgemäßen Form verstanden, welcher einen der Geometrie des Formkörpers angepassten Hohlraum, eine Erhöhung oder eine ebene Fläche aufweist. Der Formendeckel definiert zusammen mit Formennest und einem in der Form befindlichen Formkörper den Beschichtungsraum.

Unter einem "Beschichtungsraum" wird im Rahmen des vorliegenden Textes ein bei geschlossener Form und in der Form befindlichem Formkörper zwischen Formkörper und Formendeckel befindlicher Hohlraum verstanden. Der Be schichtungsraum dient der Aufnahme des Beschichtungsmittels und definiert die Stärke der auf den Formkörper aufgetragenen Schicht.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird unter dem Begriff "Öffnung zum Einbringen von Beschichtungsmittel" ein entweder am Formennest oder Formen deckel angeordnetes Einlasselement für ein Beschichtungsmittel verstanden, wel ches sowohl im offenen als auch geschlossenem Zustand vorliegen kann. Durch die Öffnung zum Einbringen von Beschichtungsmittel wird im Betriebszustand der erfindungsgemäßen Vorrichtung der Beschichtungsraum mit Beschichtungs mittel befüllt.

Unter dem Begriff "Dichtfläche" wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung eine Fläche verstanden, welche Formennest und Formendeckel gegeneinander abschließt.

Unter dem Begriff "Reservoir" wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein Hohlraum verstanden, welcher während des Einbringens von Beschichtungsmit tels dieses aufnehmen und es bei Bedarf wieder abgeben kann.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist unter dem Begriff "Beschichtungs mittelzuleitungselement" eine in flüssiger Kommunikation stehende Verbindung zwischen Reservoir und Beschichtungsraum zu verstehen.

Unter dem Begriff "Trägerfolie" wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein flächiges, sich selbst tragendes Gebilde verstanden, welches in der Lage ist als Träger für einen zu beschichtenden Formkörper zu dienen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist mindestens ein Formennest und einen Formendeckel auf. Das Formennest ist in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung unterhalb des Formendeckels angeordnet.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann das Formennest und die sich inner halb dessen befindliche Auflagemöglichkeit für den Formkörper verschiedenartig gestaltet sein. Beispielsweise kann die Auflagemöglichkeit in Form einer Vertie fung im Formennest, in welche der Formkörper hineingelegt werden kann, oder auch in Form eines Plateaus, welches sich aus der Formennestgrundfläche heraus erhebt und auf welches der Formkörper aufgelegt werden kann, ausgestaltet sein.

Durch die verschiedenen Ausgestaltungsformen der Auflagefläche besteht bei spielsweise die Möglichkeit die Seitenflächen des Formkörpers und den Über gangsbereich zwischen der Formkörperoberfläche und seinen Seitenflächen unter schiedlich zu gestalten. Wählt man die vertiefte Ausführungsform und kann der zu beschichtende Formkörper schlüssig in die Vertiefung eingebracht werden, so können die Seitenflächen von der Beschichtung ausgeschlossen werden. Der Übergangsbereich kann in diesem Fall als ein gleichzeitig mit der Begrenzung der Formteiloberfläche endender Rand beispielweise in eckiger oder abgerundeter Form ausgebildet werden. Dahingegen kann man mit der plateauförmigen Ausge staltung der Auflagemöglichkeit auch die Beschichtung der Seitenflächen des Formkörpers erreichen, wobei der Übergangsbereich der Beschichtung zwischen der Formkörperoberfläche und den Seitenflächen hierbei dann fließend ausgebil det sein kann.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das gesamte Formennest, einschließlich der Auflagefläche für den Formkörper jedoch als Ebene ausgebil det.

Der zur erfindungsgemäßen Form gehörende Formendeckel kann im Rahmen der vorliegenden Erfindung ebenfalls unterschiedlich ausgestaltet sein. So kann der Formendeckel beispielsweise eine oder mehr besonders gestaltete, ihn begrenzen de Flächen aufweisen, durch welche die Beschichtung eines einzigen Formteils beispielweise mit Schichtbereichen unterschiedlicher Dicke, reliefartig geprägten Schichten oder einer beliebigen anderen Gestaltung der auf dem Formteil aufzu bringenden Schicht ausgeführt werden kann.

Im Rahmen einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die Begren zungsflächen des Formeldeckels jedoch im wesentlichen glatt und gleichmäßig ausgestaltet, so daß der Beschichtungsraum eine im wesentlichen gleichförmige Gestalt aufweist und der Formkörper eine gleichmäßige Beschichtung erhält.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist mindestens ein in einer Dichtfläche des Formennests oder des Formendeckels oder in beiden Dichtflächen angeordnetes Reservoir auf. Das Reservoir dient zur Aufnahme und Abgabe von Beschich tungsmittel und steht mindestens mit dem Beschichtungsraum über ein Beschich tungsmittelzuleitungselement in flüssiger Kommunikation. In diesem Fall erfolgt eine Befüllung des Reservoirs mit Beschichtungsmittel durch den Beschichtungs raum über das Beschichtungsmittelzuleitungselement.

In einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann das Reservoir auch zusätzlich mit der Öffnung zum Einbringen von Beschichtungs mittel in flüssiger Kommunikation stehen, wobei die flüssige Kommunikation nicht nur über den Beschichtungsraum und das Beschichtungsmittelzuleitungs element erfolgt sondern beispielsweise eine direkte Verbindung zwischen der Öffnung zum Einbringen von Beschichtungsmittel und einem Reservoir besteht. In diesem Fall erfolgt die Befüllung des Reservoirs mit Beschichtungsmittel nicht oder nicht ausschließlich über den Beschichtungsraum.

Das im Rahmen der vorliegenden Erfindung in mindestens einer Dichtfläche an geordnete Reservoir steht mit dem Beschichtungsraum in flüssiger Kommunikati on. Das Reservoir kann dabei derart angeordnet sein, daß es nur in einem be stimmten, begrenzten Abschnitt der Dichtfläche oder der Dichtflächen mit dem Beschichtungsraum kommuniziert. Die Verbindung zwischen Reservoir und Be schichtungsraum kann dabei dergestalt sein, daß beispielsweise nur an bestimm ten Abschnitten der Dichtfläche Beschichtungsmittel aus dem Reservoir an den Beschichtungsraum abgegeben wird, beispielsweise zur Unterstützung der Nach lieferung von Beschichtungsmittel an besonders von Reaktionsschrumpf betroffe nen Abschnitten im Beschichtungsraum. Weiterhin ist es im Rahmen der vorlie genden Erfindung möglich, daß das Reservoir in regelmäßigen oder unregelmäßi gen Abständen über den Umfang der Dichtfläche, bezogen auf die Umfassung des Beschichtungsraums von den Rändern der Dichtfläche, verteilt mit dem Be schichtungsraum kommuniziert.

Es ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung jedoch bevorzugt, wenn das Reser voir im wesentlichen im vollen Umfang der Dichtfläche, beispielsweise über min destens etwa 60% des Umfangs der Dichtfläche mit dem Beschichtungsraum in Kommunikation steht.

Das Reservoir selbst stellt im Rahmen der vorliegenden Erfindung einen Auf nahmeraum für Beschichtungsmittel zur Verfügung. Ein Reservoir kann aus lediglich einem einzigen Aufnahmeraum bestehen, wobei die Kommunikation zum Beschichtungsraum über eine oder mehrere Verbindungen zwischen Beschich tungsraum und Reservoir erfolgen kann. Es ist jedoch ebenfalls möglich, daß das erfindungsgemäße Reservoir in einzelne Räume zur Aufnahme von Beschich tungsmittel aufgeteilt ist, wobei jeweils einer dieser einzelnen Reservoirräume mindestens eine Verbindung zum Beschichtungsraum aufweist.

Im Rahmen einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist der For mendeckel oder das Formennest, oder beides, als Reservoir mindestens eine, in der Dichtfläche angeordnete Vertiefung auf. Die Vertiefung kann dabei beispiels weise in Form einer einzelnen Bohrung oder in Form von zwei oder mehr Boh rungen ausgebildet sein. Möglich sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch andere Ausgestaltungen, wie sie sich beispielsweise durch Fräsen ergeben. Dem Fachmann sind entsprechende Ausgestaltungsmöglichkeiten bekannt.

Besonders bevorzugt wird im Rahmen der erfindungsgemäß beanspruchten Vor richtung ein Reservoir, welches in Form einer in der Dichtfläche angeordneten und im wesentlichen den gesamten Umfang der Dichtfläche umlaufenden Nut ausgestaltet ist.

Das Reservoir weist ein Volumen auf, das eine ausreichende Nachlieferung von Beschichtungsmittel in den Beschichtungsraum erlaubt um eine gleichmäßige, im wesentlichen von Fehlstellen freie Schicht zu gewährleisten. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beträgt das Volumenverhältnis von Beschich tungsraum zu Reservoir etwa 100 zu 0,05 bis 10, bevorzugt etwa 100 zu 1 bis 8, besonders bevorzugt etwa 100 zu 5.

Das Reservoir oder die zwei oder mehr Reservoirräume sind mit dem Beschich tungsraum über ein Beschichtungsmittelzuleitungselement oder mehrere Be schichtungsmittelzuleitungselemente verbunden. Ein Beschichtungsmittelzulei tungselement stellt die flüssige Kommunikation zwischen Beschichtungsraum und Reservoir oder Reservoirraum her.

Ein Beschichtungsmittelzuleitungselement kann dabei beispielsweise als Bohrung mit im wesentlichen runden Querschnitt oder als Schlitz, beispielsweise mit recht eckigem Querschnitt (Filmzulauf) ausgebildet sein. Im Rahmen einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist ein Beschichtungsmittelzuleitungselement schlitzförmig, vorzugsweise mit im wesentlichen rechteckigem Querschnitt (Filmzulauf). Vorzugsweise weist der Querschnitt ein Verhältnis von Länge zu Breite von mindestens etwa 3, insbesondere mindestens etwa 5, beispielsweise mindestens etwa 10 oder mindestens etwa 20 oder mehr auf.

In eine bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das Be schichtungsmittelzuleitungselement in Form eines Schlitzes gestaltet, welcher innerhalb der Dichtfläche im wesentlichen im gesamten Umfang der Dichtfläche angeordnet ist und in diesem Umfang die flüssige Kommunikation zwischen Be schichtungsraum und Reservoir oder mehreren Reservoirräumen ermöglicht.

Formennest und Formendeckel sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung be weglich zueinander angeordnet. Dies umfasst beispielsweise entsprechende Hal teelemente für Formennest und Formendeckel, die eine Beweglichkeit von For mennest und Formendeckel zueinander ermöglichen. Die Beweglichkeit muss dabei derart gegeben sein, daß Formennest und Formendeckel in einem gegenein ander geschlossenen und einem offenen Zustand vorliegend können. Entspre chende Möglichkeiten zur Ausbildung geeigneter Halteelemente sind dem Fach mann bekannt.

Formennest und Formendeckel weisen darüber hinaus noch entsprechende An schlussmöglichkeiten für Zuleitungen auf. Derartige Zuleitungen können bei spielsweise Energie oder Betriebs- oder Hilfsstoffe zu Formennest oder Formen deckel oder beiden zuführen.

In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung können Formen nest und Formendeckel einzeln oder zusammen durch entsprechende, dem Fach mann bekannte Systeme geheizt oder gekühlt werden.

Die im Rahmen der vorliegenden Erfindung mit der erfindungsgemäßen Vorrich tung herstellbaren Schichten können im wesentlichen beliebige Dicken aufweisen. Eine bestimmte Schichtdicke lässt sich durch Variation des Beschichtungsraumes durch entsprechende Ausgestaltung von Formennest und Formendeckel errei chen. Im Rahmen einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfin dung werden Schichten mit einer Dicke von etwa 1 µm bis etwa 1 cm erzeugt.

Als Beschichtungsmittel können im Rahmen der Erfindung alle für diesen Zweck geeigneten Beschichtungsmittel eingesetzt werden. Vorzugsweise werden Be schichtungsmittel eingesetzt, die mindestens ein Polymeres enthalten oder im Rahmen des Härtungsvorgangs zu einem Polymeren aushärten.

Es ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung möglich, Beschichtungsmittel ein zusetzen, die physikalisch aushärten, beispielsweise durch Erstarren einer Schmelze. Es ist jedoch im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevorzugt, wenn als Beschichtungsmittel chemisch oder physikalisch und chemisch härtende Be schichtungsmittel eingesetzt werden.

Die im Rahmen der Erfindung bevorzugte eingesetzten chemisch härtenden Be schichtungsmittel können durch beispielsweise durch Polymerisation, Polyadditi on oder Polykondensation, vorzugsweise durch Polymerisation oder Polyaddition sowohl ein- als auch mehrstufig aushärten. Geeignete Beschichtungsmittel ent halten beispielsweise Epoxyverbindungen und Verbindungen mit gegenüber Epoxyverbindungen reaktiven Gruppen, Verbindungen mit olefinisch ungesättig ten Gruppen, beispielsweise Acrylatverbindungen, und Radikalstarter zur Polyme risation der olefinisch ungesättigten Doppelbindungen oder Isocyanatgruppen und gegenüber Isocyanatgruppen reaktive Gruppen tragende Verbindungen.

Im Rahmen einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden jedoch Beschichtungsmittel eingesetzt, die mindestens eine Isocyanatgruppen enthaltende Verbindung und mindestens eine gegenüber Isocyanatgruppen unter Ausbildung einer kovalenten Bindung reaktive Verbindung enthalten. Derartige Beschich tungsmittel werden im Rahmen des vorliegenden Textes auch als Polyurethan- Reaktivsysteme bezeichnet.

Geeignete Polyurethan-Reaktivsysteme sind beispielsweise Formulierungen von Zweikomponenten Polyurethangießharzen. Bei der einen Komponente handelt es sich um ein Gemisch aus flüssigen hydroxyfunktionellen Verbindungen, auch als Polyolkomponente bezeichnet. Bei der zweiten Komponente um eine bei Verar beitungstemperatur flüssige Isocyanatverbindung. Die Polyolkomponente kann darüber hinaus noch weitere dem Fachmann bekannte Zusätze wie beispielsweise kurzkettige Di- oder Triole, Katalysatoren, Trockenmittel, Weichmacher und ähn liches enthalten.

Insbesondere geeignet sind die Polyurethan-Reaktivsysteme deren Polyolkompo nente entweder auf Polyesterpolyolen als hydroxyfunktionelle Verbindungen mit Zusatz von unter anderem Butandiol-1,4 als kurzkettiges Diol oder auf hochmole kularen Polyetherpolyolen mit Zusatz von unter anderem kurzkettigen Triol als vernetzende Verbindung basieren. Für diese zwei Arten an Polyolkomponten sind als dazu geeignete Isocyanatkomponenten, sowohl die reine bei Verarbeitung stemperatur flüssige Isocyanatverbindung oder ein Isocyanatgemisch, als auch dessen flüssiges Umsetztungsprodukt mit hydroxyfunktionellen Verbindungen, bei stöchiometrischen Isocyanatüberschuß, geeignet.

Die im Rahmen der vorliegenden Erfindung erzeugten Schichten können sowohl eine dekorative als auch eine schützende Funktion und insbesondere eine Kombi nation aus beiden Eigenschaften aufweisen.

Um, wie bereits oben beschrieben, eine möglichst gute Druckdichte der Form zu erreichen kann zwischen Formennest und Formendeckel ein Dichtungselement angeordnet sein. Ein derartiges Dichtungselement kann die Dichtheit der während des Beschichtungsvorgangs geschlossenen Form gewährleisten und so zur Ver meidung der Fehlstellenbildung, insbesondere der Blasenbildung, vor allem im Randbereich der Beschichtungsfläche beitragen. Ein Dichtungselement kann der jeweiligen Form, der Dichtfläche angepasst werden und aus allen für derartige Zwecke geeigneten Werkstoffen bestehen. In der Dichtfläche können beispiels weise Aussparungen oder sonstige Formelemente vorgesehen sein, die eine Stabi lisierung des Dichtungselements gegen Verschieben bewirken.

Geeignete Werkstoffe für die Dichtungselemente sind beispielsweise Gummi, Pappe, Filz, Leder, Kork, gegebenenfalls getränkt mit Imprägnierstoffen wie Öl, Harz oder Firnis, elastomere Kunststoffe oder Weich- und Sintermetalle. Es ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung ebenfalls möglich Dichtungselemente einzu setzen, die aus mehreren der oben genannten Materialien bestehen. Weiterhin ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß gegebenenfalls in der Dichtfläche angeordnete Dichtungselemente mit weiteren Dichtungsmitteln, wie sie im weiteren Verlauf des vorliegenden Textes beschrieben werden, zusammenwirken können.

Im Rahmen einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind jedoch zwi schen Formennest und Formendeckel keine separaten Dichtungselemente vorge sehen. Überraschenderweise hat sich nämlich herausgestellt, daß bei einer ent sprechenden Ausgestaltung des zu beschichtenden Formkörpers auf separate Dichtelemente verzichtet werden kann, ohne daß die Form mangelnde Druck dichtheit aufweist.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Formkörperverbund, mindestens umfassend einen zu beschichtenden Formkörper und eine mindestens eine Fläche des Formkörpers bedeckende Trägerfolie, wobei die Trägerfolie mit der mindestens einen Fläche des Formkörpers verbunden ist und die Fläche der Trägerfolie größer ist als die zu bedeckende Fläche des Formkörpers.

Die erfindungsgemäßen Formkörperverbunde stellen eine erhebliche Verbesse rung der bislang bekannten Beschichtungssysteme dar. Die den zu beschichtenden Formkörper überlappenden Teile des erfindungsgemäßen Formkörperverbunds können nämlich ein Dichtungselement, wie es ansonsten zwischen den Dichtflä chen von Formennest und Formendeckel der erfindungsgemäßen Vorrichtung bei der Beschichtung einzusetzen wäre um Druckdichtheit zu erreichen, im wesentli chen vollständig ersetzen. Hierzu werden die das Furnier überlappenden Teile der Trägerfolie des Formkörperverbunds derart dimensioniert, daß sie zwischen For mennest und Formendeckel der erfindungsgemäßen Vorrichtung eingebracht wer den können und Formennest und Formendeckel im geschlossenem Zustand druckdicht abdichten.

Im Rahmen einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind die Dimensionen (Umrisse) der Trägerfolie an die Form der Dichtflächen derart angepasst, dass die Form im geschlossenen Zustand unter den bei der Beschich tung des Formkörpers herrschenden Bedingungen druckdicht ist, d. h., daß eine Blasenbildung in der Schicht bei der Beschichtung weitgehend, vorzugsweise vollständig, vermieden wird. Eine derartige Anpassung der Dimensionen der Trä gerfolie muss jedoch nicht notwendigerweise beinhalten, daß der Umriss der Trä gerfolie den Umriss der Dichtfläche nachbildet. Es ist ebenso möglich, daß die Trägerfolie die Dichtfläche nicht völlig bedeckt oder sie sogar überlappt, oder abschnittsweise beide angegebenen Möglichkeiten vorliegen, solange die erfor derliche Druckdichtheit gegeben ist.

Bezüglich der in den erfindungsgemäßen Formkörperverbunden eingesetzten Trä gerfolien bestehen im wesentlichen keine Beschränkungen, sofern sie eine Ab dichtung der Form im oben genannten Sinne ermöglichen. Vorzugsweise sollten die eingesetzten Trägerfolien für das jeweilig verwendete Beschichtungsmittel undurchlässig sein und inert gegenüber dem Beschichtungsmittel sein.

Die Verbindung zwischen Trägerfolie und Formkörper in den erfindungsgemäßen Formkörperverbunden kann auf beliebige Weise erfolgen. Es ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung bereits ausreichend, wenn unter den bei der Beschichtung herrschenden Bedingungen der Kontakt zwischen Trägerfolie und Formkörper derart ist, daß ein Unterwandern des Formkörpers mit Beschichtungsmittel aus bleibt. Das heißt, daß der erfindungsgemäße Formkörperverbund auch solche An ordnungen von Trägerfolien und Formkörpern umfasst, die erst unter den bei der Beschichtung herrschenden Bedingungen einen funktionellen Verbund ausbilden und außerhalb der Form nur lose verbunden sind.

Es kann jedoch vorteilhaft sein, wenn Trägerfolie und Formkörper auch außerhalb der Form miteinander verbunden sind, beispielsweise um die Handhabung der Formkörperverbunde zu erleichtern. Dies kann insbesondere bei dünnen oder zer brechlichen Formkörpern, beispielsweise bei Furnieren, erforderlich sein. Eine derartige Verbindung kann beispielsweise durch Verklebung von Formkörper und Trägerfolie erfolgen.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind daher Trägerfolie und Formkörper durch eine Klebeverbindung miteinander verbunden.

Im Prinzip eignen sich zur Herstellung der Klebeverbindung alle den Klebever bund gewährleistenden Substanzen, in der Regeln alle handelsüblichen Klebstof fe. Je nach Auswahl der Klebstoffe kann die Verbindung zwischen Formkörper und Trägerfolie permanent oder lösbar ausgestaltet sein. Für eine permanente Verbindung eignen sich beispielsweise alle üblichen Schmelzklebstoffe die eine permanente Verbindung zwischen Trägerfolie und Formkörper erlauben, bei spielsweise solche aus Ethylenvinylacetat-Copolymeren oder Polyamiden. Eben falls zur Ausbildung einer permanenten Verbindung geeignet sind Kontaktklebstoffe, aber auch Reaktivklebstoffe wie ein- oder zweikomponentige Polymerisa tionsklebstoffe, z. B. Acrylatklebstoffe oder Cyanacrylatklebstoffe, sowie Polyad ditionsklebstoffe wie Epoxidharz-Klebstoffe oder Polyurethanklebstoffe oder Po lykondensationsklebstoffe wie Polymethyolverbindungen.

Wieder lösbare Verbindungen können beispielsweise durch den Einsatz von Haft klebstoffen erhalten werden. Hierfür geeignet sind beispielsweise Klebstoffe aus Natur- und Synthesekautschuken in Verbindung mit modifizierten Naturharzen und/oder synthetischen Harzen, sowie Polyacrylate oder Polyvinylether, Disper sionsklebstoffe wie Kunstharzdispersionen;

Die erfindungsgemäß vorgesehene Trägerfolie kann aus beliebigen Materialien bestehen, vorausgesetzt, das entsprechende Material erlaubt eine Abdichtung vorn Formendeckel und Formennest in der oben beschriebenen Weise. Vorzugsweise sind die eingesetzten Folien im wesentlichen flexibel und plastisch oder elastisch. Geeignete Folien weisen beispielsweise eine Dicke von etwa 0,05 bis etwa 5 mm, bevorzugt etwa 0,1 bis etwa 4 mm, besonders bevorzugt etwa 0,2 bis 3 mm auf.

Als Folienmaterialien eignen sich beispielsweise Celluloseverbindungen wie Celluloseacetat, Polyolefine wie Polyethylen, Polypropylen, Styrol oder deren Copolymere, halogenierte Polykohlenwasserstoffe, Polyacrylate, Polyamide oder Polyester. Ebenfalls geeignet können Metallfolien, beispielsweise aus weich oder Sintermetallen sein

Ebenfalls geeignet sind Verbundfolien, welche durch den Verbund von zwei oder mehr der genannten Folien entstehen.

Im Rahmen einer bevorzugtren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden Folien aus Polyethylen sowie Styrol eingesetzt.

Im Rahmen der erfindungsgemäßen Formkörperverbunde eignen sich als Form körper insbesondere alle Arten von Formkörpern, die einer Beschichtung mit ei ner erfindungsgemäßen Vorrichtung zugänglich sind. Die äußere Gestalt der Formkörper ist dabei keinen besonderen Anforderungen unterworfen. Im Rahmen einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden jedoch Formkörper eingesetzt, die einen im wesentlichen rechteckigen Querschnitt aufweisen.

Die Formkörper, und damit auch die Formkörperverbunde, können im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch komplexere Formen aufweisen, beispielsweise Bogenformen und dergleichen.

Im Rahmen einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfin dung werden als Formkörper Furniere eingesetzt.

Vorzugsweise werden Furniere mit einer Schichtdicke von etwa 0,1-3,0 mm eingesetzt, besonders bevorzugt werden Edelholzfurniere dieser Schichtdicke ein gesetzt.

Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Beschichtung von Formkörpern oder Formkörperverbunden, wobei die Beschichtung unter Einsatz die erfindungsgemäß beanspruchte Vorrichtung ausgeführt wird. Dazu wird der zu beschichtende Formkörper in die Form, bestehend aus Formennest und Formen deckel eingebracht und die Form verschlossen. Zwischen Formennest und For mendeckel können sich beispielsweise im zueinander geschlossenen Zustand ein Dichtungselement oder die das Formteil überlappenden Teile der Trägerfolie oder beides befinden. Anschließend wird das Beschichtungsmittel in die Form einge bracht und die Beschichtung ausgehärtet.

Gegebenenfalls kann der Härtungsvorgang in zwei oder mehr Stufen erfolgen, vorausgesetzt, das eingesetzte Beschichtungsmittel erlaubt einen solchen zwei- oder mehrstufigen Härtungsvorgang. Geeignete Beschichtungsmittel können beispielsweise in einem ersten Schritt innerhalb der Form nur physikalisch aushärten, beispielsweise erstarren, und erst anschließend, beispielsweise durch Bestrahlung mit energiereicher Strahlung abschließend gehärtet werden. ein solcher mehrstufi ger Härtungsvorgang kann bei geeigneter Ausführung der erfindungsgemäßen Vorrichtung vollständig innerhalb der Form ablaufen. Es ist jedoch ebenfalls möglich, einen oder mehrere sich an die Beschichtung anschließende Härtungs vorgänge, beispielsweise eine Bestrahlung mit energiereicher Strahlung, außer halb der Form vorzunehmen.

Das zur Beschichtung eingesetzte Beschichtungsmittel wird durch eine entspre chende Vorrichtung über die in der Form befindliche Öffnung in den Beschich tungsraum und das Reservoir eingebracht.

Wenn zur Beschichtung ein Beschichtungsmittel mit mehreren Komponenten ein gesetzt werden soll, kann die Zufuhr des Beschichtungsmittels zu Beschichtungs raum und Reservoir beispielsweise über einen angeschlossenen Mischkopf erfol gen.

Anschließend wird die Form beispielsweise durch die Abtrennung des Misch kopfs durch Verschluss der Mischkopföffnung, oder dem Verschluss der Einlas söffnung der Form druckdicht verschlossen. Während des Härtungsprozesses steht das Reservoir über das Beschichtungsmittelzuleitungselement mit dem Beschich tungsraum in flüssiger Kommunikation. Gegebenenfalls ist es auch möglich For mennest und Formendeckel einzeln oder zusammen während des gesamten Be schichtungsprozesses oder nur während einzelner Schritte zu heizen oder zu küh len. Die Aushärtung innerhalb der Form kann bei einem in der Vorrichtung vor handenen Druck von 1 bis 250 bar, bevorzugt 1 bis 200 bar, besonders bevorzugt. 1 bis 100 bar erfolgen. Nach der Aushärtung wird die Form geöffnet, der be schichtete Formkörper entnommen und weiter be- und verarbeitet.

Die Trägerfolie des Formkörperverbunds kann nach Abschluss der Beschichtung auf dem Formkörper verbleiben oder von Ihm abgetrennt werden. Wenn die Trä gerfolie auf dem Formkörper verbleibt ist es im Rahmen einer bevorzugten Aus führungsform der vorliegenden Erfindung vorgesehen, daß die überstehenden Teile der Trägerfolie vom Formkörperverbund entfernt, beispielsweise abge schnitten werden. Die Abtrennung der Folie erfolgt mit Hilfe der, für den Fach mann bekannten Verfahren.

Beim Verbleib der Folie auf dem Furnier behält diese ihre Trägerfunktion über den Beschichtungsvorgang hinaus bei. Dies ermöglicht in vorteilhafter Weise die weitgehend problemlose Weiterverarbeitung beispielsweise besonders dünner Furniere, insbesondere Edelholzfurniere, da durch sie gegebenenfalls eine Riss bildung im Furnier, welche u. a. bei mechanischer Belastung während der Verar beitung auftreten könnte, weitgehend unterdrückt werden kann.

Die vorliegende Erfindung betrifft ebenfalls Formkörper, welche durch das erfin dungsgemäße Verfahren beschichtet wurden.

Darüber hinaus betrifft die Erfindung die Verwendung der, nach dem erfindungs gemäßen Verfahren beschichteten Formkörper im Möbel- oder Automobilbau, insbesondere bei der Raumausgestaltung, vorzugsweise bei der Garten-, Wohn- und Küchenmöbelherstellung, oder Automobilbau, oder im Bereich der Innen raumgestaltung von Automobilen, insbesondere bei der Herstellung von Armatu renbrettern, Türverkleidungen, Ablageflächen und Konsolen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird durch die Zeichnung näher erläutert.

Fig. 1 zeigt einen vertikalen Schnitt entlang der Linie A-A (Siehe Fig. 3) durch eine aus Stahl bestehende Form zur Beschichtung eines Formteils die ein For mennest (1) und einen Formendeckel (2) aufweist. Der Formendeckel (2) ist im geschlossenen Zustand über eine Dichtfläche (3) gegen das Formennest (1) abge schlossen und weist in einer dem Formennest (1) zugewandten Seite eine Ausspa rung (4) auf, in welchem das zu beschichtende Formteil (5) vorliegt. Zwischen Formendeckel (2) und Formteil (5) bildet sich im geschlossenen Zustand der Form ein Beschichtungsraum (6) aus. Die Öffnung (7) zum Einbringen des Be schichtungsmittels befindet sich im Formendeckel (2) und ist über einen Be schichtungsmittelzulauf (8) mit dem Beschichtungsraum verbunden. Das Be schichtungsmittel wird dem Beschichtungsmittelzulauf (8) über einen Mischkopf (9) zugeführt. Das Formteil (5) ist auf einer Trägerfolie (10) aufgebracht, die Formendeckel (2) und Formennest (1) über die Dichtfläche (3) gegeneinander abdichtet.

Fig. 2 zeigt einen vertikalen Schnitt entlang der Linie B-B (siehe Fig. 3) durch eine aus Stahl bestehende Form zur Beschichtung eines Formteils die ein For mennest (1) und einen Formendeckel (2) aufweist. Die Figur zeigt die Anordnung des Reservoirs (11) und des Beschichtungsmittelzuleitungselements (12) zum Beschichtungsraum im Formendeckel (2).

Fig. 3 zeigt einen horizontalen Schnitt entlang der Ebene Z (siehe Fig. 2) durch einen Teil des Formendeckels einer aus Stahl bestehende Form zur Beschichtung eines Formteils. Fig. 2 zeigt die Anordnung des Reservoirs (11) als umlaufende Nut im Formendeckel (2) sowie den Beschichtungsmittelzulauf (8) für das Be schichtungsmittel.

Durch die nachfolgenden Beispielen wird die Erfindung näher erläutert:

Beispiel

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung wird mit einem erfindungsgemäßen Form körperverbund beschickt. Ein 2K-Polyurethanbeschichtungsmittel wird zu Beginn des Beschichtungsprozess mittels einer Polyurethan-Hochdruck- Verarbeitungsmaschine über den Mischkopf (10) welcher mit der Öffnung (7) verbunden ist, in den Beschichtungsraum (6) und das Reservoir (9) eingebracht. Anschließend wird der Mischkopf von der Vorrichtung abgetrennt und die Form druckdicht verschlossen. Bei einem in der Vorrichtung vorhandenem Druck von 1 bis 100 bar härtet das Polyurethanbeschichtungsmittel zu einer glasklaren, blasen freien Schicht aus.

Bezugszeichenliste

1

Formennest

2

Formendeckel

3

Dichtfläche

4

Aussparung

5

der zu beschichtende Formkörper

6

Beschichtungsraum

7

Öffnung zum Einbringen des Beschichtungsmittels

8

Beschichtungsmittelzulauf

9

Mischkopf

10

Trägerfolie

11

Reservoir

12

Beschichtungsmittelzuleitungselement

Claims

1. Vorrichtung zur Beschichtung eines Formkörpers mit einem Beschich tungsmittel, wobei die Vorrichtung eine Form umfasst, welche aus einem Formennest und einem Formendeckel besteht, welche gegeneinander be weglich sind und in einem offenen und einem geschlossenem Zustand zu einander vorliegen können, wobei Formendeckel und Formennest im ge schlossenen Zustand über mindestens eine Dichtfläche gegeneinander ab geschlossen sind und der Formendeckel in einer dem Formennest zuge wandten Seite eine Aussparung zur Aufnahme eines Formkörpers auf weist, und sich zwischen Formendeckel und Formkörper im geschlossenen Zustand der Form ein Beschichtungsraum ausbildet, welcher mit einer Öffnung zum Einbringen des Beschichtungsmittels in flüssiger Kommuni kation steht und Formendeckel oder Formennest oder beide mindestens ein innerhalb der jeweiligen Dichtfläche angeordnetes Beschichtungsmittel zuleitungselement und ein Reservoir, welches Beschichtungsmittel auf nehmen und gegebenenfalls wieder abgeben kann, aufweisen.

2. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Reser voir als eine in mindestens einer Dichtfläche angeordnete, die Aussparung zur Aufnahme des Formkörpers umlaufende Vertiefung ausgebildet ist.

3. Vorrichtung gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Reservoir durch mindestens ein Beschichtungsmittelzuleitungselement mit dem Beschichtungsraum verbunden ist.

4. Vorrichtung gemäß Anspruch einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge kennzeichnet, daß das Volumenverhältnis von Beschichtungsraum zu Re servoir etwa 100 zu 0,05 bis 10 beträgt.

5. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Beschichtungsmittelzuleitungselement als Filmzulauf ausgebildet ist.

6. Formkörperverbund, mindestens umfassend einen zu beschichtenden Formkörper und eine mindestens eine Fläche des Formkörpers bedeckende Trägerfolie, wobei die Trägerfolie mit der mindestens einen Fläche des Formkörpers verbunden ist und die Fläche der Trägerfolie größer ist als die zu bedeckende Fläche des Formkörpers.

7. Formkörperverbund nach Anspruch 6, wobei Trägerfolie und Formkörper durch eine Klebeverbindung miteinander verbunden sind.

8. Verwendung eines Formkörperverbundes nach Anspruch 6 oder 7 zur bei der Herstellung beschichteter Formkörper.

9. Verfahren zur Beschichtung von Formkörpern bei dem die Beschichtung unter Verwendung einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5 oder unter Verwendung eines Formkörperverbundes nach Anspruch 6 oder 7 ausgeführt wird.

10. Beschichtete Formkörper, beschichtet nach einem Verfahren nach An spruch 9.

11. Verwendung von beschichteten Formkörpern gemäß Anspruch 10 im Au tomobil- oder Möbelbau.