CN111201092A - 分离设备 - Google Patents

Abstract

一种用于对进给料(2)进行分离的设备(1)，该设备具有特别设计为蜗杆的形式的多个旋转元件(3)，其中，旋转元件(3)形成台板(4)。在形成台板(4)的旋转元件(3)的下方布置有至少一个另外的旋转元件(5)，该另外的旋转元件特别地设计为蜗杆的形式，并且所述另外的旋转元件(5)被设置成用于清洁所述台板(4)的两个直接相邻的旋转元件(3)之间的空隙(6)。

Description

分离设备

技术领域

本发明涉及一种用于对进给料进行分离的设备，该设备具有特别地设计为蜗杆的多个旋转元件，其中，所述旋转元件形成台板。

本发明特别地涉及对进给料进行分选和/或分类的技术领域，特别是废物分离领域。将进给料洁净和/或足够精确的分离成不同的级分使得可以直接再循环进给料的不同级分或将它们进给到不同的后处理过程中。例如，大的和/或长形的部分可以与该进给料的较小的颗粒和/或组分分离开。

背景技术

在本发明的上下文中，术语“分离”涵盖分类和分选。分类应理解为固体混合物的机械分离过程，其中将不同的几何特征(例如尺寸)用于分离过程。尤其是，可以进行粗料和细料的划分。在上下文中，分选是指机械分离过程，其中将具有不同材料特性的固体混合物分为具有相同材料特性的级分。进给料的密度、颜色、形状、润湿性或可磁化性可适用于分选。因此，本发明中的术语“分离”包括进给料的分离以分成不同的级分。在大多数情况下，这种分离和/或隔离用于回收材料的处理或用于至少基本为固体的材料的分类。

从EP 1 570 919 B1中已知一种用于对基本为固体的材料进行分选的设备，其中，在所公开的设备中，所谓的螺旋辊绕其纵轴旋转，并且其中螺旋辊在几乎一个平面中彼此平行地布置。螺旋辊仅被支承在一侧、并且彼此啮合、并且具有相同的旋转方向。进给料相对于螺旋辊的纵向轴线横向地进给。EP 1 570 919 B1中公开的设备被设计成将待分选的材料分离成两个级分，即在螺旋辊上方分离成长形的级分和立方的级分。因此，在EP 1570919 B1中，旨在将一侧的支承件用于分离在螺旋辊上方的至少两个级分。第三级分可以被分离在螺旋辊下方，其中第三级分可以包括例如该进给料的细料。与废物的分选和/或分离有关，尤其是泥土或粘土可以用作细料。位于螺旋辊上方的至少一个级分的排出可以经由螺旋辊的敞开侧来进行，因为螺旋辊仅保持在一侧。

前述用于分离的设备的不利之处在于，根据进给料，蜗杆会被弄脏，特别是设置在台板的开端和/或末端出的蜗杆。特别是在具有缠绕倾向的进给料的情况下，例如塑料带、长的膜部分等，不能防止进给料粘附到蜗杆的外侧。这可能会导致操作故障，或甚至损坏设备。

发明内容

本发明的目的是避免现有技术的缺点，和/或至少基本上减少或减轻这些缺点。特别地，本发明的任务是提供一种用于分离的设备，该设备确保了旋转元件特别是外部的旋转元件和/或设计为蜗杆的那些旋转元件的清洁，和/或该设备安全地输送长的进给料，诸如长的膜部分和/或长的塑料带。

在用于分离上述类型的设备中，上述任务至少通过以下事实而至少基本得以解决：在形成台板的旋转元件的下方布置至少一个另外的旋转元件，特别是设计为蜗杆的另外的旋转元件，以及，所述另外的旋转元件设置成用于对所述台板的两个直接相邻的旋转元件之间的空隙进行清洁。

根据本发明的设计使得可以避免不希望的缠绕，特别是所不希望的长的膜部分和/或膜带的缠绕，或者可以从相应的旋转元件上松开并移除缠绕起来的进给料。因此，所述另外的旋转元件用作清洁用旋转元件，该清洁用旋转元件可以布置在旋转元件下方、并因此布置在台板下方。由于所述另外的旋转元件设置在台板的两个直接相邻的旋转元件之间空隙中，特别是位于中间，因此所述另外的旋转元件可以到达旋转元件的工作空间中，并由此从相应的旋转元件上分开任何缠绕起来的进给料。

结合本发明，已经认识到，通过使用附加的旋转元件，包括第一个旋转元件和最后一个旋转元件在内的台板在输送方向上的自清洁是可能的。这最终导致这样的事实：由于必要的清洁过程、或者消除了因缠绕起来的进给料(尤其是位于外部旋转元件上的)引起的损坏，而不再存在任何停机。同时，由于可以避免由于费时的清洁和维护工作而导致的停机时间，因此根据本发明的设备的工作效率得到显着提高。特别地，本发明确保了外部旋转元件的清洁，特别是不再必须由操作人员手动进行，而是最终由所述另外的旋转元件来自动进行。作为本发明的结果，设备的运行效率提高了高达30％。

台板的上侧用于进给和输送进给料。作为进给料，可以提供非常不均一的进给料，特别是废物，特别是具有最多样化组分的废物，和/或残余废物，建筑瓦砾、来自拆除建筑物和/或设施的拆除材料、和/或来自垃圾填埋场的材料和/或来自林业部门的材料。

在台板的下侧上有至少一个另外的旋转元件。所述另外的旋转元件的长度优选地对应于旋转元件的长度，从而所述另外的旋转元件可优选地沿着两个直接相邻的旋转元件之间的整个空隙接合。

另外，附加的清洁辊——附加的旋转元件——使得能够输送长的、长形的进给料，该进给料趋于缠绕在旋转元件上和/或粘附到旋转元件上。只要长形的进给料被缠绕在旋转元件上、和/或粘附性的进给料粘附到旋转元件上，该另外的旋转元件就可以用于选择性地接合在两个直接相邻的旋转元件之间的空隙中，长形的和/或粘附性的进给料特别地会被卡在该空隙中。因此，该进给料可以从相应的旋转元件上分开并随后被输送走。因为可以至少基本上防止由于长形的和/或粘附性的进给料的缠绕和/或进给料的堵塞而导致的停顿，和/或可以显着降低这种事故的发生频率，因此所述另外的旋转元件增加了根据本发明的设备的安全性、运行时间和设备效率。

优选地，所述另外的旋转元件居中地定位于两个直接相邻的旋转元件之间和下方。如果所述另外的旋转元件被设计为蜗杆，则其可以在直接相邻的旋转元件的工作空间中以其螺旋部接合。为了提高自清洁效果，可以将另外的旋转元件的螺旋部的外边缘与直接相邻的旋转元件的芯管之间的净距离保持得尽可能小，从而以有针对性和有目的的方式实现自清洁过程。

台板的宽度可以对应于旋转元件的长度，由此可以规定，旋转元件具有至少基本相同的长度。

可以根据旋转元件的数量和它们各自的外径来选择所述台板的长度，其中，可以根据进给料和期望的输送结果来调整该长度。

在特别优选的设计中，位于台板下方的区域中的另外的旋转元件可以突出到第一个旋转元件和第二个旋转元件之间的区域中。在这种情况下，特别希望的是，所述另外的旋转元件接合在第一个旋转元件与第二个旋转元件之间的空隙中和/或工作空间中。附加地或可替代地，可以规定，位于台板下方的区域中的另外的旋转元件延伸到倒数第二个旋转元件与最后一个旋转元件之间的区域中。所述另外的旋转元件可以插入在倒数第二个旋转元件和最后一个旋转元件之间的空隙和/或工作空间中。旋转元件的布置使得可以将第一个旋转元件布置在对进给料进行进给的开始处，而最后一个旋转元件可以布置成横向于位于可能的排出区域中的旋转元件的纵向轴线。因此，旋转元件的编号可以沿着输送方向增加。

前述实施方式是特别合适的，因为在做出本发明时确定了特别是外部旋转元件被堵塞，而台板的布置在外部旋转元件之间的旋转元件则不会出现这种效果。这样做的原因在于：中央旋转元件分别与两个旋转元件相邻，从而在中央旋转元件的情况下，确保了相应的螺旋部接合在旋转元件之间相应的相关联的工作空间中或空隙中，并以此方式避免进给料的积聚，和/或相应地将进给料输送走。对于台板的外部的旋转元件，即第一个旋转元件和最后一个旋转元件，情况并非如此，因为只有一个旋转元件与第一个旋转元件和最后一个旋转元件相邻。通过分配给第一个旋转元件和/或最后一个旋转元件的另外的旋转元件(但是该另外的旋转元件不属于台板，并且也不位于台板平面上)，改善了外部的旋转元件的自清洁效果，并从而改善了整个分离设备的自洁效果。

输送方向相对于旋转元件的旋转轴线和/或纵向轴线成一角度地和/或横向地延伸，即，输送方向可以相对于相应的旋转轴线成一角度地和/或横向地延伸。在这种背景下，不一定需要输送方向相对于旋转轴线成90°角延伸。

当分离成一个以上的级分时，还可以得到另外的输送方向，例如朝向台板的下侧定向的另外的输送方向，从而使得细颗粒级分可以沿着该另外的输送方向排出到直接相邻旋转元件之间的空隙中到台板下方。

另外的输送方向也可以倾斜于和/或横向于输送方向布置，以用于输送第三大尺寸颗粒级分。

最终，需要理解的是，第一个旋转元件可以布置在对进给料进行进给的开始处，并且第二个旋转元件可以沿着输送方向布置在第一个旋转元件的下游。前述编号也适用于台板的第二个旋转元件之后的旋转元件。

台板的旋转元件可以布置在共同的笔直的平面中，并因此形成对于进给料的在顶侧进给的笔直的台板，至少基本上笔直的台板。此外，原则上也可以规定，旋转元件布置在弯曲的分离表面上，其中至少三个旋转元件不布置在共同的平面中。特别是在台板的端部处可以设置弯曲。在台板表面在端部处弯曲的情况下，例如可以提供分离，从而使得在旋转元件的纵向轴线的方向上和/或旋转轴线的方向上发生排出，但是旋转元件的输送方向上的排出不是必需的。

此外，根据本发明构思的优选实施方式，至少两个旋转元件具有相同的旋转方向。优选地，所有旋转元件都具有相同的旋转方向，从而得到以相对于各个旋转元件的旋转轴线成一角度和/或横向延伸的输送方向。

如果所有旋转元件具有相同的旋转方向，则进给料的至少一个级分在最后一个旋转元件上排出。排出最终可以在最后一个旋转元件处相对于该最后一个旋转元件的纵向轴线和/或旋转轴线横向地和/或成一角度地进行。

假设不以相对于最后一个旋转元件的旋转轴线成一角度地和/或横向地排出进给料，还可以为直接相邻的旋转元件提供不同的旋转方向，以使进给料保留在台板的顶部较长的一段时间，并且如果有必要的话，该进给料(作为细颗粒级分)可能会在旋转元件之间通过台板落下；该进给料(作为大尺寸级分)也可能沿旋转方向在台板上方排出。

优选地，另外的旋转元件具有与直接相邻的旋转元件相同的旋转方向。优选地，另外的旋转元件具有与两个直接相邻的旋转元件相同的旋转方向。如果两个直接相邻的旋转元件(另外的旋转元件接合在所述两个直接相邻的旋转元件之间的间隙中)和所述另外的旋转元件具有相同的旋转方向，则可以提高自清洁过程的效率。相同的旋转方向特别有利于避免所述另外的旋转元件与直接相邻的旋转元件的碰撞和/或冲击。通过实现相同的旋转方向，可以清洁所述直接相邻的旋转元件的非常大的外表面，尤其是使进给料不粘附于该外表面和/或缠绕于该外表面。

在另一优选的设计中，旋转元件和/或另外的旋转元件设有芯管和螺旋部。螺旋部可以绕该芯管螺旋地延伸。特别地，螺旋部被设计成腹板的形式，由此两个直接相邻的旋转元件之间的从螺旋部的外边缘到直接相邻的旋转元件的芯管的距离尽可能小，从而可以实现自清洁过程的非常好的效果。前述距离优选地大于1mm，特别是介于2mm至30mm之间。在上述两个值之间，任何单个值都是可能的。

直接相邻的旋转元件的螺旋部可分别接合在两个直接相邻的芯管之间的工作空间和/或空隙中。特别地，所述另外的旋转元件的螺旋部也接合在两个直接相邻的旋转元件之间的空隙中，从而在第一个旋转元件的芯管和第二个旋转元件的芯管之间的空隙中、和/或倒数第二个旋转元件的芯管和最后一个旋转元件的芯管之间的空隙中优选地设置三个螺旋部，即直接相邻的旋转元件的相应的螺旋部和所述另外的旋转元件的螺旋部。借助于相邻的旋转元件和/或另外的旋转元件的螺旋循环的螺旋部，可以清洁所述芯管的未用于布置螺旋部的外部暴露区域的非常大的表面。

优选地，直接相邻的旋转元件的螺旋部和/或另外的旋转元件的螺旋部与至少一个直接相邻的旋转元件的螺旋部互锁。可以通过螺旋部的相互啮合来确保自清洁过程，其中，螺旋部可以彼此面对并且如上所述可以一起接合在两个直接相邻的旋转元件之间的空隙中。特别优选的是，在下侧没有另外的旋转元件的直接相邻的旋转元件的螺旋部也互锁，从而可以避免不期望的材料粘附和/或缠绕。

此外，根据另一优选的设计，旋转元件和/或至少一个另外的旋转元件在一侧和/或两侧以可旋转的方式支承在保持器中。本发明的基本优点既可以通过一侧的支承件也可以通过两侧的支承件来实现，因为特别是外部的旋转元件被诸如塑料带之类的长形的进给料或粘附性的进给料所堵塞的危险在两种类型的旋转元件的支承件中都存在，因此对于两种类型的支承件设计来说，分离设备的自清洁过程可以通过所述另外的旋转元件得到明显改善。

在一侧上保持和/或支承的优点在于，悬臂式旋转元件使得级分能够沿着旋转轴线和/或纵向轴线的方向排出，即横向于输送方向的方向排出。进给料的经由旋转元件的自由端排出的级分不能进入保持器的区域中，从而可以防止由级分的排出引起的设备损坏。在旋转元件和/或另外的旋转元件的两侧上保持和/或支承的情况下，可以提供沿输送方向的排出和在台板下方的排出和/或通过台板的排出。在这种情况下，即使在运行操作期间出现根据本发明的设备的任何负载峰的情况下，旋转元件也可以通过两侧的支承件安全地存储。

最后，旋转元件和/或至少一个另外的旋转元件的支承件和/或保持器设置成使得旋转元件和/或至少一个另外的旋转元件被牢固地保持、并且还可以承受由于待分离的进给料而产生的高负载。

在根据本发明的分离设备的另一优选实施方式中，旋转元件和/或至少一个另外的旋转元件通过驱动装置(特别是共同的驱动装置)来驱动。优选地，旋转元件和至少一个另外的旋转元件经由驱动装置而彼此连接。用于驱动所述旋转元件和至少一个另外的旋转元件的驱动器件特别地用于所述连接。例如，可以设置至少一个滚子链作为驱动器件。滚子链可用作驱动器件，以将直接相邻的旋转元件连接起来、和/或另外的旋转元件与直接相邻的旋转元件连接起来。

为了将滚子链与相应的旋转元件连接，所述旋转元件在定位有联接区域的端部处具有支承销，该支承销例如呈齿轮和/或小齿轮的形式。然后，滚子链接合到相应的(一个或更多个)齿轮中以用于驱动。

此外，应理解的是，可以设置多个驱动器件，特别是其中至少两个直接相邻的旋转元件、和/或另外的旋转元件与至少一个直接相邻的旋转元件，可以通过驱动器件而彼此连接。因此，至少两个驱动器件也可以与旋转元件接合。因此，然后在旋转元件的相关支承销上设置两个对应的齿轮和/或小齿轮。此外，特别优选地，两个直接相邻的旋转元件通过驱动器件而彼此连接。优选地，另外的旋转元件经由驱动器件连接至第一个旋转元件和/或最后一个旋转元件。

优选地，驱动装置以及驱动器件被设计成使得即使根据本发明的分离设备在高负载的情况下也能够确保驱动。驱动器件最终可以设计成所谓的驱动链。该驱动器件特别坚固、抗污染，并且可以形状配合地连接到旋转元件，并且在驱动该旋转元件时不会打滑。滚子链不必一定要预张紧，也可以在没有任何问题的情况下缩短和延长，例如，当改变台板的长度和/或增加附加的旋转元件时。

此外，旋转元件和另外的旋转元件可以设计为在构造上至少基本相同。这尤其简化了备件库存。

此外，优选的是，旋转元件和另外的旋转元件的螺旋部具有至少基本上相同的腹板高度。特别地，直接相邻于所述另外的旋转元件的旋转元件的螺旋部和所述另外的旋转元件的螺旋部具有相同的腹板高度。这意味着，相邻旋转元件之间的空隙、和/或外部旋转元件和与该外部旋转元件相关联的另外的旋转元件之间的空隙可以被最佳地清洁。如前所述，应保持直接相邻的旋转元件之间的距离、以及另外的旋转元件与直接相邻的旋转元件之间的距离。优选地，该距离介于1mm至30mm之间，优选地介于1.5mm至10mm之间，优选地介于2mm至6mm之间，进一步优选地介于3mm至5mm之间。

此外，所述另外的旋转元件的外径和与该另外的旋转元件直接相邻的旋转元件的外径至少基本相同。这意味着最终可以使用相同的部件。

根据本发明的另一设计，旋转元件之间的距离是能够调节的。在本上下文中，所述距离尤其应被理解为两个直接相邻的旋转元件之间的净距离。所述净距离是指一个旋转元件的螺旋部到直接相邻的旋转元件的芯管的外边缘的距离。

附加地或替代地，较宽的旋转元件与直接相邻的旋转元件之间的距离也是能够调节的。优选地，空隙，即从一个旋转元件的螺旋部的外边缘到直接相邻的旋转元件的芯管的距离，保持尽可能靠近。较小的空隙可实现非常好的自清洁。但是，根据进给料，可以更改总距离。距离的改变可以在运行操作条件下由操作人员手动进行。特别地，整个旋转元件的位置和/或至少一个另外的旋转元件的位置可以改变，优选地通过松开保持器和/或支承件来改变。

此外，驱动装置可设计成使得其以相同的角速度驱动所述旋转元件和至少一个另外的旋转元件。特别地，对于所有旋转元件(并且因此对于另外的旋转元件)，角速度是相同的，从而得到所有的旋转元件的同步操作。结合旋转元件的相同旋转方向，这不仅保证了分离设备的安全运行，而且还确保了非常好的分离结果。同步的角速度与旋转元件和至少一个另外的旋转元件的相同构造相结合得到了最大可能地覆盖旋转元件的芯管的暴露的外侧的清洁。

除此之外，旋转元件和至少一个另外的旋转元件分别每360°具有至少基本相同的螺旋节距。旋转元件的对称设计可以通过围绕芯管的螺旋部的螺旋布置和对于每360°具有相同形状的螺旋节距来实现，其中优选地，芯管具有在旋转元件的长度上延伸的恒定直径。

特别优选的是，将分离设备设计成发生分离成至少两个级分的分离。这可以提供细小颗粒的级分通过台板通过两个直接相邻的旋转元件之间的空隙而排出。其他级分可以沿着输送方向排出到最后一个旋转元件的后面。特别是在一侧有支承的情况下，第三级分也可以与输送方向成一角度和/或横向于输送方向沿旋转元件的旋转轴线和/或纵向轴线的方向排出。在第三级分的另外的输送方向上，可以排出所述进给料的较少长形的部分。进给料的长形的部分可以沿输送方向排出。那些级分和/或那些可以在台板之上排出的级分可以称为大尺寸颗粒和/或大尺寸级分。

另外，台板的高度和倾斜度均能够调节。

此外，本发明涉及一种用于分离进给料的方法，其中，将进给料进给到由多个旋转元件形成的台板上，特别地其中，横向于旋转元件的纵向轴线进行进给。可以沿与旋转元件的旋转轴线成一角度和/或横向延伸的输送方向在台板的一半以上输送进给料。根据本发明规定，布置在台板下方的另外的旋转元件接合在两个直接相邻的旋转元件之间的空隙中，特别地其中，进给料，特别是进给料的大尺寸的级分，经由直接相邻的一对旋转元件来输送。

该过程特别是通过使用先前描述的根据本发明的分离设备来进行。

为了避免重复，参考以上关于根据本发明的分离设备的说明。应当理解，结合根据本发明的设备描述的优点和优选设计也可以应用于分离进给料的过程中。

另外，本发明涉及根据本发明的设备用于分离进给料的用途，特别地其中，根据本发明的设备以自清洁操作模式来使用。

附图说明

本发明的其他特征、优点和可能的应用由以下基于附图的实施示例和附图本身的描述得出。所有描述的和/或图示表示的特征，无论是单独地还是以任何组合形式，均构成本发明的主题，而不管其在权利要求中的组合及其相互关系。

附图示出：

图1是根据本发明的分离设备的示意性透视图；

图2是根据本发明的台板的示意性透视图；

图3是根据本发明的台板的另一实施方式的示意性侧视图；

图4是根据本发明的台板的另一实施方式的示意性侧视图；

图5是根据本发明的台板的另一实施方式的示意性侧视图；

图6是根据本发明的分离设备的示意性俯视图；

图7是根据本发明的台板的另一形式的示意性侧视图；

图8是根据本发明的台板的另一形式的示意性侧视图；

图9是根据本发明的台板的又一形式的示意性透视图；

图10是根据本发明的台板的一部分的另一实施方式的示意性透视图；以及

图11是根据本发明的台板的另一形式的示意性平面图。

具体实施方式

图1示出了用于分离进给料2的设备1。设备1具有多个旋转元件3。在所示的设计示例中，旋转元件3被设计为蜗杆。蜗杆也可以被描述为螺旋辊和/或螺旋轴。旋转元件3形成台板4。

如图6中特别所示，将进给料2进给到由旋转元件3形成的台板4的上侧。

此外，图1示出了在形成台板4的旋转元件3的下方布置至少一个另外的旋转元件5。在所示的设计示例中，所述另外的旋转元件5同旋转元件3一样也被设计为蜗杆。另外的旋转元件5被设置成用于对台板4的两个直接相邻的旋转元件3之间的空隙6和/或工作空间进行清洁。

可以在分离设备1的设计的未示出的示例中设置另外的旋转元件5以避免发生诸如塑料带之类的长形的进给料2的缠绕。

此外，特别是图1、图2和图6示出了台板4的宽度可以对应于旋转元件3的长度，其中在所示的设计示例中，旋转元件3具有至少基本相同的长度。台板4的长度取决于所使用的旋转元件3的数量、旋转元件3的外径以及旋转元件彼此之间的距离17。

图3至图5示出了将所述另外的旋转元件5布置在台板4下方的不同的可能性。因此，特别是如图5所示，所述另外的旋转元件5可以布置在第一个旋转元件7与第二个旋转元件8之间。特别是如图6所示，第一个旋转元件7在所示的设计示例中设置成与进给装置20相连。进给料2在第一个旋转元件7上或第一个旋转元件7上方被进给到台板4上。第二个旋转元件8沿输送方向X连接到第一个旋转元件7。输送方向X相对于旋转元件3的纵向和/或旋转轴线成一角度和/或横向地延伸，特别是成直角地延伸。

图4示出了所述另外的旋转元件5布置在最后一个旋转元件10(沿着输送方向X来看)和倒数第二个旋转元件9的下方。根据所示的设计示例，所述另外的旋转元件5延伸到直接相邻的旋转元件9、10的中央区域和/或空隙6中。在如图3所示的设计中，另外的旋转元件5接合在第一个旋转元件7与第二个旋转元件8的工作空间和/或空隙6中，并且另外的旋转元件5接合在最后一个旋转元件10与倒数第二个旋转元件9之间的工作空间和/或空隙6中。可以横向于最后一个旋转元件10的纵向轴线，即沿着输送方向X，提供级分的排出。

从所示的设计示例中可以清楚地看出，第一个旋转元件7和最后一个旋转元件10仅与台板4中的一个旋转元件3彼此直接相邻。居中布置的旋转元件3分别与两个旋转元件3直接相邻，从而在所示的设计示例中，中央旋转元件3的自清洁可由直接相邻的旋转元件3来进行。在台板4的开端和/或末端，特别是通过图4所示，另外的旋转元件5除了对倒数第二个旋转元件9进行自清洁之外，还可以对最后一个旋转元件10进行自清洁。特别是通过图5所示，另外的旋转元件5也可以布置在台板4的开端和/或末端。另外，如图3所示，所述另外的旋转元件5的初始和最终布置的组合可以在另外的设计示例中进行。

未示出的是，原则上，还可以不仅在开端和/或末端处设置另外的旋转元件5。原则上，除了外部的另外的旋转元件5或甚至没有旋转元件5，另外的旋转元件5还可以设置在中央区域中，即在第一个旋转元件7和最后一个旋转元件10之间。

在所示的设计示例中，另外的旋转元件5不用于分离所述进给料2，而是至少基本上实现了与该另外的旋转元件5直接相邻的旋转元件3的清洁作用。

图1示出了至少两个旋转元件3具有相同的旋转方向。此外，图1示出了所有旋转元件3具有相同的旋转方向。

图2示出了所述另外的旋转元件5具有与该另外的旋转元件5直接相邻的旋转元件3相同的旋转方向，这意味着在所示的示例中，所有旋转元件3和所有另外的旋转元件5具有相同的旋转方向。

另外，在所示的设计示例中，旋转元件3和另外的旋转元件5均被设计为蜗杆。因此，旋转元件3和另外的旋转元件5具有芯管11和螺旋部12。螺旋部12围绕芯管11螺旋地延伸，使得整个旋转元件3类似于阿基米德螺杆。螺旋部12设计成腹板的形式。

在另外的设计示例中可以规定，台板4的单个旋转元件3不必全部具有相同的设计。原则上，至少一个旋转元件3可以设计成不同于另外的旋转元件3。最终，甚至所有旋转元件3也可以彼此不同地设计。这也适用于(一个或更多个)另外的旋转元件5。最终，仅必须确保在操作期间相邻的旋转元件3、5的螺旋部12不会碰撞。

另外，所示的设计示例清楚地示出，直接相邻的旋转元件3的螺旋部12彼此接合。螺旋部12接合在直接相邻的旋转元件3的两个芯管11之间形成的间隙6中。在所示的设计示例中，旋转元件3的布置被设置成使得旋转元件3的螺旋部12的外边缘面对直接相邻的旋转元件3的芯管11的外侧。

此外，图1至图6示出了所述另外的旋转元件5的螺旋部12和与所述另外的旋转元件5直接相邻的旋转元件3的螺旋部12彼此接合。在图3至图5中通过台板4的侧视图特别好地示出了螺旋部12的接合。上述附图示出了旋转元件3的螺旋部12和所述另外的旋转元件5的螺旋部在侧视图上交叠。螺旋部12的叠置和/或螺旋部12的相互交叉可以实现蜗杆的摩擦处理。这有效地防止了或在任何情况下均显着降低了进给料2对旋转元件3的芯管11的外部的粘附。尤其是可以防止进给料2的长形的级分的缠绕和/或进给料2的粘附性的级分的永久粘附，从而可以避免台板4的堵塞，并且因此可以避免设备1的机器损坏和/或不干净的分离结果。

根据图1和图6所示的设备1，设置了旋转元件3和另外的旋转元件5的支承件和/或单侧保持器13。

未示出的是，在其他设计中，旋转元件3和/或另外的旋转元件5在两侧以可旋转的方式安装在保持器13中。

特别是如图1所示，保持器13和/或支承件设置在旋转元件3的纵向端部处。旋转元件3的单侧悬臂保持器13可用于在旋转元件3的旋转轴线的方向上和/或在旋转元件3的纵向方向上，即横向于输送方向X和/或与输送方向X成一角度的方向上排出级分。当然，原则上，级分在旋转元件3的旋转轴线的方向上的排出也可以在两侧都有支承件的情况下进行。在这种情况下，可以设想的是，借助于合适的输送机将该级分从台板4上移除和/或输送出去。

图1和图6最终未示出任何用于对被分成多个级分的进给料2进行输送的输送机。最终，应理解，例如，可在台板4下方设置输送带以输送细小的颗粒，并且在台板4上可以布置另外的输送带，例如沿输送方向X延伸的输送带。另外，输送带也被布置成与输送方向X(即沿旋转元件3的旋转轴线的方向)成一角度。最终，输送机被布置在排出所述进给料2的级分的所有位点和/或所有区域。输送机的布置和取向尤其取决于进行排出的方向。输送机的数量最终取决于将进给料2分离成的级分的数量。例如，待分离的两个级分有两个输送机，而三个级分有三个输送机。

特别是被设计为输送带的输送机的速度将根据进给料2的通过量和/或进给装置19的进给速度来调节。如图1和图6特别所示，进给装置19可以具有进给带20。设备1的进给带20的倾斜度和高度均能够调节。

图1和图6示出了旋转元件3和另外的旋转元件5通过驱动装置14彼此连接。在所示的设计示例中，所述连接是通过驱动器件15进行的。如图10所示，驱动器件15被设计为滚子链。滚子链可以布置在芯管11上，在所示的设计示例中，布置在与芯管11邻接的联接区域上。通过经由滚子链和/或经由驱动器件15的共同连接，旋转元件3和其他的旋转元件5以相同的旋转方向和相同的角速度被驱动。驱动器件15用于驱动所述旋转元件3和至少一个另外的旋转元件5。

此外，图9至图11示出了两个直接相邻的旋转元件3通过驱动器件15而连接，其中所示设计形式的驱动器件15在图中仅在两个旋转元件3上延伸。因此，两个驱动器件15布置在相应的联接区域中的中央旋转元件3上。在所示的设计示例中，另外的旋转元件5通过包括两个蜗杆的驱动器件15而连接至直接相邻的旋转元件3，即在所示的设计示例中的第一个旋转元件7和/或最后一个旋转元件10。

基于图2，清楚的是，所述另外的旋转元件5和旋转元件3在构造上至少基本相同。

未示出的是，另外的旋转元件5和至少一个直接相邻的旋转元件3可以具有不同的设计。在其他形式的构造中，最终可以规定，旋转元件3的螺旋部12和另外的旋转元件5的螺旋部12具有至少基本上相同的腹板高度16，特别是如图11所示。由于螺旋部12的至少基本上相同的设计，可以实现位于两个直接相邻的旋转元件3之间的空隙6最大可能的交叠。

图7至图11示出了旋转元件3也可以被不同地设计，并且在所示的设计示例中，旋转元件3具有相同的螺旋部12的腹板高度16，但是芯管11彼此之间具有不同的外径。另外的旋转元件5在构造上与最后一个旋转元件10和倒数第二个旋转元件9至少基本相同。

图8示出了台板4的侧视图，第一个旋转元件7的芯管11的外径与最后一个旋转元件10的芯管11的外径不同，并且另外的旋转元件5布置在最后一个旋转元件10和倒数第二个旋转元件9的下方。

最后，旋转元件3彼此间距开地布置，特别是从图11的详细视图中可以看出。旋转元件3彼此之间的间距产生位于每个直接相邻的旋转元件3之间的空隙6。旋转元件3的相邻芯管11之间的纯距离17最终对应于螺旋部12的腹板高度16加上几毫米。没有间距的布置将导致设备1的高磨损和可能的损坏。在另外的旋转元件5与相邻的旋转元件7、8和/或9、10之间也设置相应的间距。

特别是在图3和图11中，示出了旋转元件3彼此之间的距离17，其设置在旋转元件3的螺旋部12的外边缘与直接相邻的旋转元件3的芯管11之间。在图11中，如前所述，还示出了直接相邻的旋转元件的纯距离17，其中，在两个直接相邻的芯管11之间得到纯距离17。以同样的方式，存在另外的旋转元件5到第一个旋转元件7和/或到第二个旋转元件8的距离18，以及以同样的方式，存在另外的旋转元件5到倒数第二个旋转元件9和到最后一个旋转元件10的距离18。

未示出的是，旋转元件3彼此之间的距离17是能够调节的。此外，也未示出的是，另外的旋转元件5到直接相邻的旋转元件3和/或旋转元件7、8和/或9、10的距离18也是能够调节的。

因此，距离17、18可以根据进给料2以及由进给料2引起的设备1的负载来进行调节。当调节相应的间距时，应考虑到，最小的可能的间距17、18导致增强的自清洁效果和/或芯管11的暴露在外的显着改善的清洁度。

此外，所示的设计示例规定，旋转元件3和另外的旋转元件5可以以相同的角速度被驱动。在所示的设计示例中，旋转元件3和另外的旋转元件5由驱动装置14驱动，从而得到旋转元件3和另外的旋转元件5的同步运行和恒定的角速度。特别有利的是，旋转元件3和至少一个另外的旋转元件5通过驱动器件15彼此连接，该驱动器件15在所示的设计示例中被设计为滚子链，并且因此也被一起驱动。

此外，特别是从图2可以清楚地看出，旋转元件3的螺旋节距和另外的旋转元件5的螺旋节距每360°是至少基本相同的。通过调节相移，可以改变螺旋部12的布置，并从而改变螺旋部12彼此之间的接合，并因此也改变分离颗粒尺寸。

图2示出了设备1将进给料2分离成至少两个级分。因此，意图是在台板4的顶部分离出大尺寸的级分。另外的级分(细颗粒的级分)可以在相邻的旋转元件3之间向下分离。细颗粒的级分因此通过台板4落下并排出到台板4下方。

图6还示出了另外的级分可以沿横向于输送方向X的方向输送出去，其中另外的输送方向是沿着旋转元件3的旋转轴线和/或纵向轴线。排出可以通过旋转元件3和另外的旋转元件5的端部进行。通过另外的旋转元件5可以有效地防止长形的进给料2在最后一个旋转元件10处的缠绕，该另外的旋转元件5在所示的设计示例中用作清洁用旋转元件。

由旋转元件3形成的台板4可以是倾斜的。优选地，可通过倾斜装置调节附接有旋转元件3以及(一个或更多个)另外的旋转元件5的保持器13。另外，在未示出的设计示例中，台板4的高度也可以是能够调节的。

此外，未示出的是，台板4可以形成弯曲的分离表面。在所示的设计示例中，分离表面(即，台板4的顶部表面)是至少基本平坦的和/或笔直的。在另一设计示例中，旋转元件3可以布置在弯曲的分离表面中，其中至少三个旋转元件3不布置在同一平面中。即使在弯曲的分离表面的情况下，也可以设置成将另外的旋转元件5布置在台板4下方，即布置在旋转元件3的下方，特别地从而提高旋转元件3的自清洁。

根据该程序，可以在未示出的程序的设计示例中提供，将进给料2沿输送方向X进给到由旋转元件3形成的台板4上。

可以将进给料2进给到第一个旋转元件7上。进给料2沿着输送方向X被输送，由此可以通过直接相邻的旋转元件3之间的间隙6分离出细颗粒的级分。大尺寸的级分留在台板4上并且可以沿着输送方向X和/或沿布置成与输送方向X成一角度的另一输送方向——沿旋转元件3的旋转轴线和/或纵向轴线的方向被排出。

根据该程序，意图是另外的旋转元件5在旋转元件3下方旋转。在这种情况下，另外的旋转元件5确保了旋转元件3保持清洁和/或(自)清洁，并且台板4的两个直接相邻的旋转元件3之间的空隙6和/或工作空间被清洁。

附图标记列表：

1 分离设备；

2 进给料；

3 旋转元件；

4 台板；

5 另外的旋转元件；

6 间隙；

7 第一个旋转元件；

8 第二个旋转元件；

9 倒数第二个旋转元件；

10 最后一个旋转元件；

11 芯管；

12 螺旋部；

13 保持器；

14 驱动装置；

15 驱动器件；

16 腹板高度；

17 旋转元件之间的距离；

18 另外的旋转元件到直接相邻的旋转元件的距离；

19 进给装置；

20 进给带；

X 输送方向。

Claims (11)

1.一种用于对进给料(2)进行分离的设备(1)，所述设备具有特别地设计为蜗杆的多个旋转元件(3)，其中，所述旋转元件(3)形成台板(4)；所述设备的特征在于：

在形成所述台板(4)的所述旋转元件(3)的下方布置有至少一个另外的旋转元件(5)，所述另外的旋转元件(5)特别地设计为蜗杆，以及，所述另外的旋转元件(5)被设置为用于对所述台板(4)的两个直接相邻的旋转元件(3)之间的空隙(6)进行清洁。

2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，位于所述台板(4)下方的区域中的所述另外的旋转元件(5)延伸到位于第一个旋转元件(7)与第二个旋转元件(8)之间的区域中；以及/或者，位于所述台板(4)下方的区域中的所述另外的旋转元件(5)延伸到位于倒数第二个旋转元件(9)与最后一个旋转元件(10)之间的区域中。

3.根据权利要求1或2所述的设备，其特征在于，至少两个旋转元件(3)具有相同的旋转方向，优选地，所有旋转元件(3)具有相同的旋转方向；以及/或者，所述另外的旋转元件(5)具有与直接相邻的旋转元件(3)相同的旋转方向。

4.根据前述权利要求中的一项所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)和/或所述另外的旋转元件(5)包括芯管(11)和螺旋部(12)，所述螺旋部(12)特别地围绕所述芯管(11)螺旋地延伸。

5.根据前述权利要求中的一项所述的设备，其特征在于，直接相邻的旋转元件(3)的所述螺旋部(12)彼此接合；以及/或者，所述另外的旋转元件(5)的所述螺旋部(12)与至少一个直接相邻的旋转元件(3)的所述螺旋部(12)彼此接合。

6.根据前述权利要求中的一项所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)和/或所述至少一个另外的旋转元件(5)在一侧和/或两侧以可旋转的方式被支承在保持器(13)中。

7.根据前述权利要求中的一项所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)和所述另外的旋转元件(5)经由驱动装置(14)彼此连接；特别地，其中，所述驱动装置(14)具有至少一个驱动器件(15)，所述驱动器件特别地设计为滚子链，以用于驱动所述旋转元件(3)和所述至少一个另外的旋转元件(5)。

8.根据前述权利要求中的一项所述的设备，其特征在于，所述另外的旋转元件(5)和所述旋转元件(3)在构造上至少基本相同；以及/或者，所述旋转元件(3)的所述螺旋部(12)和所述另外的旋转元件(5)的所述螺旋部(12)具有至少基本相同的腹板高度(16)。

9.根据前述权利要求中的一项所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)之间的距离(17)是能够调节的；以及/或者，所述另外的旋转元件(5)与直接相邻的旋转元件(3)之间的距离(18)是能够调节的。

10.根据前述权利要求中的一项所述的设备，其特征在于，所述驱动装置(14)被设计成使得：所述旋转元件(3)和所述另外的旋转元件(5)能够以相同的角速度被驱动，特别地，所述旋转元件(3)和所述另外的旋转元件(5)能够以同步的角速度被驱动。

11.根据前述权利要求中的任一项所述的设备，其特征在于，所述旋转元件(3)的螺旋节距和所述另外的旋转元件(5)的螺旋节距对于每360o是至少基本相同的。

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