DE10016511A1 - Beschichtungsanlage für Rohre und Kanäle mit zurückgesetztem, rotierendem Verteiler - Google Patents

Abstract

Für die Sanierung von Rohren 1 und Kanälen ist eine Beschichtungsanlage 5 vorgesehen, die über den Leitungsstrang 8 mit dem notwendigen Beschichtungsmaterial 40 versorgt und gleichzeitig auch in die vorgesehene Richtung gezogen wird. Darüber hinaus ist auf der gegenüberliegenden Seite eine Gegenzugeinrichtung 26 in Form eines Zugseiles 27 vorgesehen, die auch ein teilweises Rückziehen des Fahrzeuges 6 ermöglicht, wobei der Beschichtungsvorgang über einen Kamerawagen 36 mit Objektiv 37 kontinuierlich überwacht wird. Auch bei Rohren 1 geringen Durchmessers ist ein gleichmäßiges Aufbringen des Beschichtungsmaterials 40 möglich, weil die Austrittsöffnung 18 des rotierenden Verteilers 9 jeweils in einen ausreichenden Abstand zur Innenwand 2 gebracht werden kann bzw. dort angeordnet ist. Hierzu ist ein U-förmiger Tragarm 12 quasi als rotierender Verteiler 9 vorgesehen.

Description

Die Erfindung betrifft eine Beschichtungsanlage für die Innenbeschichtung von lang gestreckten Körpern, insbesondere von Rohren und Kanälen im kommunalen und gewerblichen Bereich, mit einem entlang der Innenwand des Rohres geführten, einen rotierenden Verteiler, der mit wenigstens einer etwa rechtwinklig zur Innenwand aus­ tragenden Austrittsöffnung versehen ist, aufweisenden Fahrzeug mit Gleitkufen, wel­ ches über einen aufwickelbaren Leitungsstrang mit einem oder mehreren, meist au­ ßerhalb des Rohres angeordneten Vorratsbehältern verbunden ist.

Die Rohrleitungen und Kanäle im kommunalen und gewerblichen Bereich in der Bundesrepublik Deutschland aber auch in anderen Ländern stammen zum Teil aus dem vorigen Jahrhundert oder zumindest aus der Frühzeit des 20. Jahrhunderts. Die ent­ sprechenden Rohre und Kanäle sind durch das Abwasser oder die sonstigen transpor­ tierten Flüssigkeiten und Massen in den vielen Jahren stark beeinflusst und zum Teil so porös geworden oder beschädigt, dass das Abwasser oder das sonstige Material in den Untergrund eindringt und dabei häufig zur Verschmutzung des Grundwassers führt. Schon aufgrund des umfangreichen Rohrnetzes oder Kanalnetzes ist es nicht möglich, die gesamten Rohre und Kanäle zu erneuern. Man ist in den vergangenen Jahren dazu übergegangen, Beschichtungen aufzubringen, um so die Undichtigkeit des vorhandenen Leitungsnetzes zu beseitigen. Bekannt sind sogenannte Liner, bei denen mit Harz ge­ tränkte Glasfaser- oder auch Filzschlauchstücke um einen Packer gewickelt an die Schadstelle herangebracht und dann über den sich aufblasenden Packer an die Wandung angedrückt werden. Aufgrund der beschriebenen Umstände und auch der Aushärte­ zeiten des Harzes muss der Packer dann häufig stundenlang in der geblähten Stellung verbleiben um erst dann für einen neuen Einsatz zur Verfügung zu stehen. Von daher ist es mit einem derartigen Verfahren wenn überhaupt nur möglich, jeweils an einzel­ nen Stellen die Innenwand abzudichten. Nachteilig dabei ist auch, dass der Liner bis zu 150 Metern gezogen und transportiert werden muss, um mit einer neuen Glasfaserum­ hüllung versehen zu werden (DE-OS 40 21 456, DE-OS 40 31 741). Aus der DE-GM 297 16 585 ist ein sogenanntes Sanierungssystem bekannt, bei dem ein unter Druck stehender Rohrabschnitt in diesem Zustand mit dem Sanierungsmittel beschichtet wird. Die Beschichtung erfolgt dabei über eine Beschichtungsanlage, die mittels Flieh­ kraft oder Druck das Sanierungsmittel gegen die Rohrinnenwand schleudert. Nachteilig dabei ist es, dass gerade bei schadhaften Rohrleitungen die entsprechenden Rohrab­ schnitte kaum unter dem notwendigen Druck gehalten werden können. Darüber hinaus ist von Nachteil, dass das Sanierungsmaterial bzw. das Harzmaterial nicht ohne Pro­ blem so aufgebracht werden kann, dass es auch an der vorgesehenen Stelle der Innen­ wand des Kanals und des Rohres dort haften bleibt, wo genau die Schadstelle ist. Viel­ mehr wird in aller Regel das eine gewisse Härtungszeit aufweisende Material abtropfen oder ablaufen, sodass es zu einer ungenauen oder gar nicht dichten Beschichtung kommt. Bei einem noch nicht vorveröffentlichten Verfahren bzw. einer Einrichtung wird das vorher gemischte Zweikomponentengemisch über eine Spritzpistole radial zur Mittelachse des Rohres oder des Kanals aufgebracht, wobei die Austrittsöffnung so eingestellt ist, dass möglichst wenig Material von der Innenwand nach der entsprechen­ den Beschichtung abtropfen kann. Insbesondere ist durch einen Drehantrieb und die axiale Austragung des Zweikomponentengemisches die Möglichkeit gegeben, das Ge­ misch lagenförmig aufzubringen, sodass immer schon eine gewisse Aushärtung erreicht ist, wenn die neue Schicht bei Vollendung der 360°-Umdrehung aufgebracht wird. Dennoch kann es zu den beschriebenen Problemen auch dann kommen, wenn das Rohr oder der Innenkanal aufgrund von Ausbrüchen oder ähnlichem einen geänderten oder insbesondere durch Anbackung einen geringeren verbleibenden Durchmesser hat. Dann insbesondere kann es auch zum Abprallen des Materials von der Innenwand kommen. Dies gilt auch für weitere bekannte Verfahren und Anlagen insbesondere dann, wenn Rohre oder Kanäle mit geringem Durchmesser beschichtet werden müssen, wobei die Probleme vor allem dadurch auftreten, dass die Austrittsöffnung bzw. die Düse so dicht zur Innenwand angeordnet ist, dass aufgrund der Beschleunigung und der Zusatzluft ein Abprallen des Zweikomponentengemisches von der Innenwand geradezu provoziert wird.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Beschichtungsanlage mit einem Verteiler zu schaffen, der den sich ändernden Einsatzbedingungen ohne großen Aufwand angepasst werden kann und vor allem auch bei großen Rohren mit geringem Durchmesser ein sicheres Aufbringen des Beschichtungsmaterials ohne Rückpralleffekt ermöglicht.

Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, dass der rotierende Verteiler gegenüber der Mittenachse des Spritzkopfes mit seiner Austrittsöffnung zu­ rückgesetzt an einem Tragarm angeordnet ist.

Zunächst einmal ist bei einem derart ausgebildeten und angeordneten rotierenden Verteiler die Möglichkeit gegeben, die Austrittsöffnung soweit aus der Mitte heraus zu versetzen, dass der nötige Abstand zur Innenwand auch bei Rohren geringen Durch­ messers gegeben ist, sodass der beschriebene Abpralleffekt des Zweikomponentenge­ misches nicht auftreten kann. Vielmehr wird die Austrittsöffnung bzw. die Düse in eine Position gebracht, die genau dem optimalen Abstand entspricht, der für das jeweilige zum Einsatz kommende Beschichtungsmaterial optimal ist. Dabei wird durch Trennung des rotierenden Verteilers und des Spritzkopfes die Möglichkeit gegeben, den Verteiler jeweils so zu verändern bzw. den ihn bildenden Tragarm, dass die eigentliche Austritts­ öffnung bzw. die Düse in den entsprechenden Abstand zur Innenwand gebracht wird.

All dies kann ohne großen Aufwand und letztlich sogar am Einsatzort erfolgen, was auch für die Anpassung an sich ändernde Gegebenheiten gilt, wobei Einzelheiten hierzu weiter hinten noch erläutert werden.

Nach einer zweckmäßigen Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, dass der rotierende Verteiler einen U-förmigen Tragarm aufweist, dessen einer Schenkel mit dem Spritzkopf verbunden ist und dessen anderer Schenkel verkürzt und den Mischer und Austrittsöffnung vor Kopf tragend ausgebildet ist. Bei einer derartigen Ausbildung des Tragarms ist die Möglichkeit gegeben, die Länge des Schenkels im Bezug zum Spritzkopf jeweils zu verändern, d. h. also Mischer und Austrittsöffnung mehr oder weniger weit bezüglich der Mittenachse zurück zu verschieben oder zu verlegen, sodass der Abstand zur Innenwand größer wird. Natürlich ist genauso gut auch eine Verkür­ zung dieses Schenkels möglich bzw. seiner Wirklänge, sodass dementsprechend dann auch der Mischer und die Austrittsöffnung dichter zur Mittenachse verschoben werden. Der Mischer und die Austrittsöffnung sind vor Kopf des anderen Schenkels, d. h. also hier des kürzeren Schenkels angeordnet, sodass sie auf die Innenwand gerichtet sind, wodurch ein gleichmäßiges und sicheres Auftragen auf die Innenwand erreicht wird.

Die Veränderung der Position von Mischer und Austrittsöffnung zur Mittenachse des Spritzkopfes ist besonders leicht zu erreichen, wenn der mit dem Spritzkopf ver­ bundene Schenkel teleskopierbar ausgebildet ist. Er kann dann einfach zusammen ge­ schoben oder auseinander gezogen werden, um so den Abstand von Mischer und Aus­ trittöffnung zur Innenwand entsprechend zu korrigieren bzw. in eine solche Position zu bringen, die das Aufbringen des Zweikomponentengemisches oder des sonstigen Be­ schichtungsmaterials begünstigt.

Die Anpassung des Abstandes von Austrittsöffnung und Mischer zu jeweiligen Innenwand kann gemäß der vorliegenden Erfindung auch dadurch zweckmäßig erfol­ gen, dass der mit dem Spritzkopf verbundene Schenkel und der Spritzkopf über Grup­ pen von Bohrungen verfügen, die einen mehr oder weniger großen Versatz aus der Mittenachse ergebend miteinander positionierbar sind. Dies bedeutet, dass beispiels­ weise jeweils zwei Bohrungen eine Gruppe bilden, die eine wirksame Festlegung des Schenkels am Spritzkopf sicherstellen, wenn entsprechende Verbindungsschrauben ein­ gedreht sind. Durch Lösen beider Schrauben und Verschieben des Schenkels bis zur Überdeckung einer anderen Bohrungsgruppe ermöglicht dann die entsprechende Ver­ schiebung gegenüber der Mittenachse, wobei es natürlich auch denkbar ist, eine durch­ gehende Reihe von Bohrungen sowohl am Schenkel wie am Spritzkopf vorzusehen, wobei der Abstand zwischen den einzelnen Bohrungen jeweils gleich ist. Auch dann ist es möglich, den Schenkel am Spritzkopf entlang zu schieben und in der jeweils ge­ wünschten oder richtigen Position über Einbringen der Verbindungsschrauben entspre­ chend zu sichern.

Der Versatz zur Mittenachse wird nach einer Weiterbildung der Erfindung auch dadurch möglich bzw. seine Veränderung wird dadurch möglich, dass der Mischer und die Austrittsöffnung bzw. Düse lösbar mit dem verkürzten Schenkel verbunden sind. Durch Aufbringung anderer Austrittsöffnungen bzw. Düsen kann auch der Versatz geändert werden. Zweckmäßigerweise erfolgt dies zusammen mit einer Verschiebung des mit dem Spritzkopf zugeordneten Schenkels, weil dann ein entsprechend größerer Versatz erreichbar wird. Die Veränderbarkeit bezüglich des verkürzten Schenkels und des mit dem Spritzkopf verbundenen Schenkels bietet darüber hinaus den Vorteil, dass die Variabilität noch erhöht und damit eine sehr feinfühlige Einstellung möglich wird, um ein sicheres Aufbringen des Beschichtungsmaterials auch bei kleineren oder größe­ ren Durchmessern des Rohres sicherzustellen.

Schließlich ist es aber auch noch möglich, den verkürzten Schenkel des Tragar­ mes lösbar mit dem Basisschenkel des Tragarms zu verbinden, um so die Wirklänge des Schenkels zu verändern oder aber zusammen mit der Verbindung zwischen Spritz­ kopf und erstem Schenkel in besonders kleinen Schritten einzustellen.

Je nach Beschichtungsmaterial werden unterschiedliche Düsen eingesetzt, wobei gemäß der Erfindung mit ein und derselben Beschichtungsanlage gearbeitet werden kann, weil die Düse, die der Austrittsöffnung zugeordnet ist, austauschbar ausgebildet ist. Je nach Bedarf können so Rund- oder Flachstrahldüsen eingesetzt werden, wobei aber auch die Art des Mischers, der allgemeinen Austrittsöffnung sowie andere Teile den jeweiligen Gegebenheiten entsprechend verändert werden können.

Bei den bekannten Besichtungsanlagen wird das Fahrzeug mit gesondert ausge­ bildeten Gleitkufen oder ähnlichen Führungsteilen jeweils über den Leitungsstrang durch das Rohr bzw. den Kanal gezogen und an den jeweiligen Stellen kurz angehalten oder aber kontinuierlich so verfahren, dass eine gleichmäßige Beschichtung der Innen­ wand des Rohres erreicht wird. Dabei lässt es sich nicht immer vermeiden, dass die Position des Fahrzeuges und damit auch der Austrittsöffnung bzw. des Spritzkopfes und des rotierenden Verteilers verändert und korrigiert werden muss, wobei dies bei den bekannten Einrichtungen nur in einer Verfahrrichtung möglich ist. Die Erfindung da­ gegen bietet die Möglichkeit, das gesamte Fahrzeug auch wieder in die andere Richtung zu verfahren, wozu vorgesehen ist, dass das Fahrzeug über den Leitungsstrang in Längsrichtung des Rohres gezogen verfahrbar ist und darüber hinaus über eine spritz­ kopfseitige Gegenzugeinrichtung verfügt. Damit ist die Möglichkeit gegeben, das ge­ samte Fahrzeug mit dem Spritzkopf und den anderen Teilen auch noch einmal in den bereits abgesicherten und besprühten Bereich zurück zu verfahren, wenn sich dies als notwendig erweisen sollte, beispielsweise bei Überfahren von Flanschen, bei denen eine Nachbeschichtung aus Gründen der Zweckmäßigkeit oder aus Sicherheitsgründen er­ forderlich wird. Bei der Gegenzugeinrichtung ist allerdings das Problem vorhanden, dass sie nicht direkt an dem am weitesten vorstehenden Teil, also dem rotierenden Verteiler angreifen kann, weil dessen äußeres Ende ja von der Austrittsöffnung und der Düse gebildet wird.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist hier Abhilfe bezüglich der Anbin­ dung der Gegenzugeinrichtung dadurch geschaffen, dass die Gegenzugeinrichtung in Form eines Zugseiles über einen den rotierenden Verteiler umfassenden Drehrahmen mit dem Spritzkopf verbunden ist. Damit kann sich der Drehrahmen zusammen mit dem Spritzkopf und damit auch mit dem rotierenden Verteiler drehen, ohne dass da­ durch die Wirkungsweise des rotierenden Verteilers und der Austrittsöffnung beein­ flusst wird. Der Drehrahmen selbst bildet dann eine Anschlagmöglichkeit für das Zug­ seil, wobei weiter hinten noch erläutert wird, auf welche Weise der Anschlag zweck­ mäßigerweise erfolgen sollte.

Der Anschlag des Zugseiles am Drehrahmen ist ohne ein Mitdrehen des Zug­ seils dadurch möglich, dass der Drehrahmen mit dem Verteiler mitdrehend und für die Austrittsöffnung ein Fenster belassend ausgebildet ist und an der der Gegenzugeinrich­ tung zugewandten Querstrebe ein das Zugseil aufnehmendes Drehlager aufweist. Da sich der Drehrahmen mit rotierendem Verteiler mitdreht, bleibt also das besagte Fen­ ster für die Austrittsöffnung bzw. die Düsen immer vorhanden, sodass der Düsenstrahl durch den Drehrahmen nicht behindert werden kann. Vielmehr ist ein einwandfreies Anschlagen des Zugseiles am Drehlager möglich, wobei der Drehrahmen immer gleich­ mäßig mitdreht, ohne das Zugseil zu beeinflussen.

Grundsätzlich bekannt ist es, dem Fahrzeug jeweils eine Kameraeinrichtung zuzuordnen, um den Zustand der Innenwand bzw. der Kanalwandung zu überprüfen und in die weiteren Überlegungen einzuschließen. Der Bereich hinter dem Fahrzeug, der saniert ist, bleibt dann aber unbeobachtet bzw. man muss sich darauf verlassen, dass die Beschichtungsanlage einwandfrei gearbeitet hat. Gemäß der Erfindung, bei der das Zugseil auf der Verteilerseite angeordnet ist, gibt nun die Möglichkeit, einen Ka­ merawagen nachzuführen, der den Beschichtungsvorgang überwacht und damit auch die Möglichkeit gibt, bei Bedarf das Fahrzeug noch einmal zurückzuziehen, um eine Nach­ bearbeitung der Innenwand zu ermöglichen. Dies wird gemäß der Erfindung dadurch möglich, dass dem Zugseil ein Kamerawagen zugeordnet ist, der eine Kamera mit Ob­ jektiv aufweist, das dem zu beschichtenden bzw. gerade beschichteten Arbeitsabschnitt zugewandt angeordnet ist und das mit einer Schutzblaseinrichtung ausgerüstet ist, die einen das Objektiv gegen Beschichtungsmaterial und Sprühnebel sichernden Schutzman­ tel erzeugend angeordnet und ausgebildet ist. Damit schaut das Objektiv genau in die Richtung, wo gerade die Beschichtung über den rotierenden Erteiler erfolgt, sodass diese wichtigen Arbeiten überwacht werden können. Ergeben sich Korrekturnotwendig­ keiten so wird über den Kamerawagen bzw. die entsprechenden Einrichtungen der Verfahrvorgang gestoppt und die gesamte Beschichtungsanlage in die umgekehrte Rich­ tung zurückgezogen. Der Schutznebel wird mit einem Material erzeugt, das das Objek­ tiv nicht beeinflussen kann, das aber im Gegenzug dafür sorgt, dass kein Beschich­ tungsmaterial in den Bereich des Objektives gelangen kann. Damit ist ein immer gleich­ mäßiges Überwachen des Spritzvorganges bzw. Beschichtungsvorganges gewährleistet und darüber hinaus erreicht, dass große Abschnitte von Rohren oder Kanälen saniert werden können, ohne dass es erforderlich ist, die gesamte Beschichtungsanlage zum Tage zu fördern und zu überholen.

Die genaue Führung des Sprühstrahls der Düse ist besonders dann gegeben, wenn der Verteiler rechtwinklig oder annähernd rechtwinklig zur Mittenachse austra­ gend angeordnet und mit seiner Austrittsöffnung einen den Rückprall verhindernden Abstand zur Innenwand des Rohres aufweisend positioniert ist. Weiter vorn ist bereits darauf hingewiesen worden, dass der Verteiler bzw. die entsprechende Düse mit der Mischkammer auch je nach Rohrdurchmesser mehr oder weniger weit aus der Mitten­ achse herausgesetzt werden kann. Wichtig dabei ist, dass er rechtwinklig angeordnet ist, um so den genauen Abstand vorgeben zu können, wobei der Abstand letztlich auch davon noch mit abhängig ist, welche Form dem Sprühstrahl gegeben wird. Bei einem gebündelten Strahl ist der Abstand größer, bei einem geöffneten Strahl der Abstand geringer zu wählen.

Ein immer sauberes und eindeutiges Sprühbild einer solchen Düse ist gefährdet, wenn sich oben auf der Austrittsöffnung Reste des Zweikomponentengemisches festset­ zen und nach der entsprechenden Aushärtung nur mit großem Aufwand wieder entfernt werden können. Häufig ist es dann notwendig, den gesamten Sprühkopf bzw. Verteiler auszutauschen. Dieses wird gemäß der Erfindung dadurch verhindert, dass der Aus­ trittsöffnung eine Reinigungsnadel, die in der Innenbohrung der Austrittsöffnung ver­ schieblich und diese reinigend angeordnet ist, und eine Luftdüse zugeordnet ist, die etwa rechtwinklig zum Sprühstrahl der Düse austragend positioniert ist. Es ist somit möglich, mit Hilfe der Reinigungsnadel die in der Innenbohrung verbleibenden Reste des Zweikomponentengemisches in Richtung Austrittsöffnung zu verschieben und dieses Material dann mit Hilfe der Luftdüse von der Austragsöffnung wegzudrücken, sodass dieses Material beim Wiederbeginn des Sprüh- oder Spritzvorganges nicht das Sprüh­ bild beeinträchtigend wirken kann. Mit Hilfe der Luftdüse wird vielmehr gezielt der jeweils von der Reinigungsnadel hochgeschobene Rest des Zweikomponentengemisches praktisch noch vor dem Abbinden weggeblasen, sodass beim Wiederbeginn des Sprüh­ vorganges eine völlig saubere Austrittsöffnung vorhanden ist.

Um die hochgeschobenen Reste des Zweikomponentenmaterials auch wirksam zu erfassen, ist vorgesehen, dass die Luftdüse auf die Austrittsöffnung ausgerichtet und mit Rückzug der Reinigungsnadel mit Druckluft beaufschlagend geschaltet ist. Die Luftdüse wird somit so ausgerichtet, dass die Reste des Zweikomponentengemisches über die Druckluft auch wirklich erfasst werden und so "weggeblasen" werden, dass sie keine Behinderung mehr darstellen können. Aufgrund der recht geringen Menge des Zweikomponentengemisches kann das weggeblasene Material keine Beeinträchtigung an anderer Stelle bewirken.

Auch für andere Zwecke wird im Bereich des rotierenden Verteilers Druckluft eingesetzt. Druckluft steht also hier zur Verfügung, sodass es auch vorteilhaft ist, wenn die Reinigungsnadel über einen den Kipphebel beaufschlagenden Luftzylinder steuerbar ist, der gleichzeitig zur Steuerung der Luftdüse dienend ausgebildet ist. Besonders vor­ teilhaft ist dabei, wenn die Reinigungsnadel bis zur Austrittsöffnung hochgeschoben wird, wobei mit Erreichen der Austrittsöffnung die Luftdüse eingeschaltet wird, sodass das ausgeschobene Zweikomponentenmaterial sofort erfasst und weggeblasen werden kann. Besonders vorteilhaft ist es dann, wenn die Reinigungsnadel im aktivierten Zu­ stand geringfügig aus der Austrittsöffnung herausragend ausgebildet und angeordnet ist, sodass über die Luftdüse letztlich das herausstehende Ende der Reinigungsnadel gleich mit gereinigt wird. Damit ist sichergestellt, dass über die Luftdüse nicht ein Teil des Materials wieder in die Innenbohrung wieder zurückgedrückt wird, sodass dann doch Probleme beim nachfolgenden Beschichtungsvorgang auftreten können. Die hier ge­ schilderte Ausführung verhindert dies mit absoluter Sicherheit. Außerdem wird eine geringere Bauhöhe erzielt, weil der Luftzylinder neben und nicht in Längsrichtung der Reinigungsnadel angeordnet werden kann.

Um nicht nur bei Wiederbeginn des Beschichtungsvorganges ein einwandfreies Sprühbild zu gewährleisten, sondern gleichzeitig auch Mischfehler bei Wiederbeginn zu verhindern, ist gemäß der Erfindung der rotierende Verteiler zumindest um die Innen­ bohrung und Materialzuführung beheizt ist und auch die Drehdurchführung und das Gehäuse des Fahrzeuges verfügen über eine entsprechende Heizung, sodass die beiden Materialkomponenten auch vor der Zusammenführung in der Mischkammer so weit warm gehalten werden, dass sofort der Beschichtungsvorgang wieder eingeleitet und nach dem Mischen der beiden Komponenten diese aus der Austrittsöffnung herausge­ drückt werden können. Sowohl das Sprühbild ist einwandfrei wie auch die Zusammen­ setzung der Mischung ist den Anforderungen entsprechend optimal.

Insbesondere im Bereich des rotierenden Verteilers ist es vorteilhaft, wenn die die Heizung ringförmig um die Austrittsöffnung bzw. die Innenbohrung verlaufend ausgebildet ist, um so die Mischkammer und die vorgeordneten Teile der Düse soweit zu erwärmen, dass die darin anstehenden beiden Komponenten immer optimal erwärmt sind.

Die Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass eine Beschichtungs­ anlage mit einem rotierenden Verteiler geschaffen ist, der den sich ändernden Einsatz­ bedingungen ohne großen Aufwand angepasst werden kann. Hierzu ist es lediglich erforderlich, die Düse an der Austrittsöffnung auszuwechseln oder aber auch den ge­ samten Misch- und Austragskopf, um ihn gegen einen anderen, für das jeweilige Mate­ rial besser geeigneten zu ersetzen. Da die Teile mit dem rotierenden Verteiler bzw. dem Tragarm lösbar verbunden sind, ist ein solcher Austausch ohne großen Aufwand möglich. Noch wichtiger ist aber, dass der Abstand des Misch- und Austrittskopfes bzw. des rotierenden Verteilers zur Innenwand jeweils so verändert werden kann, dass sich der rotierende Verteiler bzw. die Austrittsöffnung in einem Abstand zur Innenwand des zu beschichtenden Rohres befindet, der einen Rückpralleffekt unterbindet. Vielmehr wird der Misch- und Austrittskopf so weit aus der Mittenachse heraus verschoben, dass ein ausreichend großer Abstand vorhanden ist, was bedeutet, dass das Zweikomponen­ tengemisch oder auch anderes Beschichtungsmaterial mit der notwendigen Geschwindig­ keit auch bei einen geringen Durchmesser aufweisenden Rohren so aufgebracht werden kann, dass es auf der Innenwand haften bleibt und nicht zurückprallt und auf den Grund des Rohres fällt und sich dort festsetzt. Da sich der Verteiler durch entsprechend mehr oder weniger schnelles Rotieren jeweils in einer Position hält, die ein frühes teilweises Verfestigen des Beschichtungsmaterials ermöglicht, bevor eine neue Schicht aufgetragen wird, kann in sehr kurzen Zeiten eine Sanierung eines Rohres bzw. eines Kanales vor­ genommen werden.

Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel mit den dazu notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt ist. Es zeigen:

Fig. 1 eine Beschichtungsanlage mit Fahrzeug, rotierendem Verteiler und Kamerawagen mit Gegenzugeinrichtung in Seitenansicht,

Fig. 2 einen rotierenden Verteiler mit Verbindung zum Spritzkopf,

Fig. 3 eine mit Fig. 1 vergleichbare Ansicht, wobei der Tragarm in Seitenansicht wiedergegeben ist,

Fig. 4 eine Seitenansicht des Fahrzeuges mit Drehdurchführung und Spritzkopf bzw. Düse,

Fig. 5 eine Seitenansicht des versetzt angeordneten, rotierenden Vertei­ lers mit Düse und

Fig. 6 einen Schnitt mit Luftdüse.

In Fig. 1 ist eine Beschichtungsanlage 5 wiedergegeben, die in einem Rohr 1 geringen Durchmessers im Einsatz ist. Mit Hilfe der Beschichtungsanlage 5 wird auf die Innenwand 2 eine neue Beschichtung 13 aufgebracht, die das Durchsickern des im Rohr 1 geführten Abwassers in den Untergrund 14 verhindert.

Das Aufbringen der Beschichtung 13 soll so gleichmäßig erfolgen, dass die Dicke der Beschichtung gleich ist, was dadurch erfolgt, dass alle Teile der Beschich­ tungsanlage 5 genau mittig der Mittellinie 3 geführt werden. Dabei dient die Sohle 4 des Rohres 1 als eine Art Fahrbahn für das Fahrzeug 6, wobei dies mit Gleitkufen 7 oder auch mit anderen Führungsmitteln ausgerüstet sein kann. Das Verfahren des Fahr­ zeuges 6 erfolgt durch Zug über den Leitungsstrang 8, wobei dieser Leitungsstrang 8 so ausgeführt ist, dass auch die für die Aufbringung der Beschichtung 13 notwendigen Komponenten in der notwendigen und gewünschten Menge bis zum rotierenden Ver­ teiler 9 geführt werden können.

Der rotierende Verteiler 9 bildet das vordere Ende oder das Vorsatzstück des Spritzkopfes 10, wobei sich dieser Spritzkopf 10 entsprechend um seine Mittenachse 11 dreht.

Der rotierende Verteiler 9 ist hier in Form eines U-förmigen Tragarmes 12 ausgebildet, was insbesondere den Fig. 2 und 3 entnommen werden kann. Dabei verfügt dieser U-förmige Tragarm 12 zunächst über den Schenkel 15, mit dem er am Spritzkopf 10 oder diesem zugeordneten Teilen festgelegt ist. Erkennbar ist an Hand der Fig. 2, dass die Länge dieses Schenkels 15 veränderbar ist und zwar entweder durch die entsprechende Verschraubung, auf die noch weiter hinten eingegangen wird, oder aber durch eine entsprechende Führung, um so eine Teleskopierbarkeit zu errei­ chen.

Der andere Schenkel 16, der sich an den Basisschenkel 17 anschließt, ist kürzer als der Schenkel 15 und trägt vor Kopf den Mischer 20 mit Austrittsöffnung 18 und Düse 19. Bei Fig. 2 sind Verschraubungen angedeutet, mit denen die Möglichkeit gegeben ist, Mischer 20 und Düse 19 mit Austrittsöffnung 18 vom Basisschenkel 17 zu lösen, wenn ein anderer entsprechender Vorsatz gewünscht sein sollte.

Die Verschiebung oder Veränderung der Länge des Schenkels 15 ist möglich, weil sowohl am Schenkel 15 wie am Spritzkopf 10 Bohrungen 22 in Gruppen 23 bzw. 24 ausgebildet sind, die eine Verschiebung und Verbindung in unterschiedlichen Posi­ tionen möglich machen.

In Fig. 2 ist angedeutet, dass der Schenkel 15 auch zweiteilig ausgebildet wer­ den kann, um so eine Verschiebung aus der Mittenachse 11 zu bewirken. Deutlich macht Fig. 2 aber auch Fig. 3, dass dadurch, dass der Mischer 20 mit Austrittsöff­ nung 18 und Düse 19 gegenüber der Mittenachse 11 versetzt angeordnet sind, die Mög­ lichkeit gegeben ist, den Sprühweg bis zur Innenwand 2 den jeweiligen Gegebenheiten entsprechend zu verändern.

Nicht dargestellt sind in den Fig. 1 bis 3 Einzelheiten bezüglich der Führung der einzelnen Beschichtungsmaterialkomponenten, weil es in diesem Zusammenhang auf diese Einzelheiten nicht ankommt. Verdeutlicht ist aber vor allem, dass mit einem verhältnismäßig einfachen Mischer 20 und der Zuordnung von Austrittsöffnung 18 bzw. Düse 19 zum Basisschenkel 17 bzw. zur Mittenachse 11 eine einfache Korrekturmög­ lichkeit gegeben ist, die das Rückprallen des Beschichtungsmaterials 40 von der Innen­ wand 2 sicher unterbinden.

Fig. 3 entspricht vom Prinzip her der Ausführung nach Fig. 1, nur dass hier die Anordnung des Kamerawagens 36 verändert ist. Bei beiden Darstellungen ist ver­ teilerseitig eine Gegenzugeinrichtung 26 vorgesehen und zwar in Form eines Zugseiles 27, das über einen Drehrahmen 28 am Spritzkopf 10 festgelegt ist. Durch diese Zu­ ordnung dreht sich der Drehrahmen 28 in der gleichen Geschwindigkeit wie der rotie­ rende Verteiler 9, sodass das zwischen den Längsstreben 30 gebildete Fenster 31 immer zur Verfügung steht und sicherstellt, dass das über die Düse 19 ausgetragene Beschich­ tungsmaterial 40 durch den Drehrahmen 28 nicht behindert wird.

Der Drehrahmen 28 ist über die Querstrebe 29 am Spritzkopf 10 festgelegt, sodass sich der gesamte Drehrahmen mit dem Spritzkopf 10 bewegt. An der Querstrebe 32, die in einem bestimmten Abstand über die Längsstrebe 30 gehalten ist, ist ein Drehlager 33 vorgesehen, das gemäß Fig. 2 eine direkte Verbindung zwischen Quer­ strebe 32 und Zugseil 27 ermöglicht. Das Zugseil 27 dreht sich nicht mit dem Drehrah­ men 28, sodass es nicht zu einem Aufdrillen oder zu einer Verkürzung des Zugseiles 27 kommen kann.

Während nach Fig. 1 der Kamerawagen 36 über ein Drehlager 33 an der Quer­ strebe 32 festgelegt ist und das Zugseil 27 mit dem Kamerawagen 36 verbunden ist, sieht Fig. 3 vor, dass das Zugseil 27 direkt am Drehlager 33 bzw. dem Drehrahmen 28 angeschlagen ist. Der Kamerawagen 36 ist hier über Führungsösen 37 mit dem Zugseil 27 verbunden, sodass er mit dem Zugseil 27 zusammen in die eine oder andere Fahrtrichtung verfahren wird. Der Vergleich der Fig. 1 und 3 verdeutlicht, dass bei der Anordnung nach Fig. 1 ein Befahren von Rohren 1 sehr geringen Durchmessers möglich ist, während nach der Ausbildung nach Fig. 3 die Zuordnung des Kamerawa­ gens 36 zum Zugseil 27 einen größeren Durchmesser erforderlich macht.

Der Kamerawagen 36 ist mit einem Objektiv 37 ausgerüstet, das auf die Aus­ trittsöffnung 18 und die Düse 19 gerichtet angeordnet ist, sodass das Aufbringen des Beschichtungsmaterials 40 auf die Innenwand 2 genau überwacht und überprüft werden kann. Über eine Schutzblaseinrichtung 39 wird dabei ein Schutznebel 41 erzeugt, der dafür sorgt, dass abspritzendes Beschichtungsmaterial 40 das Objektiv 37 nicht gefähr­ den kann.

Während das Zugseilende 38 nach Fig. 1 am rückseitigen Ende des Kamerawa­ gens 36 festgelegt ist, ist es nach Fig. 3 direkt an dem Drehrahmen 28 festgelegt. Als Fahrzeug 6 dient hier eine Art Druckzylinder 42 mit Gleitkufen 7, der sich entspre­ chend dicht an die Innenwand 2 anlegt und somit ein gleichmäßiges Verfahren oder Ziehen durch den Leitungsstrang 8 ermöglicht. Am Leitungsstrang 8 gegenüberliegen­ den Ende des Druckzylinders 42 ist die Drehdurchführung 43 erkennbar, die ein Dre­ hen des rotierenden Verteilers 9 und des Spritzkopfes 10 ermöglicht, ohne dass der gesamte Wagen bzw. der Druckzylinder 42 sich mitdrehen können.

Fig. 4 zeigt das Fahrzeug 6, wobei dessen Gehäuse 51 mit einer Heizung 53 versehen ist, ebenso wie auch die Drehdurchführung 50 eine Heizung 52 aufweist. Dadurch werden gleichzeitig die hier nicht dargestellten, die beiden Materialkomponen­ ten führenden Leitungen mit erreicht und so klimatisch gehalten, dass die beiden Kom­ ponenten jeweils eine optimale Erwärmung auch dann bewahren, wenn die Düse 19 nicht in Betrieb ist.

Diese Düse 19 bzw. deren Austrittsöffnung 18 ist in einem bestimmten Abstand zur Rohrwandung 54 gehalten, worauf weiter vorne hingewiesen wurde, indem nämlich die Düse 19 mit dem Mischer 20 zusammen aus der Mittenachse 11 heraus versetzt wird. Auch dieser Bereich, d. h. die Düse 19 und der Mischer 20 sind mit einer Hei­ zung 57 ausgerüstet, um auch diesen Bereich in einer optimalen Temperatur zu erhal­ ten.

Fig. 5 zeigt eine Draufsicht auf die Düse 19 mit der Austrittsöffnung 18, wobei die Verschraubung mit 66 bezeichnet ist. In diesem Gehäuse ist wie schon erwähnt auch der Mischer 20 mit untergebracht. Die Austrittsöffnung 18 und die anschließende Innenbohrung 56 können über eine Reinigungsnadel 55 von anhaftenden Materialkom­ ponentenresten befreit werden. Hierzu wird die Reinigungsnadel 55 in der Innenboh­ rung 56 so weit verschoben und zwar mit Hilfe des Kipphebels 60 und des Luftzylin­ ders 61, bis die Spitze der Reinigungsnadel 55 geringfügig aus der Austrittsöffnung 18 herausragt. Mit Erreichen dieser Position wird die Luftdüse 58 geschaltet, sodass dieser Austrittsbereich vollständig von anhaftenden Materialkomponentenresten befreit wird. Auf diese Art und Weise kann der in Fig. 6 wiedergegebene Sprühstrahl 59 auch nach einem zwangsweisen Stillstand und Wiederbeginn des Beschichtungsvorganges sicher erreicht werden, so dass eine einwandfreie Beschichtung des Rohres oder des Kanals gewährleistet ist.

Bei Fig. 5 sind die Zuführungen für die Materialkomponenten a und b mit 62 und 63 gekennzeichnet, während die Ringleitung für die Heizung 57 mit den Öffnungen 64 und 65 angegeben ist. Erkennbar ist auch der Kipphebel 60, der über den Luftzylin­ der 61 in die in Fig. 6 gezeigte Lage gedrückt oder zurückgenommen wird, sodass dann die Reinigungsnadel 55 die Austrittsöffnung 18 freigeben kann. Wie schon er­ wähnt ist der Luftzylinder 61 und die Luftdüse 58 so geschaltet und gesteuert, dass zunächst einmal die Reinigungsnadel 55 durch die Innenbohrung 56 hindurchgeschoben wird, sodass ihre Spitze aus der Austrittsöffnung 18 herausragt, um dann von der Luft­ düse 58 freigeblasen zu werden. Nach Abschluss des Reinigungsprozesses wird über den Luftzylinder 61 die Reinigungsnadel 55 wieder in die Ausgangslage zurückgezogen und die Luftdüse 58 abgestellt. Dann erreicht man den in Fig. 6 wiedergegebenen sau­ beren Sprühstrahl 59, der eine einwandfreie und sichere Beschichtung der Rohrwan­ dung 54 sicherstellt. Der Kipphebel 60 ermöglicht eine schmalere Bauweise, da der Luftzylinder 61 versetzt zur Reinigungsnadel 55 angesetzt werden kann. Dies ermög­ licht einen Einsatz in Rohrleitungen mit 150 mm Durchmesser und weniger.

Alle genannten Merkmale, auch die den Zeichnungen allein zu entnehmenden, werden allein und in Kombination als erfindungswesentlich angesehen.

Claims (18)

1. Beschichtungsanlage für die Innenbeschichtung von lang gestreckten Körpern, insbesondere von Rohren (1) und Kanälen im kommunalen und gewerblichen Bereich, mit einem entlang der Innenwand (2) des Rohres (1) geführten, einen rotieren­ den Verteiler (9), der mit wenigstens einer etwa rechtwinklig zur Innenwand (2) aus­ tragenden Austrittsöffnung (18) versehen ist, aufweisenden Fahrzeug (6) mit Gleitkufen (7), welches über einen aufwickelbaren Leitungsstrang (8) mit einem oder mehreren, meist außerhalb des Rohres (1) angeordneten Vorratsbehältern verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass der rotierende Verteiler (9) gegenüber der Mittenachse (11) des Spritzkopfes (10) mit seiner Austrittsöffnung (18) zurückgesetzt an einem Tragarm (12) angeordnet ist.

2. Beschichtungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der rotierende Verteiler (9) einen U-förmigen Tragarm (12) aufweist, dessen einer Schenkel (15) mit dem Spritzkopf (10) verbunden ist und dessen anderer Schenkel (16) verkürzt und den Mischer (20) und Austrittsöffnung (18) vor Kopf tragend ausgebildet ist.

3. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mit dem Spritzkopf (10) verbundene Schenkel (15) teleskopierbar ausgebildet ist.

4. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mit dem Spritzkopf (10) verbundene Schenkel (15) und der Spritzkopf (10) über Gruppen (23, 24) von Bohrungen (22) verfügen, die einen mehr oder weniger großen Versatz aus der Mittenachse (11) ergebend miteinander positionierbar sind.

5. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mischer (20) und die Austrittsöffnung (18) bzw. Düse (19) lösbar mit dem verkürzten Schenkel (16) verbunden sind.

6. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der verkürzte Schenkel (16) des Tragarmes (12) lösbar mit dem Basisschenkel (17) des Tragarms (12) verbunden ist.

7. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Düse (19), die der Austrittsöffnung (18) zugeordnet ist, austauschbar ausge­ bildet ist.

8. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fahrzeug (6) über den Leitungsstrang (8) in Längsrichtung des Rohres (1) gezogen verfahrbar ist und darüber hinaus über eine spritzkopfseitige Gegenzugein­ richtung (26) verfügt.

9. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenzugeinrichtung (26) in Form eines Zugseiles (27) über einen den rotie­ renden Verteiler (9) umfassenden Drehrahmen (28) mit dem Spritzkopf (10) verbunden ist.

10. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehrahmen (28) mit dem Verteiler (9) mitdrehend und für die Austrittsöff­ nung (18) ein Fenster (31) belassend ausgebildet ist und an der der Gegenzugeinrich­ tung (26) zugewandten Querstrebe (32) ein das Zugseil (27) aufnehmendes Drehlager (33) aufweist.

11. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Zugseil (27) ein Kamerawagen (36) zugeordnet ist, der eine Kamera mit Objektiv (37) aufweist, das dem zu beschichtenden bzw. gerade beschichteten Arbeits­ abschnitt zugewandt angeordnet ist und das mit einer Schutzblaseinrichtung (39) ausge­ rüstet ist, die einen das Objektiv (37) gegen Beschichtungsmaterial (40) und Sprühnebel sichernden Schutzmantel (41) erzeugend angeordnet und ausgebildet ist.

12. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Verteiler (9) rechtwinklig oder annähernd rechtwinklig zur Mittenachse (11) austragend angeordnet und mit seiner Austrittsöffnung (18) einen den Rückprall verhin­ dernden Abstand zur Innenwand (2) des Rohres (1) aufweisend positioniert ist.

13. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Austrittsöffnung (18) eine Reinigungsnadel (55), die in der Innenbohrung (56) der Austrittsöffnung (18) verschieblich und diese reinigend angeordnet ist, und eine Luftdüse (58) zugeordnet ist, die etwa rechtwinklig zum Sprühstrahl (59) der Düse (19) austragend positioniert ist.

14. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftdüse (58) auf die Austrittsöffnung (18) ausgerichtet und mit Rückzug der Reinigungsnadel (55) mit Druckluft beaufschlagend geschaltet ist.

15. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungsnadel (55) über einen den Kipphebel (60) beaufschlagenden Luft­ zylinder (61) steuerbar ist, der gleichzeitig zur Steuerung der Luftdüse (58) dienend ausgebildet ist.

16. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der rotierende Verteiler (9) zumindest um die Innenbohrung (56) und Material­ zuführung beheizt ist und dass auch die Drehdurchführung (50) und das Gehäuse (51) des Fahrzeuges (6) über eine Heizung (52) verfügt.

17. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizung (57) ringförmig um die Austrittsöffnung (18) bzw. die Innenbohrung (56) verlaufend ausgebildet ist.

18. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungsnadel (55) im aktivierten Zustand geringfügig aus der Austrittsöff­ nung (18) herausragend ausgebildet und angeordnet ist.