DE10016894A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Entfernung flüchtiger Bestandteile aus Polymermassen - Google Patents

Abstract

Es wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Entfernung flüchtiger Bestandteile, insbesondere Lösungsmittel, Monomere oder Oligomere, aus Polymermassen oder Polymerlösungen beschrieben durch Verdampfen der flüchtigen Komponenten aus den vorerhitzten Polymermassen in Form freifallender Filme, Stränge (4) oder aufschäumender Flüssigkeiten in einer Verdampferanlage (I). Bei dem Verfahren wird nach der teilweisen oder vollständigen Entgasung der flüchtigen Komponenten im Entgasungsraum (9) der Verdampferanlage (1) die entgaste Polymermasse (4) am unteren Ende der Verdampferanlage (1) direkt durch eine Austragsfördereinrichtung (5) aufgenommen und ausgetragen und dadurch ein Kontakt des Polymeren mit der Innenwand der Verdampferanlage (1) vermieden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Entfernung flüchtiger Bestandteile, insbesondere Lösungsmittel, Monomere oder Oligomere, aus Poly­ mermassen oder Polymerlösungen durch Verdampfen der flüchtigen Komponenten aus den vorerhitzten Polymermassen in Form freifallender Filme, Stränge oder auf­ schäumender Flüssigkeiten in einer Verdampferanlage. Bei dem Verfahren wird nach der teilweisen oder vollständigen Entgasung der flüchtigen Komponenten im Entgasungsraum der Verdampferanlage die entgaste Polymermasse am unteren Ende der Verdampferanlage direkt durch eine Austragsfördereinrichtung aufgenommen und ausgetragen und dadurch ein Kontakt des Polymeren mit der Innenwand der Verdampferanlage vermieden.

Zahlreiche Verfahren zur Isolierung von Polymeren aus der Lösung sind aus der Lite­ ratur bekannt. Dabei handelt es sich zum einen um maschinelle Verfahren, d. h. sol­ che Verfahren, bei denen der Entgasungsvorgang im Prozessraum einer Maschine stattfindet, und zum anderen um apparative Verfahren, wo der eigentliche Entga­ sungsvorgang in statischen Apparaten stattfindet.

Apparative Verfahren, zu denen auch das erfindungsgemäße Verfahren zählt, sind in der Regel mit geringeren Anlagekosten als maschinelle Verfahren verbunden. Sie werden deshalb häufig eingesetzt.

Zunächst ist die Klasse der Fallfilmapparate zu nennen, die als Vorläufer der Dünn­ schichtverdampfer gelten können, und im Einsatz auf den unteren bis mittleren Vis­ kositätsbereich beschränkt sind.

Die meisten apparativen Eindampfverfahren arbeiten mit einer Kombination aus einem Wärmeaustauscher mit beheizten Flächen, über die dem Polymer oder der Polymerlösung die zur Verdampfung notwendige Energie zugeführt wird, einer Ent­ gasungskammer, wo eine Phasentrennung durch Schwerkraft stattfindet, und einer Austragspumpe, die das Polymer aus einem Schmelzesumpf am Boden des Entga­ sungsbehälters austrägt. Dabei ist es möglich, alle Produkte zu verarbeiten, die der Austragspumpe durch Schwerkraft zufließen können. Durch spezielle Gestaltung der Pumpe und der Übergangsstelle zwischen Entgasungsbehälter und Pumpe ist es möglich, Polymere bis zu einer Viskosität von 20000 Pa.s zu verarbeiten. Hochelas­ tische Polymere und nicht fließfähige Polymere können mit den bekannten Vorrich­ tungen nicht verarbeitet werden.

Um die Temperaturbelastung des Polymeren zu mindern, ist es sinnvoll, während der Energiezufuhr gleichzeitig die Verdampfung flüchtiger Bestandteile herbeizuführen, wie dies in den Patentschriften US 3 853 672 und US 4 537 954 beschrieben wird. In speziellen Fällen führt diese zweiphasige Betriebsweise des Wärmetauschers jedoch zu Stabilitätsproblemen, so dass es erforderlich sein kann, den Wärmetauscher durch eine Druckhaltung im einphasigen Betrieb zu halten.

Zahlreiche Einrichtungen, die die Verweilzeit des Produktes in der Entgasungskam­ mer und damit die Entgasung verbessern sollen, sind in der Patentliteratur beschrie­ ben.

Die aufkonzentrierte Polymerschmelze wird nach den Verfahren aus dem Stand der Technik am Boden der Entgasungskammer in einem Sumpf gesammelt und durch ein Austragsorgan, in der Regel eine Zahnradpumpe, ausgetragen.

Im Sumpf findet keine nennenswerte Entgasung des Polymeren mehr statt, da der Stofftransport durch Diffusion und die Aufsteigegeschwindigkeit von Bläschen in der hochviskosen Schmelze sehr langsam ablaufen und die freie Oberfläche ständig mit nachfließender Polymerschmelze zugedeckt wird. Die Patentschrift US 4 954 303 beschreibt ein spezielles Rührwerk, das den Sumpf aus Polymer umwälzt, um den Stoffübergang aus dem Sumpf zu verbessern.

Bei empfindlichen Produkten findet in diesem Schmelzesumpf mit Verweilzeiten von bis zu einer halben Stunde eine thermische Schädigung des Polymeren statt. Weiterhin besteht die Gefahr, dass das Produkt bei Kontakt mit an der Wand haftenden, stark geschädigten Bestandteilen kontaminiert wird.

Maschinelle Verfahren zur Polymerentgasung mit Hilfe von Schneckenförderern weisen gegenüber den genannten apparativen Verfahren einen erweiterten Einsatzbe­ reich auf. Vor allem die Entgasung auf Schneckenmaschinen ist von Bedeutung. Der Stand der Technik hierzu wird dargestellt von Hans Wobbe: "Schneckenmaschinen für das Entgasen von Kunststoffen" in "Entgasen beim Aufbereiten von Kunststof­ fen", VDI-Verlag 1992. Vorteil der Schneckenmaschinen, insbesondere der zwei­ welligen Schneckenmaschinen ist ihre universelle Einsetzbarkeit für Produkte mit komplizierter Rheologie.

Nachteilig ist jedoch neben den hohen Kosten und dem apparativen Aufwand die hohe Scherbelastung, der das Produkt in Schneckenförderern ausgesetzt wird. Bei Styrol-Acrylnitril-Copolymeren als Beispiel für thermisch empfindliche Polymere führt die durch die Scherenergie hervorgerufene Temperaturerhöhung ab einer Tem­ peratur von 280°C zu Depolymerisation und Verfärbung. Ein Beispiel für Scheremp­ findlichkeit sind die zweiphasigen Acrylnitril-Butadien-Styrol-Terpolymere (ABS). Führt man die Eindampfung einer ABS-Lösung auf einer Schneckenmaschine durch, so wird durch die hohe Scherbelastung die Morphologie des Zweiphasensystems verändert. Eine gezielte Einstellung von Eigenschaftsprofilen aufgrund der Phasen­ morphologie ist somit nicht möglich.

Schließlich ist die Eindampfung von Polymerlösungen auf Dünnschichtverdampfern zu nennen. Sie stellen eine Weiterentwicklung der Fallfilm und Dünnschichtapparate mit erweitertem Einsatzbereich dar. Die Obergrenze der Viskosität für die Verarbei­ tung auf Dünnschichtverdampfern liegt jedoch bei etwa 10000 Pa.s.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung für die Entfernung flüchtiger Bestandteile aus Polymeren oder Polymerlösungen bereitzustellen, das die aufgezeigten Nachteile bekannter Verfahren vermeidet und apparativ einfach ist.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Entfernung flüchtiger Bestandteile, insbesondere Lösungsmittel, Monomere oder Oligomere, aus Polymermassen oder Polymerlösungen durch Verdampfen der flüchtigen Komponenten aus den vorer­ hitzten Polymermassen in Form freifallender Filme, Stränge oder aufschäumender Flüssigkeiten in einer Verdampferanlage, dadurch gekennzeichnet, dass nach der teilweisen oder vollständigen Entgasung der flüchtigen Komponenten im Entga­ sungsraum der Verdampferanlage die entgaste Polymermasse am unteren Ende der Verdampferanlage direkt durch eine Austragsfördereinrichtung aufgenommen und ausgetragen wird und dadurch ein Kontakt des Polymeren mit der Innenwand der Verdampferanlage vermieden wird.

Der Polymerlösung wird z. B. zunächst durch einen Wärmeaustauscher nach dem Stand der Technik die zur Verdampfung der flüchtigen Bestandteile notwendige Verdampfungsenthalpie zugeführt. Während der Zufuhr der Verdampfungswärme über die Heizflächen oder bei der Entspannung an einem Druckhalteventil entsteht ein zweiphasiges Gemisch aus Konzentratlösung bzw. Polymerschmelze und Gas. Dieses Gemisch wird entweder direkt oder über eine Verteileinrichtung der Entga­ sungskammer zugeführt, wo eine Phasentrennung durch Schwerkraft erfolgt.

Das vom Gasanteil teilweise oder ganz getrennte Polymer wird am Boden der Entga­ sungskammer direkt vom Austragsorgan erfasst. Dadurch findet keine Berührung zwischen dem zu isolierenden Polymer und feststehenden Apparatewänden statt. Die Gefahr der Kontamination mit an nicht gereinigten Flächen anhaftendem, geschä­ digtem Produkt ist minimal. Das erfindungsgemäße Verfahren vermeidet die Pro­ duktschädigung und Kontamination durch sumpffreie Arbeitsweise und ist in Bezug auf das Fließverhalten der zu verarbeitenden Polymere nicht limitiert.

Insbesondere können mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens auch Produkte mit schwierigem Fließverhalten verarbeitet werden, also beispielsweise solche, die eine hohe Schmelzeelastizität aufweisen. Selbst Produkte mit einer ausgeprägten Fließgrenze können verarbeitet werden.

Unter dem Begriff Austragsfördereinrichtung werden Maschinen verstanden, die die Polymerstränge, -filme oder undefinierte bzw. schaumige Gebilde aus einer Entspan­ nungsverdampfung greifen, verdichten und gegen Druck extrudieren. Insbesondere kann dafür eine Zahnradpumpe vom Typ der Polymeraustragspumpen, z. B. Typ Vacorex der Fa. Maag, Zürich eingesetzt werden. Zahnradpumpen haben jedoch den Nachteil, dass sie bei einer solchen, stark unterfütterten Betriebsweise nicht im Bereich ihres optimalen Wirkungsgrades arbeiten. Die Dimensionierung der Pumpe muss nach der Größe der Schlucköffnung erfolgen. Dadurch erhält man verhältnis­ mäßig große Baugrößen mit entsprechend hohen Anschaffungskosten.

Bevorzugt werden deshalb mehrwellige Schneckenpumpen als Austragsförderein­ richtung eingesetzt, beispielsweise solche nach der Schrift EP 92 725 B1. Zu kritisie­ ren an der bekannten Austragsfördereinrichtung ist jedoch, dass die Konstruktion mit vier Wellendurchführungen relativ aufwendig ist und, dass ein Übergang von vier auf zwei Wellen erfolgt, wodurch eine radiale Kraft auf die Wellen wirkt, die Ver­ schleißprobleme verursachen kann.

Die Eindampfung erfolgt bevorzugt in einer bis drei nacheinandergeschalteten Ein­ dampfstufen.

Die Eindampfung der Polymermasse erfolgt besonders bevorzugt in zwei, drei oder mehr Stufen (insbesondere in zwei Stufen), wobei in jeder Stufe das im Entgasungs­ raum von flüchtigen Komponenten ganz oder teilweise getrennt Polymer direkt von der Austragsfördereinrichtung erfasst wird.

In einer Variante des Verfahrens werden Polymermassen oder Lösungen verarbeitet, die nach der Abtrennung der flüchtigen Komponenten einen nicht fließfähigen Zustand annehmen.

Als Polymere, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren besonders gut bearbeitet werden, können thermoplastische Polymere, Kautschuk oder kautschuk-modifizierte Thermoplaste, insbesondere Polycarbonat, Polystyrol, Polyphenylensulfid, Poly­ urethan, Polyamid, Polyester, Polyacrylat, Polymethylmethacrylat, SAN-Harz, ABS, EPDM-Kautschuk, Polybutadien oder mögliche Mischungen der Polymere eingesetzt werden.

Es ist vorteilhaft in der Kunststofftechnik übliche Zuschlagstoffe (Additive, Farbstoffe, Pigmente, Stabilisatoren etc.) dem Polymeren gemäß einer bevorzugten Ausführung direkt im Anschluß an die insbesondere vollständige Entgasung in einer Mischzone beizumischen.

Weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine Vorrichtung zum Austragen hochvisko­ ser Polymermassen aus Verdampferanlagen, insbesondere Strangverdampfern, Rohr­ verdampfern oder Lamellenverdampfern, für die Entfernung flüchtiger Verbindungen aus den Polymermassen in Form freifallender Filme, Stränge oder Schäume, beste­ hend wenigstens aus einer ein- oder mehrwelligen, insbesondere zweiwelligen Schneckenfördereinrichtung, die am unteren Ende der Verdampferanlage angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlassöffnung der Schneckenfördereinrichtung unterhalb des Verteilers für die Polymermasse angeordnet ist, wobei der Querschnitt der Einlassöffnung größer ist als der Querschnitt der herabfließenden Polymermasse.

Bevorzugt ist eine Vorrichtung, die dadurch gekennzeichnet ist, dass eine zweiwel­ lige Schneckenfördereinrichtung als Austragsvorrichtung vorgesehen ist mit einem Antriebsmittel für die gegenseitige Rotation der Schneckenwellen, wobei die Schne­ cken im Bereich der Einlassöffnung nach innen fördern (d. h. die Polymermassen werden von den Schneckenwellen erfasst und in den Zwischenraum zwischen den beiden Wellen gezogen).

Bevorzugt ist die Steigung der Schneckengänge der Schneckenwellen im Bereich der Einlassöffnung größer oder gleich dem Durchmesser der Schneckenwelle.

Bei einer bevorzugten Variante der Vorrichtung ist das Profil der Schneckenwellen bei zwei- oder mehrwelliger Anordnung im Bereich der Einlaßöffnung (auch Fangzone genannt) freikämmend und in der Extrusionszone dichtkämmend.

Besonders bevorzugt werden als Austragsfördereinrichtung Schneckenpumpen ein­ gesetzt, die der folgenden Beschreibung entsprechen: Die Schneckenpumpe weist zwei nebeneinanderliegende Wellen auf, die gegensinnig rotieren. Im Bereich der Fangzone, d. h. dort, wo die Polymerstränge o. ä. aufgenommen werden, ist das ansonsten dichtkämmende Schneckenprofil zugunsten besserer Schluckfähigkeit durch ein freikämmendes Profil ersetzt. In der Pumpzone, d. h. im geschlossenen Teil der Schnecke, erfolgt der Übergang vom freikämmenden Profil auf das dichtkäm­ mende Profil, was mit einer Volumenreduktion einhergeht. Die Drehzahl, bei der die Maschine betrieben wird, wird durch die Einzugsbedingung der Fangzone diktiert. Damit die Pumpzone bei dieser Drehzahl mit optimalem Wirkungsgrad arbeiten kann, wird in der Regel in der Pumpzone die Gangsteigung der Schnecke oder im Extremfall der Durchmesser der Schnecke reduziert. Der Antrieb der Maschine erfolgt über ein einfaches Getriebe.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform besteht aus einem Walzenstuhl, der das aufkonzentrierte Polymer erfasst und durch den Walzenspalt einer Ein- oder Zwei­ wellenschnecke zuführt.

Eine besonders bevorzugte Form der Vorrichtung weist an der Schnecken­ fördereinrichtung eine Mischzone auf, die sich der Einlaßöffnung anschließt und einen zusätzlichen Feststoff oder Flüssigkeitseinlaß besitzt.

Gegebenenfalls können im erfindungsgemäßen Verfahren dem Polymeren oder der Polymerlösung auch Schleppmittel zur Verbesserung der Entgasung zugesetzt wer­ den, wie von F. A. Streiff: "Statische Entgasungsapparate" in "Entgasen beim Aufbe­ reiten von Kunststoffen", VDI-Verlag 1992 beschrieben.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Figuren beispielhaft näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 den Längsschnitt durch eine Verdampferanlage 1

Fig. 2 im Querschnitt durch die Verdampferanlage 1 den Bereich der Aus­ tragsöffnung in der Ansicht von oben.

Fig. 3 den Längsschnitt durch eine Verdampferanlage 2, die aus zwei aufein­ ander folgenden Entgasungsstufen aufgebaut ist.

Beispiele Allgemeine Verfahrensbeschreibung der Beispiele

Das erhitzte oder aufgeschäumte Polymer wird entsprechend Fig. 1 über eine Zuleitung 2 einer im Entgasungsbehälter 1 angeordneten Verteileinrichtung 3 zugeführt, wo Stränge 4 ausgebildet werden, die durch Schwerkrafteinfluss einer zweiwelligen Austragsschnecke 5 zugeführt und von dieser durch eine Düse 6 extrudiert werden. Die freiwerdenden Dämpfe werden aus dem Entgasungsraum 9 über eine Brüdenleitung 8 abgezogen. Die Fangzone 7 (Einlaßöffnung) der Austragschnecke 5 ist so gestaltet, dass alle Stränge direkt auf die Schneckenwellen 10 und 11 der zweiwelligen Austragschnecke treffen (vgl. Fig. 2). Die Schnecken­ wellen 10 und 11 werden vom Motor 13 über ein einfaches Verteilgetriebe 12 derart angetrieben, dass sie gegensinnig rotieren und das Polymer im Spalt zwischen den Schneckenwellen 10, 11 einziehen, ohne Kontakt mit den feststehenden Wänden des Entgasungsbehälters 1 zuzulassen. Anstelle der Austragsschnecke 5 kann auch eine Austragspumpe mit Zahnrädern angeordnet sein (siehe Beispiel 1).

In der bevorzugten Ausführungsform nach Fig. 3 wird das Polymer in zwei aufeinan­ derfolgenden Entgasungsstufen entgast. Dabei werden in den Entgasungskammern 9' und 9 unterschiedliche Druckniveaus eingestellt. Vor Eintritt in die erste Entgasungs­ kammer 9' wird der Polymerlösung über einen Wärmeaustauscher 14 die nötige Ver­ dampfungswärme zugeführt. Die Austragschnecke 5 unterhalb der zweiten Ent­ gasungskammer wird bevorzugt mit einer Mischzone 15 ausgestattet, die das Einmischen von Additiven und Farbmitteln erlaubt.

Beispiel 1

Durch diskontinuierliche Polymerisation, wie in der deutschen Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen 199 31 254.0 beschrieben, wird ein Styrol-Acrylnitril-Copolymer auf Polybutadien gepfropft, so dass ein Polymer mit 14% Kautschukanteil entsteht.

Man erhält eine Lösung bestehend aus 53% Polymer, 4,7% Acrylnitril, 9,9% Styrol und 32,4% Methylethylketon. 17,2 kg/h dieser Lösung werden in einem mit Satt­ dampf von 125°C beheizten Wärmetauscher auf 112°C erhitzt. Der Absolutdruck liegt bei 9 bar (9 . 10⁵ Pa). Deshalb tritt hier noch keine Verdampfung ein. In einem zweiten Wärmeaustauscher, der mit Sattdampf von 235°C beheizt wird, setzt die Verdampfung der flüchtigen Komponenten ein. Das zweiphasige Gemisch aus auf­ konzentrierter Polymerlösung und Gas verlässt diesen Wärmetauscher mit einer Temperatur von 178°C. Über ein beheiztes Rohr 2 mit einem Innendurchmesser von 15 mm wird das Gemisch in eine Vakuumkammer 9 geführt, wo ein Absolutdruck von 460 mbar herrscht. Das Gemisch tritt durch zwei Bohrungen von 8 mm Durchmesser in den Vakuumraum 9 aus. Die Austrittsöffnungen sind zentrisch 40 mm oberhalb der Zahnräder einer Polymeraustragspumpe mit einem Förder­ volumen von 46,3 cm³ pro Umdrehung angeordnet. Die Pumpe weist eine rechteckige Eintrittsöffnung von 97 × 61 mm auf. Die aufkonzentrierte Polymerlösung wird direkt ohne Wandberührung auf die Zahnräder geleitet. Die freiwerdenden Gase werden mit einer Vakuumpumpe aus der Entgasungskammer abgesaugt und in einem Kondensator niedergeschlagen. Es werden 7,5 kg/h Kondensat aufgefangen. Daraus errechnet sich eine Polymerkonzentration von 94% für die aufkonzentrierte Lösung.

Beispiel 2

Durch diskontinuierliche Polymerisation, nach einem Verfahren wie in der Offenle­ gungsschrift EP 824 122 A1 beschrieben, wird ein Styrol-Acrylnitril-Copolymer auf Polybutadien gepfropft, so dass ein Polymer mit 29,2% Kautschukanteil entsteht. Man erhält eine Lösung bestehend aus 38% Polymer, 7,5% Acrylnitril, 13,6% Styrol, 27,5% Azeton und 12,5% Ethylbenzol. Die Lösung wird in zwei aufeinanderfolgen­ den Eindampfstufen, die ähnlich der Apparatur in Beispiel 1 aufgebaut sind und betrieben werden, kontinuierlich auf über 99% Polymergehalt eingedampft (Fig. 3 zeigt die zweite Stufe mit der Kammer 9'). Das derart vorkonzentrierte Polymer wird mit 5,66 kg/h bei einer Temperatur von 267°C einer Strangverteilung 3 mit 4 Schlitzen mit Abmessungen von 15 × 1 mm zugeführt. Aus den Schlitzen tritt das Polymer in eine Vakuumkammer 9, die unter einem Druck von 0,8 mbar (0,8 hPa) betrieben wird. Die aus den Schlitzen austretenden Polymerbändchen treffen nach einer Fallstrecke von 1 m auf die Wellen 10, 11 einer gegensinnig rotierenden Zweiwellenschnecke 5. Die Schneckenwellen 10, 11 haben einen Durchmesser von 32 mm und vier Schneckengänge mit einer Gangsteigung von 60 mm. Die Fangzone 7 der Schnecke 5 hat eine Länge von 200 mm. Im Anschluss an die Fangzone 7 folgt ein geschlossener Bereich von 100 mm Länge, in dem der Druck für die Extrusion des Polymeren durch eine Düse mit einem Durchmesser von 6 mm aufgebaut wird. Der extrudierte Strang wird in einem Wasserbad abgekühlt und anschließend granu­ liert. Im Granulat wird ein Restgehalt von 390 ppm Styrol, 780 ppm Ethylbenzol und 4 ppm Acrylnitril gefunden.

Vergleichsbeispiel

Es wird in gleicher Weise vorgegangen, wie im Beispiel 2, jedoch erfolgt die Strang­ verteilung in einem Entgasungsbehälter nach dem Stand der Technik mit konischem Auslauf und einer angeflanschten Zahnradpumpe vom Typ Vacorex der Fa. Maag, Zürich, CH. Bedingt durch die Fließeigenschaften des Produktes kommt es zum Auf­ stau des Polymeren im Auslaufkonus des Entgasungsbehälters. Ein kontinuierlicher Durchsatz des Polymeren kann nicht aufrechterhalten werden.

Claims (12)

1. Verfahren zur Entfernung flüchtiger Bestandteile, insbesondere Lösungsmit­ tel, Monomere oder Oligomere, aus Polymermassen oder Polymerlösungen durch Verdampfen der flüchtigen Komponenten aus den vorerhitzten Poly­ mermassen in Form freifallender Filme, Stränge oder aufschäumender Flüs­ sigkeiten in einer Verdampferanlage (1), dadurch gekennzeichnet, dass nach der teilweisen oder vollständigen Entgasung der flüchtigen Komponenten im Entgasungsraum (9) der Verdampferanlage (1) die entgaste Polymermasse am unteren Ende der Verdampferanlage (1) direkt durch eine Austragsförderein­ richtung aufgenommen und ausgetragen wird und dadurch ein Kontakt des Polymeren mit der Innenwand der Verdampferanlage (1) vermieden wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Austragsför­ dereinrichtung ein Schneckenförderer (5) ist.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Entgasung der Polymermasse in zwei, drei oder mehr Stufen geschieht, wobei in jeder Stufe das im Entgasungsraum (9) von flüchtigen Komponenten ganz oder teilweise getrennte Polymer direkt von der Austragsfördereinrichtung erfasst wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass Polymermassen oder Lösungen verarbeitet werden, die nach der Abtrennung der flüchtigen Komponenten einen nicht fließfähigen Zustand annehmen.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Polymere thermoplastische Polymere, Kautschuk oder kautschuk-modifi­ zierte Thermoplaste, insbesondere Polycarbonat, Polystyrol, Polyphenylensul­ fid, Polyurethan, Polyamid, Polyester, Polyacrylat, Polymethylmethacrylat, SAN-Harz, ABS, EPDM-Kautschuk, Polybutadien oder mögliche Mischun­ gen der Polymere eingesetzt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass den Polymermassen oder -Lösungen in Anschluß an ihre insbesondere vollständige Entgasung direkt in einer Mischzone (15) Additive oder Farbstoffe, Pigmente oder Stabilistoren beigemischt werden.

7. Vorrichtung zum Austragen hochviskoser Polymermassen aus Verdampferan­ lagen (1) insbesondere Strangverdampfern, Rohrverdampfern oder Lamellen­ verdampfern, für die Entfernung flüchtiger Verbindungen aus den Polymer­ massen in Form freifallender Filme, Stränge oder Schäume, bestehend wenigstens aus einer ein- oder mehrwelligen, insbesondere zweiwelligen Schneckenfördereinrichtung (5), die am unteren Ende der Verdampferanlage (1) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlassöffnung (7) der Schneckenfördereinrichtung (5) unterhalb des Verteilers für die Polymer­ masse angeordnet ist, wobei der Querschnitt der Einlassöffnung (7) größer ist als der Querschnitt der herabfließenden Polymermasse.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweiwellige Schneckenfördereinrichtung (5) als Austragsvorrichtung vorgesehen ist mit einem Antriebsmittel (12) für die gegenseitige Rotation der Schneckenwellen wobei die Schnecken im Bereich der Einlassöffnung (7) nach innen fördern.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Steigung der Schneckengänge (10) der Schneckenwellen (11) im Bereich der Einlassöffnung (7) größer oder gleich dem Durchmesser der Schneckenwelle (11) ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil der Schneckenwellen (11) bei zwei- oder mehrwelliger Anordnung im Bereich der Einlaßöffnung (7) freikämmend und in der Extrusionszone dichtkämmend ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass sich auf der Schneckenfördereinrichtung (5) eine Mischzone (15) der Einlaßöffnung (7) anschließt, die einen zusätzlichen Feststoff oder Flüssig­ keitseinlaß aufweist.

12. Vorrichtung zum Austragen hochviskoser Polymermassen aus Verdampfer­ anlagen (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass als Austragsvorrichtung ein Walzenstuhl vorgesehen ist, der das aufkonzen­ trierte Polymer erfasst und durch den Walzenspalt einer Ein- oder Zweiwel­ lenschnecke zuführt.