DE10026438A1

DE10026438A1 - Schnell verlegbarer Steinbelag

Info

Publication number: DE10026438A1
Application number: DE10026438A
Authority: DE
Inventors: Wilfried Weis
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1999-05-28
Filing date: 2000-05-29
Publication date: 2001-09-13

Abstract

Es handelt sich erfindungsgemäß um eine freihängende, dünne Kunststeinschicht, die optional mechanische Risse und Brücke aufweist, deren Rückseite mit einem kunst- oder naturbelassenen Gewebe ausgestattet ist. Des weiteren ist der Belag durch seine einzelnen Steinlaminatflächen zusammenlegbar. Des weiteren wird ein Verfahren zur Herstellng des Belags vorgestellt sowie Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens.

Description

Die Erfindung betrifft einen Steinbelag zum Verlegen auf verschiedenste Flächen.

Desweiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines sol chen Steinbelags und die für die Herstellung einsetzbaren Vorrichtungen.

Im Baubereich sind zum Bedecken von verschiedensten Flächen Fliesen, Kacheln, Steine, Granitplatten, Marmorplatten, Mosaike, usw. mit einer Kunststeinidentität bekannt. In der Regel sind diese Beläge aus schwerge wichtigen starren und weniger flächigen Materialien hergestellt.

Des weiteren sind dünnschichtige, nicht-dekorative, mineralische, aufgerollte Gewebebahnen - insbesondere für Rauminnenbereiche - bekannt, wobei jeweils Klebstoffe, Haftvermittler, Primer usw. als Zwischenbeschichtung für einen Folgeauftrag verwendet werden.

Nachteilig bei diesen letztgenannten bekannten Belägen ist insbesondere deren aufwendige Anbringung.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen relativ dünnen und einfach zu verarbeitenden Belag zu schaffen sowie zumindest einen Weg aufzuzei gen, wie und mit welchen Vorrichtungen ein solcher Belag hergestellt werden kann.

Diese Aufgabe wird bei dem eingangs genannten Belag gelöst durch einen flexiblen Untergrund sowie derart beabstandet nebeneinander angeordneten und fixierten Kunststeinschichten auf diesem Untergrund, daß der Steinbelag zusammenlegbar ist.

Die Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens dadurch gelöst, daß das Ver fahren folgende Schritte umfaßt:

a) es werden Kunststeine mit ihrer Vorderseite nach unten in eine Hohlform eingelegt,
b) es wird Binde-Substanz auf die Rückseite der Kunststeine aufgebracht,
c) es wird die Binde-Substanz gleichmäßig verteilt,
d) es wird ein flexibler Untergrund auf die Binde-Substanz aufgebracht und Druck auf den Untergrund appliziert.

Die Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zeichnet sich durch ei ne eine Hohlform, eine Vergleichmäßigungsvorrichtung für das Binde- Substrat und ggf. zum Eindrücken des flexiblen Untergrunds in das Binde- Substrat und einer Abwickelvorrichtung für Rollbahnen des flexiblen Unter grunds aus.

Die Vorteile der Erfindung bestehen insbesondere darin, daß ein flächiger Belag zur Verfügung wird, der zusammenfaltbar ist und somit kompakt an den Ort der Verlegung angeliefert werden kann.

Der erfindungsgemäße Belag hat zudem den Vorteil, daß er bei einer ver hältnismäßig hohen Druckfestigkeit praktisch auf jeder Fläche aufgebracht werden kann und weiterhin natürlich, farblich-dekorativ sowie plastisch ge staltungs- und ausbaufähig ist. Des weiteren kann er einen mineralischen Charakter aufweisen, damit Folgearbeiten an seiner Oberfläche ausgeführt werden können.

Insgesamt ergibt sich ein Belag, der wirtschaftliche und ökologische Vorteile (beispielsweise Einsparung von Energie und Material) aufweist und zudem einen hohen Nutzwert besitzt.

Die Entsorgung des erfindungsgemäßen Steinbelags kann umweltgerecht erfolgen, da vorteilhafterweise ein natürlich vorkommender Kunststein ver wendet wird, dessen Armierung grundwasserneutral ist und deshalb in der Entsorgung als Rohling auch mit Farbzusätzen von Erdpigmenten oder Far ben auf pflanzlicher bzw. biologischer Herkunft unbedenklich ist. Außerdem hat sich bei vielfältigen Versuchen ergeben, daß der erfindungsgemäße Steinbelag auf einer Vielzahl von verschiedenen, oft als problematisch ein gestuften Untergründen in der Bau-/Renovierungssanierung eingesetzt wer den kann, einschließlich dem Hygienebereich. Mittels des. Belags ist es wei terhin möglich, beim Verkleiden von Flächen im Innen- und Außenbereich neue Impulse zu setzen, beispielsweise im Bereich des postmodernen Baustils (insbesondere bei der Verwendung von Stahl - Beton - Glas).

In weiteren Anwendungsmöglichkeiten kann der Belag zur elektrischen Iso lierung in Leitungssystemen wie auch bei Heizgeräten Verwendung finden. Auch bei Wärmequellen sowie im Hygieneschutz ist ein Einsatz denkbar. Die Beiblätter "Analyse I, Versuch 1 und Versuch 2" sowie "Analyse II" als Teil der Beschreibung geben Wege zur erfindungsgemäßen Herstellung der Beläge wieder, wobei gemäß Analyse I, Versuch 1 noch ein Gewebe durch zusätzlich Verklebung aufzubringen ist. Das Beiblatt Analyse I zeigt die Wichtigkeit des Gewebes für die Stabilität des Belags. Ohne Gewebe (wie in Analyse I, Versuch 2 beschrieben) läßt sich kein brauchbarer Belag erhalten.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale der Unteransprüche gekennzeichnet.

Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1a eine Vorrichtung zur Herstellung des erfindungsgemäßen Be lags in einer Schablone (perspektivische Darstellung);

Fig. 1b die Vorrichtung gemäß der Fig. 1b in der Vorderansicht;

Fig. 2 eine Vorrichtung zum Lösen des in der Vorrichtung gemäß der Fig. 1 hergestellten Belags aus der Schablone;

Fig. 3 eine schematische Darstellung eines Belags mit versetzt zuein ander gezeigten Belagelementen bzw. -bahnen;

Fig. 4 eine schematische Darstellung eines Belags mit verschiedenen randförmigen Ausgestaltungen;

Fig. 5 eine schematische Darstellung eines Belags mit geradlinigem Ansatz;

Fig. 6 den Aufbau eines Belags mit Rand bzw. Wulst (rückseitige An sicht);

Fig. 7 den Aufbau eines Belags ohne Wulst bzw. Erhebung (rückseiti ge Ansicht);

Fig. 8 einen Belag mit waagerechten Fugen; und

Fig. 9 einen Belag mit senkrechten Fugen.

In Fig. 1 ist eine Vorrichtung zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Kunststeinbelags dargestellt, welcher beispielsweise für eine gedachte Raumhöhe von 2,80 m in der Länge und 0,60 m in der Breite einsetzbar ist. Hierzu wurde eine elastische oder starre Schablone bzw. Vorlage 1 (für bei spielsweise einen Steinbelag mit Wulst, wie in Fig. 6 gezeigt) zu dem oben genannten Maß hergerichtet und in einer 1 mm-Leere 4 mit zweiseitiger Er höhung 5 auf eine feste, ebene Fläche zur Bearbeitung gelegt. In dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel besteht die Erhöhung 5 aus zwei rand seitig an der Vorrichtung angeordneten Längsstäben. Die Vorlage 1 ist hohlförmig in einer Grundplatte 8 ausgebildet, die einen randseitige Begren zung 9 aufweist. Um ein welliges Erscheinungsbild von verschieden dünnflä chigen Formbaumaterialien (d. h. Kunststeinbelägen) zu vermeiden, wurde die Bearbeitungs- bzw. Auflagefläche 1 mit entsprechenden Schlitzen und/oder Poren und/oder Rillen in mm-Größe gleichmäßig ausgestattet (nicht dargestellt). Dieses führen im Verbund mit Kanälen oder nur einem Hauptkanal (nicht dargestellt) zum Anschluß 6 einer Vakuumpumpe. Bei laufender Pumpe resultiert aufgrund des Unterdrucks eine nahezu vollstän dige Glättung des eingelegten Kunststeinlaminats (welches in Fig. 1 der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt ist). Bei diesem Vorgang ist eine passgenaue allseitige Einbettung oder Dichtung zwischen der Formenunter schicht des Kunststeins einerseits und der Ansaugfläche an Unter- bzw. Be arbeitungsfläche 1 der Vorrichtung nötig.

Die nun mittels des Unterdrucks ebenen Formflächen können mit verschie denartigsten, flüssigen oder pastösen Substanzen bzw. Bau- und Werkstof fen, idealerweise Zement-Wasser-Gemische, belegt werden, indem sie vor zugsweise aus einer Materialpumpe 3 zugeführt werden. Vorteilhafterweise werden langsam oder schneller härtende Materialien auf biologischer, hy draulischer und/oder alkalischer Basis eingesetzt. Des weiteren können für eine dekorative Gestaltung des Kunststeinbelags auf die jeweiligen Kunst steinwerkstoffe (z. B. Acrylplastik) angepaßte hydrolysierende Farben, Pig mente und Zusätze aufgebracht werden.

Wie in Fig. 1 verdeutlicht, wird nach Einlegen des Kunststeins in die Hohl form 1 der Vorrichtung überschüssiges Material mit einem Abstreicher bzw. einer Walze 7 (mit oder ohne eine Zwischenschicht, wie beispielsweise Pa pier) in der Höhe des Randes als obere Begrenzung bzw. Rapporterhöhung entfernt. Außerdem werden Fehlstellen geglättet. Hierbei wird die Walze 7 entlang der Hohlform 1 auf der Erhöhung 5 gerollt. Vorteilhafterweise ist die Walze 7 aus Edelstahl gefertigt und zylinderförmig mit einer Länge von 1,20 m sowie einem Durchmesser von 0,15 m ausgebildet.

Danach wird der Untergrund, beispielsweise ein umgewebtes Spinnenvlies 10 (z. B. 23 g/m²) - gefärbt oder nicht-gefärbt - auf organischer oder syn thetischer Basis von einer in einer Halterung 2 gelagerten Vliesgeweberolle 12 von einer Längsseite A der Vorrichtung auf die andere Längsseite B über die Formenfläche 1 gespannt und die über die Materialpumpe 3 zugeführten Binde-Substanzen eingearbeitet, so daß das Gewebe 10 noch sichtbar ist. Dann wird überschüssiges Wasser bzw. Substanz zu allen Seiten in eine Auffangrinne 13 abgeführt, um eine hohe Materialdichte zu erhalten.

Die bauschige und griffige Oberfläche des Spinnenylies 10 ergibt zusammen mit einer hohen Alkalität eine gute, dauerhafte, chemische-physikalische Verbindung (s. Analyse II). Die Elastizität ist auf großen oder langen, selbst tragenden Flächen bleibend gut (s. Analyse I Versuch 2).

Auf dem vorhandenen Zement mit armiertem Gewebe 10 wird bevorzugt ei ne Zwischenfolie 14 oder eine glatte feste Schicht gelegt, um Feuchtigkeits verluste zu vermeiden und eine Trennung von benachbarten Belägen bei späterer Stapelung zu ermöglichen, wobei eingeschlossene Luft zwischen dem Belag und der Folie/Schicht 14 seitlich oder durch eine Perforation in der Folie/Schicht 14 entweicht.

Es ist des weiteren vorteilhaft, eine Gesamtabdeckung vorzunehmen, um mögliche freigesetzte Wärme durch Abbinden unter Verbrauch von Wasser zu speichern, um so bessere Ergebnisse in der schnelleren Härtung zu er reichen. Bei der Härtung muß in der Regel bei glatten, nicht griffigen unbe grenzten Formenflächen - wie einem Steinbelag gemäß der Fig. 7 - ein ganzflächiger Gegendruck aufgebracht werden, um mögliche Spannungen der Kunststeinschicht aufzuhalten (s. Analyse I, Versuch 2).

Um den Kunststeinbelag aus der Hohlformfläche 1 der Grundplatte 8 ohne Schaden entnehmen zu können, ist die Vorrichtung gemäß der Fig. 2 vorge sehen. Diese Vorrichtung weist zwei beabstandete Gestellfüße 22 auf, in welchen jeweils ein um seine Längsachse drehbarer Ringkörper 20 mit Ver schlüssen 21 gelagert ist. Weiterhin sind zwei Drehplatten 16, 18 vorgese hen, welche jeweils einen rechteckigen Grundkörper sowie einen Achskörper 17 aufweisen, die stirnseitig die Kanten der Grundkörpers überragen. Die freien Enden der Achskörper 17 sind bei aufeinandergelegten Drehplatten 16, 18 in entsprechende Aussparungen der beiden Ringkörper 20 eingelegt, so daß die beiden Drehplatten 16, 18 um eine gemeinsame Drehachse ro tiert werden können. Die erste Drehplatte 16 weist griffige Innenflächen auf. Desweiteren weist die erste Drehplatte 16 an ihren Längsseiten Befesti gungselemente 23 auf, die mit der Hohlformfläche 1 der Grundplatte 8 lösbar verbunden werden können.

Zur Anwendung der Vorrichtung gemäß der Fig. 2 wird die Grundplatte 8 mit dem - inzwischen gehärteten - innenliegenden erfindungsgemäßen Kunst steinbelag (samt dem Untergrund) von oben auf die erste Drehplatte 16 auf gelegt, so daß die Rückseite des Kunststeinbelags mit seinem Untergrund nach oben weist. Mittels der Befestigungselemente 23 - wie beispielsweise Klettverschlüssen - wird die Formenfläche 1 (d. h. die Schablone) an dieser befestigt. Danach wird die zweite Drehplatte 18 auf den Kunststeinbelag aufgelegt und endseitig mittels des Achskörper 17 in den Verschlüssen 21 der Rundkörper 20 gesperrt.

Nun kann das Ensemble aus erster und zweiter Drehplatte 16, 18 mit dem dazwischenliegendem Belag um 180° gedreht werden. Anschließend wird randseitig überstehendes Vliesgewebe von der ersten Drehplatte 16 gelöst und an der zweiten Drehplatte 18 befestigt. Danach werden die Verschlüsse 21 an den Rundkörpern 20 geöffnet und die oben aufliegende erste Dreh platte 16 abgehoben. Sichtbar ist jetzt die Rückseite der Hohlformfläche 1. Diese wird unter gleichmäßigem Zug von dem noch an der zweiten Dreh platte 18 seitlich befestigten Vliesgewebe 10 mit verbundener Steinschicht vorsichtig abgezogen.

Der jetzt erkennbare Rohling kann durch Lösen des Randvlieses oder durch Schnitt verarbeitet werden.

Danach wird der Belag gelagert, um bei nachlassender Alkalität bzw. nach dem Trocknen technische und kreative Gestaltungsmöglichkeiten zu realisie ren.

Verklebungen sind bau- und werkseitig möglich bzw. in der Vorfertigung. Es sind die gesetzlichen Regelungen und sonstige Anordnungen zu beachten.

Insgesamt sind Ausformungen des erfindungsgemäßen Belags mit großer Bandbreite möglich. Erfindungsgemäß kann eine fortlaufende Verlegung ne beneinander angeordneter Beläge gemäß der Fig. 3 mit Dicht-auf-dicht- Verlegung realisiert werden. In der Fig. 3 gibt das Bezugszeichen 24 die Richtung des Ineinanderschiebens der einzelnen Belagunterteilungen an. Die Vorderseite des Belags kann derart ausgestaltet sein, daß Aussparun gen 25 vorhanden sind, welche so tief sein können, daß man auf das Gewe be 10 schauen kann. Es sind erfindungsgemäß Querfugen 26 vorgesehen, welche das Zusammenfalten des Belags entlang dieser Fugen 26 erlauben.

Prinzipiell kann jede übliche geometrische randseitige Form realisiert wer den, s. beispielsweise die beiden in Fig. 4 dargestellten Randformen des erfindungsgemäßen Kunststeinbelags mit der durch das Bezugszeichen 27 wiedergegebenen Richtung des Ineinanderschiebens. Der Belag der Fig. 4 zeichnet sich weiterhin durch seine beabsichtigten Risse und Brüche 29 aus. In der Fig. 5 ist ein gerader Abschluß der einzelnen Belagbahnen gezeigt, die - wie bei Fliesen und Tapetenbelag bekannt - zu einem ganzflächigen Belag aneinandergeschoben sind. Risse und Brüche 33 sowie Querfugen 34 sind gleichfalls vorhanden.

Mit geeigneten Klebern läßt sich jeder technische Hintergrund nach entspre chenden Vorbereitungen verlegen, wie Gewölbe, Decken, Wände, Fußbö den usw. einschließlich zur Anwendung für die elementare Fassadengestal tung. Es sind gebräuchliche Fliesen- oder Marmorkleber anwendbar; bei ent sprechender rückseitiger Kaschierung sogar alle Klebstoffe.

Die Verlegung erfolgt vorzugsweise wie bei Fliesen, Marmorsteinplatten usw. unter leichtem Druck mit Zwischenlager aus Gummi, Holz usw.

Erfindungsgemäß kommt es hierbei auf unebenem Untergrund zum Bruch bzw. Krakeelenbildung, s. Fig. 4 und 5. Dadurch kann sich der Belag dem Untergrund anpassen.

Zum Schneiden können Scheren, Cutter, Rundmesser, Ritzer oder Winkel schleifer zum Einsatz kommen. Überflüssiger Kleber oder Mörtel quillt aus Krakeelen und Fugen hervor und bildet eine Wulst. Die Fugen, Krakeelen und Ansätze können mit demselben oder anderem Material verfugt werden.

In der Fig. 6 ist ein Belag von seiner Rückseite dargestellt, der beispielswei se mit einer Vorrichtung gemäß der Fig. 1 hergestellt ist. Der Belag weist insbesondere eine randseitige Wulst 35 auf und zeichnet sich insbesondere dadurch aus, daß er mittels des Vliesgewebes 39 einseitig armiert ist. Erhe bungen 37 und Vertiefungen 38 sind vorhanden, wobei letztere insbesonde re zur Aufnahme von Füllmaterial dienen.

Der keinen hervorstechenden Rand bzw. Wulst aufweisende Belag gemäß der Fig. 7 weist auf dem Vliesgewebe 41 ein Substrat 42 auf, auf dem wie derum die Kunststeinschicht 40 aufgebracht ist. Rückseitig ist auf dem Vlies 41 eine Folgekaschierung 43 aufgebracht.

Allgemein kann der Belag bzw. eine einzelne Bahn des Belags keine, eine oder mehrere begrenzte Flächen aufweisen, je nachdem, ob und welche Vorlage bzw. Schablone verwendet wird. Die Länge ist ebenfalls höchst va riabel; auch Längen über 4 m sind realisierbar.

Bei den Belägen der Fig. 8 und 9 sind die Fugen, die ein Zusammenklappen des Belags bzw. der Belagbahnen ermöglichen, genauer dargestellt. Beim Belag gemäß der Fig. 8 sind die einzelnen Steinlaminate 47 durch Querfu gen 46 voneinander getrennt, durch welche das Vliesgewebe 49 sichtbar ist. Beim Belag gemäß der Fig. 9 sind die einzelnen Steinlaminate 53 durch Längsfugen 52 voneinander getrennt, durch welche das Vliesgewebe 55 sichtbar ist. Die jeweiligen kleineren Abbildungen verdeutlichen, wie der Be lag jeweils zusammengefaltet werden kann. Erfindungsgemäß sind die Fu gen 46, 52 negative Öffnungen und machen das Vliesgewebe 49, 55 sicht bar.

Krakeelen, Brüche, Fugen bzw. Ansätze und das dahinter an der Schicht befindliche Gewebe bzw. Spinnenylies dienen dem Ausgleich von baustati schen Bewegungen einschließlich dem Spannungsausgleich von Klebern.

Das optische Erscheinungsbild an der Wand ist ein legerer, hochwertiger, erhabener mit oder ohne Krakeelen versehener, plastischer, glatter bzw. ein zelne Ornamente aufweisender Belag. Es können auch Bilder, klassische Wandputzfarben, Kasein, Zementfarben usw. in der Vorfertigung oder aber beim verlegten Belag aufgebracht werden, genauso wie jegliche Art von Marmorierungen und Nuancierungen.

Stand der Technik sind Fliesen, Kacheln, Steine, Granitplatten, Marmorplat ten, Mosaike, Riemchen usw. mit einer Kunststeinidentität. In der Regel schwergewichtige Stare und weniger flächige Materialien.

Des weiteren sind erwähnt dünnschichtige, nicht dekorative, mineralische, aufgerollte Gewebebahnen, wobei in jedem Fall Klebstoffe, Haftvermittler, Primer usw. als Zwischenbeschichtung für einen Folgeauftrag gemacht wur den. Auch bekannt sind Reißlacke.

Dadurch ergab sich die Aufgabe, einen großflächigen, dekorativen, dünnen Belag zu schaffen, ohne zusätzliche Verklebung bei der Herstellung und mit ähnlicher Verwertung wie oben genannt. Dazu kam, möglichst einen identi schen Belag zu schaffen, mit hoher Druckfestigkeit der universal auf jede Fläche seine technische Anwendung findet, der natürlich, farblich dekorativ, plastisch gestaltungs- und ausbaufähig ist, sowie mineralischen Charakter trägt, um Folgearbeiten zu gewährleisten.

Weitere gedankliche Vorstellungen waren zu erfassen unter dem wirtschaft lich, ökologischen Aspekt, bei hohem Nutzwert unter Einsparung von Ener gie und Material.

Auch sind bei Vorarbeiten einschließlich Verlegung, einer hohen Arbeitspro duktivität zu erwarten und der Materialverbrauch wird deutlich reduziert. Die Entsorgung ist umweltgerecht, da es sich um einen natürlich vorkommenden Kunststein handelt, deren Amierung grundwasserneutral ist und deshalb in der Entsorgung als Rohling auch mit Farbzusätzen von Erdpigmenten oder Farben auf pflanzlicher bzw. biologischer Herkunft unbedenklich ist. Außer dem ergab sich aus der Vielzahl von verschiedenen problematischen Unter gründen in der Bau-/Renovierungssanierung einschließlich Hygienebereich und sowie auch in den veränderten kreativen ästhetischen Vorstellungen beim Verkleiden von Flächen im Innen- und Außenbereich neue Impulse, um das erdachte einzugliedern im postmodernen Baustil, Stahl - Beton - Glas.

Erfindungsgemäß wurde eine Vorrichtung Fig. 1 zur Herstellung geschaffen für eine ideal gedachte Raumhöhe von 2,80 m in der Länge und 0,60 m in der Breite. Hierzu wurde eine elastische oder starre Schablone bzw. Vorlage Fig. 6 und 7 zu dem oben genannten Maß hergerichtet und in einer 1 mm Leere mit zweiseitiger Erhöhung auf einer festen, ebenen Fläche Fig. 1 zur Bearbeitung gelegt. Aufgrund von Fliehkräften als welliges Erscheinungsbild von verschieden dünnflächigen Formbaumaterialien wurde die Bearbei tungsfläche mit kleinem Abstand, entsprechenden Schlitzen, Poren, Rillen in mm-Größen gleichmäßig ausgestattet. Dieses führen im Verbund mit Kanä len oder nur einem Hauptkanal zum Anschluß einer Vakuumpumpe. Durch den Unterdruck ergab sich eine völlige Glättung. Bei diesem Vorgang ist eine passgenaue allseitige Einbettung oder Dichtung zwischen Formenuntersicht und Ansaugfläche an Unter- bzw. Bearbeitungsfläche nötig.

Die nun mittels Unterdruck ebenen Formflächen Fig. 6 + 7 werden mit ver schiedenartigsten Substanzen bzw. Bau- und Werkstoffen idealerweise Zement-Wasser-Gemische Fig. 1 (3) flüssigem oder pastösen Zustand belegt, so auch des weiteren für die innere, dekorative Gestaltung mit sich für den jeweiligen Werkstoff hydrolosierenden Farben, Pigmenten und Zu sätzen.

Mit einem Abstreicher oder Walze Fig. 1 wurde mit oder ohne einer Zwi schenschicht in der Höhe des Randes als obere Begrenzung bzw. Rappor terhöhung wie auch alle Stellen die hervorstehen von überflüssigem Material abgeschieden und Fehlstellen geglättet.

Danach wurde ein Gewebe aus wirtschaftlicher und technischer Sicht ein Spinnenvlies ungewebt 23 g/m² auf organischer oder synthetischer Basis gewählt. Dieses wurde Fig. 1 von A-B über (1) gespannt und im Material eingearbeitet, so daß es noch sichtbar war, überschüssiges Wasser wurde allseits abgeführt in einer Auffangrinne, um eine hohe Materialdichte zu er halten.

Die bauschige und griffige Oberfläche des Spinnenvlieses ergibt mit der hohen Alkalität eine gute, dauerhafte, chemische und physikalische Verbindung Analyse II, die Elastizität ist auf großen oder langen als selbsttragende Flä che bleibend gut Analyse I Versuch 2.

Auf dem vorhandenen Zement mit armierten Gewebe wird wegen Feuchtig keitsverlusten und zur Isolierung von nachfolgenden Stapelschwierigkeiten eine Zwischenfolie oder eine glatte feste Schicht gelegt, wobei eingeschlos sene Luft seitlich oder durch eine Perforation entweicht.

Es ist des weiteren vorteilhaft, eine Gesamtabdeckung vorzunehmen, um mögliche freigesetzte Wärme durch Abbinden unter Verbrauch von Wasser zu speichern, um so bessere Ergebnisse in der schnelleren Härtung zu errei chen. Bei der Härtung muß in der Regel bei glatten nicht griffigen unbe grenzten Formenflächen Fig. 7 ein ganzflächiger Gegendruck aufgebracht werden, um mögliche Spannungen der Kunststeinschicht aufzuhalten, Analy se I, Versuch 2.

Hohlformenflächen mit griffigen Innenflächen werden nach der Härtungspha se des Materials mit dem Vliesgewebe auf einer Drehplatte Fig. 2 befördert und befestigt in den seitlichen Aufnahmeösenstreifen 23. Diese besteht aus einer beiderseitig am Ende herausragenden Achse und liegt in einem Gestell eingebauter Rundungen in Richtung eines mehrfachen Verschlusses zum Öffnen. Um der Schwerkraft beim Drehen entgegenzuwirken, wird parallel dazu ein gleiches Gegenstück ebenfalls mit Achse in der Rundung eingelegt und gesperrt. Nach der Drehung um 360° liegt das Gegenstück unten, wobei anschließend das überstehende Vliesgewebe daran im Wechsel von oben und unten befestigt wird. Anschließend wird der nächstliegende Verschluß an der Rundung geöffnet und das aufliegende Teil mit Achse entfernt. Sicht bar ist jetzt die Rückseite der Hohlformfläche. Diese wird unter gleichmäßi gem Druck von dem noch im Unterteil seitlich befestigten Vliesgewebe mit verbundener Steinschicht unter gleichmäßigem Druck abgezogen.

Danach kommt es zur Lagerung, um bei nachlassender Alkalität bzw. nach dem Trocknen technische und kreative Gestaltungsmöglichkeiten zu treffen.

Verklebungen sind bau- und werkseits möglich bzw. in der Vorfertigung. Es sind die Verbandsregeln Waagelot und Fluchtrecht zu beachten oder belie bige Anordnungen möglich. Erfindungsgemäß ist ein Einlegungsverfahren anzuwenden Fig. 3 für eine fortlaufende Verlegung und somit ist ein ineinan der gewährleistet. Das trifft auch zu für jede übliche geometrische Form Fig. 4. Des weiteren ist der klassische Ansatz Fig. 5 wie auch bei Fliesen und Tapetenbelag auch mit Rapport gegeben je nach Herstellung. Mit geeigneten Klebern läßt sich jeder technische Hintergrund nach entsprechenden Vorbe reitungen verlegen, wie Gewölbe, Decken, Wände, Fußböden usw. ein schließlich für die elementare Fassadengestaltung. Es sind gebräuchliche Fliesen- oder Marmorkleber anzuwenden, nach entsprechender rückseitiger Kaschierungen alle Klebstoffe.

Die Verlegung erfolgt, wie bei Fliesen, Marmorsteinplatten usw. unter leich tem Druck mit Zwischenlager aus Gummi, Holz usw.

Erfindungsgemäß kommt es hierbei auf unebenen Untergrund zum Bruch bzw. Krakeelenbildung Fig. 4. Dadurch kann sich der Belag dem Untergrund anpassen. Zum Schneiden können Scheren, Cutta, Rundmesser, Ritzer oder Winkelschleifer zum Einsatz kommen. Überflüssiger Kleber oder Mörtel quillt aus Krakeelen und Fugen hervor in Erscheinung einer Wulst. Die Fugen, Krakeelen und Ansätze können mit demselben oder anderem Material ver fugt werden.

Erfindungsgemäß sind die Fugen negative Öffnungen, sichtbar als Vliesge webe die im Verhältnis zum Abstand, vom Rapport bzw. Steinlaminatfläche Fig. 5 (32) mit der steigenden Breite in der Länge bis einer kleineren ent sprechend gebräuchliche Position zusammengelegt und gestapelt werden kann. Das wird in der Breite und Länge realisiert werden Fig. 8 und 9. Somit bestehen flexible Transportmöglichkeiten.

Krakeelen, Brüche, Fugen bzw. Ansätze und das dahinter an der Schicht befindliche Gewebe bzw. Spinnenylies, dient dem Ausgleich von baustati schen Bewegungen einschließlich dem Spannungsausgleich von Klebern.

Das optische Erscheinungsbild an der Wand ist ein legerer, hochwertiger, erhabener mit Krakeelen oder nicht versehener, plastischer, glatter bzw. mit einzelnen Ornamenten bestehender Belag.

1. Belag ist dadurch gekennzeichnet durch seine dünnschichtigen selbsttra genden einzelnen Laminatflächen oder sonstige Gebilde im Verbund mit ei nem Spinnenyliesgewebe, sowie des weiteren dadurch gekennzeichnet ist durch seine Bruchgefahr bzw. Rissbildung und nicht aufrollbar ist wie auch dadurch gekennzeichnet ist, idealerweise von Schlichtstärken von 0,5 mm bis 4 mm und bei Porösität bis 6 cm einschließlich dadurch gekennzeichnet ist mit einer Groß- und Kleinflächigkeit sowie faltbar ist.

2. Belag ist dadurch gekennzeichnet mit groß- und kleinflächigem Festhalten der plastischen Substrate mit regelmäßigen oder unregelmäßigen Abständen einschließlich gemäß aus Nr. 1. und Materialien aus Nr. 3.

3. Schnell verlegbarer Steinbelag ist dadurch gekennzeichnet, daß seine Füllmassen bestehen aus langsam- oder schnellerhärtende Materialien auf biologischer, hydraulischer und/oder alkalischer Substanz wie zementaler Art und deren Gemenge, sowie ein oder zweikomponenten Werkstoffe, die auf Kunststoffbasis sind und mit Blähton oder dergleichen wie Perlite, Lehm ein schließlich Naturstein mischbar sind sowie des weiteren dadurch gekenn zeichnet ist von lufttrockenem Füll- und Spachtelmassen wie auch Gibsver bindungen bzw. jeglicher Art einer angehörenden Ahydritgruppe sowie ein schließlich als Füllmassen weiterhin dadurch gekennzeichnet sind durch nachwachsende Rohstoffe die mit Karboxylgruppen jeder Art vermengt wer den.

4. Belagrückseite ist dadurch gekennzeichnet durch alle nichtgefärbten oder gefärbten engmaschigen Gewebe, Gewirke, Geflechte und Spinnenvliese, die des weiteren dadurch gekennzeichnet sind auf der Basis synthetischer, organischer und biologischer Herkunft, einschließlich des weiteren mit koh lenstoffhaltigen Verbindungen von 7 g/m² bis 92 g/m².

5. Belag ist dadurch gekennzeichnet, daß seine Rückseite einschließlich sei ner einzelnen Laminate gemäß Analyse I Versuch 1 gebunden oder verklebt werden können mit Kurzschnitt und Längsfäden als Zwirne, Bänder usw. auf biologischer, synthetischer, mineralischer Basis einschließlich zusätzlicher Verklebung mit einem Gewebe.

6. Belag ist dadurch gekennzeichnet, daß in Verbindung mit Analyse I Ver such 2 die Rückseite kaschierbar mit festen Unterlagsstoffen wie Papier, Gewebe, Schaumpolysterole usw. ist, einschließlich dadurch gekennzeichnet ist, durch Trockenverklebung Wasserverklebung in Verbindung mit Naturlei men sowie hydraulischen und kunststoffhaltigen Klebern.

7. Belagrückseite aus Nr. 5 ist dadurch gekennzeichnet durch faserhaltigen Papieren, Kartonaschen, Kunststoffolien mit Perforierung oder nicht die in Verbindung mit einer wässerigen trockenen oder klebrigen Filmschicht auf gelegt bzw. rückseitig verklebt wird.

8. Belag ist gekennzeichnet durch seine Oberflächenversiegelung bzw. Im prägnierung, die durch physikalische oder chemische Vorgänge trocknen bzw. härten, einschließlich biologische und künstliche Wachse sowie des weiteren dadurch gekennzeichnet ist mit wahlweisen Beschichtungen als Anstriche auf mineralischer, biologischer, kunststoffhaltiger Basis wie auch Auflagen von Mörtelputze aus Gips, Kalk, Zement und kunststoffhaltiger Substanz.

9. Belag ist dadurch gekennzeichnet, daß seine Rückseite verklebbar ist mit Nr. 6., auf jeglichem Untergrund wie Holz, Stahl, Plastik, Stein und Beton außen bzw. innen, an Decken, Wänden, Fußböden, Treppen, Fassa den, Span- und Pressplatten und Rigipsplatten.

10. Belag ist dadurch gekennzeichnet für die stationäre Verarbeitung und Veredelung in der Vorfertigung gemäß Nr. 9. einschließlich Möbelbeschich tung wie auch Polysterolflächen.

11. Belag ist dadurch gekennzeichnet einschließlich seiner Laminatflächen in seiner Verarbeitung durch Schneiden mit Schere, Cutta- und Rundmesser, Ritzer sowie Winkelschleifer.

12. Belag ist dadurch gekennzeichnet durch Quer-, Längs-, Schrägfugen die durchgehend faltbar bzw. zusammenlegbar sein können.

13. Belag ist dadurch gekennzeichnet, daß seine Risse, Brüche zusätzlich durch mechanischen Druck quer- und längsseitig realisiert wird.

14. Belag ist dadurch gekennzeichnet, daß er verklebbar ist auf Decken und Gewölben mit Hilfe von plantierten Spangen, Nägeln oder vorteilhafterweise Tackerklammen.

15. Belag ist dadurch gekennzeichnet durch ein gemäßes Einlegeverfahren bzw. wahlweise Einlegeprinzip.

16. Belag ist dadurch gekennzeichnet durch seine Übertragungsart von pla stischen, figürlichen Reliefs nach Vorlage oder eines Gestaltungselements deren Abbild als Übertragung des weiteren gekennzeichnet wird durch die Innenseite seiner Hohlformfläche als negativ, einschließlich seine Formma sse des weiteren dadurch gekennzeichnet ist durch eine Armierung mit Vlies.

17. Belag ist dadurch gekennzeichnet durch Gemische und Zuschläge von Erdpigmenten, Granulaten, Glasmengen und Fasern einschließlich durch Auftragen in der Schablonenoberfläche.

18. Belag ist dadurch gekennzeichnet in seiner Herstellung durch seine Ab deckung zur Speicherung von Wärme, einschließlich angebrachter Objekt wärme zur Härtung, sowie des weiteren dadurch gekennzeichnet ist durch Wärmeflächen am Material mit angebrachtem leichtem Druck von der Ober- bzw. Unterfläche.

19. Belag ist dadurch gekennzeichnet, daß seine Oberfläche je nach Scha blonen oder Hohlforminnenseite glänzend, matt, strukturiert oder glatt ist.

20. Belag ist dadurch gekennzeichnet, daß sein Aussehen nach Vorlage je de geometrische Form hat, sowie des weiteren gekennzeichnet wird durch eine Begrenzung oder nicht, je nach Erhebung der Ränder und Wulsten in der Hohlformeninnenseitenfläche die des weiteren dadurch gekennzeichnet ist durch eine plastisch gestaltete Struktur, wie wahlweise Stein und alle er denklichen Felsdekors einschließlich auf Unterlagen wie Plastik, Bleche, Gummi usw.

21. Belag ist dadurch gekennzeichnet einschließlich seiner einzelnen Lami natflächen nach der Herstellung durch organische oder synthetisch farbli chen Imprägnierungen.

22. Belag ist dadurch gekennzeichnet einschließlich seiner einzelnen Lami natflächen zur Anwendung im technischen Bereich als Brand- und Wärme quellen sowie Hygieneschutz.

23. Belag ist dadurch gekennzeichnet in seiner Anwendung als nicht elektri scher Leiter zur Isolierung in Leitungssystemen wie auch Heizungsgeräte.

24. Belag ist dadurch gekennzeichnet durch Aufmalen von Bildern, Auftra gen mit klassischen Wandputzfarben, Kasein, Zementfarben usw. vorzugs weise in der Vorfertigung.

25. Belag ist dadurch gekennzeichnet durch Aufbringen jeglicher Art von Marmorierungen und Nuancierungen bei der Herstellung und danach auf fertigen Flächen.

26. Belag ist dadurch gekennzeichnet einschließlich seiner Steinlaminatflä chen durch eine wahlweise zweiseitige Gewebebeschichtung.

27. Belag ist dadurch gekennzeichnet, daß seine Größe und Breite ein schließlich seiner Steinlaminatflächen in den Abmessungen variabel ist, in der Regel technisch mehr als 4 m lang, einschließlich gekennzeichnet ist durch stärkere Spinnenvliese oder Gewebe, sowie des weiteren in seiner Länge gekennzeichnet ist durch quer zur Bahn angeordnete Faltstöße sicht bar als Gewebe.

28. Belag ist dadurch gekennzeichnet in seiner Herstellung durch Walzen mit zylinderförmigen Erscheinungen aus Edelstahl vorzugshalber 1,20 m × 0,15 Durchmesser.

29. Belag ist dadurch gekennzeichnet durch sein Herstellungsverfahren ge mäß Fig. 1 und 2.

30. Belag ist dadurch gekennzeichnet als Einlegeverfahren sowie des weite ren dadurch gekennzeichnet ist als Zusammenklappverfahren mittels Gewe beverbindung.

31. Belag ist dadurch gekennzeichnet im Aussehen durch eine oder mehrere begrenzte oder unbegrenzte Fläche je nach Vorlage bzw. Schablone.

32. Belag einschließlich seiner Laminatflächen ist dadurch gekennzeichnet durch Herstellungsverfahren auf mineralischer oder kunstharzgebundener Basis mit Fasern im Spritz oder Druckverfahren maschinell dünnschichtige Beschichtungen auf Gewebe und Vlies mittels Bandproduktion (Aufsicht) mit Kennzeichnung aus Nr. 1., 2., 27.

33. Belag ist dadurch gekennzeichnet zur Herstellung von Abmessungen von Größer als 20 cm × 20 cm nach Kennzeichnung aus Nr. 1. und 2.

Analyse I

Versuch 1
Versuch 2
ohne Vliesgewebe 23 g/m²
mit Vliesgewebe 23 g/m²
Auf glatter Fläche einer Acrylplastik, die fest auf einer starren Unterlage fixiert ist.	Auf glatter Fläche einer Acrylplastik, die auf einer starren Unterlage fixiert ist.
Maße: Stärke 3 mm	Maße: Stärke 3 mm
0,40 × 2,80 m	0,40 × 2,80 m
1. wurde eine gleichmäßige Schicht pastöses Zement-Wassergemisch stellenweise in einer 1 mm Leere aufgetragen, anschließend überspannt mit einer glatten imprägnierten durchsichtigen Folie, und entlang einer zweiseitigen Erhöhung mit einer Walze gefahren. So wurde eine gleichmäßige Schicht erzeugt. Überschüssiges Material wurde allseitig in einer Rinne aufgefangen. Anschließend wurde unter ganzflächigem Gegendruck mit einer Objektwärme von 50°C 12 Stunden verharrt. Danach wurde der Druck zurückgenommen und die Folie entfernt. Die Objekttemperatur lag bei 10°C.	1. wurde eine gleichmäßige Schicht pastöses Zement-Wassergemisch stellenweise in einer 1 mm Leere aufgetragen, anschließend überspannt mit einer glatten durchsichtigen Folie, und entlang einer zweiseitigen Erhöhung mit einer Walze gefahren. Überschüssiges Material wurde allseitig in einer Rinne aufgefangen. Danach wurde die Folie im Winkel von 20° abgezogen.
2. überspannt und armiert mit einem Spinnenvlies beidseitig festhaltend.
3. überspannt mit einer durchsichtigen Folie, anschließend wurde unter ganzflächigem Gegendruck mit einer Objektwärme von 50° 12 Std. verharrt. Nachdem begann eine Phase der Abkühlung von 6 Std. Danach wurde der Druck zurückgenommen und Folie entfernt. Die Objekttemperatur lag bei 10°C.
Erscheinungsbilder:	Erscheinungsbilder:
Sehr harte Schicht, in kurzer Zeit begann ein verschiedenartiges Aufstehen des Materials unter kleinflächiger Rissebildung.	Sehr harte Schicht, in kurzer Zeit begann ein verschiedenartiges Aufstehen des Materials unter großflächiger Rissebildung, jedoch armiert.
Ergebnis:	Ergebnis:
Die Schicht ist technisch nicht ohne Weiteres anwendbar, da sie zerbrach.	Die Schicht konnte geschlossen mit Rissen abgehoben werden, ohne dass sich Teile lösten, und war bestens geeignet als Krakeelenbelag, da als Laminat zerbrechlich, aber auf Grund Adhäsionskraft fest haltend, elastisch am Vliesgewebe.

Claims

1. Steinbelag zum Verlegen auf verschiedenste Flächen, mit einem flexi blen Untergrund (10, 11; 39; 41; 49; 55) sowie derart beabstandet ne beneinander angeordneten und fixierten Kunststeinschichten (47; 53) auf diesem Untergrund (10, 11; 39; 41; 49; 55), daß der Steinbelag zusam menlegbar ist, gekennzeichnet durch Quer-, Längs- und/oder Schrägfu gen (46; 52) zum Falten bzw. Zusammenlegen des Belags.

2. Steinbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunst steinschichten (47; 53) derart ausgebildet sind, daß sie leicht brechen oder Risse (29; 33) bilden.

3. Steinbelag nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine Gesamt schichtstärke von 0,5 bis 4 mm.

4. Steinbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, daß die separaten Kunststeinschichten (47; 53) in regel mäßigen oder unregelmäßigen Abständen auf dem Untergrund (10, 11; 39; 41; 49; 55) aufgebracht sind.

5. Steinbelag einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch Gemische und Zuschläge von Erdpigmenten, Granulaten, Glasmengen und/oder Fasern einschließlich Auftragung in einer Schablonenoberflä che.

6. Steinbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, daß die Füllmassen des Kunststeinbelags aus langsam oder schneller härtenden Materialien auf biologischer, hydraulischer und/oder alkalischer Basis (Substanz wie zementaler Art und deren Ge menge) und/oder aus nachwachsenden Rohstoffen, die mit Karboxyl gruppen jeder Art vermengt werden, bestehen und/oder aus Ein- oder Zweikomponenten-Werkstoffen, die eine Kunststoffbasis aufweisen und insbesondere mit Blähton oder dergleichen (wie Perlite, Lehm ein schließlich Naturstein) mischbar sind, und/oder lufttrockene Füll- und Spachtelmassen (wie Gipsverbindungen bzw. jegliche Art von Verbin dungen mit Anhydritgruppen) enthalten.

7. Steinbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, daß die Oberfläche der Kunststeinschichten (47; 53) durch physikalische oder chemische Trocknung bzw. Aushärtung versiegelt bzw. imprägniert ist, beispielsweise unter Einsatz biologischer und/oder künstlicher Wachse.

8. Steinbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, daß die Oberfläche der Kunststeinschichten (47; 53) be schichtet ist, beispielsweise mittels Anstrich auf mineralischer, biologi scher, kunststoffhaltiger Basis oder Auflagen von Mörtelputze aus Gips, Kalk, Zement und/oder kunststoffhaltiger Substanz.

9. Steinbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, daß die Oberfläche der Kunststeinschichten (47; 53) je nach verwendeter Schablone (1) oder Hohlforminnenseite glänzend, matt, strukturiert oder glatt ausgebildet ist.

10. Steinbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch organische oder synthetisch farbliche Imprägnierungen seiner ein zelnen Schichtoberflächen.

11. Steinbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, daß der Untergrund (10, 11; 39; 41; 49; 55) aus engma schigem Gewebe, Gewirke, Geflechte oder Spinnenylies besteht.

12. Steinbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, daß der Untergrund (10, 11; 39; 41; 49; 55) auf syntheti scher, organischer und/oder biologischer Basis hergestellt ist.

13. Steinbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, daß der Untergrund (10, 11; 39; 41; 49; 55) kohlenstoff haltige Verbindungen von 7 g/m² bis 92 g/m² enthält.

14. Steinbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, daß die Rückseite der Belags faserhaltige Papiere, Karto nage oder Kunststoffolien mit oder ohne Perforierung aufweist, welche mittels einer wässerigen, trockenen oder klebrigen Filmschicht aufgelegt bzw. rückseitig verklebt sind.

15. Steinbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine wahlweise zweiseitige Gewebebeschichtung einschließlich seiner Steinlaminatflächen.

16. Verfahren zur Herstellung eines Belags, insbesondere eines Belags ge mäß der Ansprüche 1 bis 15, umfassend folgende Schritte:

a) es werden Kunststeine nebeneinander mit ihrer Vorderseite nach un ten in eine Hohlform (1) eingelegt,
b) es wird Binde-Substanz auf die Rückseite der Kunststeine aufge bracht,
c) es wird die Binde-Substanz gleichmäßig verteilt,
d) es wird ein flexibler Untergrund (10, 11; 39; 41; 49; 55) auf die Binde- Substanz aufgebracht und Druck auf den Untergrund (10, 11; 39; 41; 49; 55) appliziert.

17. Verfahren nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte gemäß dem Beiblatt "Analyse I", Versuch 1 mit einer zusätzlichen Verklebung eines Gewebes als Untergrund (10, 11; 39; 41; 49; 55).

18. Verfahren nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch die Verfahrens schritte gemäß dem Beiblatt "Analyse I", Versuch 2, wobei die Rückseite mit festen Unterlagsstoffen wie Papier, Gewebe, Schaumpolysterole usw. kaschierbar ist sowie diese mittels Trockenverklebung, Wasserver klebung in Verbindung mir Naturleimen sowie hydraulischen und kunst stoffhaltigen Klebern verklebbar sind.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeich net, daß der Belag samt der Hohlform (1) anschließend auf eine Drehvor richtung aufgebracht und vollständig gedreht wird, um die Hohlform (1) nach oben von dem Belag ablösen zu können.

20. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 16 bis 18, mit einer Hohlform (1), einer Vergleichmäßigungsvorrichtung (7) für das Binde-Substrat und ggf. zum Eindrücken des flexiblen Unter grunds (10, 11; 39; 41; 49; 55) in das Binde-Substrat und einer Abwickel vorrichtung für Rollbahnen des flexiblen Untergrunds (10, 11; 39; 41; 49; 55).

21. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 19, mit ei nem Gestell (22) und zwei in dem Gestell (22) drehbaren, parallel zuein ander anordenbaren Drehplatten (16, 18), zwischen denen die Hohlform (1) samt dem Belag sandwichartig festsetzbar ist.