CN114606816A - 一种可整体自动智能调节的磁浮轨排调整用工装 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种可整体自动智能调节的磁浮轨排调整用工装，包括底座梁和PLC控制器，所述底座梁的数量为两个，且两个底座梁呈左右分布，所述底座梁外侧的底部设置有混凝土梁定位螺栓，两个混凝土梁定位螺栓相对应的一侧贯穿至底座梁的内侧，所述底座梁内侧的顶部横向安装有跨距调节装置，所述底座梁的顶部通过螺栓安装有垂直调整支撑。本发明提高了磁浮轨排的铺设效率，解决了现有的磁浮轨排调整工装在使用时，因采用传统的人工调节方式来对磁浮轨排进行调整，容易在调整过程中出现重复调节和测量的状况，增加了工人的劳动强度，从而导致磁浮轨排调整工装出现调整磁浮轨排效率低和浪费人力资源的问题。
Description
技术领域
本发明涉及轨道交通建设技术领域，具体为一种可整体自动智能调节的磁浮轨排调整用工装。
背景技术
轨道交通是指运营车辆需要在特定轨道上行驶的一类交通工具或运输系统，最典型的轨道交通就是由传统火车和标准铁路所组成的铁路系统，随着火车和铁路技术的多元化发展，轨道交通呈现出越来越多的类型，不仅遍布于长距离的陆地运输，也广泛运用于中短距离的城市公共交通中。
在轨道交通建设中为了对磁浮轨排进行调整，需使用到调整工装，现有的磁浮轨排调整工装在使用时，采用传统的人工调节方式来对磁浮轨排进行调整，容易在调整过程中出现重复调节和测量的状况，增加了工人的劳动强度，从而导致磁浮轨排调整工装出现调整磁浮轨排效率低和浪费人力资源的问题，大大延误了轨道交通建设的周期。
发明内容
本发明的目的在于提供一种可整体自动智能调节的磁浮轨排调整用工装，具备铺设效率高的优点，解决了现有的磁浮轨排调整工装在使用时，因采用传统的人工调节方式来对磁浮轨排进行调整，容易在调整过程中出现重复调节和测量的状况，增加了工人的劳动强度，从而导致磁浮轨排调整工装出现调整磁浮轨排效率低和浪费人力资源的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种可整体自动智能调节的磁浮轨排调整用工装，包括底座梁和PLC控制器，所述底座梁的数量为两个，且两个底座梁呈左右分布，所述底座梁外侧的底部设置有混凝土梁定位螺栓，两个混凝土梁定位螺栓相对应的一侧贯穿至底座梁的内侧，所述底座梁内侧的顶部横向安装有跨距调节装置，所述底座梁的顶部通过螺栓安装有垂直调整支撑，所述垂直调整支撑内侧的顶部横向安装有调节丝杆，所述垂直调整支撑的顶部通过螺栓固定连接有承载座，所述承载座正表面和背表面的内侧安装有垂直锁紧机构，所述垂直锁紧机构的内侧设置有水平调整装置，所述水平调整装置的外侧贯穿至承载座的外侧，所述PLC控制器的输出端通过通讯线缆电性连接有同步电动泵站，所述同步电动泵站的输出端电性连接有压力传感器，所述同步电动泵站通过高压软管与垂直调整支撑连接，所述PLC控制器的输出端通过信号线双向电连接有位移传感器。
优选的，所述底座梁外侧的底部焊接有旋转螺套，所述混凝土梁定位螺栓包括定位螺栓机体，定位螺栓机体的内侧贯穿旋转螺套和底座梁并设置有支撑套，支撑套的内侧焊接有定位板，定位板的内侧固定镶嵌有压紧块。
优选的，定位螺栓机体表面的螺牙开设于支撑套的外侧，定位螺栓机体的内侧延伸至支撑套的内腔并与支撑套的内腔通过轴承活动连接，底座梁上贯穿开设有与定位螺栓机体配合使用的旋转孔，定位螺栓机体外圈的表面与旋转螺套的内腔通过螺纹连接。
优选的，所述垂直调整支撑包括液压千斤顶，液压千斤顶的底部与底座梁顶部的表面通过螺栓固定连接，液压千斤顶内侧的顶部焊接有弧形连接板，所述调节丝杆包括丝套，丝套内腔的两侧均螺纹连接有移动丝杆，移动丝杆的外侧贯穿丝套并固定连接有卡框，卡框套设在弧形连接杆的表面，卡框的内腔纵向贯穿设置有转动轴，所述同步电动泵站通过高压软管与液压千斤顶连接。
优选的，所述跨距调节装置包括固定杆，固定杆的数量为两个，且两个固定杆呈左右分布，两个固定杆相远离的一侧与底座梁的内侧固定连接，固定杆的表面套设有滑套杆，滑套杆的顶部设置有连接螺栓，连接螺栓的底部贯穿至滑套杆的底部。
优选的，所述承载座包括L型板，L型板的底部与垂直调整支撑输出端的顶部通过螺栓固定连接，L型板顶部表面的内侧固定连接有支撑座，所述垂直锁紧机构包括L型支撑架，L型支撑架套设在支撑座表面的前侧和后侧，L型支撑架正表面和背表面的底部均设置有定位螺栓，两个定位螺栓相对应的一侧延伸至支撑座的内部，L型支撑架顶部表面的外侧设置有压紧螺栓，压紧螺栓的底部贯穿至L型支撑架的内腔。
优选的，所述水平调整装置包括水平调整螺栓，水平调整螺栓的内侧贯穿垂直锁紧机构并设置有轴承座，轴承座的外侧固定连接有F型轨。
优选的，所述压力传感器安装于同步电动泵站上，所述位移传感器与垂直调整支撑配合使用。
优选的，一种可整体自动智能调节的磁浮轨排调整用工装的使用方法，包括如下步骤：
一、直线段F型轨排的调整：
预先安装：
A)直线段F型轨排按照设计单位的要求事先安装，运到施工现场，与待浇的承轨台同H型轨枕连接的钢板、橡胶垫和扣件根据施工要求可在现场桥梁下安装；
B)分别将承载座和垂直锁紧机构一起装到已装好的轨排F型轨的支承脚上，垂直锁紧机构的定位螺栓先初步夹紧定位；
C)分别将垂直调整支撑、调节丝杆、跨距调节装置和承载座之间通过螺栓连接固定，连成整体；
D)分别垂直调整支撑的液压千斤顶伸缩，初步调整F型轨脚下平面亦即H型轨枕上平面到调整底座梁下支承面的距离至470mm(即F型轨到轨道纵梁上平面的尺寸)；
E)对称松开调整底座梁左右两侧的混凝土梁定位螺栓，每端比1300mm轨道梁多出50mm的空间，以防止吊装时碰到轨道梁的侧壁；
F)按照上述方法在每25米轨排安装8-9套调整支撑；
轨道梁上现场轨道调整：
1)根据施工要求将已装好的轨排用起重设备吊到已架设好的混凝轨道梁上，初步校正轨排纵向轴线与轨道梁总向轴线对正落下就位；
2)用棘轮扳手旋转调整支撑的底座梁两侧的混凝土梁定位螺栓，使压紧块贴实混凝土轨道梁1300mm的侧面实现固定；
3)精调：
首先：通过检查测量轨排纵向中心轴线与设计要求的偏差，分别通过调整承载座上的水平调整装置，使轨排横向移动至符合设计技术要求，两侧水平调整螺栓紧固定位；
然后：通过检查测量轨面标高实际数据与技术要求的偏差，分别用棘轮扳手调节左右液压千斤顶的伸缩，调整轨排轨面标高至要求；
最后：复测标高和纵向中心轴线符合设计要求后，根据施工要求加钢筋混凝土承轨台模板，及浇筑混凝土；
轨道调整支撑的拆卸：
根据施工要求，承轨台凝固后，将设备拆解，以减轻搬运重量吊离桥面，下一循环再用；
二、曲段F型轨排的调整：
预先安装：
A)曲线段F型轨排按照设计单位的要求事先安装好，运到施工现场，与待浇的承轨台同H型轨枕连接的钢板、橡胶垫和扣件根据施工要求可在现场桥梁下安装；
B)分别将承载座连垂直锁紧机构一起装到已装好的轨排F型轨的支承脚上，垂直锁紧机构的螺栓先初步夹紧定位；
C)分别将垂直调整支撑、调节丝杆、跨距调节装置和承载座之间通过螺栓连接固定，连成整体；注意垂直调整支撑与承载座平面之间根据曲线段每轨枕的倾斜角垫不同厚薄垫片，以使垂直支撑基本保持垂直；
D)分别垂直调整支撑的液压千斤顶伸缩，初步粗调整F型轨脚下平面亦即H型轨枕上平面到调整底座梁下支承面的距离至设计标高要求(即F型轨到轨道纵梁上平面的尺寸)；
E)对称松开调整底座梁左右两侧的混凝土梁定位螺栓，每端比1300mm轨道梁多出50mm的空间，以防止吊装时碰到轨道梁的侧壁；
F)按照上述方法在每25米轨排安装8-9套调整支撑；
轨道梁上现场轨道调整：
1)根据施工要求将已装好的轨排用起重设备吊到已架设好的混凝轨道梁上，初步校正轨排纵向轴线与轨道梁总向轴线对正落下就位；
2)用棘轮扳手旋转调整支撑的底座梁两侧的混凝土梁定位螺栓，使压紧块贴实混凝土轨道梁13mm的侧面实现固定；
3)精调：
首先：通过检查测量轨排纵向中心轴线与设计要求的偏差，分别通过调整承载座上的水平调整装置，使轨排横向移动至符合设计技术要求，两侧水平调整螺栓紧固定位；
然后：通过检查测量轨面标高实际数据与技术要求的偏差，分别用棘轮扳手调节左右液压千斤顶的伸缩，调整轨排轨面标高至要求；
最后：复测标高和纵向中心轴线符合设计要求后，根据施工要求加钢筋混凝土承轨台模板，及浇筑混凝土；
轨道调整支撑的拆卸：
根据施工要求，承轨台凝固后，将设备拆解，以减轻搬运重量吊离桥面，下一循环再用；
三、调整方法：在直线段F型轨排的调整和曲段F型轨排的调整时，首先将位移传感器安装于液压千斤顶的一侧，并与L型板对应，利用两条高压软管将液压千斤顶的上进油口和下进油口与同步电动泵站进行连接，一个同步电动泵站可同时控制8-9套调整支撑同时运行，当磁浮轨排需要垂直升起调整时，利用PLC控制器开启同步电动泵站，经过其上的换向阀使得液压油从液压千斤顶的下进油口进入，从上进油口进行回流进行垂直上升，以此来达到目的，当达到位移传感器的设定值时，位移传感器反向控制PLC控制器，利用PLC控制器控制同步电动泵站停止运行；当磁浮轨排需要倾斜升起调整时，利用PLC控制器开启同步电动泵站，经过其上的换向阀使得液压油从液压千斤顶的下进油口进入，从上进油口进行回流进行上升，于此同时控制一侧的液压油量大于另一侧的液压油量以此来达到倾斜轨排的目的，当达到位移传感器的设定值时，位移传感器反向控制PLC控制器，利用PLC控制器控制同步电动泵站停止运行。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
1、本发明通过设置底座梁、垂直调整支撑、承载座、调节丝杆、水平调整装置、垂直锁紧机构、混凝土梁定位螺栓、跨距调节装置、PLC控制器、位移传感器、同步电动泵站和压力传感器的配合使用，提高了磁浮轨排的铺设效率，解决了现有的磁浮轨排调整工装在使用时，因采用传统的人工调节方式来对磁浮轨排进行调整，容易在调整过程中出现重复调节和测量的状况，增加了工人的劳动强度，从而导致磁浮轨排调整工装出现调整磁浮轨排效率低和浪费人力资源的问题。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明结构示意图。
图中：1底座梁、2垂直调整支撑、3承载座、4调节丝杆、5水平调整装置、6垂直锁紧机构、7混凝土梁定位螺栓、8跨距调节装置、9PLC控制器、10位移传感器、11同步电动泵站、12压力传感器。
具体实施方式
请参阅图1-图2，一种可整体自动智能调节的磁浮轨排调整用工装，包括底座梁1和PLC控制器9，底座梁1的数量为两个，且两个底座梁1呈左右分布，底座梁1外侧的底部设置有混凝土梁定位螺栓7，两个混凝土梁定位螺栓7相对应的一侧贯穿至底座梁1的内侧，底座梁1内侧的顶部横向安装有跨距调节装置8，底座梁1的顶部通过螺栓安装有垂直调整支撑2，垂直调整支撑2内侧的顶部横向安装有调节丝杆4，垂直调整支撑2的顶部通过螺栓固定连接有承载座3，承载座3正表面和背表面的内侧安装有垂直锁紧机构6，垂直锁紧机构6的内侧设置有水平调整装置5，水平调整装置5的外侧贯穿至承载座3的外侧，PLC控制器9的输出端通过通讯线缆电性连接有同步电动泵站11，同步电动泵站11的输出端电性连接有压力传感器12，同步电动泵站11通过高压软管与垂直调整支撑2连接，PLC控制器9的输出端通过信号线双向电连接有位移传感器10；
底座梁1外侧的底部焊接有旋转螺套，混凝土梁定位螺栓7包括定位螺栓机体，定位螺栓机体的内侧贯穿旋转螺套和底座梁1并设置有支撑套，支撑套的内侧焊接有定位板，定位板的内侧固定镶嵌有压紧块；
定位螺栓机体表面的螺牙开设于支撑套的外侧，定位螺栓机体的内侧延伸至支撑套的内腔并与支撑套的内腔通过轴承活动连接，底座梁1上贯穿开设有与定位螺栓机体配合使用的旋转孔，定位螺栓机体外圈的表面与旋转螺套的内腔通过螺纹连接；
垂直调整支撑2包括液压千斤顶，液压千斤顶的底部与底座梁1顶部的表面通过螺栓固定连接，液压千斤顶内侧的顶部焊接有弧形连接板，调节丝杆4包括丝套，丝套内腔的两侧均螺纹连接有移动丝杆，移动丝杆的外侧贯穿丝套并固定连接有卡框，卡框套设在弧形连接杆的表面，卡框的内腔纵向贯穿设置有转动轴，同步电动泵站11通过高压软管与液压千斤顶连接，高压软管分为顶升高压软管和下降回程高压软管；
跨距调节装置8包括固定杆，固定杆的数量为两个，且两个固定杆呈左右分布，两个固定杆相远离的一侧与底座梁1的内侧固定连接，固定杆的表面套设有滑套杆，滑套杆的顶部设置有连接螺栓，连接螺栓的底部贯穿至滑套杆的底部；
承载座3包括L型板，L型板的底部与垂直调整支撑2输出端的顶部通过螺栓固定连接，L型板顶部表面的内侧固定连接有支撑座，垂直锁紧机构6包括L型支撑架，L型支撑架套设在支撑座表面的前侧和后侧，L型支撑架正表面和背表面的底部均设置有定位螺栓，两个定位螺栓相对应的一侧延伸至支撑座的内部，L型支撑架顶部表面的外侧设置有压紧螺栓，压紧螺栓的底部贯穿至L型支撑架的内腔；
水平调整装置5包括水平调整螺栓，水平调整螺栓的内侧贯穿垂直锁紧机构6并设置有轴承座，轴承座的外侧固定连接有F型轨，定位螺栓底部的表面与F型轨顶部的表面为紧密配合，水平调整螺栓的内侧延伸至轴承座的内腔并与轴承座的内腔通过轴承活动连接；
压力传感器12安装于同步电动泵站11上，位移传感器10与垂直调整支撑2配合使用，位移传感器10与液压千斤顶配合使用；
一种可整体自动智能调节的磁浮轨排调整用工装的使用方法，包括如下步骤：
一、直线段F型轨排的调整：
预先安装：
A)直线段F型轨排按照设计单位的要求事先安装，运到施工现场，与待浇的承轨台同H型轨枕连接的钢板、橡胶垫和扣件根据施工要求可在现场桥梁下安装；
B)分别将承载座3和垂直锁紧机构6一起装到已装好的轨排F型轨的支承脚上，垂直锁紧机构6的定位螺栓先初步夹紧定位；
C)分别将垂直调整支撑2、调节丝杆4、跨距调节装置8和承载座3之间通过螺栓连接固定，连成整体；
D)分别垂直调整支撑2的液压千斤顶伸缩，初步调整F型轨脚下平面亦即H型轨枕上平面到调整底座梁1下支承面的距离至470mm(即F型轨到轨道纵梁上平面的尺寸)；
E)对称松开调整底座梁1左右两侧的混凝土梁定位螺栓7，每端比1300mm轨道梁多出50mm的空间，以防止吊装时碰到轨道梁的侧壁；
F)按照上述方法在每25米轨排安装8-9套调整支撑；
轨道梁上现场轨道调整：
1)根据施工要求将已装好的轨排用起重设备吊到已架设好的混凝轨道梁上，初步校正轨排纵向轴线与轨道梁总向轴线对正落下就位；
2)用棘轮扳手旋转调整支撑的底座梁1两侧的混凝土梁定位螺栓7，使压紧块贴实混凝土轨道梁1300mm的侧面实现固定；
3)精调：
首先：通过检查测量轨排纵向中心轴线与设计要求的偏差，分别通过调整承载座上的水平调整装置5，使轨排横向移动至符合设计技术要求，两侧水平调整螺栓紧固定位；
然后：通过检查测量轨面标高实际数据与技术要求的偏差，分别用棘轮扳手调节左右液压千斤顶的伸缩，调整轨排轨面标高至要求；
最后：复测标高和纵向中心轴线符合设计要求后，根据施工要求加钢筋混凝土承轨台模板，及浇筑混凝土；
轨道调整支撑的拆卸：
根据施工要求，承轨台凝固后，将设备拆解，以减轻搬运重量吊离桥面，下一循环再用；
二、曲段F型轨排的调整：
预先安装：
A)曲线段F型轨排按照设计单位的要求事先安装好，运到施工现场，与待浇的承轨台同H型轨枕连接的钢板、橡胶垫和扣件根据施工要求可在现场桥梁下安装；
B)分别将承载座3连垂直锁紧机构6一起装到已装好的轨排F型轨的支承脚上，垂直锁紧机构6的螺栓先初步夹紧定位；
C)分别将垂直调整支撑2、调节丝杆4、跨距调节装置8和承载座3之间通过螺栓连接固定，连成整体；注意垂直调整支撑2与承载座3平面之间根据曲线段每轨枕的倾斜角垫不同厚薄垫片，以使垂直支撑基本保持垂直；
D)分别垂直调整支撑2的液压千斤顶伸缩，初步粗调整F型轨脚下平面亦即H型轨枕上平面到调整底座梁1下支承面的距离至设计标高要求(即F型轨到轨道纵梁上平面的尺寸)；
E)对称松开调整底座梁1左右两侧的混凝土梁定位螺栓7，每端比1300mm轨道梁多出50mm的空间，以防止吊装时碰到轨道梁的侧壁；
F)按照上述方法在每25米轨排安装8-9套调整支撑；
轨道梁上现场轨道调整：
1)根据施工要求将已装好的轨排用起重设备吊到已架设好的混凝轨道梁上，初步校正轨排纵向轴线与轨道梁总向轴线对正落下就位；
2)用棘轮扳手旋转调整支撑的底座梁1两侧的混凝土梁定位螺栓7，使压紧块贴实混凝土轨道梁1300mm的侧面实现固定；
3)精调：
首先：通过检查测量轨排纵向中心轴线与设计要求的偏差，分别通过调整承载座3上的水平调整装置5，使轨排横向移动至符合设计技术要求，两侧水平调整螺栓紧固定位；
然后：通过检查测量轨面标高实际数据与技术要求的偏差，分别用棘轮扳手调节左右液压千斤顶的伸缩，调整轨排轨面标高至要求；
最后：复测标高和纵向中心轴线符合设计要求后，根据施工要求加钢筋混凝土承轨台模板，及浇筑混凝土；
轨道调整支撑的拆卸：
根据施工要求，承轨台凝固后，将设备拆解，以减轻搬运重量吊离桥面，下一循环再用；
三、调整方法：在直线段F型轨排的调整和曲段F型轨排的调整时，首先将位移传感器10安装于液压千斤顶的一侧，并与L型板对应，利用两条高压软管将液压千斤顶的上进油口和下进油口与同步电动泵站11进行连接，一个同步电动泵站11可同时控制8-9套调整支撑同时运行，当磁浮轨排需要垂直升起调整时，利用PLC控制器9开启同步电动泵站11，经过其上的换向阀使得液压油从液压千斤顶的下进油口进入，从上进油口进行回流进行垂直上升，以此来达到目的，当达到位移传感器10的设定值时，位移传感器10反向控制PLC控制器9，利用PLC控制器9控制同步电动泵站11停止运行；当磁浮轨排需要倾斜升起调整时，利用PLC控制器9开启同步电动泵站11，经过其上的换向阀使得液压油从液压千斤顶的下进油口进入，从上进油口进行回流进行上升，于此同时控制一侧的液压油量大于另一侧的液压油量以此来达到倾斜轨排的目的，当达到位移传感器10的设定值时，位移传感器10反向控制PLC控制器9，利用PLC控制器9控制同步电动泵站11停止运行。
综上所述：该可整体自动智能调节的磁浮轨排调整用工装，通过设置底座梁1、垂直调整支撑2、承载座3、调节丝杆4、水平调整装置5、垂直锁紧机构6、混凝土梁定位螺栓7、跨距调节装置8、PLC控制器9、位移传感器10、同步电动泵站11和压力传感器12的配合使用，解决了现有的磁浮轨排调整工装在使用时，因采用传统的人工调节方式来对磁浮轨排进行调整，容易在调整过程中出现重复调节和测量的状况，增加了工人的劳动强度，从而导致磁浮轨排调整工装出现调整磁浮轨排效率低和浪费人力资源的问题。
Claims (9)
1.一种可整体自动智能调节的磁浮轨排调整用工装，包括底座梁(1)和PLC控制器(9)，其特征在于：所述底座梁(1)的数量为两个，且两个底座梁(1)呈左右分布，所述底座梁(1)外侧的底部设置有混凝土梁定位螺栓(7)，两个混凝土梁定位螺栓(7)相对应的一侧贯穿至底座梁(1)的内侧，所述底座梁(1)内侧的顶部横向安装有跨距调节装置(8)，所述底座梁(1)的顶部通过螺栓安装有垂直调整支撑(2)，所述垂直调整支撑(2)内侧的顶部横向安装有调节丝杆(4)，所述垂直调整支撑(2)的顶部通过螺栓固定连接有承载座(3)，所述承载座(3)正表面和背表面的内侧安装有垂直锁紧机构(6)，所述垂直锁紧机构(6)的内侧设置有水平调整装置(5)，所述水平调整装置(5)的外侧贯穿至承载座(3)的外侧，所述PLC控制器(9)的输出端通过通讯线缆电性连接有同步电动泵站(11)，所述同步电动泵站(11)的输出端电性连接有压力传感器(12)，所述同步电动泵站(11)通过高压软管与垂直调整支撑(2)连接，所述PLC控制器(9)的输出端通过信号线双向电连接有位移传感器(10)。
2.根据权利要求1所述的一种可整体自动智能调节的磁浮轨排调整用工装，其特征在于：所述底座梁(1)外侧的底部焊接有旋转螺套，所述混凝土梁定位螺栓(7)包括定位螺栓机体，定位螺栓机体的内侧贯穿旋转螺套和底座梁(1)并设置有支撑套，支撑套的内侧焊接有定位板，定位板的内侧固定镶嵌有压紧块。
3.根据权利要求2所述的一种可整体自动智能调节的磁浮轨排调整用工装，其特征在于：定位螺栓机体表面的螺牙开设于支撑套的外侧，定位螺栓机体的内侧延伸至支撑套的内腔并与支撑套的内腔通过轴承活动连接，底座梁(1)上贯穿开设有与定位螺栓机体配合使用的旋转孔，定位螺栓机体外圈的表面与旋转螺套的内腔通过螺纹连接。
4.根据权利要求1所述的一种可整体自动智能调节的磁浮轨排调整用工装，其特征在于：所述垂直调整支撑(2)包括液压千斤顶，液压千斤顶的底部与底座梁(1)顶部的表面通过螺栓固定连接，液压千斤顶内侧的顶部焊接有弧形连接板，所述调节丝杆(4)包括丝套，丝套内腔的两侧均螺纹连接有移动丝杆，移动丝杆的外侧贯穿丝套并固定连接有卡框，卡框套设在弧形连接杆的表面，卡框的内腔纵向贯穿设置有转动轴，所述同步电动泵站(11)通过高压软管与液压千斤顶连接。
5.根据权利要求1所述的一种可整体自动智能调节的磁浮轨排调整用工装，其特征在于：所述跨距调节装置(8)包括固定杆，固定杆的数量为两个，且两个固定杆呈左右分布，两个固定杆相远离的一侧与底座梁(1)的内侧固定连接，固定杆的表面套设有滑套杆，滑套杆的顶部设置有连接螺栓，连接螺栓的底部贯穿至滑套杆的底部。
6.根据权利要求1所述的一种可整体自动智能调节的磁浮轨排调整用工装，其特征在于：所述承载座(3)包括L型板，L型板的底部与垂直调整支撑(2)输出端的顶部通过螺栓固定连接，L型板顶部表面的内侧固定连接有支撑座，所述垂直锁紧机构(6)包括L型支撑架，L型支撑架套设在支撑座表面的前侧和后侧，L型支撑架正表面和背表面的底部均设置有定位螺栓，两个定位螺栓相对应的一侧延伸至支撑座的内部，L型支撑架顶部表面的外侧设置有压紧螺栓，压紧螺栓的底部贯穿至L型支撑架的内腔。
7.根据权利要求1所述的一种可整体自动智能调节的磁浮轨排调整用工装，其特征在于：所述水平调整装置(5)包括水平调整螺栓，水平调整螺栓的内侧贯穿垂直锁紧机构(6)并设置有轴承座，轴承座的外侧固定连接有F型轨。
8.根据权利要求1所述的一种可整体自动智能调节的磁浮轨排调整用工装，其特征在于：所述压力传感器(12)安装于同步电动泵站(11)上，所述位移传感器(10)与垂直调整支撑(2)配合使用。
9.根据权利要求1-8任一项所述的一种可整体自动智能调节的磁浮轨排调整用工装的使用方法，其特征在于包括如下步骤：
一、直线段F型轨排的调整：
预先安装：
A)直线段F型轨排按照设计单位的要求事先安装，运到施工现场，与待浇的承轨台同H型轨枕连接的钢板、橡胶垫和扣件根据施工要求可在现场桥梁下安装；
B)分别将承载座(3)和垂直锁紧机构(6)一起装到已装好的轨排F型轨的支承脚上，垂直锁紧机构(6)的定位螺栓先初步夹紧定位；
C)分别将垂直调整支撑(2)、调节丝杆(4)、跨距调节装置(8)和承载座(3)之间通过螺栓连接固定，连成整体；
D)分别垂直调整支撑(2)的液压千斤顶伸缩，初步调整F型轨脚下平面(亦即H型轨枕上平面)到调整底座梁(1)下支承面的距离至470mm(即F型轨到轨道纵梁上平面的尺寸)；
E)对称松开调整底座梁(1)左右两侧的混凝土梁定位螺栓(7)，每端比1300mm轨道梁多出50mm的空间，以防止吊装时碰到轨道梁的侧壁；
F)按照上述方法在每25米轨排安装8-9套调整支撑；
轨道梁上现场轨道调整：
1)根据施工要求将已装好的轨排用起重设备吊到已架设好的混凝轨道梁上，初步校正轨排纵向轴线与轨道梁总向轴线对正落下就位；
2)用棘轮扳手旋转调整支撑的底座梁(1)两侧的混凝土梁定位螺栓(7)，使压紧块贴实混凝土轨道梁1300mm的侧面实现固定；
3)精调：
首先：通过检查测量轨排纵向中心轴线与设计要求的偏差，分别通过调整承载座(3)上的水平调整装置(5)，使轨排横向移动至符合设计技术要求，两侧水平调整螺栓紧固定位；
然后：通过检查测量轨面标高实际数据与技术要求的偏差，分别用棘轮扳手调节左右液压千斤顶的伸缩，调整轨排轨面标高至要求；
最后：复测标高和纵向中心轴线符合设计要求后，根据施工要求加钢筋混凝土承轨台模板，及浇筑混凝土；
轨道调整支撑的拆卸：
根据施工要求，承轨台凝固后，将设备拆解，以减轻搬运重量吊离桥面，下一循环再用；
二、曲段F型轨排的调整：
预先安装：
A)曲线段F型轨排按照设计单位的要求事先安装好，运到施工现场，与待浇的承轨台同H型轨枕连接的钢板、橡胶垫和扣件根据施工要求可在现场桥梁下安装；
B)分别将承载座(3)连垂直锁紧机构(6)一起装到已装好的轨排F型轨的支承脚上，垂直锁紧机构(6)的螺栓先初步夹紧定位；
C)分别将垂直调整支撑(2)、调节丝杆(4)、跨距调节装置(8)和承载座(3)之间通过螺栓连接固定，连成整体；注意垂直调整支撑(2)与承载座(3)平面之间根据曲线段每轨枕的倾斜角垫不同厚薄垫片，以使垂直支撑基本保持垂直；
D)分别垂直调整支撑(2)的液压千斤顶伸缩，初步粗调整F型轨脚下平面(亦即H型轨枕上平面)到调整底座梁(1)下支承面的距离至设计标高要求(即F型轨到轨道纵梁上平面的尺寸)；
E)对称松开调整底座梁(1)左右两侧的混凝土梁定位螺栓(7)，每端比1300mm轨道梁多出50mm的空间，以防止吊装时碰到轨道梁的侧壁；
F)按照上述方法在每25米轨排安装8-9套调整支撑；
轨道梁上现场轨道调整：
1)根据施工要求将已装好的轨排用起重设备吊到已架设好的混凝轨道梁上，初步校正轨排纵向轴线与轨道梁总向轴线对正落下就位；
2)用棘轮扳手旋转调整支撑的底座梁(1)两侧的混凝土梁定位螺栓(7)，使压紧块贴实混凝土轨道梁1300mm的侧面实现固定；
3)精调：
首先：通过检查测量轨排纵向中心轴线与设计要求的偏差，分别通过调整承载座上的水平调整装置(5)，使轨排横向移动至符合设计技术要求，两侧水平调整螺栓紧固定位；
然后：通过检查测量轨面标高实际数据与技术要求的偏差，分别用棘轮扳手调节左右液压千斤顶的伸缩，调整轨排轨面标高至要求；
最后：复测标高和纵向中心轴线符合设计要求后，根据施工要求加钢筋混凝土承轨台模板，及浇筑混凝土；
轨道调整支撑的拆卸：
根据施工要求，承轨台凝固后，将设备拆解，以减轻搬运重量吊离桥面，下一循环再用；
三、调整方法：在直线段F型轨排的调整和曲段F型轨排的调整时，首先将位移传感器(10)安装于液压千斤顶的一侧，并与L型板对应，利用两条高压软管将液压千斤顶的上进油口和下进油口与同步电动泵站(11)进行连接，一个同步电动泵站(11)可同时控制8-9套调整支撑同时运行，当磁浮轨排需要垂直升起调整时，利用PLC控制器(9)开启同步电动泵站(11)，经过其上的换向阀使得液压油从液压千斤顶的下进油口进入，从上进油口进行回流进行垂直上升，以此来达到目的，当达到位移传感器(10)的设定值时，位移传感器(10)反向控制PLC控制器(9)，利用PLC控制器(9)控制同步电动泵站(11)停止运行；当磁浮轨排需要倾斜升起调整时，利用PLC控制器(9)开启同步电动泵站(11)，经过其上的换向阀使得液压油从液压千斤顶的下进油口进入，从上进油口进行回流进行上升，于此同时控制一侧的液压油量大于另一侧的液压油量以此来达到倾斜轨排的目的，当达到位移传感器(10)的设定值时，位移传感器(10)反向控制PLC控制器(9)，利用PLC控制器(9)控制同步电动泵站(11)停止运行。
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