DE102009008381B3

DE102009008381B3 - Verfahren zum Veredeln einer Holzwerkstoffplatte und Holzwerkstoffplatte

Info

Publication number: DE102009008381B3
Application number: DE200910008381
Authority: DE
Original assignee: Flooring Technologies Ltd
Current assignee: Flooring Technologies Ltd
Priority date: 2009-02-11
Filing date: 2009-02-11
Publication date: 2010-08-05
Anticipated expiration: 2029-02-12

Abstract

Verfahren zum Veredeln einer Holzwerkstoffplatte, insbesondere HDF, mit einer Oberseite und einer Unterseite mit den Schritten: a) Aufbringen einer ersten Grundierung aus einer Schicht flüssigen Harzes auf die Oberseite der Trägerplatte, wobei das flüssige Harz zumindest teilweise in die Oberseite der Trägerplatte hineindiffundiert, b) Aufbringen eines Primers auf die erste Grundierung, c) Aufbringen einer Dekorschicht auf den Primer, d) Aufbringen einer Versiegelung auf die Dekorschicht, e) Aufbringen einer zweiten Grundierung aus einer Schicht flüssigen Harzes auf die Unterseite der Trägerplatte, wobei das flüssige Harz zumindest teilweise in die Unterseite der Trägerplatte hineindiffundiert, f) Aufbringen eines Gegenzuges auf die zweite Grundierung auf der Unterseite der Trägerplatte mit einem flüssigen Harz, das federdämpfend wirksame Bestandteile beinhaltet, die zumindest teilweise aus dem Gegenzug herausragen, g) Auflegen einer Abdeckung auf den noch klebfeuchten Gegenzug, h) Verpressen des Schichtaufbaues unter Druck- und Temperatureinfluss wie Anspruch 1, wobei jede Schicht mit Ausnahme des Gegenzuges vor dem Aufbringen der jeweils nächsten Schicht getrocknet wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Veredeln einer Holzwerkstoffplatte, insbesondere einer HDF-Platte, mit einer Oberseite und einer Unterseite.
Zur Verwendung für Laminatfußbodenbeläge werden Holzwerkstoffplatten unterschiedlicher Größen in einzelne Paneele unterschiedlicher Länge und Breite aufgeteilt. Die Paneele werden dann an ihren Seitenkanten mit einer Profilierung versehen, die es gestattet, mehrere Paneele miteinander zu verbinden. Paneele mit einer einfachen Feder-/Nut-Verbindung müssen miteinander verklebt werden, damit sie sich nicht lösen. Es sind aber auch leimlos verbindbare Paneele seit Jahren bekannt, deren Seitenkantenprofilierung so ausgestaltet ist, dass zwei miteinander verbundene Paneele sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Richtung zueinander verriegelt sind.
Schwimmend verlegte Laminatfußbodenbeläge sind nicht fest mit dem Unterboden verbunden. Jede Anregung, beispielsweise durch Begehen des Laminatfußbodenbelages, regt diesen zum Schwingen an, was zu einem hörbaren Schall führt. In dem Raum, in dem der Laminatfußbodenbelag ausgelegt ist, wird der hörbare Schall als Begeh- oder Raumschall wahrgenommen. In einem darunterliegenden Raum wird der hörbare Schall als Trittschall bezeichnet.
Ein typischer Aufbau eines Fußbodenlaminats besteht aus einer Trägerplatte, beispielsweise aus HDF, einem auf die Oberseite der Trägerplatte aufgebrachten Dekor, einer das Dekor abdeckenden Versiegelung und einem auf die Unterseite der Trägerplatte aufgebrachten Gegenzug, der eine Schüsselung verhindert. Die Lagen sind entweder als harzimprägnierte Papierlagen oder als papierlose, flüssige Harzlage ausgeführt. Der Schichtaufbau wird unter Wirkung von Druck und Temperatur zu dem Laminat verpresst. Einzelne Lagen lassen sich aber auch ohne anschließendes Verpressen auf die Trägerplatte aufkaschieren.
Es sind zahlreiche Bemühungen unternommen worden, Laminatfußbodenbeläge leiser zu gestallten. Es ist üblich, sowohl auf die Ober- als auch auf die Unterseite der Trägerplatte eine oder mehrere dämpfende und/oder dämmende Lagen aufzubringen.
Aus der WO 2002/100638 A1 ist es bekannt, auf der Unterseite eines bereits fertig verpressten Fußbodenlaminats zunächst eine Lage aus einem Thermoplast aufzubringen, der die Schallenergie in Wärmeenergie umwandelt. Diese Thermoplastlage wird anschließend mit einer dünnen Papierlage abgedeckt. Bezüglich des Begehschalls weisen derartig ausgestaltete Produkte gegenüber einem Referenz-Laminatfußbodenbelag verbesserte Werte auf. Bei der IHD-Werknorm 431 wird die Schallemission durch Probanden angeregt. Bezüglich des Phänomens Gehschall ist dies die natürliche und angemessene Anregung. Das Begehen eines Bodens mit Damenabsatzschuhen stellt dabei den lautesten uns somit auch den kritischsten Fall dar. Die Methode der IHD-Werknorm 431 zeichnet sich durch eine Kombination aus subjektiver Anregung, die für das Begehen des Bodens durch eine eingewiesene und erfahrene Person erfolgt, und einer objektiven Messung und Bewertung des imitierten Schalls aus. Dies führt zu einer sehr guten Korrelation der Ergebnisse aus Probandentest und aus Untersuchungen nach der Werknorm 431 und ermöglicht eine gute Differenzierung verschiedener Böden, wodurch das Entwicklungs- und Prüflabor Holztechnologie GmbH am Institut für Holztechnologie Dresden dieser Methode eine große Aussagekraft beimisst.
An dem vorstehend beschriebenen Fußbodenlaminat ist nachteilig, dass das bereits fertige Produkt weiteren Fertigungsschritten unterzogen werden muss. Ein zusätzlicher Fertigung- und/oder Bearbeitungsschritt lässt sich jedoch nur mit großem Aufwand in eine Fließfertigung integrieren, da bei der Herstellung von Laminatfußbodenbelägen in der Fertigung hohe Durchlaufgeschwindigkeiten realisiert werden.
Als besonders nachteilig stellt sich jedoch heraus, dass auf der Unterseite der Trägerplatte dann drei Lagen aufgebracht werden müssen. Zunächst die Gegenzuglage, die notwendig ist, um die durch das Aufbringen von dekor- und abriebfester Lage auf die Oberseite bestehende Neigung der HDF-Trägerplatte zum Verziehen (Schüsselung) auszugleichen, die den Begehschall mindernde Thermoplastschicht und die die Thermoplastschicht abdeckende Papierschicht. Außerdem kann die Thermoplastschicht Weichmacher enthalten, die im Anwendungsfall aus dem Laminatfußboden austreten und das Raumklima beeinflussen können.
Von dieser Problemstellung ausgehend soll ein Verfahren zum Veredeln einer Holzwerkstoffplatte angegeben werden, das es gestattet, die Herstellung zu vereinfachen und begeh- und/oder trittschalloptimierte Paneele zu erhalten.
Zur Problemlösung sind bei dem Verfahren folgende Schritte vorgesehen:

a) Aufbringen einer ersten Grundierung aus einer Schicht flüssigen Harzes auf die Oberseite der Trägerplatte, wobei das flüssige Harz zumindest teilweise in die Oberseite der Trägerplatte hineindiffundiert,
b) Aufbringen eines Primers auf die erste Grundierung,
c) Aufbringen einer Dekorschicht auf den Primer,
d) Aufbringen einer Versiegelung auf die Dekorschicht,
e) Aufbringen einer zweiten Grundierung aus einer Schicht flüssigen Harzes auf die Unterseite der Trägerplatte, wobei das flüssige Harz zumindest teilweise in die Unterseite der Trägerplatte hineindiffundiert,
f) Aufbringen eines Gegenzuges auf die zweite Grundierung auf der Unterseite der Trägerplatte mit einem flüssigen Harz, das federdämpfend wirksame Bestandteile beinhaltet, die zumindest teilweise aus dem Gegenzug herausragen,
g) Auflegen einer Abdeckung auf den noch klebfeuchten Gegenzug,
h) Verpressen des Schichtaufbaues unter Druck- und Temperatureinfluss,

Durch diesen Ablauf ist eine einfache Integration in eine schnelllaufende Fließfertigung möglich. Durch eine Online-Bearbeitung sind geringe Kosten realisierbar. Bezogen auf den Referenz-Laminatfußbodenbelag nach IHD-Werksnorm 431 wird eine vergleichbar gute Begehschall reduzierende Wirkung erzielt. Durch dieses Verfahren können auch dünne Platten mit einer Trittschall reduzierenden Wirkung ausgerüstet werden, weil in der an der Unterseite ausgebildeten Gesamtschicht eine dämpfende Wirkung mit sich ausbildenden dämmenden Bereichen erzielt wird, die mit einer biegesteifen Abdeckung verbunden sind, die dem Schwingen des Systems entgegenwirken und auch als schallreflektierende Schicht wirkt.
Vorzugsweise werden die Oberseite und/oder Unterseite vor dem Aufbringen der ersten Grundierung um etwa 0,1 mm abgeschliffen.
Für die erste Grundierung und/oder die zweite Grundierung wird vorzugsweise ein flüssiges Harz auf Melaminbasis verwendet.
Die federdämpfend wirksamen Bestandteile können vorzugsweise biegeelastisch, volumenelastisch und/oder strukturelastisch sein.
Als Abdeckung kommen bevorzugt eine Schicht Pappe, Papier, Fließ, Textil, Kunststoff, Metallfolie, Steinwolle, Mineralfolie, Holzfaserdämmstoff oder Filz in Frage.
Es hat sich als die Herstellung vereinfachend erwiesen, wenn die Dekorschicht wenigstens einen mit Farbpigmenten angereicherten wasserbasierten Lack umfasst.
Die Versiegelung weist vorzugsweise wenigstens ein mit abriebfesten Partikeln und Zellulosefasern angereichertes Harz auf Melaminbasis auf.
Zur Optimierung der Oberfläche im Hinblick auf ein natürliches Aussehen kann beim Verpressen eine Struktur in die Ober- und/oder Unterseite geprägt werden.
Eine Holzwerkstoffplatte, insbesondere eine HDF-Platte, mit einer Oberseite, einer Unterseite, einem Gegenzug und einer auf den Gegenzug aufgebrachten Abdeckung ist dadurch gekennzeichnet, dass auf die Oberseite der Trägerplatte eine erste Grundierung und zwischen der Unterseite der Trägerplatte und dem Gegenzug eine zweite Grundierung aufgebracht ist, die jeweils zumindest teilweise in die Trägerplatte hineindiffundiert sind, dass die erste Grundierung und/oder die zweite Grundierung aus Melaminharz besteht, dass der Gegenzug federdämpfend wirksame Bestandteile enthält und dass auf die Oberseite ein Primer, auf den Primer eine Dekorschicht und auf die Dekorschicht eine Versiegelung aufgebracht ist.
Vorzugsweise ragen die federdämpfend wirksamen Bestandteile zumindest teilweise aus dem Gegenzug heraus. Zwischen den federdämpfend wirksamen Bestandteilen können Lufteinschlüsse vorhanden sein.
Die federdämpfend wirksamen Bestandteile können biegeelastisch, volumenelastisch und/oder strukturelastisch ausgebildet sein.
Mit Hilfe einer Zeichnung soll ein Ausführungsbeispiel der Erfindung nachfolgend näher beschrieben werden.
Es zeigt:
1 den Teilschnitt durch eine erfindungsgemäß veredelte Holzwerkstoffplatte, die als Fußbodenlaminat verwendet werden soll;
2 die vergrößerte Darstellung II nach 1;
3 die vergrößerte Darstellung gemäß III nach 1.
Das Fußbodenlaminat besteht aus dem Kern 1 aus Holzwerkstoff, insbesondere HDF. Auf die Oberseite des Kerns 1 ist eine Grundierung 2 aufgebracht, die – wie mit dem Bezugszeichen 1' angedeutet – teilweise in den Kern hineindiffundiert ist. Auf die Grundierung 2 ist ein Primer 3 aufgebracht und darauf das Dekor 6, das von der Versiegelungsschicht 4, die abriebfeste Partikel 5 und Zellulosefasern enthält, abgedeckt wird.
Auf der Unterseite des Kerns 1 ist eine Grundierung 7 aufgebracht, die – wie mit dem Bezugszeichen 1'' angedeutet – teilweise in die Unterseite des Kerns 1 hineindiffundiert ist. Die Grundierung 7 wird von dem Gegenzug 8 abgedeckt, in dem dämpfend wirkende Bestandteile 9 enthalten sind. Zur Ausbildung einer unruhigen Oberfläche des Gegenzugs 8 sind Enden oder Grenzflächen dieser Bestandteile 9 in der Gegenzugschicht 8 an- oder eingebunden und sie ragen an den gegenüberliegenden Enden oder Grenzflächen wenigstens teilweise aus der Gegenzugschicht 8 heraus und werden zusammen mit dem Gegenzug 8 von der Abdeckschicht 10 abgedeckt.
Der Primer ist entweder eine mit weißen Farbpartikeln versehene Flüssigkeit auf der gleichen Basis wie die für das Dekor 3 verwendete Druckfarbe oder eine melaminharzbasierte Grundierung, der auch weiße Farbpigmente beigegeben sind.
Durch den Einschluss von Luft zwischen den federdämpfend wirksamen Bestandteilen 9 werden beim Verpressen des Aufbaus Fehlstellen erzeugt, sodass sich zusätzlich auch eine schalldämmende Wirkung einstellt. Die federdämpfend wirksamen Bestandteile 9 können beispielsweise Fasern sein, die dann biegeelastisch sind. Sie können auch Partikel sein, die bei einer Druckeinwirkung zwar ihre Form, nicht jedoch ihr Volumen ändern und somit nach einer Druckentlastung die ursprüngliche Form wieder einnehmen. Sie sind dann volumenelastisch ausgebildet. Denkbar sind auch geschäumte Partikel, die bei einer Druckeinwirkung sowohl Form als auch Volumen ändern und nach einer Druckentlastung die ursprüngliche Form und das ursprüngliche Volumen einnehmen. Die federdämpfend wirksamen Bestandteile sind dann strukturelastisch.
Das zum Verpressen des Schichtaufbaus unter Wirkung von Druck und Temperatur vorgesehen Pressblech kann eine strukturierte Oberfläche aufweisen, um die Optik der sichtbaren Seiten zu verbessern, die Rutschfestigkeit zu erhöhen und auch, um den Begeh- und/oder Trittschall weiter zu vermindern.

1: Kern/Trägerplatte
1': hineindiffundierte Grundierung
1'': hineindiffundierte Grundierung
2: Grundierung
3: Primer
4: Versiegelung
5: abriebfeste Partikel
6: Dekor
7: Grundierung
8: Gegenzug/Gegenzugschicht
9: dämpfend wirkende Bestandteile
10: Abdeckung

Claims

Verfahren zum Veredeln einer Holzwerkstoffplatte, insbesondere HDF-Platte, mit einer Oberseite und einer Unterseite mit den Schritten: a) Aufbringen einer ersten Grundierung (2) aus einer Schicht flüssigen Harzes auf die Oberseite der Trägerplatte (1), wobei das flüssige Harz zumindest teilweise in die Oberseite der Trägerplatte (1) hineindiffundiert, b) Aufbringen eines Primers (3) auf die erste Grundierung (2), c) Aufbringen einer Dekorschicht (6) auf den Primer (3), d) Aufbringen einer Versiegelung (4) auf die Dekorschicht (3), e) Aufbringen einer zweiten Grundierung (7) aus einer Schicht flüssigen Harzes auf die Unterseite der Trägerplatte (1), wobei das flüssige Harz zumindest teilweise in die Unterseite der Trägerplatte (1) hineindiffundiert, f) Aufbringen eines Gegenzuges (8) auf die zweite Grundierung (7) auf der Unterseite der Trägerplatte (1) mit einem flüssigen Harz, das federdämpfend wirksame Bestandteile (9) beinhaltet, die zumindest teilweise aus dem Gegenzug (8) herausragen, g) Auflegen einer Abdeckung (10) auf den noch klebfeuchten Gegenzug, h) Verpressen des Schichtaufbaues unter Druck- und Temperatureinfluss, wobei jede Schicht (2, 3, 4, 6) mit Ausnahme des Gegenzuges (8) vor dem Aufbringen der jeweils nächsten Schicht getrocknet wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseite und/oder die Unterseite vor dem Aufbringen der ersten Grundierung (2) um etwa 0,1 mm abgeschliffen werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass für die erste Grundierung (2) und/oder die zweite Grundierung (7) ein flüssiges Harz auf Melaminbasis verwendet wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die federdämpfend wirksamen Bestandteile (9) biegeelastisch, volumenelastisch und/oder strukturelastisch sind.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Abdeckung (10) eine Schicht Pappe, Papier, Vlies, Textil, Kunststoff, Metallfolie, Steinwolle, Mineralfolie, Holzfaserdämmstoff oder Filz verwendet wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (6) wenigstens einen mit Farbpigmenten angereicherten wasserbasierten Lack umfasst.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Versiegelung (4) wenigstens ein mit abriebfesten Partikeln (5) und Zellulosefasern angereichertes Harz auf Melaminbasis umfasst.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verpressen eine Struktur in eine Ober- und/oder Unterseite geprägt wird.
Holzwerkstoffplatte, insbesondere HDF, mit einer Oberseite, einer Unterseite, einem Gegenzug (8) und einer auf den Gegenzug (8) aufgebrachten Abdeckung (10), dadurch gekennzeichnet, dass auf die Oberseite der Trägerplatte (1) eine erste Grundierung (2) und zwischen die Unterseite der Trägerplatte (1) und den Gegenzug (8) eine zweite Grundierung (7) aufgebracht ist, die jeweils zumindest teilweise in die Trägerplatte hineindiffundiert sind, dass die erste Grundierung (2) und/oder die zweite Grundierung (7) aus Melaminharz besteht, dass der Gegenzug federdämpfend wirksame Bestandteile (9) enthält, und dass auf die Grundierung (2) ein Primer (3), auf den Primer (3) eine Dekorschicht (6) und auf die Dekorschicht (6) eine Versiegelung (4) aufgebracht ist.
Holzwerkstoffplatte nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die federdämpfend wirksamen Bestandteile (4) zumindest teilweise aus dem Gegenzug (8) herausragen.
Holzwerkstoffplatte nach Anspruch 9 oder 10, gekennzeichnet durch Lufteinschlüsse zwischen federdämpfend wirksamen Bestandteilen.
Holzwerkstoffplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die federdämpfend wirksamen Bestandteile (9) biegeelastisch, volumenelastisch und/oder strukturelastisch sind.
Holzwerkstoffplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckung (10) eine Schicht Papier, Pappe, Vlies, Textil, Kunststoff, Metallfolie, Steinwolle, Mineralfolie, Holzfaserdämmstoff oder Filz ist.
Holzwerkstoffplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Versiegelung (10) wenigstens ein mit abriebfesten Partikeln (5) und Zellulosefasern angereichertes Harz auf Melaminbasis umfasst.