CN1332148A - 使用低铝含量催化剂的芳香族硝基化合物的连续加氢方法 - Google Patents

Abstract

本发明的主题是一种芳香族硝基化合物的催化加氢方法,包括一个反应区,一个分离区和外围设备,使用一种至少包含镍和可能地包含铝的催化剂,使加氢作用连续地进行;所说的催化剂中如果有铝存在,在催化剂中的总铝含量以催化剂的重量计至多为5.5%。最后,催化剂在反应区,分离区和外围设备的停留时间至少3天。还公开了在芳香族硝基化合物连续催化加氢方法中催化剂的应用,该催化剂至少包含镍和可能地包含铝,总铝含量以催化剂的重量计至多为5.5%,旨在限制铝酸镍的生成。

Description

使用低铝含量催化剂的芳香族 硝基化合物的连续加氢方法

本发明的主题是一种使用低铝含量催化剂对芳香族硝基化合物连续进行催化加氢的方法，进行加氢的条件应使催化剂的停留时间至少为3天。

多年来，芳香族硝基化合物的催化加氢方法已经是公知的。总的来说，这些方法通常包括两个区和外围设备，第一区是实际加氢反应进行的区域。第二区是从反应混合物中分离催化剂的区域。外围设备是指用来输送反应混合物和/或反应物的管道和设备(贮罐，循环罐，泵，等)，和用来制备反应混合物的一个或多个区。应该注意到，来自于反应区和随后的分离区的硝基化合物、新鲜溶剂(如果使用)、新鲜催化剂和催化剂悬浮液一般在这个制备区被混合。将反应和分离区分开是不必要的，这是因为它们可以在同一装置中存在，就象例如当使用反应器/沉降罐时那样。加氢反应是一种反应非常快和强放热的反应，它通常在搅拌反应器或环管反应器中进行。分离来自于氢化处理的催化剂的方法可以以各种方式进行，如切向过滤、横向过滤和沉淀。

通常，芳香族硝基化合物的加氢方法是使用至少包含镍和铝的催化剂来进行。经常使用的催化剂是阮内镍型催化剂。这种催化剂可以搀杂各种金属，例如铁和/或铬。这些催化剂是通过对包含催化剂金属，如镍、铝和可能的一种或多种搀杂物金属的合金进行碱处理得到的。

按照惯例，利用阮内催化剂开发的工业方法中，残留的铝含量比较高，以催化剂的重量计，大约为7-15％。

在本发明中，并不质疑上述催化剂的优点，只是发现这些催化剂有几个缺点，即在连续进行反应的条件下使用这些催化剂时，催化剂的停留时间很长。如果在高生产能力的条件下使用这些催化剂时，具有相同的局限性。

这是因为，在这些条件下，存在于催化剂中的镍的派生氧化变得非常大。随着时间的延长，在上述的反应器、沉降罐和/或外围设备的壁面上形成一种极硬的沉淀物。本发明已经确认这种沉淀物具有铝酸镍结构，例如一种水铝镍石型的层状的双氢氧化物，该沉淀物是由于这种显著的镍的派生氧化和伴生的含水氧化铝的存在生成的。

这种沉淀物在反应器、沉淀罐和外围设备的壁面上生成一层屏壁，从而降低了该方法的生产能力，而事实上，想达到的目标是要增加生产能力。

因此，以相当接近的定期时间间隔，来关闭所讨论的设备或区，并将其清理是必需的。然而，这个操作是非常令人讨厌的，因为它需要使用威力比较大的设备来清除这种沉淀物，如使用高压枪。

因此，本发明的目的是消除这个缺点，或至少非常大地降低它的不合要求的影响。

因而，本发明的主题是一种芳香族硝基化合物的催化加氢方法，包括一个反应区、一个分离区和外围设备，在该方法中，使用至少包含镍和可能包含铝的催化剂，使加氢作用连续地进行；如果存在铝，在催化剂中的总铝含量以该催化剂的重量计至多为5.5％，并且，该催化剂在反应区、分离区和外围设备中的停留时间至少为三天。

术语“总铝”被理解为铝(O)和铝(+III)的总数。

现已发现，就工业生产规模来说，通过在这些条件下进行加氢作用，和通过直接从加氢反应开始就使用一种总铝含量远远低于已开发的工业规模的催化剂中存在的含量，或者甚至使用一种在某些情况下不含铝的催化剂，铝酸镍的生成被极大地减慢，或者甚至被消除。

因此，本发明的第二个主题是至少包含镍和可能包含铝的催化剂的用途，如果存在铝，当连续地进行芳香族硝基化合物的催化加氢反应时，为了限制铝酸镍的生成。以重量计的总铝含量至多为5.5％。

减少(或限制)铝酸镍生成尤其可以通过将该方法在两次停车之间的操作时间至少增加1.5倍，优选至少增加2倍来看到。应该记得，这两次停车是必要的，因为铝酸镍沉淀物阻碍了设备的正常操作(生产能力的降低，特别是管道堵塞)。应该注意到，当催化剂中初始铝的数量低时，或当没有铝时，在规定的两个操作时间之间不停车是可能的。

此外，令人意外的是，这种催化剂的使用不会显著地降低反应的性能，特别是催化剂的产率和消耗。更值得注意的是，使用这种类型的催化剂能有助于提高反应的性能。

作为一个说明，在本发明的条件下使用本方法，使加氢化合物(如芳香胺)的产率以重量计至少达到99.5％成为可能。

在本方法中使用的催化剂特别适合于实现每小时和每克催化剂转化2摩尔氢那么高的生产率，或甚至高达每小时每克催化剂转化3摩尔氢。更具体地，按本发明的方法获得的产率在每小时每克催化剂转化0.1和3摩尔氢之间，优选是在每小时每克催化剂转化0.2和2摩尔氢之间。

此外，按照本发明的方法，能够在该反应中使用来自其它加氢方法的含镍的催化剂，例如，包含硝基官能团或腈类的加氢化合物所使用的催化剂，或甚至来自同一方法所使用的再生催化剂。

最后，业已发现，按本发明的方法所使用的催化剂甚至在高生产率的条件下，比那些在同样条件下常用的催化剂失活较慢。这是因为具有较低铝含量的催化剂的孔隙堵塞较慢。

然而，本发明的其它特征和优点在阅读了下面的说明和实施例后将会变得更清楚。

如上所述，本发明的方法涉及芳香族硝基化合物在含镍和铝的催化剂存在下的加氢方法。

按照本发明的一个特征，催化剂含有的总铝含量以催化剂的重量计至多为5.5％，应该注意到，该催化剂具有最大的初始铝含量，也就是说在进行加氢反应之前铝含量最大。

按照实现本发明的第一个具体方法，总铝含量以重量计大于或等于催化剂总重量的1％。

优选地，总铝含量以重量计在催化剂总重量的1％到5.5％之间。更优选的是，总铝含量以重量计在催化剂总重量的2％到5％之间。

按照实现本发明的第一方法的第一派生方法，这种催化剂是从一种基于镍、铝和可能地至少一种搀杂物(阮内合金)的合金中得到的。

在本领域常用的搀杂物中，可以提及的是由元素周期表(the ChemicalSociety of France Bulletin No.1，January 1966，附录)中的IVA、VA、VIA、VIII族中的金属制备的。优选地，搀杂物选自钛、铁和铬、或它们的混合物。

这种类型的催化剂可从各种来源得到。

按照第一种可能的来源，可使用一种来自一种包含铝、镍和可能地至少一种搀杂物的合金的碱处理的催化剂，这种合金的特性和/或制造这种合金的条件和/或进行碱处理的条件使得总铝含量以催化剂重量计不超过5.5％。

碱处理可以有利地按如下方法进行。

首先，碱化合物一般是一种碱金属，如锂、钠、钾、铯和铷的氢氧化物。

例如，这种处理可以用相对于铝来说过量的碱性化合物进行。更具体地，所说的碱性化合物可以以一种碱性化合物与存在的铝的摩尔数的摩尔比在1.5到10之间的量来使用。优选地，所说的比率在1.5到3之间。

此外，习惯上是以水溶液的形式使用碱性化合物。更具体地，在开始处理时，碱化合物的浓度以重量计在10％到50％之间，优选地，所说的浓度以重量计约在15％到30％之间。

出于有利和安全的原因，碱处理是在气相中的氢气含量保持在空气/氢气混合物的爆炸极限以下进行。

例如，这种条件可以通过在空气或一种惰性气体，如，尤其是氮气的气流下进行所说的处理来获得。

也应注意到，更具体地，进行碱处理的压力大于或等于在碱处理的温度下的液体介质的饱和蒸汽压力。

本发明人提醒读者注意，这种液体介质包括，特别是，水、溶解的铝盐和碱性化合物。

此外，术语“饱和蒸汽压力”表示在所讨论的温度下液体介质的分压。

另外，进行碱处理的温度优选在50℃到130℃之间，更有利地，所说的处理在60℃到90℃之间的温度下。

应该指出，处理的温度可在碱处理过程中变化。更具体地，增加处理末端的温度将会是有利的。

关于碱处理的持续时间，更具体的是在1至12小时之间。通常持续时间在1至3小时之间。

最后，应注意，上述的条件以这样的方式选择，即，使铝保持一种可溶的形式，特别是作为一种铝酸盐，在碱处理过程中能在处理后从剩余的固体中分离出来。

第一种可能性在于，使用一种具有高铝含量的催化剂前体合金。例如，一种铝含量以合金的重量计大于50％的合金可以适合用于本发明。

更具体地，这种合金具以合金的重量计少于或等于70％的铝含量，优选为以合金的重量计在55到70％之间。本发明人应指出，使用铝含量大于70％的合金也不会超出本发明的范围。不过，使用这种类型的合金在处理过程中可能产生不必要的额外费用(原材料(碱化合物)的成本和流出物的处理费用)。

根据实现这种第一种可能的方法的一种有利方法，且如果一种搀杂物存在于前体合金中，优选对一种搀杂物含量以合金重量计不超过5％，更优选以合金重量计不超过3％的合金进行处理。

第二种可能性在于，前体合金的碱处理是在一种比上面描述的相对于碱处理所表示的更高水平的条件下进行。因此，在上述条件中，所有的要求是至少有一个条件处在更高水平，以将处理看作是在更高水平上进行。例如，这些条件可由一种较高的碱性化合物/铝(AI)摩尔比，和/或一种较高的碱性化合物的初始浓度，和/或一种在处理过程中或在处理过程的末端维持较高的温度，和/或一种较长的持续时间所组成。

根据一种实现第二种可能性的具体方法，进行一种额外的碱处理也是可能的，也就是说，对从合金的第一种碱处理得到的产品进行至少一种其它的碱处理，以便进一步减少残余的铝含量。

因此，可以想到，在常规的条件下进行第一种碱处理，而在如上所述的更高水平的条件下进行第二种碱处理。

同样，在类似第一种处理的条件下进行第二种碱处理是可能的。

第三种可能性在于，使用一种来自合金的催化剂，在合金的制造过程中经过特殊的处理。因此，使用一种由合金经过退火步骤所得到的催化剂是可能的。

更具体地，按照第三种可能性，合金锭在低于转熔温度的温度下经受热处理，结果生成NiAl₃。更具体地，在热处理中使用的温度在650℃和850℃之间

这种处理有利地是在一种惰性气氛中进行。

这种处理重排合金的结构，并促进富铝相的生成。例如，NiAl₃或共晶相。然而，为了获得实际催化剂，在碱外理过程中可以容易地移除这些相中的铝。

当然，应用上述三种可触性的组合不会超出本发明的范围。

催化剂的另一种可能的来源是来自加氢过程中使用过的再生催化剂，这种加氢过程可以与其中使用了该催化剂的不同，也可以相同。

作为说明，在包含硝基官能团或腈类化合物的加氢过程中使用的搀杂的或非搀杂的阮内镍型催化剂可以适合于这种派生方法。在这种加氢反应过程中催化剂的消耗尤其导致残余的铝含量显著地减少。

在使用本发明的方法之前，用水对催化剂进行第一清洗操作，以清除在前面过程中出现的任何微量的有机化合物，这很有利。然后，对得到的催化剂进行包括至少一次碱清洗操作的再生步骤。这种操作的目的是移除催化剂中存在的全部或部分的氧化铝。

上述碱处理的详细条件可用于这种类型的清洗。

然而，按照一种实现这种派生方法的有利方法，尽管依赖于所使用的设备和可得到的能源的而设想采用较高的温度，但所说的碱洗是在小于或等于150℃的温度下进行的。更具体地，温度大于或等于50℃，优选在80℃和140℃之间。

根据所用设备的特性，碱洗可在大气压或较高的压力下进行。需要注意的是，在总压大于30×10⁵Pa时进行处理并无显著优点。

对于这种碱性化合物，在水中可以以重量计小于或等于35％的浓度来使用。

再生步骤也可以有利地在具有能进一步减少氧化镍的氢气压力下进行。

在这种情况下，更具体地，这种处理是在氢气分压至少为10⁵Pa(1bar)下进行。根据所使用的装置，氢气的分压可以尽可能的高。然而，氢气分压优选小于或等于30×10⁵Pa(30bar)，在用氢处理时，总压力优选在6和30×10⁵Pa(6-30bar)之间。

实现本发明的第一方法的第二派生方法由使用包含镍和铝的催化剂和一种载体所组成。

镍也可以结合至少一种搀杂金属，如那些属于元素周期表的第IVA、VA、VIA、VIII族元素，优选钛、铁或铬、或它们的混合物。

所说的载体的选择更具体地是一种在该反应条件下稳定的物质。

更具体地，载体包含与选自锆、钛和氧化硅，它们本身或它们的混合物的至少一种氧化物结合的铝(更具体的是以氧化铝的形式)。

应该注意，这种催化剂，不论它的氧化程度怎样，都要使这种催化剂的总铝含量能满足上面指定的条件，即以催化剂总重量计不超过5.5％。

更具体地，载体的量以催化剂的重量计在25和80％之间，优选以催化剂的重量计在30和65％之间。

这种类型的催化剂通常由在载体上沉淀一种镍盐和可能地至少一种搀杂金属的盐所获得。然后催化剂被分离，例如，通过过滤，随后干燥和在足够高的温度下煅烧以将氢氧化镍、和可能的搀杂金属的盐或氢氧化物转化为氧化物。该步骤进行后，立刻对催化剂进行处理，在处理期间，一些镍被还原。还原作用通常在高温下的还原气氛中进行，如氢气。

在本发明的反应中，使用一种如刚才描述的，预先曾被用于另一种加氢的工艺中的载体催化剂是可能的。在这种情况下，优选的是，在所说的用过的催化剂完全被用于本发明的方法之前，进行水洗步骤，或者甚至碱洗步骤，以便移除先前工艺所产生的任何微量的有机化合物。在清洗步骤后，可以推荐进行还原处理，优选在高温下的还原气氛中进行，如氢气。

按照实现本发明的第二个具体方法，催化剂含有镍而不是铝。

按照这种实现方法，所使用的催化剂含有一种不含铝的载体。上面对含铝的载体催化剂(制备：来源(新鲜的或再生的)，在将其导入按照本发明的加氢方法之前反复循环催化处理)所作的说明对实现这种方法依然有效，已知铝不会出现在这种具体的实现方法中。

因此，刚才提到的催化剂被用于包括芳香族硝基化合物的催化加氢反应中，并连续地进行。

根据本发明的方法的一个重要特点，催化剂的停留时间至少是3天。

在本发明的含义中，停留时间(T_res)按如下定义：

使用的催化剂：反应区、分离区和外围设备内催化剂的量以kg表示

消耗的催化剂：在本方法中消耗的催化剂的量(被净化的，并且随后未被加入到该过程的催化剂的量)；按生产每吨胺化化合物所净化的催化剂计，以kg表示；

胺化化合物的产量：生产的胺化化合物的量，以吨/每天表示。

通常，在这些区中催化剂的停留时间约为几个星期。

具体地，术语“芳香族硝基化合物”被理解为一种化合物，它包含至少一个硝基官能团，优选至少两个硝基官能团，和至少一种C₆-C₁₄，优选为C₆-C₁₀的芳香族单元，上述芳香族单元可以被一个或多个C₁-C₁₀的直链、环状或支链，饱和的或未饱和的烃基和/或一个或多个羟基所取代，也可以不取代。

更具体地，可能取代所说的芳香族单元的前述的烃基，可以选自C₁-C₁₀，优选C₁-C₆烷基、芳基、烷基芳基和芳基烷基的基团。

作为芳香族单元，可特别提到苯环和萘环，它们可以被一个或多个甲基乙基丙基、丁基戊基或己基的基团和/或它们的异构体所取代也可以不取代。

本发明的方法可以使用至少一种选自单硝基苯、二硝基苯、单硝基甲苯、二硝基甲苯、对硝基异丙苯和邻硝基苯酚中的化合物来实现。

本发明更优选的是使用一种二硝基甲苯异构体的混合物。

芳香族硝基化合物可以在所说的化合物的溶剂存在下使用。

按照第一种派生方法，使用的溶剂选自脂肪醇或环醚，它们本身或其混合物。

更具体地，甲醇、乙醇、丙醇或异丙醇、它们本身或其混合物被用作脂肪醇。

作为环醚，提到的可由二氧杂环己烷和四氢呋喃，它们本身或其混合物所构成。

按照这种派生方法，在芳香族硝基化合物被导入反应区之前，它们先被溶解到前述的溶剂或溶剂的混合物中。

在溶剂或溶剂混合物中的硝基化合物的浓度可在一个宽的范围内变化。然而，可使用单相混合物，即，对于所讨论的溶剂或混合物来说，可使用没有达到硝基化合物或组合物的溶解极限的混合物。因此，没有试图将浓度范围限制在以重量计少于或等于25％。

按照本发明的第二种优选派生方法，使用的溶剂是加氢化合物。如果采用这种派生方法，芳香族硝基化合物是以液态或熔化的状态导入。

这种派生方法的优点在于，它不稀释反应物，通常当使用一种溶剂或溶剂的混合物时就是这样。这特别有助于保持高工艺生产率。而且，这种派生方法避免了要增加一个从反应过程所使用的溶剂中分离产品的步骤，运行该步骤会有损失加氢产品的危险。

将反应区内硝基化合物的瞬间含量维持在尽可能的低，经常地进行测量以保证它不会超过1000ppm。通过调整硝基化合物的进料速率，使得他们一被导入反应器就几乎立刻被催化剂还原，来保持反应区内硝基化合物的含量。本发明的方法非常适合于在高生产率水平上操作，即，芳香族硝基化合物是以能被反应器/催化剂吸收的几乎最大的速率送料。

更具体地说，所使用的氢为纯氢.术语“纯氢”被理解为一种至少含有99％的氢的气体，更优选地，至少含有99.9％的氢。应当注意，虽然对反应并不能提供特别的好处，但是用稀释的氢来进行加氢反应，并不超出本发明的范围。

优选地，氢是以化学计量比的量送料。然而，以超过化学计量比的氢进行加氢也不会超出本发明的范围。这些条件有利于满足水力学标准，更具体地，优化了某些技术的气液传递。

在反应器内氢压在5-70×10⁵Pa(5-70bar)之间变化是有利的，优选在10-50×10⁵Pa(10-50bar)之间。

以本领域的技术人员公知的任何方法将这种气体导入，以使这种气体在反应器内能均匀地分布。

优选地，反应是在搅拌反应器或环管反应器内进行。

更具体地，温度在50℃到200℃之间。

在加氢反应后，以通常的方法将反应混合物通过沉淀或过滤从催化剂中分离出来。

当然，分离的反应混合物的量与硝基化合物的量相对应，可能地在溶剂存在的情况下，被导入反应区，以维持稳定的操作条件。

因此，如果反应是用溶剂进行，可以通过蒸馏对得到的加氢产品进行分离。应当注意到，根据溶剂的选择和加氢产品将经受的随后的步骤，这个分离步骤并不是必要的。

其次，脱水后，这种芳香族加氢的产品能被应用于光气化反应中，以得到芳香族异氰酸酯，它是生产聚氨酯的中间产品，否则，如果必要，将其蒸馏以分离得到各种异构体。

然而，下面提供的具体试验并不限制本发明。

实施例1

将使用两个试验(试验1和试验2)，对一种标准的以重量计包含8％总铝的无搀杂阮内镍进行评估。a)试验1：

将50克/小时的二硝基甲苯(DNT)异构体的混合物，在温度为150℃，氢压为20bar的条件下，连续地导入一个含有0.7克阮内镍的反应器中。

DNT的进料是连续的，直至反应器中DNT的含量超过1000ppm。

根据反应进程导入氢。以便在反应器内保持恒压。

6小时后反应被终止。

在t＝4小时时，反应的产率大约是99％。b)试验2：

将初始催化剂的一个样品(尚未进行加氢)与甲苯二胺(TDA)异构体的混合物和水一起导入一个称为Carius管的玻璃管内，并将其密封，然后在温度为150℃和自压的条件下存放一个月。

一个月后，打开该管；该催化剂不能被复原，并且极度坚硬。

用X-射线衍射后发现，该催化剂的结构具有一种铝酸镍结构(水铝镍石)。这种结构与在工业规模的装置的壁面上观察到的沉淀物(屏壁)的结构是相同的。

实施例2

使用的催化剂是从硝基加氢单元回收的、以重量计包含3.5％总铝的阮内镍。这种催化剂首先用水清洗。然后用稀释的(1N)氢氧化钠清洗。然后再用水清洗。然后，将这种催化剂在如例1所描述的同样的试验方法中进行评估。a)试验1：

重复实施例1的试验1。

结果如下：

-8小时后反应被终止。

-在t＝4小时时，反应的产率是99.2％。b)试验2：

重复实施例1的试验2。

结果如下：

-一个月后，打开该管该催化剂是可还原的，并且稍有点硬。

用X-射线衍射后发现，这种催化剂的结构基本上是一种镍的结构。它含有较小比例的铝酸镍(至少是实施例1的催化剂中的铝酸镍含量的一半)。

实施例3

在该实施例中，使用的催化剂是一种无搀杂镍基载体催化剂，以氧化铝的形式存在，以重量计含有大约2％的总铝，2到6％的ZrO₂、氧化硅和以重量计总镍含量为55％的镍。

使用与例1所描述的相同的试验方法对这种催化剂进行评估。a)试验1：

重复实施例1的试验1。

结果如下：

-9小时后反应被终止。

-在t＝4小时时，反应的产率接近99.2％。b)试验2：

重复实施例1的试验2。

结果如下：

-一个月后，打开该管该催化剂是可还原的且不坚硬。

用X-射线衍射后发现，这种催化剂的结构基本上与新鲜催化剂所观察到的一样。

Claims (15)

1.芳香族硝基化合物的催化加氢方法，包括一个反应区、一个分离区和外围设备，其特征在于，使用一种至少包含镍和可能地包含铝的催化剂使加氢作用连续地进行，如果有铝存在，在催化剂中的总铝含量以该催化剂的重量计至多为5.5％，并且，催化剂在反应区、分离区和外围设备中的停留时间至少为3天。

2.按照前述权利要求的方法，其特征在于，相对于催化剂的重量，总铝含量大于或等于1％，优选以重量计在2％到5％之间。

3.按照前述权利要求之一的方法，其特征在于，催化剂是用一种包含镍、铝和可能地至少一种搀杂物的合金得到的。

4.按照前述权利要求的方法，其特征在于，搀杂物选自元素周期表中第IVA、VA、VIA、VIII中族元素，优选选自钛、铁和铬、或它们的混合物。

5.按照权利要求1和2之一的方法，其特征在于，催化剂包括一种载体。

6.按照前述权利要求的方法，其特征在于，该载体包括与选自锆、钛和硅的氧化物，它们本身或它们的混合物的至少一种氧化物结合的铝氧化物。

7.按照权利要求1的方法，其特征在于，该催化剂包括一种不含铝的载体。

8.按照前述权利要求之一的方法，其特征在于，加氢作用是在50到200℃之间的温度下进行。

9.按照前述权利要求之一的方法，其特征在于，加氢作用是在5-70×10⁵Pa之间的压力下进行。

10.按照前述权利要求之一的方法，其特征在于，反应进行的条件应使使其产率为每小时每克催化剂至多转化3摩尔的氢优选为每小时每克催化剂至多转化2摩尔的氢。

11.按照前述权利要求之一的方法，其特征在于，芳香族硝基化合物选自包含至少一个硝基官能团，优选至少两个硝基官能团，和至少一个C₆-C₁₄，优选C₆-C₁₀的芳香族单元的化合物，上述芳香族单元可以被一个或多个C₁-C₁₀的直链、环状或支链，饱和或不饱和的烃基和/或一个或多个羟基所取代也可以不取代。

12.按照前述权利要求之一的方法，其特征在于，加氢作用是在用于芳香族硝基化合物的溶剂存在下进行的。

13.按照权利要求12的方法，其特征在于，溶剂选自脂肪醇或环醚，它们本身或它们的混合物。

14.按照权利要求12的方法，其特征在于，反应是在一种加氢化合物的溶剂存在下进行的。

15.一种芳香族硝基化合物连续催化加氢方法的应用，该方法包括一个反应区，一个分离区和外围设备，使用一种至少包含镍和可能地包含铝的催化剂；如果存在铝，总铝含量以催化剂的重量计至多为5.5％，其目的在于限制铝酸镍的生成。