CN103526911A - 一种轻质高强木塑地板的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种轻质高强木塑地板的制作方法，包括以下步骤：1)用水压法覆粘工艺在PVC基材层表面制作装饰层；2)用黏合剂在装饰层表面粘接或喷涂耐磨层，即得成品；其中：在水压法覆粘工艺中使用的表面活性溶剂由下述重量配比的原料制成：环已酮4～10、二甲苯20～45、醋酸丁酮0.5～3、醋酸甲酮2～8、甲基异丁基甲酮2～7、多元醇苯甲酸酯1～3、丁酮2～8、异丁醇1～6；所述的黏合剂由下述重量配比的组分混合制成：三聚氰胺胶粘剂0.5～1.2、脲醛树脂胶粘剂1～3、PVC胶粘剂0.2～1.5。由该方法制得的木塑地板图案清晰、效果逼真且附着力好，并具有较好的耐磨性、防火性、耐腐蚀性和绝缘性，且比重轻。
Description
技术领域
本发明涉及建筑装饰材料技术领域，具体涉及一种轻质高强木塑地板的制作方法。
背景技术
目前市场上的地板多数为复合地板、实木地板、多层实木地板、强化地板、木塑地板等。
其中复合地板、实木地板和多层实木地板的耐水性均较差，遇水后容易变形、扭曲，甚至开裂，尤其是实木地板和多层实木地板，而且均不防火。
强化木地板是以一层或多层专用纸经浸渍热固性氨基树脂，铺装在刨花板、高密度纤维板等人造基材表面，背面加平衡层，正面加耐磨层，经高温热压而成的地板。其结构分为四层，即耐磨层、装饰层、基材层、平衡层。
最后一种木塑地板因可防水、不变形且经久耐用而受到广大消费者的喜爱。不足之处就是比重大、用料多、成本较高，虽阻燃，但不耐烟头烫，且耐磨性能不够理想。另外，现有木塑地板表面的纹路技术，是采用不同色彩的粒料，根据料流速度差异的原理制得的纹路图案，因此纹路比较单一，不够逼真，且地板表面的耐磨性也不够理想。本申请人在之前申请的公开号为CN102827387A的发明专利中，公开了一种用于木塑制品表面纹路形成工艺中的活性溶剂，它由下述重量配比的原料制成：二氯甲烷4～10、醋酸丁酯10～15、醋酸甲酯12～20、甲基异丁基甲酮3～8、异丁醇2～5、二辛酯2～5、环已酮5～10、二乙二醇二丁醚2～5。虽然采用这种活性溶剂结合该申请中公开的水压法覆粘工艺制作纹路的方法可以在木塑制品表面获得清晰、效果逼真且附着力好的纹路图案，但将其用于具有耐磨层的PVC木塑地板中纹路图案的制作时，不能与耐磨层所用的三氧化铝耐磨纸相匹配使用，附着力不够理想。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种轻质高强木塑地板的制作方法。由该方法制得的木塑地板图案清晰、效果逼真且附着力好，并具有较好的耐磨性、防火性、耐腐蚀性和绝缘性，且比重轻。
本发明所述的轻质高强木塑地板的制作方法，包括以下步骤：
1)用水压法覆粘工艺在PVC基材层表面制作装饰层；
2)用黏合剂在装饰层表面粘接或喷涂耐磨层，即得成品；
与现有技术不同的是：
步骤1)中，在水压法覆粘工艺中使用的表面活性溶剂由下述重量配比的原料制成：
环已酮4～10、二甲苯20～45、醋酸丁酮0.5～3、醋酸甲酮2～8、甲基异丁基甲酮2～7、多元醇苯甲酸酯1～3、丁酮2～8、异丁醇1～6；
步骤2)中，所述的黏合剂由下述重量配比的组分混合制成：
三聚氰胺胶粘剂0.5～1.2、脲醛树脂胶粘剂1～3、PVC胶粘剂0.2～1.5。
上述技术方案中，所述表面活性溶剂中各原料优选的重量配比为：
环已酮5～8、二甲苯25～40、醋酸丁酮1～3、醋酸甲酮3～6、甲基异丁基甲酮3～6、多元醇苯甲酸酯1～3、丁酮3～6、异丁醇2～5。
上述技术方案中，所述黏合剂中各组分的重量配比优选为：
三聚氰胺胶粘剂0.8～1、脲醛树脂胶粘剂1.5～2.5、PVC胶粘剂0.5～1.2。
本申请中，所述活性溶剂的制备方法为：按配方称取各原料，混合均匀即可。具体在使用时，通常是按每平方米的印花膜喷洒110～130g的活性溶剂。所述黏合剂的制备方法为：称取配方量的三聚氰胺胶胶粘剂、脲醛树脂胶粘剂和PVC胶粘剂，混合均匀，即得。使用时，将黏合剂涂覆于装饰层表面即可，涂覆厚度通常为0.1～0.4mm。
上述技术方案中，所述的耐磨层为三氧化二铝耐磨纸，或者是由喷涂液体三氧化铝而形成。当耐磨层选用三氧化二铝耐磨纸制作时，采用的工艺为直接在装饰层表面粘接即可，所述三氧化二铝耐磨纸的定量45～46g/m2的；当耐磨层选用液体三氧化二铝喷涂制作时，液体三氧化铝的喷涂量通常为120～260g/m2。
上述技术方案中，所述的PVC基材层可以直接从市场上购买，也可以按现有常规配方及工艺进行制作。在本申请中，优选是以PVC低发泡木塑复合材料经造粒、挤出、模压、定型工序制得。
所述的PVC低发泡木塑复合材料通常包括以下重量配比的组分：
木粉或纤维粉20～60、废聚氯乙烯(PVC)40～100、钙锌复合稳定剂2～4.5、聚乙烯蜡0.2～1.0、硬脂酸0.2～0.8、偶氮二甲酰胺0.2～1.0、氢氧化钠0.3～0.8、轻质碳酸钙5～20、多元醇苯甲酸酯1～3、发泡调节剂（淄博华星助剂有限公司生产）2～8、ACR-401（淄博华星助剂有限公司生产）2～8、发泡剂（昆山迈吉森复合材料有限公司生产）0.2～0.8、8-羟基喹啉酮防霉剂(湖北巨龙堂生物科技发展有限公司生产)0.1～0.6、钛酸酯偶联剂（南京曙光化工厂生产）0.5～3、氯代甲氧基脂肪酸酯（苏州伊格特化工有限公司生产）0.5～4、抗氧剂0.1～0.5(北京三安化化工产品有限公司生产)。根据消费者对色彩的需求，可在上述配方中增加适量的颜料，具体可以是0.01～0.5重量份。
上述配方中所述的木粉或纤维粉可以是将木屑、竹屑、果壳、麻杆、花生壳、板栗壳或甘蔗渣等进行粉碎、磨粉后得到的细颗粒；还可以是上述选择中的任意两种以上的组合，此时它们之间的配比可以是任意配比。它们的粒度通常控制在80～200目。所述的发泡调节剂通常选用发泡调节剂ZB-530。所述的ACR-401作为塑料加工助剂使用，它是丙烯酸酯类高分子共聚物，具体可以采用淄博华星助剂有限公司、淄博海化化工有限公司、上虞市临江化工有限公司等公司生产。所述的发泡剂通常选用PVC黄发泡剂MSV558；所述的钛酸酯偶联剂通常选用钛酸酯偶联剂NDZ-102；所述的抗氧剂通常选用抗氧剂KY-1010。
所述的将PVC低发泡木塑复合材料进行造粒、挤出、模压、定型等工序与现有常规工艺相同。
与现有技术相比，本发明所述方法的特点在于：
1、采用一种新的表面活性溶剂，结合所述的水压法覆粘工艺使得在木塑地板的PVC基材层表面获得清晰、效果逼真且附着力好的纹路图案；
2、采用特殊组成的黏合剂使制得的木塑地板表面的耐磨层与PVC基材层之间具有非常强的粘合力，同时使纹路图案具有较强的附着力且又不会破坏装饰层印花膜，另外，耐磨层的加设对纹路图案有较好的保护作用，从而使制得的地板表面具有纹路逼真的装饰性又有非常耐磨的优点，可广泛用于室内地面铺装；
3、整个方法简单易操作，生产成本低，易于产业化；
4、由该方法制得的木塑地板除具有常规木塑地板的性能(防水、防火等)外，还具有密度小、重量轻，易清理的特点，而且所得地板的具有很好的耐腐蚀和绝缘性能。
具体实施方式
下面以具体实施方式对本发明作进一步说明，但本发明并不局限于这些实施例。
实施例1：PVC基材层的制作
1)按下述重量配比称取各组分，备用：
木粉50重量份、旧聚氯乙烯100重量份、钙锌复合稳定剂3.5重量份、聚乙烯蜡0.4重量份、硬脂酸0.3重量份、偶氮二甲酰胺0.35重量份、氢氧化钠0.5重量份、轻质碳酸钙15重量份、多元醇苯甲酸酯2重量份、发泡调节剂ZB-530（淄博华星助剂有限公司生产）4重量份、ACR-401（淄博华星助剂有限公司生产）4重量份、PVC黄发泡剂MSV558（昆山迈吉森复合材料有限公司生产）0.5重量份、8-羟基喹啉铜防霉剂(湖北巨龙堂生物科技发展有限公司生产)0.2重量份、钛酸酯偶联剂NDZ-102（南京曙光化工厂生产）2重量份、氯代甲氧基脂肪酸酯（苏州伊格特化工有限公司生产）2重量份、抗氧剂KY-1010(北京三安化化工产品有限公司生产)0.1重量份、色粉适量(日本艳佳丽黄0.016重量份、淡格黄0.170重量份、深格黄0.020重量份、桔格黄0.090重量份、德国耐晒红0.021重量份、碳黑0.016重量份)；
2)将称取的上述各组分置于高低速混料机进行混合均匀(混合时间约8～10min)，待料温降至在40～45℃即可排料；
3)将步骤2)排出的物料加入到造粒机进行造粒，造粒机的温度控制在130～140℃(要求所造出来的粒料，塑化均匀，不能有糊料、粒子的芯部也不能有微发泡的现象发生)，得到PVC低发泡木塑粒料；
4)将步骤3)所得的PVC低发泡木塑粒料置于挤出生产线的料斗中，进行挤出、模压、冷却定型、切割等工序，该阶段工艺按常规的挤出工艺操作方法进行，其中挤出温度最好控制在140～175℃，得到PVC基材层。该PVC基材层表面光滑、平整，内部呈微孔结构。
实施例2：制作轻质高强木塑地板
1)制作PVC基材层：
同实施例1；
2)用水压法覆粘工艺在PVC基材层表面制作装饰层：
a)购置耐水印花膜(根据需要选择具体纹路图案的印花膜)，剪裁成稍大于PVC基材层表面积的若干块，备用；
b)称取环已酮8重量份、二甲苯40重量份、醋酸丁酮2重量份、醋酸甲酮6重量份、甲基异丁基甲酮5重量份、多元醇苯甲酸酯1.6重量份、丁酮6重量份和异丁醇5重量份，混合均匀，得到表面活性溶剂；
c)将剪载好的耐水印花膜平铺在盛满着水温为25～30℃的温水槽的水层表面上，平铺时将有花纹的一面朝上；在耐水印花膜的花纹膜面上按每平方米印花膜上喷洒130g表面活性溶剂的量均匀喷洒(用上壶式喷枪喷洒)表面活性溶剂，待耐水印花膜被活性溶剂软化后(3min)，便将PVC基材层轻轻叠压在耐水印花膜上，并进行按压，利用水压的作用，使耐水印花膜裹贴于PVC基材层一齐压入温水槽中，待耐水印花膜上的图案已完全裹粘到PVC基材层表面上(这个过程3～5min)后，将其捞出，放置到清水池中清洗和除去多余的耐水印花膜，取出，于40℃条件下烘10h，即得到带有纹路图案的PVC基材，此时即完成装饰层的制作，PVC基材层上的纹路图案即为装饰层；
3)用黏合剂在装饰层表面粘接耐磨层：
a)称取三聚氰胺胶(临沂金诺化工有限责任公司生产)1重量份、脲醛树脂胶粘剂(广州市志红化工科技有限公司生产)2重量份和PVC胶粘剂(东莞市万钧化工新材料科技有限公司生产)1重量份，混合均匀，得到黏合剂；
b)在步骤2)得到的带有纹路图案的PVC基材上滚涂(在装饰层表面上滚涂)一层厚度为0.1～0.4mm的黏合剂，然后将定量为45～46g/m2的三氧化二铝耐磨纸置于装饰层已涂好黏合剂的面上，然后置于热压机上，在温度为140～170℃、压力为1.5～3.5MPa的条件下压制10～20s，取出，得到热压好的地板毛坯；
4)将热压好的地板毛坯分割成相应规格,再进行常规的后处理(如纵向开榫铣槽和横向开榫铣槽、倒角滚漆上光等)，即得本发明所述的轻质高强木塑地板。
实施例3：制作轻质高强木塑地板
1)制作PVC基材层：
同实施例1；
2)用水压法覆粘工艺在PVC基材层表面制作装饰层：
重复实施例2，不同的是，表面活性溶剂由下述重量份的原料混合均匀而得到：
环已酮4重量份、二甲苯35重量份、醋酸丁酮3重量份、醋酸甲酮3重量份、甲基异丁基甲酮2重量份、多元醇苯甲酸酯3重量份、丁酮8重量份和异丁醇4重量份；
3)用黏合剂在装饰层表面粘接耐磨层：
重复实施例2，不同的是，黏合剂由三聚氰胺胶0.5重量份、脲醛树脂胶粘剂3重量份和PVC胶粘剂1.2重量份混合均匀而得到；
4)将热压好的地板毛坯分割成相应规格,再进行常规的后处理，即得本发明所述的轻质高强木塑地板。
实施例4：制作轻质高强木塑地板
1)制作PVC基材层：
同实施例1；
2)用水压法覆粘工艺在PVC基材层表面制作装饰层：
重复实施例2，不同的是，表面活性溶剂由下述重量份的原料混合均匀而得到：
环已酮10重量份、二甲苯30重量份、醋酸丁酮1重量份、醋酸甲酮8重量份、甲基异丁基甲酮6重量份、多元醇苯甲酸酯2重量份、丁酮2重量份和异丁醇1重量份；
3)用黏合剂在装饰层表面粘接耐磨层：
重复实施例2，不同的是，黏合剂由三聚氰胺胶1.2重量份、脲醛树脂胶粘剂1重量份和PVC胶粘剂0.5重量份混合均匀而得到；
4)将热压好的地板毛坯分割成相应规格,再进行常规的后处理，即得本发明所述的轻质高强木塑地板。
实施例5：制作轻质高强木塑地板
1)制作PVC基材层：
将从市场直接购买的PVC基板(购自深圳市丽耐建材有限公司)作为本申请所述轻质高强木塑地板的PVC基材层；
2)用水压法覆粘工艺在PVC基材层表面制作装饰层：
重复实施例2，不同的是，表面活性溶剂由下述重量份的原料混合均匀而得到：
环已酮5重量份、二甲苯45重量份、醋酸丁酮2重量份、醋酸甲酮5重量份、甲基异丁基甲酮3重量份、多元醇苯甲酸酯2.5重量份、丁酮3重量份和异丁醇2重量份；
3)用黏合剂在装饰层表面粘接耐磨层：
重复实施例2，不同的是，黏合剂由三聚氰胺胶1重量份、脲醛树脂胶粘剂1.5重量份和PVC胶粘剂0.8重量份混合均匀而得到；
4)将热压好的地板毛坯分割成相应规格,再进行常规的后处理，即得本发明所述的轻质高强木塑地板。
对实施例2～5制得的轻质高强木塑地板的理化性能进行测试，结果如下述表1所示(现有常规PVC材料的密度的比重在1.4～1.6之间)：
表1：
Claims (6)
1.一种轻质高强木塑地板的制作方法，包括以下步骤：
1)用水压法覆粘工艺在PVC基材层表面制作装饰层；
2)用黏合剂在装饰层表面粘接或喷涂耐磨层，即得成品；
其特征在于：
步骤1)中，在水压法覆粘工艺中使用的表面活性溶剂由下述重量配比的原料制成：
环已酮4～10、二甲苯20～45、醋酸丁酮0.5～3、醋酸甲酮2～8、甲基异丁基甲酮2～7、多元醇苯甲酸酯1～3、丁酮2～8、异丁醇1～6；
步骤2)中，所述的黏合剂由下述重量配比的组分混合制成：
三聚氰胺胶粘剂0.5～1.2、脲醛树脂胶粘剂1～3、PVC胶粘剂0.2～1.5。
2.根据权利要求1所述的轻质高强木塑地板的制作方法，其特征在于：所述表面活性溶剂中各原料的重量配比为：
环已酮5～8、二甲苯25～40、醋酸丁酮1～3、醋酸甲酮3～6、甲基异丁基甲酮3～6、多元醇苯甲酸酯1～3、丁酮3～6、异丁醇2～5。
3.根据权利要求1所述的轻质高强木塑地板的制作方法，其特征在于：所述黏合剂中各组分的重量配比为：
三聚氰胺胶粘剂0.8～1、脲醛树脂胶粘剂1.5～2.5、PVC胶粘剂0.5～1.2。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的轻质高强木塑地板的制作方法，其特征在于：所述的耐磨层为三氧化二铝耐磨纸，或者是由喷涂液体三氧化铝而形成。
5.根据权利要求1～3中任一项所述的轻质高强木塑地板的制作方法，其特征在于：所述的PVC基材层以PVC低发泡木塑复合材料经造粒、挤出、模压、定型工序制得。
6.根据权利要求5所述的轻质高强木塑地板的制作方法，其特征在于：所述的PVC低发泡木塑复合材料包括以下重量配比的组分：
木粉或纤维粉20～60、聚氯乙烯40～100、钙锌复合稳定剂2～4.5、聚乙烯蜡0.2～1.0、硬脂酸0.2～0.8、偶氮二甲酰胺0.2～1.0、氢氧化钠0.3～0.8、轻质碳酸钙5～20、多元醇苯甲酸酯1～3、ZB-530发泡调节剂2～8、ACR-4012～8、发泡剂0.2～0.8、防霉剂0.1～0.6、钛酸酯偶联剂0.5～3、氯代甲氧基脂肪酸酯0.5～4、抗氧剂0.1～0.5。
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