DE1098909B - Verfahren zur Herstellung eines lederaehnlichen Schichtstoffes - Google Patents

Description

DEUTSCHES

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines lederähnlichen Schichtstoffes aus einem ungewebten, faserartigen Stoff unter Anwendung eines Polyurethans.

Künstliche, dem, Leder ähnliche Stoffe sind bekannt. Es sind große Anstrengungen unternommen worden, um synthetische Polymerisate so zu modifizieren, daß sie Leder ähneln, aber nur mit teilweisem Erfolg. Einige synthetische Massen, die in neuerer Zeit angewandt wurden, um Leder zu ersetzen, waren Vinylpolymerisate, Gemische aus Kautschuken und Vinylpolymerisaten und gewebte Erzeugnisse, die mit ähnlichen synthetischen Polymerisaten behandelt worden waren. Keiner dieser Stoffe war als Lederersatzmittel geeignet. Obgleich sie in einigen Punkten hervorragende Eigenschaften besitzen, fehlen ihnen jedoch gewöhnlich eine oder mehrere der gewünschten Eigenschaften. Vom Standpunkt der Anwendung aus ist bis jetzt einer der bemerkenswertesten Fehler gewesen, daß diese künstlichen Lederstoffe nicht wie Leder aussehen. Insbesondere besitzen die meisten der Kunststoffe, die wie die Vinylpolymerisate als Lederersatzmittel angewandt wurden, eine sehr geringe Feuchtigkeitspermeabilität und eine geringe Festigkeit gegenüber dem Ausreißen von Nähten.

Erfindungsgemäß wird eine Masse hergestellt, die aus einem im folgenden angegebenen, nicht verwobenen, faserartigen Stoff unter Anwendung einer besonderen Art eines Polyurethans besteht. Diese Masse sieht wie Leder aus, besitzt eine zufriedenstellende Feuchtigkeitspermeabilität und Widerstandsfähigkeit gegenüber dem Ausreißen von Nähten, wie sie Leder zeigt. Weiter besitzt sie eine hervorragende Abriebfestigkeit.

Bei der Durchführung der Erfindung wird ein nicht verwobenes Gewebe, z. B. eine Nylonmatte, mit 10 bis 150% eines kautschukartigen Mischpolymerisats, das aus einem Monomergemisch von mehr als 50% Butadien-1,3 und mehr als 25 % Acrylsäurenitril hergestellt worden ist, imprägniert und dann die in dieser Weise behandelte Matte mit einer Lösung eines Polyurethans (Polyester-Diisocyanat-Gemisch) imprägniert, so daß etwa 10 bis 200% des Leders absorbiert werden, worauf die Matte, bevorzugt in Anwesenheit einer wasserhaltigen Atmosphäre, getrocknet und gealtert und dann zu einem lederähnlichen Stoff gepreßt wird.

Für die vorliegende Erfindung ist ein nicht verwobener, faserartiger Stoff notwendig. Gewebte Erzeugnisse, die mit einigen Polyurethanen kombiniert wurden, sehen nicht wie Leder aus und besitzen auch nicht die Feuchtigkeitspermeabilität in dem Maße, wie sie für die erfolgreiche Anwendung als Lederersatzstoffe notwendig ist.

TJngewebte Erzeugnisse sind als Filze, Matten u. dgl. bekannt. Sie enthalten kurze Fasern in willkürlicher Verteilung, Für die vorliegende Erfindung können nicht verwobene, faserartige Stoffe angewandt werden, die aus Verfahren zur Herstellung
eines lederähnlichen Schichtstoffes

Anmelder:

The B. F. Goodrich Company,
New York, N. Y. (V. St. A.)

Vertreter: Dr.-Ing. H. Ruschke, Berlin-Friedenau,

und Dipl.-Ing. K. Grentzenberg,
München 27, Pienzenauer Str, 2, Patentanwälte

Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 29. Dezember 1954

Stephen Thomas Semegen, Cuyahoga Falls, Ohio

(V. StA.),
ist als Erfinder genannt worden

irgendwelchen Fasern bestehen, die gewöhnlich in der einschlägigen Industrie Anwendung finden. So können Baumwolle, Kunstseide, Wolle, die Polyamide, wie Nylon, Polyacrylsäurenitril, Vinylidenhalogenidpolymerisate, wie Vinylidenchlorid, und Mischpolymerisate, wie Vinylchlorid und AcrylsäurenitriJ, Polyvinylalkoholfasern und alle weiteren, dem Fachmann bekannten synthetischen faserartigen Stoffe angewandt werden. Vor dem Verarbeiten zu Matten oder danach können die Fasern mit einem kautschukartigen Butadien-Acrylsäurenitril-Mischpolymerisat überzogen werden.

Die ungewebten Erzeugnisse können im nicht zusammengepreßten Zustand und unkalandert in Stärken von etwa 0,05 bis 2,5 cm oder stärker oder im kalanderten Zustand angewandt werden. Vorzugsweise werden unkalanderte Schichten mit einer Stärke von etwa 1,55 mm bis 1,25 cm angewandt. Ferner sind mehrere Schichten dieser Stärken geeignet. Die Dichte der Mattenstoffe kann innerhalb weiter Grenzen verändert werden. Sie kann je nach Art der Faser von etwa 0,015 bis etwa 2,74 oder 3,4 g/cm schwanken. Bei Baumwolle, Kunstseide und Nylongewebe werden vorzugsweise bei einer Stärke von etwa 1,56 bis 6,3 mm Gewichte von etwa 0,61 bis etwa 1,52 g/cm angewandt.

Die Polyester, die zur Herstellung der Polyurethane der vorliegenden Erfindung angewandt werden, werden gewöhnlich durch Kondensation eines Glykols mit einer dibasischen Säure hergestellt. Es ist wichtig, daß die Polyester vor ihrer Anwendung praktisch keine Feuchtigkeit enthalten und daß auch die Lösungsmittel, die zur

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Herstellung der Lösungen angewandt werden, keine Die angewandten organischen Polyisocyanate sind

Feuchtigkeit enthalten. Die Molekulargewichte der Poly- organische Diisocyanate und vorzugsweise aromatische

ester können zwischen 500 und 10000, vorzugsweise Diisocyanate. Zu den geeigneten organischen Diiso-

1500 und 6000, liegen. Besonders bevorzugt sind Mole- cyanaten gehören: Hexamethylendiisocyanat u. dgl.,

kulargewichte von 4000 bis 6000. Der angewandte Poly- 5 1,5-Naphthylendiisocyanat, Diphenylmethan-p,p'-diiso-

ester ist vorzugsweise ein Polyester mit endständiger cyanat, Triphenylmethan-pjp'-düsocyanat, m-Tolylen-

Oxygruppe. · diisocyanat, die Phenylendiisocyanate u. dgl. Selbst-

Die zur Herstellung der Polyester durch Umsetzung verständlich können auch Gemische der Diisocyanate an-

mit einer Polycarbonsäure angewandten Glykole können gewandt werden. Bevorzugt sind p-Phenylendiisocyanat,

Äthylenglykol, Propylenglykol, Diäthylenglykol, Tetra- io 1,5-Naphthylendiisocyanat und Benzidindiisocyanat.

methylenglykol, Pentamethylenglykol, Octamethylen- Das Verhältnis von aromatischem Diisocyanat zu

glykol u. dgl. sein. Im allgemeinen ist das angewandte Polyester für die Umsetzung, die das bevorzugte PoIy-

Glykol ein Polyalkylenätherglykol oder ein anphatisches urethan bildet, kann zwischen 1,2 und 2,0 Mol Düso-

Glykol, das 1 bis 10 Kohlenstoffatome enthält. Das Glykol cyanat je Mol Polyester oder, besser, 1,4 und 1,8 Mol je

besitzt die Formel 15 Mol Polyester schwanken. Die besten Verhältnisse

jjQ J^ Qjj — bei variierendem Molekulargewicht des Polyesters —

betragen etwa 1,7 bei einem Molekulargewicht des PoIy-

in der R1 bis 10 Kohlenstoffatome enthält. Vorzugsweise esters von etwa 1000 bis 2000, 1,4 bei einem Molekularwird ein Glykol der allgemeinen Formel gewicht von etwa 5000 und 1,2 bei einem Molekular-

» jjQ /qjj \ qjj 20 gewicht von etwa 9000.

Zu den Lösungsmitteln, die zur Herstellung dieser

angewandt, wobei λ; 1 bis 5, insbesondere 1 bis 3 ist. Lösungen oder für die Umsetzung der Polyesterurethane

Das bevorzugte Glykol ist Äthylenglykol. Es können angewandt werden, gehören vorzugsweise aromatische

auch Gemische von Glykolen angewandt werden. Es Lösungsmittel, wie Benzol, Toluol und Chlorbenzol;

sollten nur geringe Mengen von weiteren, Oxygruppen 25 Isopropylacetat, Methylethylketon, Aceton, Methyliso-

enthaltenden Stoffen, wie den Triolen, z. B. Glycerin, butylketon, Nitromethan, Cyclohexanon u. dgl.

vorhanden sein, da diese Lösungen dazu neigen, beim Die Lösung des Polyurethans wird auf das ungewebte

Lagern Gele zu bilden. Erzeugnis durch Eintauchen, Streichen, Aufsprühen

Die für die Herstellung der Polyester angewandten u. dgl. aufgetragen. Für die Eintauch- und Sprüh-

Polycarbonsäuren sind vorzugsweise aliphatische Di- 30 verfahren eignet sich am besten eine Lösung mit einem

carbonsäuren, wie Adipinsäure, Bernsteinsäure, Malein- 25°/₀igen Gehalt an Feststoffen, obgleich für das Ein-

säure, Fumarsäure, Methylbernsteinsäure, Di-, Tri- und tauchen auch Lösungen angewandt werden können, die

Tetramethylbernsteinsäure, Pimelinsäure, Glutarsäure, 50% feste Stoffe enthalten. Für die Auftragung durch

Suberinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure u. dgl. Es Streichen werden gewöhnlich Lösungen mit höheren

können auch Gemische dieser Säuren oder ihrer Anhydride 35 Konzentrationen des Polyurethans, z.B. 50 bis 75%

angewandt werden. Es können ferner Gemische der ali- Gehalt an Feststoffen, angewandt. Zur Verringerung der

phatischen Dicarbonsäuren mit geringen Mengen aro- Viskosität der Lösung ist die Anwendung von Cyclo-

matischer Dicarbonsäuren angewandt werden, wenn die hexanon in der Lösung wichtig, das die Menge an Gel

Konzentration dieser aromatischen Säuren niedrig ge- vermindert.

halten wird. Besonders geeignete aliphatische Dicarbon- 40 Die prozentuale Aufnahme des Polyurethans aus der säuren enthalten 4 bis 10 Kohlenstoffatome. Bevorzugt Lösung auf das ungewebte Erzeugnis kann durch Versind die Carbonsäuren der Formel änderung der Konzentration der Lösung, der Zeit, in der jjQQQ J^ COOH ^⁸⁵ Erzeugnis in der Lösung verbleibt, der Art des Erzeugnisses und des Maßes des bei dem ersten Eintauchen

bei denen R ein Alkylrest mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen 45 angewandten Ausdrückens und Pressens geregelt und

ist. Besonders bevorzugt sind diejenigen Säuren, die verändert werden. Die ungewebten Erzeugnisse können

durch die Formel so imprägniert werden, daß sie nur 25 und auf der anderen

HOOCfCH^ COOH Seite bis zu 500 bis 800% Aufnahme zeigen. Diese hohe

prozentuale Aufnahme wird dort angewandt, wo keine

dargestellt werden; hierbei ist χ = 2 bis 4. Ganz be- 50 Wasserpermeabilität (Porosität) benötigt wird. In den

sonders bevorzugt ist Adipinsäure. Fällen, in denen Porosität erwünscht ist, wird die Auf-

Obgleich zur Herstellung der Polyurethane der vor- nähme zwischen 50 und 300% Polyurethan je 100 unliegenden Erfindung Polyester bevorzugt werden, können gewebten Erzeugnisses variiert. Bevorzugt ist eine zusammen mit der Dicarbonsäure und dem Glykol prozentuale Aufnahme von etwa 125 ± 50 %. Bei bifunktionelle, Amin enthaltende Umsetzungsteilnehmer 55 dieser Konzentration werden die günstigsten physikazur Herstellung von Polyesteramiden für die Umsetzung lischen Eigenschaften in bezug auf lederartiges Aussehen mit dem organischen Diisocyanat angewandt werden. erreicht. So beträgt z. B. die Feuchtigkeitspermeabilität Die anzuwendende Menge an bifunktioneUem Amin von Kalbleder etwa 780 g/Tag/qm bei Raumtemperatur beträgt weniger als 25 %, auf die Menge des angewandten in einer Atmosphäre, die zu 50 % mit Wasser gesättigt Glykols bezogen. Vorzugsweise beträgt die angewandte 60 ist. Die Feuchtigkeitspermeabilität eines Nylongewebes Menge weniger als 15%, so daß das Polyesteramid mit einer 125%igen Aufnahme beträgt etwa 780 g/Tag/qm weniger als 25% und insbesondere weniger als 10% bei Raumtemperatur in einer Atmosphäre, die zu 50% Amidbindungen und mehr als 75 %, insbesondere mehr in Wasser gesättigt ist. Ein ungewebtes Nylonerzeugnis als 90% Esterbindungen in den Polymerisatketten mit etwa 200% Aufnahme ähnelt Leder in bezug auf die enthält und die Zahl der endständigen Gruppen diesem 65 Porosität sehr. Die Feuchtigkeitspermeabilität für Baum-Verhältnis entspricht. Zu geeigneten bifunktionellen wolle bei 150 bis 200% Aufnahme ist nicht so gut wie Aminen, die angewandt werden können, gehören ali- diejenige des Leders, ist jedoch immer noch derjenigen phatische Aminalkohole und Diamine, wie Äthanolamin, anderer Ersatzstoffe aus Kunststoffen sehr überlegen. Aminobutanol, Äthylendiamin, Tetramethylendiamin Gewöhnlich wird der nicht verwobene, mit einem u. dgl., die weniger als 10 Kohlenstoffatome enthalten. 70 kautschukartigen Mischpolymerisat imprägnierte Stoff,

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nachdem er mit der Polyurethanlösung behandelt wurde, werden nur 10% Polyurethan benötigt, um eine erhöhte

durch Ouetschrollen geleitet und getrocknet. Der über- Abriebfestigkeit, Widerstandsfähigkeit gegen Ausreißen

zogene Stoff wird sodann vorzugsweise in einer Atmo- von Nähten u. dgl. zu erhalten. Die bevorzugten Mengen

Sphäre, die mehr als 25 % und insbesondere etwa 50 % des angewandten kautschukartigen Butadien-Acrylsäure-

oder mehr relative Feuchtigkeit enthält, mehrere Tage 5 nitril-Mischpolymerisats liegen bei 10 bis 150 und 10 bis

gealtert. Dies wird leicht dadurch erreicht, daß das 200% des Polyesterurethans.

behandelte Erzeugnis unter schwachem Druck zwischen Vorzugsweise wird das Mischpolymerisat auf das un-

Polyäthylentafeln gewalzt wird. Während dieses Alterns gewebte Erzeugnis als wäßrige Dispersion, also als

tritt eine Härtung oder Vernetzung und Härtung des Latex, oder als Lösung des Mischpolymerisats in einem

Polymerisats ein. Dies nimmt gewöhnlich mehrere Tage io organischen Lösungsmittel aufgetragen. Wenn ein Latex

in Anspruch und kann durch Erhöhung des Feuchtigkeits- angewandt wird, muß das imprägnierte Gewebe vor der

gehalts der Atmosphäre beschleunigt werden. Bei Zusatz weiteren Imprägnierung mit der Polyurethanlösung

eines geeigneten Beschleunigers, und zwar eines tertiären gründlich getrocknet werden.

Amins, zu der Imprägnierlösung kann dieses Altern sehr Das angewandte kautschukartige Mischpolymerisat

stark beschleunigt werden, so daß die Härtung innerhalb 15 aus Butadien und Acrylsäurenitril kann jedes der üb-

weniger Stunden stattfindet. liehen kautschukartigen Mischpolymerisate dieser Art

Die Polyurethanlösungen, die zur Herstellung der sein, die aus monomeren Gemischen hergestellt werden,

lederähnlichen Massen der vorliegenden Erfindung an- die mehr als 50% Butadien-1,3, mehr als 25% Acryl-

gewandt werden, werden vorzugsweise nach einem der säurenitril und 25% oder weniger weitere mono-

hier nicht beanspruchten, im folgenden beschriebenen 20 olefinische Monomere, insbesondere solche, die die

Verfahren A und B nach an sich bekannten Methoden Gruppierung CH₂ =C< enthalten und mit dem

hergestellt. Butadien-1,3 und Acrylsäurenitril mischpolymerisierbar

Verfahren A ^s*^nc*' ^w*^e ^^en Styrolen, Acryl- und Methacrylsäure und

ihren Abkömmlingen, wie den Estern und Amiden,

150g (0,104 Mol) Oxypoly-(äthylenadipat) mit einem 25 Vinylketonen, Vinyläthern, Vinylidenhalogeniden u.dgl. Molekulargewicht von 1700 oder 3900 werden unter Bevorzugt sind diejenigen kautschukartigen Misch-15minütigem Rühren bei 5 bis 6 mm Druck und 100° C polymerisate, die aus monomeren Gemischen hergegetrocknet. Das trockene Oxypoly-(äthylenadipat) wird stellt werden, die praktisch aus 55 bis 75 Gewichtsmit 28,6 g (0,178 Mol) feinkörnigem p-Phenylendiiso- prozent Butadien-1,3 und 45 bis 25 Gewichtsprozent cyanat vermischt und das Gemisch 30 Minuten in einem 30 Acrylsäurenitril bestehen. Das Methacrylsäurenitril kann geschlossenen System bei 95 bis 100° C gerührt. Das ganz oder zum Teil das Acrylsäurenitril ersetzen. Weitere sirupöse, bernsteinfarbene Produkt wird in 178,6 g geeignete kautschukartige Mischpolymerisate sind dietrockenem Toluol unter Erwärmen und Rühren bei jenigen, die aus monomeren Gemischen von 55% 6O⁰C gelöst. Die sich ergebende durchsichtige, flüssige, Butadien-1,3, 25% Acrylsäurenitril und 20% Styrol; bernsteinfarbene Lösung wird unter wasserfreien Bedin- 35 60% Butadien-1,3, 25% Acrylsäurenitril und 15% gungen gelagert. Dieses Verfahren ist besonders dort Methylmethacrylat, insbesondere 55% Butadien-1,3, angezeigt, wo Lösungsmittel mit niedrigem Siedepunkt 45 % Acrylsäurenitril und 5 % Methacrylsäure u. dgl. angewandt werden. bestehen. Es können Gemische des Mischpolymerisats y r , -p aus Butadien und Acrylsäurenitril mit Polyvinylchlorider a ren ^ _un(^ yinyichioridmischpolymerisaten angewandt werden.

Ein Gemisch aus 1346 cm³ trockenem Toluol und .

660 g (0,443MoI) Oxypoly-(äthylenadipat) wird unter -Beispiel

Rühren in einem Autoklav mit absteigendem Kühler Ein ungewebtes Baumwollerzeugnis wird mit einem

auf 107° C erwärmt. Das Gemisch wird gerührt, bis Butadien-Acrylsäurenitril-Latex imprägniert, der durch

400 cm³ abdestilliert sind. Jetzt wird der absteigende 45 Polymerisation eines monomefen Gemisches aus 65 %

Kühler durch einen Rückflußkühler ersetzt, der ein Butadien-1,3 und 35% Acrylsäurenitril hergestellt wor-

Calciumchloridrohr trägt. Es werden 120 g (0,753 Mol) den ist. Nach dem Trocknen beträgt die prozentuale

p-Phenylendiisocyanat zu der Polyesterlösung in Form Aufnahme an Mischpolymerisat 98%. Das behandelte

von feinen Körnchen gegeben. Unter Rühren bei Raum- trockene Erzeugnis wird dann mit einer 25%igen

temperatur tritt eine exotherme Umsetzung ein. Die 5° Lösung des in den Verfahren A und B beschriebenen

flüssige, durchsichtige, bernsteinfarbene, homogene 50%- Polyurethans in Benzol imprägniert. Die prozentuale

ige Lösung wird sodann unter wasserfreien Bedingungen Aufnahme an Polymerisat beträgt etwa 9 % (auf das

gelagert. Gewicht von Erzeugnis und Kautschuk bezogen) oder 18%

Man erhält lederähnliche Massen, wenn das ungewebte (nur auf das ursprüngliche Gewicht des Erzeugnisses Erzeugnis zunächst mit einem kautschukartigen Butadien- 55 bezogen). Nach dem Härten an der Luft und Pressen Acrylsäurenitril-Mischpolymerisat oder einem Gemisch zeigt das Produkt die folgenden physikalischen Eigenaus einem kautschukartigen oder weichen Butadien- schäften:
Acrylsäurenitril-Mischpolymerisat und Polyvinylchloridoder Vinylchloridmischpolymerisaten und dann mit der Zerreißfestigkeit, kg/cm² 323,75

Polyurethanlösung imprägniert — oder im letzteren Fall 60 Dehnung, % 25

auch bestrichen — wird. Die Mengen des angewandten Graves-Reißwert, kg/cm 93,6

kautschukartigen Mischpolymerisats können zwischen 1

und 150% Aufnahme verändert werden. Überraschender- Wenn andere Polyester verschiedenen Molekularweise werden, wenn das ungewebte Erzeugnis in dieser gewichts, z. B. Polyäthylenglutarat, Polytrimethylen-Weise mit einem Butadien-Acrylsäurenitril-Mischpoly- 6g adipat und Polypentamethylenadipat, andere aromamerisat behandelt wird, nur geringe Mengen des Poly- tische Diisocyanate, wie 1,5-Naphthylendiisocyanat, urethans benötigt, um eine lederähnliche Masse mit den m-Phenylendiisocyanat, Tolylendiisocyanat u. dgl., und hervorragenden Eigenschaften der Massen dieser Er- andere ungewebte Erzeugnisse der oben angegebenen Art findung zu erhalten. Wenn z. B. eine 100 %ige Aufnahme angewendet werden, erhält man ähnliche wertvolle, des kautschukartigen Mischpolymerisats angewandt wird, 70 lederähnliche Massen.

Die deutsche Patentschrift 880 585 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines nicht gewebten Werkstoffes, das durch die Tatsache gekennzeichnet ist, daß ein Vlies unter dem Einfluß von Wärme und Druck mit einem Faseranlösungsmittel oder einem FaserqueUmittel 5 und einem vulkanisierbaren Bindemittel in Form einer Lösung oder einer wäßrigen Emulsion behandelt wird. Das Vlies wird mit diesem Gemisch von Stoffen imprägniert und das vulkanisierbare Material dann der Vulkanisation unterworfen. Man kann auch ein Anlösungsmittel oder ein Quellmittel anwenden, das mit Diisocyanaten reagieren kann, so daß eine Kettenverlängerung oder eine Vernetzung eintritt; gegebenenfalls können auch die Polymerfasern selbst mit Diisocyanaten reagieren.

Die deutsche Patentschrift 894 234 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von ungewebten, Nylon oder Polyurethan enthaltenden Fasern, indem man ein Vlies der Fasern mit Emulsionen oder Lösungen von vulkanisierbarem Polymerisat behandelt. Das vulkanisierbare Polymerisat kann dann nach der Ablagerung unvulkanisiert gelassen werden, oder aber man kann mit Vulkanisationsmitteln behändem.

Demgegenüber lehrt das beanspruchte Verfahren eine völlig andere Verfahrensweise; das Nylon- oder Baumwollevlies bzw. -matte wird zunächst mit dem kautschukartigen Mischpolymerisat behandelt, getrocknet und dann mit einem Polyurethan überzogen. Dieses Gemisch enthält kein Quellmittel oder aber Lösungsmittel für die Fasern, unterscheidet sich also bereits in dieser Hinsicht völlig von dem Stand der Technik.

Claims (3)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines lederähnlichen Schichtstoffes aus einem faserartigen, mit einer Lösung eines linearen, stickstoffhaltigen Polymerisats behandelten Erzeugnis, dadurch gekennzeichnet, daß ein nicht gewebtes Erzeugnis, z. B. aus Baumwolle oder Nylon, mit 10 bis 150% eines kautschukartigen Mischpolymerisats, das in Lösung oder in wäßriger Dispersion aus einem Monomergemisch von mehr als 50% Butadien-1,3 und mehr als 25% Acrylsäurenitril hergestellt worden ist, imprägniert und anschließend mit etwa 10 bis 200% eines Polyurethans (Polyester-Diisocyanat-Gemisch), das durch Umsetzen von etwa 1,2 bis 2,0 Mol, bevorzugt etwa

1.4 bis 1,8 Mol, eines organischen Diisocyanats, bevorzugt eines aromatischen Diisocyanats, mit 1 Mol eines Polyesters, der aus einem mit einer aliphatischen Dicarbonsäure umgesetzten Glykol besteht, hergestellt wurde, wobei der Polyester ein Molekulargewicht von etwa 500 bis 10000, bevorzugt von etwa 1500 bis 6000, besitzt, nachbehandelt, gepreßt und getrocknet bzw. gealtert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das faserartige Erzeugnis in nicht kalandertem Zustand eine Stärke von etwa 0,05 bis

2.5 cm, bevorzugt von 0,16 bis 1,25 cm, besitzt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyester durch Umsetzen eines Glykols der Formel

HO —R-OH

worin R ein Alkylrest mit 1 bis 10, bevorzugt 1 bis 5 Kohlenstoffatomen ist, mit einer aliphatischen Dicarbonsäure der Formel

HOOC(CH₂^COOh

entstanden ist, worin χ eine Zahl von 2 bis 8, bevorzugt von 2 bis 4 ist, wobei der Polyester im wesentlichen endständige Hydroxylgruppen besitzt und ein Molekulargewicht von etwa 1500 bis 6000, bevorzugt von 4000 bis 6000 hat.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschriften Nr. 880 585, 894234;
schweizerische Patentschrift Nr. 280195;
Angewandte Chemie, 1917, S. 264.

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