DE1054625B - Verfahren und Vorrichtung zur Umwandlung schwerer Kohlenwasserstoffoele - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen mit einer thermischen Crackanlage vereinigten WirbelschichtreaktO'r und insbesondere auf eine einheitliche Anlage zur Umwandlung schwerer Kohlenwasserstofföle, die so gebaut ist, daß man hochwertige Produkte bei geringster Abscheidung von Koks und anderen störenden Massen erhält sowie das entsprechende Verfahren zum Betrieb dieser Anlage.

Es wurden bereits Verfahren und Vorrichtungen zur Durchführung von Umsetzungen entwickelt, z. B. zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen in leichtere Produkte durch Inberiihrungbringen der Beschickungen mit beweglichen oder in Wirbelschicht gehaltenen, auf genügend hohe Temperaturen erwärmten Feststoffteilchen. Ein besonderes Beispiel eines solchen Systems ist eine Wirbelschichtverkokungsanlage zur Umwandlung von schweren Kohlenwasserstoffölrückständen.

Bei Wirbelschichtverkokungsanlagen treten mehrere Schwierigkeiten auf, für deren Behebung verschiedene Lösungen vorgeschlagen wurden, die jedoch nicht immer völlig ausreichten. So ist z. B. in einem Wirbelschichtverkoker aus schweren ölrückständen hergestelltes Öl nicht immer als Ausgangsstoff für katalytische Crackungen geeignet. Gasöl enthält häufig schwere Endfraktionen und große Mengen an Verunreinigungen, die z. B. die nachfolgende Crackung mit empfindlichen Katalysatoren erschweren. Außerdem besteht an den Auslaßstellen solcher Verkokungsanlagen eine starke Neigung zur Bildung von Ab- Scheidungen kohlenstoffhaltiger Rückstände an den Wänden und in den nach außen führenden Leitungen. Diese Abscheidungen sind äußerst hinderlich und erfordern häufig das Stillegen der Vorrichtung zwecks Reinigung der verstopften Leitungen und Entfernung der Abscheidungen, was für den Betrieb und den Durchsatz der Anlage sehr von Nachteil ist. Zur Behebung dieser Schwierigkeiten hat man schon verschiedene Versuche mit unterschiedlichem Erfolg unternommen.

Erfindungsgemäß wird ein mit aufgewirbelten Feststoffen arbeitendes System, z. B. ein Wirbelschichtverkoker, mit einer thermischen Crackanlage zu einer Einheit verbunden. Das hierbei zur Umwandlung schwerer Kohlenwasserstofföle, die zur Bildung von störenden Kohlenwasserstoffabscheidungen neigen, in leichtere Produkte angewandte Verfahren besteht darin, daß man die Öle in eine in Bewegung gehaltene disperse Schicht aus heißen feinpulverigen Feststoffen zur wenigstens teilweisen Umwandlung der Öle in Gasöldämpfe einführt, die so erhaltenen Gasöldämpfe durch eine disperse Phase- oberhalb dieser Feststoffschicht abzieht und durch einen Auslaß in eine Gewinnungszone führt, wo Gasöl abgeschieden wird.

Verfahren und Vorrichtung
zur Umwandlung
schwerer Kohlenwasserstofföle

Anmelder:

Esso Research and Engineering Company, Elizabeth, N.J. (V.St.A.)

Vertreter:

Dr. W. Beil und A. Hoeppener, Rechtsanwälte,
Frankfurt/M.-Höchst, Antoniterstr. 36

Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 25. April 1956

Das Besondere liegt dabei darin, daß man wenigstens einen Teil dieses Gasöls aus der Gewinnungszone durch eine außerhalb befindliche thermische Crackzone leitet, und daß man wenigstens einen Teil dieser anderen Produkte wieder zurück in die disperse Phase führt. Die in Bewegung gehaltene Schicht des Wirbelschichtreaktors kann dabei jeweils aus heißen feinpulverigen und katalytisch inerten Koksteilchen bestehen oder auch aus feinpulverigen Teilchen eines Crackkatalysators.

Die Beschickung für die thermische Craclianlage kann außer dem in dem Wirbelschichtverkoker erzeugten Gasöl oder einem Teil davon, oder neben nicht umgewandelten Fraktionen davon gegebenenfalls noch Zusätze anderer Öle enthalten. Wenn z. B. das zu behandelnde schwere Kohlenwasserstofföl ein schweres Rückstandsöl ist, kann man es unter Berührung mit der Wirbelschicht aus katalytisch inerten Verkokungsteilen in einer Verkokungszone verkoken, das erhaltene und in die außerhalb liegende thermische Crackzone geleitete Gasöl noch mit von außen zugeführtem, niedrigersiedendem Öl als das ursprüngliche Rückstandsöl vermischen und die übrigen Produkte der thermischen Crackung, die in die disperse Phase der Verkokungszone zurückgeführt werden, zusammen mit Dämpfen aus der Verkokungszone einer Fraktionierzone zuführen.

Das Gasöl wird mit oder ohne solche Zusätze in der thermischen Crackanlage bei entsprechend hohen

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Temperaturen zersetzt, um eine ausreichende thermische Crackung zu erreichen, jedoch nicht bei solchen Temperaturen, bei denen größere Mengen von Koks oder anderen festen Rückständen entstehen. Die in der thermischen Crackanlage erhaltenen Produkte werden dann in die Zone oberhalb der im Reaktor befindlichen Wirbelschicht, d. h. in die offene oder disperse Phase des Reaktors eingeführt. Gegebenenfalls kann auch noch Wasserdampf zusammen mit den thermisch gecrackten Dämpfen dort eingeführt werden. Durch dieses System werden der dispersen Phase des Reaktors wesentliche Wärmemengen zugeführt, und der Dampfdruck der normalerweise aus der Wirbelschicht austretenden Produkte und damit die Gefahr von Produktkondensationen an den Kesselwänden und den Innenflächen der Anlage wird wesentlich vermindert. Hieraus ergibt sich, daß die die Wirbelschicht verlassenden Produkte, z. B. die Umwandlungsprodukte einer Verkokung, erheblich wärmer nach oben abziehen. Weitere spontane Umsetzungen, die zur Bildung von nachteiligen kohlenstoffhaltigen Ablagerungen führen können, werden jedoch weitgehend vermieden. Durch die Vermeidung von Flüssigkeitskondensationen an den Gefäßoberflächen wird die Hauptursache für die Bildung störender Ab- _a5 Scheidungen beseitigt, und die Vorrichtung, einschließlich der Zyklone und Auslaßleitungen, bleibt praktisch frei von kohlenstoffhaltigen Abscheidungen. Auch wird durch die Einführung von zusätzlicher Wärme zu den ausströmenden Dämpfen deren Fraktionierung erleichtert und eine bessere Trennung von Rohbenzin, Gasöl und schweren Rückständen usw. möglich. Die erhaltenen Produkte sind deshalb von besserer Beschaffenheit. Die Mengen der nachteiligen Rückstände und Abscheidungen werden in den leichteren Produkten, d. h. in den bei der Verkokung erhaltenen Rohbenzinen und Gasölen bis zu einem Endsiedepunkt von etwa 540 bis 600° C entsprechend einer Destillatmenge von 80% im Bereich von 455 bis 510° C für über 205° C siedende Gasöle auf ein Mindestmaß herabgesetzt. Die unerwünschten schweren Fraktionen lassen sich auf diese Weise in einer Bodenfraktion anreichern, die entweder als solche abgezogen oder zur weiteren Zersetzung wieder dem Wirbelschichtverkoker zugeführt wird.

Es sind zwar schon Verfahren zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffölen bekanntgeworden, bei denen Crack- und Verkokungsstufen miteinander vereinigt werden. Diese bekanntgewordenen Verfahren unterscheiden sich jedoch von dem vorliegenden in mehrfacher Hinsicht.

Das eine dieser bekannten Verfahren betrifft eine Wirbelschichtverkokung, bei der jedoch nicht diese Verkokung zusammen mit einer thermischen Crackzone zur Spaltung des Gasöls vorgesehen ist; und ebenso fehlt bei diesem Verfahren die Rückleitung der Dämpfe von der thermischen Crackung nach der dispersen Phase des Wirbelschichtverkokers, die für das vorliegende Verfahren bezeichnend ist.

Ein anderes Verfahren betrifft die Fraktionierung eines Öles zur Gewinnung eines Gasöls und einer Rückstandsfraktion, die katalytisch« Crackung des Gasöls und die Wirbelschichrverkokung der Rückstände sowie die Vereinigung der dabei entstehenden dampfförmigen Produkte von der Crackung und der Verkokung mit anschließender Fraktionierung der Gemische unter Gewinnung eines Motortreibstoffes, einer neuen Gasölfraktion und einer neuen Rückstandsfraktion, wobei die letztere wieder in die Verkokungszone zurückkehren kann.

Es wird bei diesem Verfahren nichts über eine thermische Crackung für die Behandlung von Gasöl gesagt, das aus der Verkokung stammt oder über die Behandlung von Produkten aus einer katalytischen Crackungszone; außerdem ist bei diesem bekannten Verfaliren die ganze Reihenfolge der Arbeitsstufen völlig verschieden als von derjenigen im vorliegenden Fall.

Schließlich ist auch noch ein Verfahren zur Verkokung eines Rückstandsöls in Gegenwart inerter Teilchen vorgeschlagen worden, wobei die Dampf produkte in eine Wasclizone geleitet und die Produktdämpfe in einer katalytischen Umwandlungszone behandelt werden. Wenn hierbei auch auf die Wirbelschichrverkokung eine Crackung folgt, so handelt es sich doch bei der letzteren um eine katalytische Crackung und nicht um eine thermische, wie bei der vorliegenden Erfindung, und außerdem fehlt dabei die Vorschrift, die Gasöldämpfe aus der thermischen Crackzone an eine bestimmte Stelle der ersten Reaktionszone zurückzuleiten. Gerade diese Maßnahmen sind aber für den Erfolg der vorliegenden Erfindung von entscheidender Bedeutung.

Die Vereinigung der thermischen Crackanlage mit einem Wirbelschichtverkoker, aus dem z. B. die bei der Verkokung erhaltenen¹ Gasöldämpfe der Crackanlage zuströmen, ist nur eine Anwendungsmöglichkeit der Erfindung. Eine andere Ausführungsform der Erfindung ist die Vereinigung einer thermischen Crackanlage, wie im folgenden noch ausführlicher beschrieben wird, mit einer üblichen katalytischen Wirbelschichtcrackaalage. Bei dieser Zusammenstellung von Anlagen und Verfahren werden die Produkte der thermischen Crackanlage in die verdünnte Phase des katalytischen Crackreaktors geführt. Dadurch wird nicht nur die oft auftretende Neigung zu Koksabscheidungen in der Vorrichtung vermindert, sondern es wird auch eine günstige thermische Nachcrackung der aus der katalytischen Crackzone austretenden Dämpfe erreicht.

Die der thermischen Crackanlage zugeführten Dämpfe können in diesem Falle neben den obenerwähnten, aus der Verkokung stammenden Gasöldämpf en z. B. noch ein Umlaufgas aus der katalytischen Crackanlage enthalten oder auch ein katalytisch erhaltenes Rohbenzin oder sogar eine von außen zugeführte Beschickung, z. B. leichtes oder schweres unbehandeltes Rohbenzin. Bei einem solchen System hat man einen großen Spielraum zwischen der katalytischen oder thermischen Crackung. Das Verhältnis der verschiedenen Ausgangsstoffe zueinander kann je nach den besonderen Erfordernissen der Raffination und den jeweiligen Ausgangsölen sehr stark schwanken.

Bei der thermischen Crackung leitet man das Gasöl und/oder die anderen, thermisch zu crackenden Produkte durch beheizte Leitungen oder Rohrschlangen, deren Auslaßtemperatur 510 bis 650° C und mehr beträgt. Höhere Temperaturen führen zur verstärkten Bildung ungesättigter Produkte und ergeben ferner mehr Koks. Die zulässige Höchsttemperatur hängt deshalb von der gewünschten Art und den Ausbeuten der verschiedenen Produkte ab. Im allgemeinen arbeitet man bei Temperaturen unter 650° C, falls nicht die Herstellung großer Mengen an ungesättigten Produkten, Gas und Koks erwünscht ist. Der bei dieser thermischen Crackung angewandte Druck kann stark schwanken, z. B. zwischen 1,4 und 21 atü. Die thermische Crackanlage kann übliche Rohrschlangen, Leitungen, Behälter u. dgl. enthalten. Im vorliegenden Fall ist ein einfaches Röhrensystem zu bevorzugen.

Zur Beheizung kann man einen unabhängigen Ofen oder eine Heizvorrichtung oder auch eine Rohrschlange benutzen, die sich in der Wirbelschichtzone der Feststoffteilchen eines Wirbelschicht-Verkokungsbrenners oder eines Regenerators für das katalytische System befindet. Die Cracksysteme können auch aus mehreren Einheiten bestehen, was die Reinigung und Entkokung des einen Systems erlaubt, während das andere in Betrieb ist.

Der Hauptvorteil besteht in der Verringerung der ι Neigung zur Koksbildung, d. h. zur Bildung von Koksabscheidungen im oberen Wirbelschichtteil und in den Abzugsleitungen des Systems, durch Zuführung thermisch gecrackter Produkte, in wirtschaftlichen und verfahrenstechnischen Vorteilen durch Vereini- i, gung einer thermischen Crackung mit anderen Verfahren, z. B. der Verkokung und/oder katalytischen Crackung in einer Wirbelschicht; und der Verbesserung der Fraktionierung der aus einem Wirbelschichtsystem erhaltenen Produkte durch Zufuhr von Wärme in Form heißer Dämpfe von thermisch gecrackten Produkten, die aus einem gesonderten thermischen System stammen.

DieZeichnung zeigt schematisch und im Aufriß eine Vereinigung einer mit aufgewirbelten Feststoffen arbeitenden Anlage und einer thermischen Crackanlage.

Die Haupteinheiten sind ein Wirbelschichtreaktor 11, ein Brenner oder Regenerator 13 und ein Ofen 15, der eine thermische Crackanlage oder ein Rohrschlangensystem 17 enthält.

Eine geeignete Beschickung, z. B. schwere Erdölrückstände, wird dem System durch eine Einlaßstelle 21 und ein Speichergefäß 23 zugeführt. Von dort gelangt sie abwärts durch die Leitung 27 zu einer Pumpe 25 und weiter durch die Leitung 29 in eine Schicht aufgewirbelter Feststoffe, z. B. feinverteilten Erdölkoks, der vor seinem Eintritt in den Reaktor 11 entsprechend vorgewärmt worden ist. Für die Verkokung eines solchen Brennstoffes hält man die Temperatur der Koksteilchen in dem Reaktor vorzugsweise zwischen 485 und 620° C Die Beschickung wird in der Wirbelschicht des Reaktors zweckmäßig durch Düsen verteilt, die hier nicht gezeigt, aber in der Technik wohlbekannt sind. Die durch die Zersetzung der Beschickung erhaltenen; Dämpfe durchqueren die Grenzfläche 31 zwischen der Wirbelschicht und der über ihr liegenden dispersen Zone und gelangen von da in eine Gas-Feststoff-Trennvorrichtung, z. B. einen Cyclon 33, aus dem die Feststoffe vorzugsweise durch ein Tauchrohr 35 zurückrieseln, während die Dämpfe durch die Leitung 37 nach oben in eine Waschvorrichtung 39 ziehen, die mit geeigneten. Prallwänden 41 ausgerüstet ist. Der Wäscher kann, muß aber nicht über dem Reaktionsbehälter angebracht sein. Die gewaschenen Dämpfe strömen aufwärts an einer Reihe von Prallwänden vorbei in einen Fraktionierturm 43, der vorzugsweise unmittelbar oberhalb des Wäschers angebracht ist, sich jedoch auch in einer anderen geeigneten Lage befinden kann. Hier werden die Dämpfe in ι Verkokungs-Rohbenzin und Gase fraktioniert, die nach oben durch die Leitung 45 abziehen. Eine flüssige Fraktion, z. B. ein Gasöl, wird durch die Leitung 47 und schwere Rückstände über die Leitung 49 und die Pumpe 51 weggeführt. Die letzteren können teilweise ( durch die mit entsprechenden Ventilen versehenen Leitungen 53, 55 und 57 zu der Verkokungsschicht zurückfließen, während ein Teil durch die Leitung 59 als Produkt abgezogen werden kann. Vorzugsweise wird wenigstens ein Teil der schweren Rückstände durch

die Leitung 61 und den Wärmeaustauscher 63 in die Leitung 65 und zurück in den Wäscher geführt. Diese Öle fördern die Beseitigung mitgerissener schwerer Rückstände und fester Bestandteile aus dem Wäscher. Gegebenenfalls kann der Wärmeaustauscher 63 auch durch eine Leitung 67 umgangen werden.

Ein Teil des schweren Kreislaufstroms kann durch die Leitung 69 in die Beschickungsleitung 27 geleitet und zur weiteren Verarbeitung mit frischer Be-Schickung in den Verkoker eingeführt werden.

Heiße aufgewirbelte Feststoffteilchen werden in den oberen Teil der im Reaktor befindlichen Wirbelschicht durch eine Leitung 71, die sie von einem Brenner oder Regenerator 13 herbeitransportiert, eingeführt. Verbrauchte Feststoffteilchen können aus dem Reaktor durch die Leitung 73 für aufgewirbelte Feststoffe zu dem Brenner oder Regenerator geführt werden. Ein Teil der rückgeführten Feststoffteilchen kann von dem Brenner durch Leitung 75 zu einer Abschreckungs-Windsichtungsanlage 77 geleitet werden. Hier wird der Koks zur Abkühlung mit Wasser oder mit Wasser und Wasserdampf besprüht, und die von dem Gasstrom mitgeführten feineren Teilchen werden durch die Leitung 79 in den Brenner oder Regenerator zu; rückgeführt. Wasser wird durch die Leitung 81 zugeführt, und die in dem Kühl- und Windsichtungssystem abgetrennten gröberen Teilchen können durch die Leitung 83 zur Auslaßleitung 85 geführt werden. Ein die Entfernung des Koksproduktes fördernder Luftstrom kann durch die Leitung 87 eingeführt werden.

Die vorstehend beschriebene Vorrichtung dient vorzugsweise für die industrielle Verkokung von Ölen.

Erfindungsgemäß fließt der in der Nähe des Bodens der Fraktionierzone 43 durch die Leitung 47 abgezogene Gasölstrom vo-rzugsweise in einen Zwischenbehälter 91 oder eine andere entsprechende Vorrichtung. Ein derartiger Behälter ist nicht immer notwendig, jedoch im allgemeinen zweckmäßig. Von hier gelangt das Gasöl durch die Leitung 93 zu einer Pumpe 95, die es unter genügendem Druck durch die Leitung 97 in die thermische Crackanlage 17 fördert, deren Druck auf der Auslaßseite 1,4 bis 21 atü beträgt. Von außen zugeführtes weiteres Beschickungsöl, z. B. Gasöl, Umlauföl aus einer katalytischen Crackvorrichtung, gecracktes oder unbehandeltes Rohbenzin oder Gemische davon, können ferner durch die Leitung 99 in den Zwischenbehälter geleitet werden. Entstehende Dämpfe aus dem Zwischenbehälter können durch die Leitung 101 in den Verkoker zurückströmen. Gegebenenfalls kann man auch andere Seitenströme aus dem Fraktionierungssystem abziehen. Gesonderte Vorrichtungen für derartige Ableitungen können in Verbindung mit dem Turm an geeigneter Stelle vorgesehen sein; jedoch wird zweckmäßig ein Teil des Stromes aus einer dieser Verbindungen zum Turm vorzugsweise durch die Leitung 105 und die Pumpe 107 nach der Leitung 109, dem Wärmeaustauscher III und der Einlaßleitung 113 zur Regelung des Wärmebedarfs und zur Aufrechterhaltung des Rückflusses zu einer höheren Stelle > im Fraktionierturm zurückgeführt. Ein Teil dieses im Kreislauf geführten Öls kann durch die Leitung 115 in die Waschzone fließen. Auch einen Teil des oben abgezogenen, kondensierten, bei der Verkokung erhaltenen Rohbenzins kann man über die Pumpe 139 ; und die Leitung 151 zur zusätzlichen Steuerung der Bedingungen im oberen Teil des Turms in diesen zurückführen.

Die durch die Leitung 47 zum Zwischenbehälter 91 geführte Gasölfraktion führt man mit solcher Geschwindigkeit durch die thermische Crackanlage, daß

Claims (4)

die gewünschte thermische Umwandlung möglich wird. Wie vorstehend schon angeführt, soll das Rohrsystem 17 für die thermische Crackung in dem Ofen 15 am Auslaß eine Temperatur von wenigstens 510° C, jedoch auch bis zu 650° C und mehr haben. Diese Temperatur und die durch die Bauart und die Arbeitsweise gegebenen Bedingungen sollen jedoch so sein, daß eine nachteilige Zersetzung in dem Rohrsystem 17 vermieden wird. Das thermisch gecrackte Gasöl verläßt den Ofen ίο durch die Leitung 121 und strömt durch eine oder mehrere Leitungen 123 und 125 in die im Oberteil des Reaktors befindliche disperse Phase. Die auf diese Weise dort eingeführten, thermisch gecrackten Dämpfe ziehen durch den Cyclon 33 und seinen Auslaß 37 nach oben in die Waschzone 39 und die darüber befindliche Fraktionierzone 43. Wegen ihrer Überhitzung und der Verminderung ihrer Teildrücke haben die dampfförmigen Produkte der thermischen Crackung keine so große Neigung zur Verkokung und anderweitigen Bildung von nachteiligen Abscheidungen in der verdünnten Phase des Reaktors mehr. Außerdem ergeben die thermisch gecrackten Dämpfe auch Kondensate, die sich besser als Benzinzusätze eignen, wodurch sich bestimmte Vorteile bei der Weiterverarbeitung sowie Vorteile wirtschaftlicher Art ergeben. Diese \rorteile können noch durch Einführung von bei der katalytischen Crackung im Kreislauf geführtem öl und/oder unbehandeltem leichtem Rohbenzin durch die Leitung 99 in die Be-Schickung oder in den das thermische Cracksystem versorgenden Zwischenbehälter 91 vergrößert werden. Außerdem erleichtert, wie oben schon angeführt wurde, die den aus der Wirbelschicht aufsteigenden Produkten zugeführte Wärme wesentlich die Fraktionierung der nach oben abziehenden Produkte und verhütet die Ansammlung störender Verunreinigungen als Rückstände in dem als Endprodukt aus den Leitungen 47 oder 103 entnommenen Gasölstrom, z. B. von Metallverbindungen, schweren Rückständen u. dgl., die die Crackkatalysatoren, mit denen sie anschließend in Berührung kommen, verunreinigen würden. Die durch die Leitung 45 oben aus dem Fraktionierturm abziehenden gasförmigen Produkte werden durch einen Wärmeaustauscher und/oder Kondensator 131 und von dort in eine Destillattrommel 133 geleitet. Aus dieser Anlage, die die kondensierten und gekühlten Produkte etwa 37° C warm und unter niedrigem Druck, vorzugsweise bis zu etwa 0,35 atü, aufnimmt, kann der kondensierte Wasserdampf und anderes Wasser aus dem Verfahren durch die Auslaßleitung 135 abgezogen werden. Flüssige Kohlenwasserstoffe in Form von aus der Verkokung stammendem Rohbenzin zusammen mit thermisch gecracktem Rohbenzon werden durch die Leitung 137 zur Pumpe 139 geführt, von der sie zu einem Sammelbehälter oder durch die Leitung 141 zu weiteren Behandlungseinrichtungen oder durch die Leitung 151 zur Regelung der Bedingungen im oberen Teil des Fraktionierturmes weggeleitet werden können. Durch geeignete Ventile kann der Strom nach Wunsch geteilt werden. Die unter Normalbedingungen gasförmigen Produkte, z. B. Wasserstoff oder C3- und leichtere Kohlenwasserstoffe, werden mit einigen schwereren Fraktionen unter Gleichgewichtsbedingungen vermischt. Das Gemisch wird zur weiteren Behandlung und Gewinnung von gewünschten Fraktionen je nach ihrer Wirtschaftlichkeit nach oben durch die Leitung 143 aus der Anlage abgezogen. An Stelle des Reaktors 11 einer Wirbelschichtverkokungsanlage kann man einen üblichen katalytischen Wirbelschichtcrackreaktor für die erste S rufe des Verfahrens vorsehen. Die übrigen Maßnahmen, bleiben dabei ziemlich dieselben, wie oben beschrieben. In einer katalytischen Crackanlage der herkömmlichen Art ist die Fraktionierzone nicht am Oberteil des Reaktors vorgesehen, und die Produkte werden fraktioniert. Man arbeitet auf die gewünschten Fraktionen hin, z. B. auf leichte und schwere Rohbenzine; katalytisch gecracktes Gasöl wird abgeschieden und durch übliche Vorrichtungen abgezogen. Das Kreislauföl oder einen sehr temperaturbeständigen Teil davon kann man dann zur weiteren Umsetzung durch das thermische Cracksystem leiten. Die in dem thermischen Cracksystem erhaltenen Crackprodukte kann man in die disperse Phase des Wirbelschichtcrackreaktors führen und durch das Abzugssystem in derselben Weise und mit den gleichen Vorteilen, wie vorstehend beschrieben, oben entnehmen. So kann man bei schwerem Rohbenzin, das entweder aus der einfachen Destillation oder aus anderen Quellen stammt, durch thermische Behandlung die Oktanzahl verbessern, bevor man es in die obere Zone oder disperse Phase in den Hauptreaktor führt. Dies gilt sowohl für den Verkokungsreaktor wie auch für einen katalytischen Crackreaktor. Das bei der Verkokung erhaltene Gasöl kann durch die Heizschlange zurück in die Verkokungsanlage geführt und dann mit dem Rohbenzin zu einer katalytischen Crackanlage geleitet werden. Der Zwischenbehälter 91 oder eine entsprechende Vorrichtung kann gegebenenfalls innerhalb des Fraktionierturmes liegen, wobei man die Leitung 151 für die Inbetriebnahme verwendet. Patentansprüche:

1. Verfahren zur Umwandlung schwerer Kohlenwasserstofföle, die zur Bildung von störenden kohlenstoffhaltigen Abscheidungen neigen, in leichtere Produkte, durch Einführung des Öls in eine in Bewegung gehaltene disperse Schicht aus heißen feinpulvrigen Feststoffen zur wenigstens teilweisen Umwandlung der Öle in Gasöldämpfe, Abziehen der so- erhaltenen Gasöldämpfe durch eine disperse Phase oberhalb dieser Feststoffschicht und durch einen Auslaß in eine Gewinnungszone, wo Gasöl abgeschieden wird, dadurch gekennzeichnet, daß man wenigstens einen Teil dieses Gasöls aus der Gewinnungszone durch eine außerhalb befindliche thermische Crackzone leitet und daß man wenigstens einen Teil der in der Crackzone erzeugten Produkte wieder zurück in die disperse Phase führt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für die in Bewegung gehaltene Schicht heiße Feststoffteilchen aus katalytisch inerten Koksteilchen verwendet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für die in Bewegung gehaltene Schicht feinpulverige Feststoffteilchen aus einem Cradikatalysator verwendet werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das schwere Kohlenwasserstofföl ein schweres Rückstandsöl ist und daß man es in Berührung mit der Wirbelschicht aus katalytisch inerten Verkokungsteilchen in einer Verkokungszone verkokt, daß man das erhaltene und in die außerhalb liegende thermische Crackzone geleitete Gasöl noch mit von außen zugeführtem,