DE1087879B - Verfahren zum Pressen von Zuendkerzengehaeusen - Google Patents

Description

DEUTSCHES

Um den bei der spanenden Bearbeitung der Werkstücke für "die Herstellung von Zündkerzengehäusen bedingten hohen Materialverlust zu vermeiden und zu einer wirtschaftlichen Fertigung zu kommen, ist man schon seit längerer Zeit dazu übergegangen, für diesen Zweck das Preßverfahren anzuwenden.

Nach einem bekannten Vorschlag wird aus einem mit dem Flansch im Profil übereinstimmenden Stababschnitt zunächst ein Vorwerkstück mit Profilflansch gepreßt und dieses durch Fließpressen in Richtung des Stempeldrucks (Vorwärtsfließpressen) zu einem gehöhlten Zwischenwerkstück gestaltet, wobei der Werkstoff als den Fußteil bildender Fortsatz aus der Zone innerhalb eines ringförmigen Rands abfließt, der sich als äußere Abstufung bildet. Anschließend wird durch Fließpressen von der Abstufung aus entgegen der vorigen Richtung (Rückwärtsfließpressen) ein die Endlänge aufweisender Hohlpreßteil geformt, der durch Nachpressen seine Genauform erhält. Der Fußteil wird dann hohlgebohrt.

Ein anderer bekannter Vorschlag für die Herstellung von Zündkerzengehäusen geht dahin, an einem gelochten Rohling, dessen Loch sich in Stempelbewegungsrichtung im wesentlichen kegelig verengt, den sechskantigen Flansch durch Ausweiten des Lochs zu erzeugen und darauf den den Flansch tragenden Hülsenschaftteil beim weiteren Eintreiben des abgesetzten Stempels durch Rückwärtsfließpressen von der Matrizenschulter aus fertigzupressen. Während dieses Rückwärtsfließpressens wird von der gleichen Matrizenschulter aus der Fußteil des Gehäuses durch Vorwärtsfließpressen fertiggeformt.

Nach einem weiteren bekannten Vorschlag, bei dem ebenfalls, wie bei dem vorhergenannten, von einem vorgelochten Vorwerkstück ausgegangen wird, dessen größte Außenabmessung etwa der größten endgültigen entspricht, ist vorgesehen, beim Auspressen, d. h. Vorwärtsfließpressen des Fußteils, die innere und äußere Sitzfläche einschließlich aller angrenzenden Innen- und Außenkanten fertigzupressen, worauf der bereits angesenkte Fußteil durch Rückwärtsfließpressen gelängt und anschließend in einem weiteren Preßhub der Kopfteil durch Vorwärtsfließpressen aus dem Stirnflansch heraus gelängt wird. Anschließend wird der Stirnflansch durch Stauchen mit dem Außensechskant versehen und der stirnendig vorhandene Boden des hohlen Fußteils durchgestanzt.

Auch hat man für die Herstellung von Zündkerzengehäusen bereits Rohlinge eingesetzt, deren Durchmesser nur etwa dem Außenmaß des fertigen Fußteils entspricht. Der Rohling wird zunächst so vorgestaucht, daß ein angenähert sechskantiger Kopfteil entsteht, wobei etwa drei Viertel des Rohlings verformt werden. Dieser Kopfteil wird durch Rückwärtsfließpressen Verfahren zum Pressen
von Zündkerzengehäusen

Anmelder:

Malmedie & Co.

Maschinenfabrik G. m. b H.,

Düsseldorf, Königsberger Str. 87

Dr.-Ing. Fritz Meyercordt, Düsseldorf,
ist als Erfinder genannt worden

hohlgepreßt. Sodann wird im wesentlichen durch Rückwärtsfließpressen des Fußteils, und zwar von innen aus, der Fußteil hoihlgepr^ßt, wobei dessen Boden also am Stirnende stehenbleibt. Er wird anschließend herausgestanzt.

Zwar sind nach diesem Vorschlag nur vier Arbeitsstufen erforderlich, doch ist es nicht günstig, daß einerseits beim Anstauchen des zylindrischen Kopfteils Faltenbildungen auftreten können, die einen fehlerhaften Faserverlauf zur Folge haben, so daß der Anfall von Ausschußware sehr hoch sein kann. Außerdem aber sind beim Herausstanzen des am Stirnende liegenden Bodens des Fußteils Ausbrüche zu gewärtigen, die einen unsauberen Fuß teil ergeben, so daß eine Nachbearbeitung erforderlich ist.

Zum Stande der Technik sei weiterhin bemerkt, daß es bei der Herstellung von kurzen, einseitig geschlossenen Hohlkörpern bekannt ist, den Rohling birnenartig anzustaiuchen und dann unter gleichzeitigern, einseitigem Lochen im Gesenk weiter zu stauchen, um einen günstigen Faserverlauf zu erzielen.

Die Erfindung schließt an das letztgenannte Verfahren zur Herstellung von Zündkerzengehäusen an mit dem Ziel, dieses Verfahren, das, wie die bekann-

4-5 ten Verfahren, insbesondere kalt erfolgen soll, dahingehend zu verbessern, daß mit vier Preßstufen die vorstehend beschriebenen Nachteile mit Sicherheit vermieden werden.

Deshalb wird nach der Erfindung vorgeschlagen, beim Vorstauchen des Kopfteils eine birnenförmige Vorform zu erzeugen, die dann in ein Gesenk gestaucht wird, in dem sie unter gleichzeitigem Lochen im Bereich des Stirnflanschs den fertigen Außenumriß des Kopfteils einschließlich seines Vieleck-

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flanschs erhält, darauf durch das Rückwärtsfließpressen die Zylinderwandung des Kopfteils bis zur Tiefe der Innenschulter fertigzustellen und anschließend das Rückwärtsfließpressen des hohlen Fußteils von dessen Stirnseite aus bis auf einen in der Schulternähe liegenden Bodensteg durchzuführen, der dann in Richtung zur Fußteilseite hin herausgestanzt wird.

An Hand der Zeichnung, in der in den Fig. 1 bis 6 der Rohling sowie der Verfahrensablauf schematisch dargestellt ist, sind die einzelnen Verfahrensschritte nachstehend näher erläutert.

Der Rohling ist mit O, die Preßlinge der einzelnen Stufen sind mit 1 bis Id, der Lochbutzen ist mit 2, die Matrizen der einzelnen Stufen sind mit 3 bis 3 c, die Stempel mit 4 bis 4<f und die Gegenstempel mit 5 bis 5 c bezeichnet.

Der in Fig. 1 dargestellte Rohling wird nach Fig. 2 durch die Werkzeuge 3 und 4 zur Bildung einer Vorform für den Kopfteil derart vorgestaucht, daß er etwa in seiner Längsmitte eine birnenförmige Ausbauchung 6 erhält. Dieser Preßling bekommt, wie in Fig. 3 dargestellt, unter gleichzeitigem Lochen im Bereich des Stirnflanschs 7 den fertigen Außenumriß des Kopfteils einschließlich seines Vieleckflanschs. Wie aus Fig. 4 zu ersehen ist, wird anschließend durch Rückwärtsfließpressen -die Zylinderwandung8 des Kopfteils bis zur Tiefe der Innenschulter 9 fertiggestellt. Danach wird, vgl. Fig. 5, der Fußteil 10 von dessen Stirnseite aus durch Rückwärtsfließpressen bis auf einen in der Schulternähe liegenden Bodensteg 11 gepreßt. Nach diesen vier Preß operationen wird, wie in Fig. 6 dargestellt, der Bodensteg 11 bzw. Butzen 2, ausgestanzt.

Selbstverständlich kann, wie an sich bekannt, der Rohling und können auch die Preßlinge vor Durchführung, der-betreffenden Arbeitsstufe geglüht werden. * Wenn das Verfahren auch speziell für die Fertigung von Zündkerzengehäusen entwickelt wurde und bestimmt sein soll, so schließt das nicht aus, daß das Verfahren, auch zur Herstellung ähnlich gearteter Forrateile Verwendung finden kann.

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Verfahren zum Pressen, insbesondere Kaltpressen, von Zündkerzengehäusen mit eine Außen- und Innenschulter bildendem Absatz der zylindrischen Wandung und einem äußeren vieleckigen Stirnflansch am Kopfteil, ausgehend von einem etwa den Außendurchmesser des Fußteils aufweisenden Stababschnitt, der im Ausmaß des späteren Kopfteils vorgestaucht und durch Rückwärtsfließpressen zu einem Hohlteil umgeformt wird, worauf der Rest des Preßlings durch Rückwärtsfließpressen zum hohlen Fußteil mit herauszustanzendem Boden umgeformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß beim Vorstauchen des Kopfteils eine birnenförmige Vorform erzeugt und dann in ein Gesenk gestaucht wird, in dem sie unter gleichzeitigem Lochen im Bereich des Stirnflansches den fertigen Außeriumriß des Kopfteils einschließlich seines Vieleckflansches erhält, worauf durch das Rückwärtsfließpressen die Zylinderwandung des Kopfteils bis zur Tiefe der Innenschulter fertiggestellt wird, und daß anschließend das Rückwärtsfließpressen des hohlen Fußteils von dessen Stirnseite aus bis auf einen in der Schulternähe liegenden Bodensteg erfolgt, der in Richtung zur Fußteilstirnseite hin herausgestanzt wird.

   In Betracht gezogene Druckschriften:

   Deutsche Patentschriften Nr. 934 265, 959 876,
   213;

   USA.-Patentschriften Nr. 1 978 372, 2 668 345,
   932;

   »Werkstattstechnik und Maschinenbau«, 46. Jahrg., Heft 1, Januar 1956, S. 10 bis 12;

   »Machinery«, 12. Juli 1957, Vol. 91, S. 90 bis 94.

   Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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