DE1000213B - Verfahren zum Kaltpressen von Zuendkerzengehaeusen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Kaltpressen von Zündkerzengehäusen mit einem Absatz der zylindrischen Wandung, der einen inneren und äußeren Sitz bildet, und einem äußeren Stirnflansch am Kopfteil, ausgehend von einem vorgelochten Vorwerkstück, dessen größte Außenabmessung etwa der größten endgültigen entspricht und aus dem durch Weiterlochen und Auspressen von Bodenwerkstoff in Stempeldruckrichtung ein hohles Zwischenwerkstück mit von einer äußeren Ringschulter ausgehendem vollem Fußteil sowie einem Stirnflansch am Kopfteil gebildet wird.

Es ist bekannt, ein an einem Ende geschlossenes, hohlzylindrisches Werkstück mit durchgehend glatter, ohne Absatz ausgeführter Wandung dadurch herzustellen, daß ein durch Lochen und Auspressen von B öden werkstoff gebildetes, mit einer äußeren Ringschulter versehenes Zwischenwerkstück zunächst durch Gegenfließpressen des Fußteils bei aufsteigender Ringschulter und daran anschließend durch Gleichfließpressen unmittelbar von der Ringschulter aus gelängt wird. Dabei verschwindet die Ringschulter wieder oder bleibt höchstens an einem äußeren Stirnflansch am Rand des Kopfteils erhalten.

Ein solches Verfahren mag für einfach geformte Teile brauchbar sein. Es ist aber nicht möglich, nach dem Verfahren Zündkerzengehäuse herzustellen, die in ihrer Wandung einen Absatz haben müssen, der eine innere und äußere Sitzfläche bildet. Das nachträgliche Anbringen solcher Sitzflächen an dem bekannten Hohlkörper durch zerspanende Verformung würde die Vorteile des Kaltpressens im wesentlichen wiederaufheben.

Bei dem eingangs angegebenen Verfahren ist vorgeschlagen worden, das Zwischenwerkstück durch mit dem Lochen verbundenes Auspressen mit einer Ringschulter zu versehen, über die hinweg der Fußteil in voller Länge ausgepreßt wird und die während des Gegenfließpressens des Kopfteils und Bilden einer inneren Sitzfläche erhalten bleibt. Da sie bei diesen Arbeitsvorgängen teilweise unterstützend mitwirkt, muß sie eine darauf abgestimmte Form haben und kann dann erst in einem weiteren Arbeitsgang ihre endgültigen Abmessungen erhalten. Bei diesem Verfahren wird der Werkstoff an der Ringschulter sehr stark und mehrmals hintereinander beansprucht, so daß seine Dichtheit und Festigkeit oft nicht mehr den hohen Ansprüchen genügen, die an ein Zündkerzengehäuse gestellt werden.

Diese Nachteile werden nach der Erfindung dadurch vermieden, daß beim Auspressen des Fußteils die innere und äußere Sitzfläche einschließlich aller angrenzenden Innen- und Außenkanten fertiggeprägt wird, worauf der bereits angesenkte Fußteil durch Verfahren zum Kaltpressen
von Zündkerzengehäusen

Anmelder: Robert Bosch G. m. b. H.,
Stuttgart-W, Breitscheidstr. 4

Paul Riethmüller, Stuttgart-Feuerbach,

und Lothar Leinert, Stuttgart
sind als Erfinder genannt worden

Gegenflieißpressen gelängt und in einem weiteren Preßhub der Kopfteil durch Gleichfließpressen aus dem Stirnflansch heraus gelängt wird.

Bei diesen letzten Arbeitsstufen geht man nicht von einer gemeinsamen Normalebene aus, sondern bei der ersten von dem schon angesenkten Fußteil, bei der zweiten von einem über der Ringschulter liegenden Absatz, dessen Durchmesser größer als der Außendurchmesser des Fußteiles ist. Auf diese Weise wird über die an sich bekannten Arbeitsstufen hinaus, wie es das Längen des Fuß- und Kopfteils durch entgegengesetztes Fließpressen ist, mit verhältnismäßig wenig Arbeitsstufen ein genau geformtes, festes und dichtes Werkstück gewonnen, das die für Zündkerzengehäuse erforderliche Gestalt, das heißt einen Absatz mit innerer und äußerer Sitzfläche, und die gerade in diesem Absatz und den an ihn grenzenden Abschnitten wegen der beim Betrieb besonders starken Belastung notwendigen Güteeigenschaften hat.

Fig. ι bis 7 der Zeichnung zeigen die einzelnen Schritte des Verfahrens.

In den Figuren ist jeweils in der oberen Hälfte der Zustand vor, in der unteren Hälfte der Zustand nach dem Verfahrensschritt dargestellt.

Ein Stangenabschnitt 1 wird in eine Matrize 2 eingelegt, die mit Federn 3 gegen eine Grundplatte 4 abgestützt ist. In dieser Grundplatte sitzt ein Auswerfer 5, dessen Stirnfläche den Boden der den Stangenabschnitt 1 aufnehmenden Matrizenhöhlung bildet. Ein Stempel 6 mit teils zylindrischem, teils konischem Ansatz 7 drückt auf den Abschnitt. Gleichzeitig schiebt ein den Stempel 6 umgebendes Druckstück 8 die Matrize in Stempelrichtung, während der Auswerfer 5 stehenbleibt. Dadurch wird der Abschnitt ι zu einem Vorwerkstück 9 gepreßt, das einen größeren Durchmesser als der Stangenabschnitt und die Form eines flachen Napfes hat. Es wird anschlie-

ßend geglüht und phosphatiert. Die Herstellung des Vorwerkstückes gehört nicht zur Erfindung.

Dieses Vorwerkstück kommt nun in die Bohrung io (Fig. 2) einer Matrize ii, in der ein kleiner Absatz 12 und eine Ringsohulter 13 mit waagerechter Fläche vorgesehen sind. Ein Stempel 14 mit teils zylindrischem, teils konischem Ansatz 15 drückt das Vorwerkstück 9 in die Bohrung 10, so daß es eine ihren Abstufungen entsprechende Form annimmt und schließlich in einen Fußteil 16 ausfließt, bis er an einen Auswerfer 17 stößt. Dieser Auswerfer ist so eingestellt, daß am Ende des Fließ Vorgangs der Ansatz 15 des Stempels 14 im Innern des Zwischenwerkstücks eine Sitzfläche 18 bildet, von der aus ein zylindrischer Hohlraum 19 bis in die Ebene der Ringschulter 13 reicht. Die Sitzfläche 18 hat ebenso wie die der Ringschulter 13 entsprechende äußere Sitzfläche bereits ihre endgültige Form. Mit Hilfe des Auswerfers 17 und eines Abstreifers 20 wird das so gebildete Zwischenwerkstück 21 aus der Matrize und vom Stempel entfernt.

Es wird darauf in die abgesetzte Bohrung 22 einer Matrize 23 gebracht, welche den Kopfteil des Zwischenwerkstücks 21 führt. Der Fuß teil steckt in einem engeren Bohrungsteil 24, der hinter einer verengten Zone 25 von einem Auswerfer 26 abgeschlossen ist. Der Auswerfer hat einen Ansatz 27. Ein Stempel 28 greift mit seinem etwas überstehenden Kopf 29 in den zylindrischen Fortsatz 19 im Innern des Zwischenwerkstücks. Wird er vorgeschoben, so drückt er den Fußteil gegen den Fortsatz 27, so daß sich dort eine Einsenkung 30 bildet, und bringt den Fußteil entgegen der Stempelbewegung aus dem Abschnitt 24 zum Fließen, so daß er sich längt und den Kopfteil unverändert vor sich herschiebt. Der Fuß teil erhält hierbei seine richtige Länge, gleichzeitig auch eine Einschnürung als Abbild der verengten Zone 25, und es entsteht ein Preßling 31. Der Auswerfer 26 und ein Abstreifer 32 entfernen ihn aus der Matrize und vom Stempel.

Der Preßling 31 wird nun in eine Matrize 33 eingeführt (Fig. 4), wo er mit seinem Kopfteil in einer Bohrung 34 aufgenommen wird und mit dem dickeren Stirnflansch des Kopf teils gegen einen Absatz 35 stößt. Der Fußteil liegt frei und berührt auch während des Preßvorgangs einen ihm gegenüberliegenden Auswerfer 36 nicht.

In den Kopfteil wird passend ein Dorn 37 eingeführt, auf die Stirnseite des Stirnflansches drückt ein ringförmiger Stempel 38. Dadurch kommt der Werkstoff an dem Absatz 35 vorbei zum Fließen und schiebt den vorher erzeugten mittleren Kopf- und den Fußteil unverändert vor sich her. Der Kopfteil längt sich auf das erforderliche Maß; ein Flanschteil 39 des Kopfes mit größerem Durcmesser bleibt noch stehen.

Aus dem so entstandenen Preßling 40 wirdi der Dorn 37 herausgezogen, der Auswerfer 36 drückt ihn aus der Matrize 33.

Der Preßling 40 kommt nun in eine Matrize 41 (Fig. 5), die mit einer Bohrung 42 den Kopfteil gleitend aufnimmt. In einen Teil der Bohrung 42 ist ein SechE ¹OJIt 43 eingearbeitet; an dieses schließt sich mach außen eine zylindrische Erweiterung 44 an, in diie d«r Stitrnflansch 39 paßt.

Ein Dorn 45 wird in die Höhlung des Kopfteils gesteckt; dann drückt ein ringförmiger Stempel 46 den Stirnfiansch 39 in den Sechskant 43 hinein, so daß er eine sechskantige Form annimmt und nur noch ein schmaler, runder Grat 47 an dem Kopfteil stehenbleibt. Ein Auswerfer 48, der während des Preßvorgangs das Formstück nicht berührt, schiebt es aus der Matrize 41.

Schließlich wird der Fußteil, von einer Platte 49 gehalten, auf eine Schnittplatte 50 aufgesetzt, die eine Durchbrechung 51 hat. Ein Stempel 52, geführt von einer in den Preßling passenden Hülse 53, stanzt den noch stehengebliebenen Boden des Fußteils in Form eines Butzens 54 aus. Mit Hilfe eines Abstreifers 55 werden der Stempel 52 und die Hülse 53 aus dem Preßling entfernt.

In einer letzten Arbeitsstufe (Fig. 7) wird noch der Grat 47 mit Hilfe eines Drehstahles 56 abgedreht, so daß lediglich ein schmaler Fortsatz 57 stehenbleibt, wie er zum Einbördeln des Kerzensteines benötigt wird. Damit ist das Gehäuse 58 im wesentlichen fertig; es brauchen lediglich ein Gewinde am Fußteil

ao und etwaige Bezeichnungen angebracht und, wenn erforderlich, die Oberflächen behandelt zu werden.

Die Verfahrensschritte nach den Fig. 2 bis 6 werden zweckmäßigerweise auf einer fünfstufigen Presse ausgeführt, da kein Glühvorgang dazwischengeschaltet zu werden braucht. Das Gehäuse ist überall, besonders auch in seiner Mitte, gleichmäßig dicht.

Als weiterer Verfahrensschritt kann auch, insbesondere gleichzeitig mit dem Pressen des Sechskants am Kopfteil, ein Kalibrieren des Gehäuses eingeschaltet werden.

Claims (3)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Kaltpressen von Zündkerzengehäusen mit einem Absatz der zylindrischen Wandung, der einen inneren und äußeren Sitz bildet, und einem äußeren Stirnflansch am Kopfteil, ausgehend von einem vorgelochten Vorwerkstück, dessen größte Außenabmessung etwa der größten endgültigen entspricht und aus dem durch Weiterlochen und Auspressen von Bodenwerkstoff in Stempeldruckrichtung ein hohles Zwischenwerkstück mit von einer äußeren Ringschulter ausgehendem vollem Fußteil sowie einem Stirnflansch am Kopfteil gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, daß beim Auspressen des Fußteils die innere und äußere Sitzfläche einschließlich aller angrenzenden Innen- und Außenkanten fertiggeprägt wird, worauf der bereits angesenkte Fußteil durch Gegenfließpressen gelängt und in einem weiteren Preßhub der Kopfteil durch Gleichfließpressen aus dem Stirnflansch heraus gelängt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Gegenfließpressen des Fußteils in diesen von der Außenseite her eine Einsenkung eingepreßt wird, die denselben Durchmesser hat wie das später ausgestanzte Loch.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Gleichfließpressen des Kopfteils der Stirnflansch durch Stauchen sechskantig gepreßt wird.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentanmeldung H 8232 Ib/491 (Patent Nr. 934 265);

französische Patentschrift Nr. 1 065 641.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen