CN203600947U - 车辆用门窗框 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种廉价地构成的车辆用门窗框。后侧立柱部（2）具有：主体部（4），其由一张金属板形成为长条状，且沿其长度方向形成有向车辆内侧凹下的凹陷部（42）；和玻璃导槽部（5），其由一张金属板形成为长条状，以其长度方向与主体部的长度方向一致的方式组装于主体部（4），具有覆盖凹陷部（42）的开口面的内壁部（53），并且供用于对能够移动地安装于门面板（DP）的门玻璃（DG）的移动进行引导的玻璃导向件安装。另外，凹陷部构成为凹陷的深度随着从位于门面板的上表面的部分朝向上方而减少。而且，在主体部上形成有密封条导槽部（43），其供用于对车辆的车身与后侧立柱部的缝隙进行密封的密封条（WS）安装。

Description

车辆用门窗框

技术领域

本实用新型涉及车辆用门窗框。

背景技术

在车辆的门面板的上部设置有车辆用门窗框。该车辆用门窗框具有从车辆的门面板的上表面朝上方长条状地延伸的立柱部。

专利文献1中公开了具备如下立柱部的车辆用门窗框，该立柱部具有与长度方向垂直的截面封闭的封闭截面形状部。该车辆用门窗框的立柱部的封闭截面形状部以随着从位于门面板的上表面的部分朝向上方而车宽方向的长度缓缓减少的方式渐变成形。另外，该车辆用门窗框的立柱部具有主体部、玻璃导槽部、以及密封条，各个部分通过折弯不同的金属板而成形。换句话说，专利文献1中记载的车辆用门窗框的立柱部通过分别折弯三张金属板、并在之后将它们组合而形成。

专利文献1：日本特开2010-105531号公报

专利文献1中记载的车辆用门窗框的立柱部通过使用三张金属板而成形，从而材料成本高，并且为了组装三个部件而使组装工时也增加。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种廉价地构成的车辆用门窗框。

本实用新型提供如下车辆用门窗框，该车辆用门窗框具有从车辆的门面板的上表面朝向上方呈长条状地延伸的立柱部，其中，上述立柱部具有：主体部，其由一张金属板形成为长条状，且沿其长度方向形成有在车宽方向（例如车辆内侧）上凹下的凹陷部；玻璃导槽部，其由一张金属板形成为长条状，以其长度方向与上述主体部的长度方向一致的方式组装于上述主体部，具有覆盖上述凹陷部的开口面的覆盖部，并且供用于对能够移动地安装于上述门面板的门玻璃的移动进行引导的玻璃导向件安装，上述凹陷部构成为，凹陷的深度随着从位于上述门面板的上表面的部分朝向上方而减少，在上述主体部上形成有密封条导槽部，该密封条导槽部供用于对车辆的车身与上述立柱部的缝隙进行密封的密封条安装。该情况下，上述凹陷部具有位于车辆内侧并具有与车辆宽度方向垂直的面的底部、从上述底部的车辆前端向车辆外侧延伸的前壁部、以及从上述底部的车辆后端向车辆外侧延伸的后壁部较好。

本实用新型的车辆用门窗框的立柱部具有由一张金属板形成为长条状的主体部、和由一张金属板形成为长条状的玻璃导槽部。在主体部上形成在车宽方向上凹下的凹陷部，由玻璃导槽部的覆盖部覆盖该凹陷部的开口面。由此，形成封闭截面。另外，在主体部上形成密封条导槽部。因此，与由其它的金属板形成密封条导槽部的情况比较，能够以较少的金属板张数来制造车辆用门窗框的立柱部。因此，能够减少材料成本以及组装工时。另外，由于密封条导槽部一体地形成于主体部，所以不需要用于密封密封条导槽部的密封部件。因此，能够更加减少成本以及减少工时。

上述密封条导槽部通过对一张金属板进行辊压成形而成形较好。而且，上述凹陷部以如下方式形成较好，即，在冲模中约束了形成有上述密封条导槽部的上述金属板的上述密封条导槽部的状态下，通过对未被约束的非约束部分进行冲压成形，来使凹陷的深度随着从位于上述门面板的上表面的部分朝向上方减少。

形成于车辆用门窗框的密封条导槽部为了提高密封条的保持力，而形成为具有俯角形状的凹部的情况较多。这样的俯角形状无法通过冲压成形来成形，但能够通过辊压成形来成形。另外，本实用新型的凹陷部那样的具有凹陷的深度缓缓地变化的渐变截面形状的部分无法通过辊压成形来成形，但能够通过冲压成形来成形。本实用新型中通过辊压成形来成形密封条导槽部，通过冲压成形来成形凹陷部的渐变截面形状，从而能够成形具备精度良好的立柱部的车辆用门窗框。并且，由于在凹陷部的冲压成形时在冲模中约束了密封条导槽部，所以能够抑制冲压成形时的密封条导槽部的变形。因此，能够成形具备变形较少的且精度良好的立柱部的车辆用门窗框。

该情况下，在上述底部与上述后壁部之间形成有沿车辆宽度方向形成的台阶较好。而且，上述凹陷部通过约束上述后壁部并且以上述台阶为折弯的起点对上述底部进行冲压成形而形成较好。此处，“沿车宽方向形成的台阶”是指：在车宽方向的不同位置形成有与车宽方向垂直的两个面这样的台阶面的台阶。由此，当对凹陷部进行冲压成形时，台阶部分是冲压的折弯加工的起点。例如冲头的前端部分沿台阶被配置。这样，由于能够以预先折弯的台阶部分为起点以使该部分进一步折弯的方式进行冲压成形，所以减少冲压成形时需要的按压力，进而减少传递至冲压成形时被约束的密封条导槽部的按压力。其结果，极力抑制冲压成形时被约束的密封条导槽部因冲压成形时的按压力而例如被冲头的动作拽入从而变形之类的情况。

上述凹陷部的开口缘通过凸焊而与上述覆盖部接合较好。由此，通过利用凸焊接合主体部的凹陷部的开口缘和玻璃导槽部的覆盖部，来牢固地接合主体部和玻璃导槽部。

另外，本实用新型提供车辆用门窗框的制造方法，该车辆用门窗框具有从车辆的门面板的上表面向上方呈长条状地延伸的立柱部，上述立柱部具有：主体部，其由一张金属板形成为长条状，且沿其长度方向形成有在车宽方向上凹下的凹陷部；和玻璃导槽部，其由一张金属板形成为长条状，以其长度方向与上述主体部的长度方向一致的方式组装于上述主体部，具有覆盖上述凹陷部的开口面的覆盖部，并且供用于对能够移动地安装于上述门面板的门玻璃的移动进行引导的玻璃导向件安装，该方法包括：辊压工序，该工序中，通过对长条状的金属板进行辊压成形来成形具有一定截面形状的长条状的中间成形品，该中间成形品形成有密封条导槽部，该密封条导槽部安装用于对车辆的车身与上述立柱部的缝隙进行密封的密封条；和冲压工序，该工序中，用冲模约束包括形成于上述中间成形品的上述密封条导槽部在内的约束部分的同时，用冲头对未被约束的非约束部分进行按压，而在上述非约束部分形成凹陷部，该凹陷部具有在与上述中间成形品的长度方向垂直的方向上凹下，并且凹陷的深度沿长度方向连续地变化的部分。该情况下，在上述冲压工序中形成上述凹陷部较好，以使上述凹陷部具有其深度从上述中间成形品的长度方向的一方至另一方连续地变深的部分。并且，包括修边工序较好，该修边工序是上述冲压工序后实施的工序，该工序中，以使沿上述中间成形品的长度方向设置的上述非约束部分的端缘与上述中间成形品的长度方向呈水平的方式对上述非约束部分进行修边，从而成形上述主体部。

根据本实用新型的车辆用门窗框的制造方法，经由辊压工序以及冲压工序而成形立柱部的主体部。辊压工序中对密封条导槽部进行辊压成形，冲压工序中成形深度沿长度方向连续地变化的凹陷部。由于冲压工序时由冲模约束了密封条导槽部，所以当用冲头按压非约束部分时防止密封条导槽部变形。因此，能够制造具备变形较少的且精度良好的立柱部的车辆用门窗框。

上述辊压工序中，在之后的上述冲压工序中被上述冲头按压的上述约束部分与未被按压的上述非约束部分的边界部分，形成沿上述冲头的按压方向形成的台阶较好。由此，当对凹陷部进行冲压成形时，能够将台阶部分作为冲压的折弯加工的起点。例如能够使冲头的前端部分沿台阶配置。这样，由于能够以预先折弯的台阶部分为起点以使该部分进一步折弯的方式进行冲压成形，所以减少冲压成形时需要的按压力，进而减少传递至冲压成形时被约束的密封条导槽部的按压力。其结果，极力抑制冲压成形时被约束的密封条导槽部因冲压成形时的按压力而例如被冲头的动作拽入从而变形之类的情况。此外，上述内容中，“沿按压方向形成的台阶”是指，沿冲头的按压方向的不同位置形成与冲头的按压方向垂直的两个面这样的台阶面的台阶。

另外，本实用新型的车辆用门窗框的制造方法还包括：玻璃导槽成形工序，该工序中，通过对长条状的金属板进行辊压成形，来成形玻璃导槽部，该玻璃导槽部安装用于对能够移动地安装于上述门面板的门玻璃的移动进行引导的玻璃导向件；组装工序，该工序中，以由上述玻璃导槽部覆盖上述凹陷部的开口面的方式组装上述主体部和上述玻璃导槽部较好。另外，还包括接合工序，该工序中，通过凸焊来接合在上述组装工序中组装的上述主体部的上述凹陷部的开口缘、和上述玻璃导槽部较好。由此，由于能够由两张金属板形成车辆用门窗框的立柱部，所以与以往的使用三张金属板的立柱部比较，能够减少材料成本，并且也能够减少组装工时。除此之外，由于在主体部上一体地形成有密封条，所以能够省略用于对密封条进行密封的密封工序。因此，能够进一步减少组装工时。另外，通过利用凸焊接合主体部和玻璃导槽部，来牢固地接合主体部和玻璃导槽部。

附图说明

图1是从车辆内侧观察的安装于车辆的车门的侧视图。

图2是从车辆前方侧观察的后侧立柱部的主视图。

图3是图1的III-III剖视图。

图4是图1的IV-IV剖视图。

图5是表示用于辊压成形主体部的辊压成形装置的图。

图6是经由辊压成形工序而成形的中间成形品R的剖视图。

图7是表示在冲压工序中使用的冲模的剖视图。

图8是表示冲压工序中使用的冲头的简图。

图9是表示在冲压工序中冲压成形的中间成形品R的变形方式的图。

图10是从侧方观察的冲压成形前后的、冲头与中间成形品R的配置关系的图。

图11是经过了冲压工序的中间成形品R’的立体图。

图12是经过了修边工序的成形品的立体图。

图13是其它例子的后侧立柱部的剖视图。

图14是通过辊压成形而形成有台阶的中间成形品的剖视图。

图15是表示对图14所示的中间成形品进行冲压成形时的中间成形品的变形方式的图。

附图标记说明：

1…前侧立柱部；2…后侧立柱部（立柱部）；3…上部连结部；4…主体部；41…水平壁部；42…凹陷部；421…底部；422…前壁部；423…后壁部；43…密封条导槽部；431…底壁部；432…内侧折回部；433…外侧折回部；5…玻璃导槽部；51…连结壁部；52…外壁部；53…内壁部（覆盖部）；10…辊压成形装置；14…冲模；141…凹部；141L…左壁面；141R…右壁面；15…冲头；15D…下表面；15S…侧面；15U…上表面；DG…门玻璃；DP…门面板；DS…车辆用门窗框；G…缝隙；R、R1…中间成形品；P…右半部分（约束部分）；Q…左半部分（非约束部分）；Q1…底部分；Q2…铅垂部分；ST…台阶；VD…车门；WS…密封条。

具体实施方式

以下，参照附图对本实用新型的实施方式进行说明。图1是从车辆内侧观察安装于车辆的车门的、与本实用新型相关的部分的侧视图。如图1所示，车门VD具备门面板DP、门窗框DS以及门玻璃DG。

门面板DP如公知那样，使内面板和外面板重叠而形成。在图1中省略内面板。在门面板DP内组装未图示的窗玻璃开闭调节装置。在窗玻璃开闭调节装置组装能够相对于门面板DP的上方进退的门玻璃DG。门玻璃DG因窗玻璃开闭调节装置驱动而向图1的箭头所示那样地上下移动。

门窗框DS构成为包围相对于门面板DP的上方进出的门玻璃DG的外缘。在门窗框DS上安装用于引导门玻璃DG上下移动的玻璃导向件。因此，门玻璃DG的上下移动被门窗框DS引导。

门窗框DS具备安装于门面板DP的上表面中的车辆前方端部分的前侧立柱部1、安装于门面板DP的上表面中的车辆后端部分的后侧立柱部2、以及上部连结部3。前侧立柱部1在门面板DP的车辆前方位置沿上下方向延伸配置。后侧立柱部2在门面板DP的车辆后方位置沿上下方向延伸配置。上部连结部3以连接前侧立柱部1的上端与上侧立柱部2的上端的方式向上方弯曲为凸状。门玻璃DG在由前侧立柱部1、后侧立柱部2以及上部连结部3围起的空间内进退。在本实施方式中，后侧立柱部2相当于本实用新型的立柱部。

图2是从车辆前方侧观察的后侧立柱部2的主视图。如图2所示，后侧立柱部2从门面板DP的上表面向上方延伸为长条状。另外，后侧立柱部2以随着从位于门面板DP的上表面的部分朝向上方而向车辆内侧倾倒的方式弯曲。

图3是图1的III-III剖视图，图4是图1的IV-IV剖视图。图3以及图4均表示后侧立柱部2的与长度方向垂直的截面形状。另外，图3表示后侧立柱部2中靠近上部连结部3的上方部分的截面形状，图4表示后侧立柱部2中位于门面板DP的上表面的部分（车身腰线附近的部分）的截面形状。

如图3以及图4所示，后侧立柱部2具有通过将一张长条状的金属板在宽度方向上折弯而形成为长条状的主体部4、和通过将一张长条状的金属板在宽度方向上折弯而形成为长条状的玻璃导槽部5。玻璃导槽部5具有：具有与车辆前后方向垂直的平面的连结壁部51；从连结壁部51的车辆外端向车辆前方延伸的外壁部52；以及从连结壁部51的车辆内端向车辆前方延伸的内壁部53。由连结壁部51、外壁部52以及内壁部53形成向车辆前方侧开口的空间S1，在该空间S1内安装未图示的玻璃导向件。

主体部4具有：以沿着玻璃导槽部5的连结壁部51的朝向车辆后方的面的方式与连结壁部51重叠的水平壁部41；与水平壁部41的车辆内侧端连结、形成为向车辆内侧（车辆宽度方向）凹下的凹陷部42；以及从水平壁部41的车辆外端向车辆后方侧延伸的外壁部45。凹陷部42具有：配置于车辆内侧并具有与车辆宽度方向垂直的面的底部421；从底部421的车辆前端向车辆外侧延伸的前壁部422；以及与水平壁部41的车辆内侧端连接并且从底部421的车辆后端向车辆外侧延伸的后壁部423。由底部421、前壁部422以及后壁部423形成向车辆外侧开口的空间。

玻璃导槽部5以其长度方向与主体部4的长度方向一致的方式组装于主体部4。此时，以使由主体部4的底部421、前壁部422以及后壁部423形成的向车辆外侧开口的空间的开口部、即凹陷部42的开口面被玻璃导槽部5的内壁部53覆盖的方式，将玻璃导槽部5组装于主体部4。因此，形成由玻璃导槽部5的内壁部53、主体部4的凹陷部42的底部421、前壁部422以及后壁部423围起的封闭空间S2。由于像这样在后侧立柱部2内沿长度方向形成有封闭空间，所以提高后侧立柱部2的刚性。

封闭空间S2的车辆宽度方向长度、即凹陷部42的从开口面开始的深度沿主体部4的长度方向变化。图3所示的截面位置（远离门面板DP的上表面的位置）的封闭空间S2的深度（即凹陷部42的深度）T1比图4所示的截面位置（门面板DP的上表面位置）的封闭空间S2的深度T2浅。即，凹陷部42以其深度随着从位于门面板DP的上表面的部分（车身腰线附近的部分）趋向上方而连续地减少的方式渐变成形。因此，封闭空间S2的面积也随着从位于门面板DP的上表面的部分朝向上方减少。因为位于门面板DP的上表面的部分的凹陷部42的深度较大（即、封闭空间S2的面积较大），所以提高对门面板DP的安装刚性。另外，因为凹陷部42的深度越远离门面板DP而越小（即、封闭空间S2的面积越小），所以能够实现门窗框DS的轻型化。

在凹陷部42的后壁部423形成密封条导槽部43。该密封条导槽部43以向车辆后侧开口的方式，作为从后壁部423向车辆前侧凹下的凹部而形成。在密封条导槽部43上安装密封条WS。密封条WS用于密封车辆的车身与后侧立柱部2之间的缝隙而设置。密封条WS具有支承部WS1以及唇部WS2，支承部WS1安装于密封条导槽部43。在安装有密封条WS的状态下，唇部WS2向车辆后方侧突出。在关闭车门VD后，由于该唇部WS2的前端部分与车辆车身接触，从而密封后侧立柱部2与车辆车身之间的缝隙，防止异物（雨滴等）进入车内。

密封条导槽部43具有沿车辆宽度方向延伸的底壁部431、从底壁部431的车辆内端朝车辆后侧并向车辆外侧折回的内侧折回部432、以及从底壁部431的车辆外端朝车辆后侧并向车辆内侧折回的外侧折回部433，在由上述部件围起的空间内安装密封条WS的支承部WS1。支承部WS1具备向车辆内侧突出的内侧脚部L1和向车辆外侧突出的外侧脚部L2，内侧脚部L1配设于密封条导槽部43的底壁部431与内侧折回部432之间的空间，外侧脚部L2配设于底壁部431与外侧折回部433之间的空间。从图3以及图4可知，被密封条导槽部43围起的空间呈俯角形状，以使密封条WS不会从密封条导槽部43脱落。

接下来，对这样的形状的后侧立柱部2的制造方法进行说明。

＜玻璃导槽成形工序＞

首先，对长条状的金属板进行辊压成形，并将其切断为规定的长度，从而成形图3以及图4中表示的那样的截面形状的玻璃导槽部5。

接下来，成形主体部4。主体部4经由辊压工序、冲压工序、修边工序而成形。

＜辊压工序＞

图5是表示用于对主体部4进行辊压成形的辊压成形装置的图。如图5所示，辊压成形装置10具备展卷机11、多对辊件12、以及切断装置13。利用多对辊件12使从展卷机11送出的长条状的金属钢板M塑性变形。塑性变形后的金属钢板M被切断装置13切断为规定的长度，从而成形为具有一定截面形状的长条状的中间成形品。

图6是经由辊压成形工序而成形的中间成形品R的与长度方向垂直的剖视图。图6所示的中间成形品R的截面形状中，比虚线靠右侧的右半部分（约束部分）P的形状与图3以及图4中表示的主体部4的截面形状相等。因此，通过该辊压成形工序，成形主体部4中的水平壁部41、凹陷部42的后壁部423、密封条导槽部43以及外壁部45。另一方面，比虚线靠左侧的左半部分（非约束部分）Q具有从形成于右半部分P的后壁部423的下端部沿水平方向延伸的底部分Q1、和从底部分Q1的图6中的左端向上方延伸的铅垂部分Q2。

＜冲压工序＞

接下来，对中间成形品R进行冲压成形。图7是冲压工序中使用的冲模14的剖视图。如图7所示，冲模14具有上模141和下模142。上模141以及下模142在图7的纸面的纵深方向（从近前侧朝向里侧的方向）上形成为截面形状一定。在下模142上形成在图7的上下方向上贯通的凹部142a。形成凹部142a的一个壁面（左壁面）142L是与上下方向平行的平面。形成凹部142a的另一个壁面（右壁面）141R形成为与右半部分P的单侧面P1相同的形状，以使图6所示的中间成形品R的截面形状中的右半部分P能够从上侧嵌入其中。另外，在上模141上形成有与下模142的上表面142U配合的下表面141D、以及当使上表面142U和下表面141D合在一起时进入下模142的凹部142a的凸面141a。凸面141a形成为与中间成形品R的右半部分P的另一个单侧面P2相同的形状。

图8是表示在冲压工序中使用的冲头15的一个例子的简图，图8（a）是主视图，图8（b）是侧视图。冲头15具有上表面15U、下表面15D、以及对置的侧面15S、15S，与纵深方向垂直的截面形状是上下较长的近似矩形形状。该冲头15的上下方向长度沿纵深方向连续地变化。如图8（b）所示，冲头15的左端部（纵深方向的一侧端部）的上下方向长度S1最长，从该左端部开始随着朝向图8（b）的右方向（纵深方向的另一侧）而冲头15的上下方向长度依次连续地变短，冲头15的右端部（纵深方向的另一侧端部）的上下方向长度S2最短。此外，上表面15U相对于纵深方向水平，下表面15D相对于纵深方向倾斜。因此，冲头15的纵深方向一侧端部的下表面15D的上下方向位置最低，冲头15的纵深方向另一侧端部的下表面15D的上下方向位置最高。它们之间的下表面15D的上下方向位置随着从冲头15的纵深方向一侧朝向另一侧而变高。

在对中间成形品R进行冲压成形的情况下，首先，将中间成形品R放置于下模142。此时，通过在下模142的凹部142a的右壁面142R嵌入中间成形品R中的包括密封条导槽部43在内的右半部分P，来将中间成形品R固定于下模142。在将中间成形品R固定于下模142后，以使上模141的下表面142D与下模142的上表面142U相对的方式使上模141与下模142合在一起。由此，中间成形品R的右半部分P被上模141和下模142夹持，并被约束。接下来，在包括密封条导槽部43在内的右半部分P被上模141和下模142约束的状态下，将冲头15从上方朝向下方压入冲模14的凹部141内。通过冲头15的压入动作，来对中间成形品R的左半部分Q（非约束部分）进行冲压成形。

图9是表示在冲压工序中冲压成形的中间成形品R的变形状态的图，图9（a）表示即将进行冲压成形的冲模14内的中间成形品R与冲头15的配置关系，图9（b）表示冲压成形刚进行后的冲模14内的中间成形品R与冲头15的配置关系。此外，图9表示冲头15的纵深方向的一侧的端部附近、即冲头15的上下方向长度最长的部分与中间成形品R的配置关系。

如图9（a）所示，中间成形品R的右半部分P被上模141和下模142夹持而被约束，左半部分Q自由。即，中间成形品R的右半部分P是被冲模14约束的约束部分，左半部分Q是未被冲模14约束的非约束部分。这样的固定状态下，左半部分Q的底部分Q1横穿凹部142a，铅垂部分Q2沿着凹部142a的左壁面142L被配置。

在将中间成形品R放置于冲模14后，在下模142的凹部142a压入冲头15。这样，如图9（b）所示，非约束部分（中间成形品R的左半部分Q）因冲头15而塑性变形。此时，随着冲头15的向下方移动，左半部分Q的底部分Q1被冲头15和下模142处理而以与下模142的右壁面142R匹配的方式塑性变形，并且，左半部分的铅垂部分Q2被导入凹部142a内。因此，左半部分Q以向图9的下方凹陷的方式塑性变形。通过该塑性变形来成形凹陷部42的底部421。

图10是从侧方观察冲压成形前后的、冲头15与中间成形品R的配置关系的图，图10（a）表示即将进行冲压成形的两者的配置关系，图10（b）表示冲压成形刚进行之后的两者的配置关系。如上所述，冲头15的下表面15D的上下方向高度位置沿纵深方向变化。因此，在冲头15的纵深方向的一侧端部附近，当冲压成形时中间成形品R的左半部分Q的铅垂部分Q2被拽入冲模14的凹部142a内的量较多，因此冲压成形时形成为非约束部分的凹陷的深度较大。另一方面，在冲头15的纵深方向的另一侧端部附近，当冲压成形时中间成形品R的左半部分Q的铅垂部分Q2被拽入凹部142a内的量较少，因此冲压成形时形成为非约束部分的凹陷的深度较小。

另外，如上所述，冲压成形时铅垂部分Q2被拽入凹部142a内的拽入量沿纵深方向变化，从而冲压成形刚进行之后的中间成形品R的左半部分Q的铅垂部分Q2的上端位置、即非约束部分的端缘的上下方向的高度位置H在冲压成形前如图10（a）所示地沿纵深方向（长度方向）一定，相对于此，冲压成形后如图10（b）所示地沿纵深方向（长度方向）变化。并且，由冲头15引起的铅垂部分Q2的拽入速度是冲头15的下降速度的约2倍，从而沿着纵深方向的铅垂部分Q2的上端位置H的变化量，比沿着纵深方向的凹陷的深度的变化量大。

图11是经过了冲压工序的中间成形品R’的立体图。该中间成形品R’形成为长条状，其长度方向两端以及图11中的上方开口。在中间成形品R’的约束部分（右半部分P）上分别形成有主体部4的水平壁部41、后壁部423、密封条导槽部43以及外壁部45。另外，由于冲压工序中中间成形品R的非约束部分（左半部分Q）被冲头15按压，从而在与中间成形品R’的长度方向垂直的方向上凹陷的同时，该凹陷的深度从长度方向的一方至另一方连续地变深的方式，在非约束部分（左半部分Q）上形成具有凹陷的深度沿长度方向变化的部分的凹陷部42（底部421）。

＜修边工序＞

另外，从图11可知，中间成形品R’的左半部分Q的铅垂部分Q2的上方端缘、即非约束部分的端缘的上下方向的高度位置，沿长度方向变化。修边工序中，以使非约束部分的端缘的上下方向的高度位置沿长度方向变得一定的方式沿整个长度方向切断非约束部分。图12是经过了修边工序的成形品的立体图。经由该修边工序，成形主体部4的凹陷部42的前壁部422。由此，完成由一片金属板形成为长条状的主体部4。

＜组装工序＞

接下来，组装玻璃导槽部5和主体部4。该情况下，以使它们各自的长度方向一致的方式组装两者。另外，如图3以及图4所示，以使玻璃导槽部5的内壁部53覆盖主体部4的凹陷部42的开口的方式组装两者。

＜接合工序＞

接下来，利用凸焊来接合主体部4的凹陷部42的前壁部422的前端部分（即、凹陷部42的开口缘）、与玻璃导槽部5的内壁部53的前端部分（车辆前方端部分）的接触部位。由此，将玻璃导槽部5稳固地固定于主体部4。之后，使用辊式折弯机等向图2所示的方向弯曲形成，从而成形后侧立柱部2。然后，使凹陷部42的凹陷的深度较深的一侧朝向下方，使较浅的一侧朝向上方来在门面板DP的上表面的车辆后方部位配设后侧立柱部2，从而将后侧立柱部2安装于门面板DP。另外，在门面板DP安装前侧立柱部1，并利用上部连结部3连结前侧立柱部1与后侧立柱部2的上端，从而将车辆用门窗框DS组装于门面板DP。

这样，本实施方式的车辆用门窗框DS的后侧立柱部2具有：主体部4，其由一张金属板形成为长条状，并沿其长度方向形成有向车辆内侧凹下的凹陷部42；和玻璃导槽部5，其由一张金属板形成为长条状，并以其长度方向与主体部4的长度方向一致的方式组装于主体部4，具有覆盖凹陷部42的开口面的内壁部53，并且安装用于对能够移动地安装于门面板DP的门玻璃DG的移动进行引导的玻璃导向件。另外，凹陷部42构成为，凹陷的深度随着从位于门面板DP的上表面的部分朝向上方而减少。而且，在主体部4上形成有密封条导槽部43，该密封条导槽部43安装用于对车辆的车身与后侧立柱部2的缝隙进行密封的密封条WS。另外，凹陷部42构成为具有：位于车辆内侧且具有与车辆宽度方向垂直的面的底部421；从底部421的车辆前侧向车辆外侧延伸的前壁部422；以及从底部421的车辆后侧向车辆外侧延伸的后壁部423。

根据本实施方式，由于在主体部4上形成有密封条导槽部43，所以与用其它的金属板形成密封条导槽部的情况比较，能够以较少的金属板张数来制造车辆用门窗框的立柱部。因此，能够减少材料成本，并且能够减少组装工时。另外，由于不需要用于密封密封条导槽部的密封部件，所以能够进一步减少成本以及减少工时。

另外，形成于主体部4的密封条导槽部43通过对一张金属板进行辊压成形来成形，并且形成于主体部4的凹陷部42以如下方式形成，即，在冲模14中约束了形成有密封条导槽部的中间成形品R的密封条导槽部43的状态下，对未被约束的非约束部分（左半部分Q）进行冲压成形，从而使凹陷的深度随着从位于门面板DP的上表面的部分朝向上方而减少。因此，能够成形具备精度良好的后侧立柱部2的车辆用门窗框。

另外，本实施方式的车辆用门窗框DS的制造方法（或者从车辆的门面板的上表面朝向上方长条状地延伸的立柱部的制造方法）包括：辊压工序，该工序中，通过对长条状的金属板进行辊压成形，来成形具有一定截面形状的长条状的中间成形品R，该中间成形品R形成有密封条导槽部43，在该密封条导槽部43安装用于对车辆的车身与后侧立柱部2的缝隙进行密封的密封条WS；和冲压工序，该工序中，用冲模14约束包括形成于中间成形品R的密封条导槽部43在内的约束部分（右半部分P），并且用冲头对未被约束的非约束部分（左半部分Q）进行按压，而在中间成形品R上形成凹陷部42（底部421），该凹陷部42在与中间成形品R的长度方向垂直的方向上凹下、并且具有以凹陷的深度从长度方向的一方至另一方连续地变深的方式凹陷的深度沿长度方向变化的部分。另外，本实施方式的车辆用门窗框的制造方法包括修边工序，该工序中，以使冲压工序后的中间成形品R’的沿长度方向的非约束部分Q的端缘在中间成形品R’的长度方向上变得水平的方式对非约束部分Q进行修边，从而成形主体部4。

根据本实施方式的车辆用门窗框DS的制造方法（或者立柱部的制造方法），经由辊压工序、冲压工序以及修边工序来成形后侧立柱部2的主体部4。辊压工序中对密封条导槽部43进行辊压成形，冲压工序中成形深度沿长度方向连续地变化的凹陷部42。冲压工序时由于密封条导槽部43被冲模14约束，从而在非约束部分（中间成形品的左半部分Q）被冲头15按压时，防止密封条导槽部43变形。因此，能够制造具有精度良好的后侧立柱部2的车辆用门窗框DS（或者立柱部）。

另外，本实用新型的车辆用门窗框DS的制造方法（或者立柱部的制造方法）还包括：玻璃导槽成形工序，该工序中，通过对长条状的金属板进行辊压成形，来成形玻璃导槽部5，该玻璃导槽部5安装用于对能够移动地安装于门面板DP的门玻璃DG的移动进行引导的玻璃导向件；组装工序，该工序中，以由玻璃导槽部5的内壁部53覆盖凹陷部42的开口面的方式组装主体部4与玻璃导槽部5；以及接合工序，该工序中，通过凸焊来接合在组装工序中已组装的主体部4的凹陷部42的开口缘（前壁部422的前端缘）、与玻璃导槽部5的内壁部53的前端部分。根据这样的制造方法，由于用两张金属板来形成车辆用门窗框DS的后侧立柱部2，所以与以往的使用三张金属板的立柱部比较，能够减少材料成本，并且，还能够减少组装工时。并且，由于通过凸焊对主体部4和玻璃导槽部5进行接合，所以能够稳固地接合主体部4和玻璃导槽部5。

以上，对本实用新型的本实施方式进行了说明，但本实用新型不限定于上述实施方式。例如，上述实施方式中，示出了密封条导槽部43在主体部4的凹陷部42形成的例子，但密封条导槽部也可以在凹陷部42以外的部分形成。例如，如图13所示，密封条导槽部43’也可以在主体部4的水平壁部41形成。该情况下，冲压工序中在冲模中约束了水平壁部41以及密封条导槽部43’的状态下，用冲头按压未被约束的非约束部分，而成形深度沿长度方向变化的凹陷部42即可。

另外，在辊压工序中，也可以代替图6所示的中间成形品R，而成形图14所示的中间成形品R1。在该中间成形品R1上，且在之后的冲压工序中被冲头按压的非约束部分Q与不被冲头按压的约束部分P的边界部分，形成有台阶ST，该台阶ST沿着在之后的冲压工序中被冲头按压的方向（冲头的按压方向）形成。通过该台阶ST来区别约束部分P和非约束部分Q。在冲压工序中，如图15（a）所示，冲头15的前端沿台阶ST配置，该状态下，如图15（b）所示，冲头15按压非约束部分Q。由此，由于台阶ST的存在，缩小对约束部分P作用的冲头15的按压力。即，由台阶ST而预先形成了因冲头15而折弯的部分的起点，从而与用冲头15初次折弯非约束部分的情况比较，缩小从冲头15作用于约束部分P的拽入力。因此，能有效地防止伴随冲头15的动作而引起来自约束部分P的材料被拽入凹部142a内的情况，从而能防止在冲压工序中约束部分P、特别是密封条导槽部43变形。其结果，能够成形精度良好的后侧立柱部2。此外，在该中间成形品R1最终成形为后侧立柱部2的主体部4而安装于车辆的情况下，如图14所示，从凹陷部42的底部421至后壁部423沿车宽方向形成台阶ST。

另外，冲压工序中，也可以用冲头15按压中间成形品R的非约束部分Q的同时，将非约束部分Q的上端缘向与冲头15的按压方向相同的方向压入凹部142a内。通过在冲压成形时积极地压入非约束部分Q，而使非约束部分Q更加容易地被冲头15拽入，其结果，进一步抑制材料从约束部分P拽入凹部142a内。因此，冲压工序时能更加可靠地防止约束部分P（特别是密封条导槽部43）的变形，从而能够成形精度更加高的车辆用门窗框（后侧立柱部）。

另外，在上述实施方式的辊压工序中成形的中间成形品R中，如图6所示，密封条导槽部43的外侧折回部433与后壁部423之间的缝隙G1比较大，而内侧折回部432与后壁部423之间的缝隙G2非常狭窄。换句话说，密封条导槽部43的端部中的离非约束部较近的一侧端部折回，该折回部分的缝隙（缝隙G2）以被压扁的方式被辊压成形。这样，以使缝隙G2非常狭窄（具体而言缝隙G2在0.2mm以下）的方式对其进行辊压成形，从而构成约束部分的材料在冲压工序中随着冲头15的动作而难以拽入凹部142a内。因此，能够进一步抑制密封条导槽部43的变形。

如上所述，在辊压工序中形成台阶ST、在辊压工序中非常狭窄地形成缝隙G2、以及在冲压工序中向与冲头15的按压方向相同的方向积极地压入非约束部分的端缘均是用于防止在冲压工序时由冲头15拽入约束部分的手段（约束部导入防止手段）的一个方式。若采用一个或多个这样的约束部拽入防止手段，则能够成形精度更高的车辆用门窗框（后侧立柱部）。

另外，在上述实施方式中，虽然说明了车辆用门窗框DS的后侧立柱部2的构造以及其制造方法，但是本实用新型也能够适用于前侧立柱部1。这样，只要不脱离其主旨，本实用新型能够进行变形。

Claims (5)

1.一种车辆用门窗框，其具有从车辆的门面板的上表面朝向上方呈长条状地延伸的立柱部，其特征在于，

上述立柱部具有：

主体部，其由一张金属板形成为长条状，且沿其长度方向形成有在车宽方向上凹下的凹陷部；和

玻璃导槽部，其由一张金属板形成为长条状，以其长度方向与上述主体部的长度方向一致的方式组装于上述主体部，具有覆盖上述凹陷部的开口面的覆盖部，并且供玻璃导向件安装，该玻璃导向件用于对能够移动地安装于上述门面板的门玻璃的移动进行引导，

上述凹陷部构成为，凹陷的深度随着从位于上述门面板的上表面的部分朝向上方而减少，

在上述主体部上形成有密封条导槽部，该密封条导槽部供用于对车辆的车身与上述立柱部的缝隙进行密封的密封条安装。

2.根据权利要求1所述的车辆用门窗框，其特征在于，

上述密封条导槽部通过对一张金属板进行辊压成形而成形，

上述凹陷部以如下方式形成，即，在冲模中约束了形成有上述密封条导槽部的上述金属板的上述密封条导槽部的状态下，通过对未被约束的非约束部分进行冲压成形，来使凹陷的深度随着从位于上述门面板的上表面的部分朝向上方而减少。

3.根据权利要求1或2所述的车辆用门窗框，其特征在于，

上述凹陷部具有：位于车辆内侧并具有与车辆宽度方向垂直的面的底部、从上述底部的车辆前端向车辆外侧延伸的前壁部、以及从上述底部的车辆后端向车辆外侧延伸的后壁部。

4.根据权利要求3所述的车辆用门窗框，其特征在于，

在上述底部与上述后壁部之间形成有沿车辆宽度方向形成的台阶，

上述凹陷部是通过约束上述后壁部的同时以上述台阶为折弯的起点对上述底部进行冲压成形而形成的。

5.根据权利要求1或2所述的车辆用门窗框，其特征在于，

上述凹陷部的开口缘是通过凸焊而与上述覆盖部接合的。

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