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CN102816477B - 颜料分散液及其制备方法 - Google Patents

颜料分散液及其制备方法 Download PDF

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CN102816477B CN201210251473.XA CN201210251473A CN102816477B CN 102816477 B CN102816477 B CN 102816477B CN 201210251473 A CN201210251473 A CN 201210251473A CN 102816477 B CN102816477 B CN 102816477B
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Abstract

本发明实施例公开了一种颜料分散液及其制备方法，涉及颜料组合物技术领域，能够大幅度提高颜料分散液的稳定性。该颜料分散液包括：如下质量百分比的组分：10%~20%的颜料、1.5%～12%的分散剂、0.75%～7.5%的粘结型树脂、58.5%~87.3%的溶剂和0.45%～2%的非离子表面活性剂。本发明应用于彩色滤光片。

Description

颜料分散液及其制备方法
技术领域
本发明涉及颜料组合物技术领域，尤其涉及一种颜料分散液及其制备方法。
背景技术
彩色滤光片是一种表现颜色的光学滤光片，它可以精确选择欲通过的小范围波段光波，而反射掉其他不希望通过的波段。彩色滤光片通常安装在光源的前方，使人眼可以接收到饱和的某种颜色光线。
目前彩色滤光片的制作方法至少有十种以上，但考虑到经济效益、制成稳定性及彩色滤光片的功能需求，如颜色饱和度、分辨率等，故而常用的技术有染色法、颜料分散法、印刷法以及电着法，其中，颜料分散法由于其所制成的彩色滤光片的高色纯度、高精度、微细化等优点成为最主要的制备彩色滤光片的方法。
颜料分散法的基本原理是将颜料光阻剂涂覆在透明的衬底基板上，而后以紫外线等类似光线进行照射，使颜料光阻剂固化形成颜料光阻。颜料光阻剂中包含有颜料分散液，而颜料分散液中主要包括有色颜料、分散剂、粘结型树脂和溶剂。颜料分散液中的有色颜料可决定最终形成的颜料光阻的颜色。
发明人在实现本发明的过程中发现，颜料分散液的稳定性十分重要，若所使用的颜料分散液的稳定性不佳，颜料分散液中的颜料颗粒易发生沉积甚至凝聚现象，会直接导致彩色滤光片的彩色膜层表面不平整、彩色膜层涂布不均匀，进而导致彩色滤光片漏光等不良现象产生。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种颜料分散液及其制备方法，能够大幅度提高颜料分散液的稳定性。
为解决上述技术问题，本发明颜料分散液采用如下技术方案：
一种颜料分散液，包括如下质量百分比的组分：10%~20%的颜料、1.5%～12%的分散剂、0.75%～7.5%的粘结型树脂、58.5%~87.3%的溶剂和0.45%～2%的非离子氟碳表面活性剂。
所述颜料为酞菁颜料。
所述分散剂为丙烯酸酯嵌段共聚物。
所述粘结型树脂为环氧树脂。
所述非离子氟碳表面活性剂为非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂。
所述溶剂为丙二醇甲醚醋酸酯、3-乙氧基丙酸乙酯、丙二醇二乙酸酯。
在本发明实施例的技术方案中，提供了一种颜料分散液，所述颜料分散液的粒径较小、粘度低，并且稳定性好，提高了彩色滤光片的彩色膜层的表面的平整度，有利于彩色膜层在彩色滤光片上的均匀分布，有效地减小了彩色滤光片漏光等不良现象产生的可能性。
为进一步地解决上述技术问题，本发明颜料分散液的制备方法采用如下技术方案：
一种上述颜料分散液的制备方法，其特征在于，包括：
S1、将质量百分比为1.5%～12%的分散剂、质量百分比为0.75%～7.5%的粘结型树脂加入到质量百分比为10%~30%的溶剂中，以搅拌方式混合均匀，制得第一混合液；
S2、将质量百分比为10%~20%的颜料加入到所述第一混合液中，以搅拌方式混合均匀，制得第二混合液；
S3、采用质量百分比为28.5%～77.3%的溶剂稀释所述第二混合液；
S4、采用砂磨机对稀释均匀后的第二混合液进行研磨分散，在经过所设定的时间间隔后，向经过研磨分散的第二混合液加入质量百分比为0.45%～2%的非离子氟碳表面活性剂后，继续研磨分散。
在本发明实施例的技术方案中，还提供了上述颜料分散液的制备方法，所述方法是对现有技术中颜料分散液的制备方法的改进，使得制得的颜料分散液的粒径较小、粘度低，并且稳定性好，并且该方法操作简便，成本低，易于推广使用。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例中颜料分散液的制备方法流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种颜料分散液，具有粒径小、粘度低、存储稳定性高等优点。
所述颜料分散液包括如下质量百分比的组分：10%~20%的颜料、1.5%～12%的分散剂、0.75%～7.5%的粘结型树脂、58.5%~87.3%的溶剂和0.45%～2%的非离子表面活性剂。
所述非离子氟碳表面活性剂优选为非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂，除此之外，所述非离子氟碳表面活性剂还可为含氟烷基乙氧基醚醇的氟碳表面活性剂、有聚氧乙烯基片段的氟碳表面活性剂、含氟烷基醚醇的氟碳表面活性剂、有全氟烷基硫醚的聚氧乙烯醇的氟碳表面活性剂、全氟羧酸酰胺聚氧乙烯醚醇的氟碳表面活性剂、和含氟烷基磺酰胺基醇的氟碳表面活性剂等。所述非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂的化学式如下：
Rf＝F(CF2CF2)m
其中，式中的m为1~9，n为8~11。
另外，在本发明实施例中，所述颜料分散液中的颜料可采用酞菁颜料，具体地可采用色号为G36的酞菁绿颜料。
所述分散剂为丙烯酸酯嵌段共聚物，可优选为BYK的2000系列分散剂，其固含量通常为40~46%。
所述粘结型树脂为环氧树脂，优选SBS611树脂。
进一步的，所述颜料分散液中的所述溶剂为丙二醇甲醚醋酸酯（分子式CH3COOCH(CH3)CH2OCH3，英文全称Propylene glycol Monomethyl etherAcetate，简称PMA）、3-乙氧基丙酸乙酯（分子式C7H14O3，英文全称Ethyl3-Ethoxypropionate，简称EEP）、丙二醇二乙酸酯、2-庚酮或环己酮，其中，优选PMA、EEP以及丙二醇二乙酸酯。
本发明实施例还提供了一种上述颜料分散液的制备方法，如图1所示，所述方法包括：
S1、将质量百分比为1.5%～12%的分散剂、质量百分比为0.75%～7.5%的粘结型树脂加入到质量百分比为10%~30%的溶剂中，以搅拌方式混合均匀，制得第一混合液；
通常的，S1中的搅拌速度可为1500~6000转每分钟中的某一稳定速度。
S2、将质量百分比为10%~20%的颜料加入到所述第一混合液中，以搅拌方式混合均匀，制得第二混合液；
通常的，S2中的搅拌速度可为1500~6000转每分钟中的某一稳定速度。
S3、采用质量百分比为28.5%～77.3%的溶剂稀释所述第二混合液；
通常的，S3中的搅拌速度可为300~800转每分钟中的某一稳定速度。
其中，S1、S2和S3可以统称为预分散阶段。
S4、采用砂磨机对稀释均匀后的第二混合液进行研磨分散，在经过所设定的时间间隔后，向经过研磨分散的第二混合液加入质量百分比为0.45%～2%的非离子氟碳表面活性剂后，继续研磨分散。
通常的，在添加非离子氟碳表面活性剂前，S4中的研磨速度可为300~4000转每分钟中的某一稳定速度；在添加非离子氟碳表面活性剂后，S4中的研磨速度可为1000~4000转每分钟中的某一稳定速度。
S4可称为研磨分散阶段。
为了说明本发明实施例的技术方案所制备的颜料分散液的相对于现有技术所具有的优越性，首先根据现有技术的方法制备颜料分散液并对制得的颜料分散液进行考察。
现有技术的颜料分散液的制备方法的具体步骤如下：
S11、将250克BYK2000（分散剂）、60克粘结型树脂加入到300克PMA中，以3000转每分钟的速度持续搅拌30分钟，制得第一混合液；
S12、将180克颜料加入到所述第一混合液中，以3000转每分钟的速度持续搅拌60分钟，制得第二混合液；
S13、将210克PMA加入到所述第二混合液，以800转每分钟的速度持续搅拌10分钟，制得稀释均匀的第二混合液；
类似的，S11、S12和S13可以统称为预分散阶段。
S14、将稀释均匀的第二混合液放置入砂磨机中，首先以800转每分钟的速度研磨5分钟，之后以2000转每分钟的速度研磨120分钟。
类似的，S14可称为研磨分散阶段。
S14结束后，完成根据现有技术的制备方法制备颜料分散液的过程。
在制得所述颜料分散液后，对根据现有技术的制备方法制得的颜料分散液的粒径和粘度随时间的变化情况进行考察，具体地，考察根据现有技术的制备方法制得的颜料分散液在25℃以及41℃时的粒径和粘度随时间的变化情况。
表1为根据现有技术的制备方法制得的颜料分散液的粒径和粘度在不同温度下随时间的变化情况。
时间（day）   1   2   3   7   30   60   90
粒径（nm）（25℃）   57.98   81.61   258.96   340.2   401.23   438.35   472.2
粒径（nm）（41℃）   57.35   77.45   287.3   320.48   415.89   478.21   495.32
粘度（cps）(25℃）   4.53   18.82   絮凝   絮凝   絮凝   絮凝   絮凝
粘度（cps）(41℃）   4.65   18.78   絮凝   絮凝   絮凝   絮凝   絮凝
表1
从表1中可以看到，根据现有技术的制备方法制得的颜料分散液在制备完成时，粒径在58nm左右，但是该颜料分散液非常不稳定，随着时间的流逝，该颜料分散液的粒径和粘度都在增加，并且第3天时，该颜料分散液产生絮凝现象，表明了该颜料分散液的稳定性不佳。
下面通过多个具体实施例进一步说明本发明颜料分散液的制备方法的技术方案。
实施例一
S101、将250克BYK2000（分散剂）、60克粘结型树脂加入到200克PMA中，以3000转每分钟的速度持续搅拌30分钟，制得第一混合液；
在前文中提到过，BYK的2000系列分散剂的固含量通常为40%~46%，故而，此处的250克BYK2000的固含量位于100克~115克之间。
S102、将180克颜料加入到所述第一混合液中，以3000转每分钟的速度持续搅拌60分钟，制得第二混合液；
S103、将290克PMA加入到所述第二混合液，以800转每分钟的速度持续搅拌10分钟，制得稀释均匀的第二混合液；
类似的，S101、S102和S103可以统称为预分散阶段。
S104、将稀释均匀的第二混合液放置入砂磨机中，首先以800转每分钟的速度研磨5分钟，之后以2000转每分钟的速度进行研磨，在研磨60分钟后，向正在研磨的第二混合液加入20克非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂，继续研磨60分钟后制得所述颜料分散液。
类似的，S104可称为研磨分散阶段。
S104结束后，制得本发明实施例一的颜料分散液。
在制得颜料分散液后，对颜料分散液的粒径和粘度随时间的变化情况进行考察，具体地，考察所述颜料分散液在25℃以及41℃时的粒径和粘度随时间的变化情况。
表2a为实施例一的颜料分散液的粒径和粘度在不同温度下随时间的变化情况。
时间（day）   1   2   3   7   30   60   90
粒径（nm）(25℃)   58.61   59.15   58.3   61.67   58.37   59.82   62.73
粒径（nm）(41℃)   56.63   58.62   56.64   58.96   56.74   58.61   56.75
粘度(cps）(25℃)   4.32   4.38   4.02   4.22   4.29   4.21   4.14
粘度（cps)(41℃)   4.48   4.45   4.19   3.98   4.09   4.13   4.33
表2a
从表2a中可以看出，在研磨分散阶段加入20克非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂后，无论是在25℃下还是41℃下，所述颜料分散液的粒径和粘度随时间的变化均很小，与根据现有技术的制备方法制得的颜料分散液相比，本发明实施例一制得的颜料分散液的稳定性大大提高。
为了方便描述，将实施例一制得的颜料分散液称为第一颜料分散液。
需要说明的是，实施例一中的20克非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂还可在预分散阶段中添加，以下，提供在预分散阶段添加非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂制备颜料分散液的对比例一，该对比例一为实施例一的对比例。
对比例一
S111、将250克BYK2000（分散剂）、60克粘结型树脂以及20克非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂加入到200克PMA中，以3000转每分钟的速度持续搅拌30分钟，制得第一对比混合液；
在前文中提到过，BYK的2000系列分散剂的固含量通常为40%~46%，故而，此处的250克BYK2000的固含量位于100克~115克之间。
S112、将180克颜料加入到所述第一对比混合液中，以3000转每分钟的速度持续搅拌60分钟，制得第二对比混合液；
S113、将290克PMA加入到所述第二对比混合液，以800转每分钟的速度持续搅拌10分钟，制得稀释均匀的第二对比混合液；
类似的，S111、S112和S113可以统称为预分散阶段。
S114、将稀释均匀的第二对比混合液放置入砂磨机中，首先以800转每分钟的速度研磨5分钟，之后以2000转每分钟的速度研磨120分钟。
类似的，S114可称为研磨分散阶段。
S114结束后，制得第一对比颜料分散液。
类似的，考察所述第一对比颜料分散液在25℃以及41℃时的粒径和粘度随时间的变化情况。
表2b为在预分散阶段中添加非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂所制得的第一对比颜料分散液的粒径和粘度在不同温度下随时间的变化情况。
 时间（day）   1   2   3   7   30   60   90
 粒径(nm)(25℃)   60.01   68.60   139.1   140.2   250   258.3   261.2
 粒径(nm)(41℃)   59.22   71.11   167.3   160.8   265.4   274.4   273.1
 粘度(cps)(25℃)   4.66   5.82   19.35   絮凝   絮凝   絮凝   絮凝
 粘度(cps)(41℃)   4.78   6.78   19.85   絮凝   絮凝   絮凝   絮凝
表2b
从表2b中可以看出，在预分散阶段加入20克非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂后，初制得第一对比颜料分散液时该第一对比颜料分散液的粒径较小，但无论是在25℃下还是41℃下，在第3天时第一对比颜料分散液的粒径大于100纳米，并且在第7天时，第一对比颜料分散液出现絮凝现象，该第一对比颜料分散液的稳定性虽然对于根据现有技术的制备方法制得的颜料分散液而言有所提高，但稳定性不如第一颜料分散液。
除了对比例一外，针对实施例一，本发明实施例还可提供一个对比例二，如下所示。
对比例二
S121、将250克BYK2000（分散剂）、60克粘结型树脂加入到200克PMA中，以3000转每分钟的速度持续搅拌30分钟，制得第三对比混合液；
在前文中提到过，BYK的2000系列分散剂的固含量通常为40%~46%，故而，此处的250克BYK2000的固含量位于100克~115克之间。
S122、将180克颜料加入到所述第三对比混合液中，以3000转每分钟的速度持续搅拌60分钟，制得第四对比混合液；
S123、将290克PMA加入到所述第四对比混合液，以800转每分钟的速度持续搅拌10分钟，制得稀释均匀的第四对比混合液；
类似的，S121、S122和S123可以统称为预分散阶段。
S124、将稀释均匀的第四对比混合液放置入砂磨机中，首先以800转每分钟的速度研磨5分钟，之后以2000转每分钟的速度研磨120分钟，制得第五对比混合液。
类似的，S124可称为研磨分散阶段。
S125、将20克非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂加入到第五对比混合液中，以800转每分钟的速度搅拌5分钟。
S125结束后，制得第二对比颜料分散液。
一般的，S125可称为出料后阶段。
类似的，考察所述第二对比颜料分散液在25℃以及41℃时的粒径和粘度随时间的变化情况。
表2c为在出料后阶段中添加非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂所制得的第二对比颜料分散液的粒径和粘度在不同温度下随时间的变化情况。
 时间（day）   1   2   3   7   30   60   90
 粒径(nm)(25℃)   63.45   61.22   60.01   69.36   155.2   178.69   200.11
 粒径(nm)(41℃)   63.21   60.56   60.89   68.87   123.22   168.99   199.86
 粘度(cps)(25℃)   4.66   4.56   4.63   5.69   18.56   絮凝   絮凝
 粘度(cps)(41℃)   4.69   4.63   4.65   5.33   17.69   絮凝   絮凝
表2c
从表2c中可以看出，在出料后阶段加入20克非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂后，初制得第二对比颜料分散液时该第二对比颜料分散液的粒径较小，但无论是在25℃下还是41℃下，在第30天时粒径大于100纳米，并且在第60天时，第二对比颜料分散液出现絮凝现象，该第二对比颜料分散液的稳定性虽然对于根据现有技术的制备方法制得的颜料分散液以及第一对比颜料分散液而言有所提高，但稳定性不如第一颜料分散液。
故而，由对比例一和对比例二可看出，实施例一的制备方法为最优的方案。
实施例一、对比例一和对比例二中所添加的非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂的质量百分比为2%，而在本发明提供的颜料分散液的制备方法中，非离子氟碳表面活性剂的质量百分比为0.45%～2%。为了充分说明添加的非离子氟碳表面活性剂的质量百分比为0.45%～2%的可行性，以下，提供了实施例二。
实施例二
S201、将40克BYK2001（分散剂）、8克粘结型树脂加入到150克EEP中，以3000转每分钟的速度持续搅拌30分钟，制得第一混合液；
在前文中提到过，BYK的2000系列分散剂的固含量通常为40%~46%，故而，此处的40克BYK2001的固含量位于16克~18.4克之间。
S202、将100克颜料加入到所述第一混合液中，以3000转每分钟的速度持续搅拌60分钟，制得第二混合液；
S203、将697.5克EEP加入到所述第二混合液，以800转每分钟的速度持续搅拌10分钟，制得稀释均匀的第二混合液；
类似的，S201、S202和S203可以统称为预分散阶段。
S204、将稀释均匀的第二混合液放置入砂磨机中，首先以800转每分钟的速度研磨5分钟，之后以2000转每分钟的速度进行研磨，在研磨60分钟后，向正在研磨的第二混合液加入4.5克非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂，继续研磨60分钟后制得所述颜料分散液。
类似的，S204可称为研磨分散阶段。
S204结束后，制得本发明实施例二的颜料分散液。
在制得颜料分散液后，对颜料分散液的粒径和粘度随时间的变化情况进行考察，具体地，考察颜料分散液在25℃以及41℃时的粒径和粘度随时间的变化情况。
表3a为实施例二的颜料分散液的粒径和粘度在不同温度下随时间的变化情况。
 时间（day）   1   2   3   7   30   60   90
 粒径(nm)(25℃)   58.00   57.36   58.36   58.01   59.15   57.50   56.58
 粒径(nm)(41℃)   58.04   57.77   58.22   58.09   57.59   57.49   57.81
 粘度(cps)(25℃)   4.30   4.46   4.33   4.27   3.98   4.05   4.26
 粘度(cps)(41℃)   4.45   4.19   4.22   4.28   4.10   4.24   4.49
表3a
从表3a中可以看出，在研磨分散阶段加入4.5克非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂后，无论是在25℃下还是41℃下，所述颜料分散液的粒径和粘度随时间的变化均很小，与根据现有技术的制备方法制得的颜料分散液相比，本发明实施例二制得的颜料分散液的稳定性大大提高。
为了方便描述，将实施例二制得的颜料分散液称为第二颜料分散液。
需要说明的是，实施例二中的4.5克非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂还可在预分散阶段中添加，以下，提供在预分散阶段添加非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂制备颜料分散液的对比例三，该对比例三为实施例二的对比例。
对比例三
S211、将40克BYK2001（分散剂）、8克粘结型树脂以及4.5克非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂加入到150克EEP中，以3000转每分钟的速度持续搅拌30分钟，制得第六对比混合液；
在前文中提到过，BYK的2000系列分散剂的固含量通常为40%~46%，故而，此处的40克BYK2001的固含量位于16克~18.4克之间。
S212、将100克颜料加入到所述第六对比混合液中，以3000转每分钟的速度持续搅拌60分钟，制得第七对比混合液；
S213、将697.5克EEP加入到所述第七对比混合液，以800转每分钟的速度持续搅拌10分钟，制得稀释均匀的第七对比混合液；
类似的，S211、S212和S213可以统称为预分散阶段。
S214、将稀释均匀的第七对比混合液放置入砂磨机中，首先以800转每分钟的速度研磨5分钟，之后以2000转每分钟的速度研磨120分钟。
类似的，S214可称为研磨分散阶段。
S214结束后，制得第三对比颜料分散液。
类似的，考察所述第三对比颜料分散液在25℃以及41℃时的粒径和粘度随时间的变化情况。
表3b为在预分散阶段中添加非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂所制得的第三对比颜料分散液的粒径和粘度在不同温度下随时间的变化情况。
 时间（day）   1   2   3   7   30   60   90
 粒径(nm)(25℃)   59.97   67.34   78.62   80.41   116.56   208.97   220.35
 粒径(nm)(41℃)   58.36   64.48   76.56   79.25   110.3   212.3   233.2
 粘度(cps)(25℃)   4.66   5.82   8.35   8.63   20.36   絮凝   絮凝
 粘度(cps)(41℃)   4.45   4.86   7.61   8.36   18.55   絮凝   絮凝
表3b
从表3b中可以看出，在预分散阶段加入4.5克非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂后，初制得第三对比颜料分散液时该第三对比颜料分散液的粒径较小，但无论是在25℃下还是41℃下，在第30天时第三对比颜料分散液的粒径大于100纳米，并且在第60天时，第三对比颜料分散液出现絮凝现象，该第三对比颜料分散液的稳定性虽然对于根据现有技术的制备方法制得的颜料分散液而言有所提高，但稳定性不如第二颜料分散液。
除了对比例三外，针对实施例二，还可提供一个对比例四，如下所示。
对比例四
S221、将40克BYK2001（分散剂）、8克粘结型树脂加入到150克EEP中，以3000转每分钟的速度持续搅拌30分钟，制得第八对比混合液；
在前文中提到过，BYK的2000系列分散剂的固含量通常为40%~46%，故而，此处的40克BYK2001的固含量位于16克~18.4克之间。
S222、将100克颜料加入到所述第八对比混合液中，以3000转每分钟的速度持续搅拌60分钟，制得第九对比混合液；
S223、将697.5克EEP加入到所述第九对比混合液，以800转每分钟的速度持续搅拌10分钟，制得稀释均匀的第九对比混合液；
类似的，S221、S222和S223可以统称为预分散阶段。
S224、将稀释均匀的第九对比混合液放置入砂磨机中，首先以800转每分钟的速度研磨5分钟，之后以2000转每分钟的速度研磨120分钟，制得第十对比混合液。
类似的，S224可称为研磨分散阶段。
S225、将4.5克非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂加入到第十对比混合液中，以800转每分钟的速度搅拌5分钟。
S225结束后，制得第四对比颜料分散液。
S225可称为出料后阶段。
类似的，考察所述第四对比颜料分散液在25℃以及41℃时的粒径和粘度随时间的变化情况。
表3c为在出料后阶段中添加非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂所制得的第二对比颜料分散液的粒径和粘度在不同温度下随时间的变化情况。
时间（day）   1   2   3   7   30   60   90
粒径(nm)(25℃)   57.59   57.87   59.99   56.65   147.4   152.62   288.92
粒径(nm)(41℃)   58.29   59.75   58.40   57.87   142.41   144.6   267.25
粘度(cps)(25℃)   4.25   4.29   4.44   4.51   20.33   絮凝   絮凝
粘度(cps)(41℃)   4.28   4.27   4.48   4.56   17.58   絮凝   絮凝
表3c
从表3c中可以看出，在出料后阶段加入4.5克非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂后，初制得时该第四对比颜料分散液的粒径较小，但无论是在25℃下还是41℃下，在第30天时粒径大于100纳米，并且在第60天时，第四对比颜料分散液出现絮凝现象，该第四对比颜料分散液的稳定性虽然对于根据现有技术的制备方法制得的颜料分散液以及第三对比颜料分散液而言有所提高，但稳定性不如第二颜料分散液。
故而，由对比例三和对比例四可看出，实施例二的制备方法为最优的方案。
实施例二、对比例三和对比例四中所添加的非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂的质量百分比为0.45%。
为了充分说明本发明所提供的颜料分散液的制备方法中添加的非离子氟碳表面活性剂的质量百分比为0.45%～2%的可行性，以下，还提供了实施例三。
实施例三
S301、将175克BYK21116（分散剂）、40克粘结型树脂加入到100克丙二醇二乙酸酯中，以3000转每分钟的速度持续搅拌30分钟，制得第一混合液；
在前文中提到过，BYK的2000系列分散剂的固含量通常为40%~46%，故而，此处的175克BYK21116的固含量位于70克~80.5克之间。
S302、将150克颜料加入到所述第一混合液中，以3000转每分钟的速度持续搅拌60分钟，制得第二混合液；
S303、将525克丙二醇二乙酸酯加入到所述第二混合液，以800转每分钟的速度持续搅拌10分钟，制得稀释均匀的第二混合液；
类似的，S301、S302和S303可以统称为预分散阶段。
S304、将稀释均匀的第二混合液放置入砂磨机中，首先以800转每分钟的速度研磨5分钟，之后以2000转每分钟的速度进行研磨，在研磨60分钟后，向正在研磨的第二混合液加入10克非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂，继续研磨60分钟后制得所述颜料分散液。
类似的，S304可称为研磨分散阶段。
S304结束后，制得本发明实施例三的颜料分散液。
在制得颜料分散液后，对颜料分散液的粒径和粘度随时间的变化情况进行考察，具体地，考察所述颜料分散液在25℃以及41℃时的粒径和粘度随时间的变化情况。
表4a为实施例三的颜料分散液的粒径和粘度在不同温度下随时间的变化情况。
时间(day)   1   2   3   7   30   60   90
粒径(nm)(25℃)   57.81   57.26   56.79   56.47   57.47   58.79   59.85
粒径(nm)(41℃)   57.24   58.27   56.34   57.31   56.13   57.06   57.21
粘度(cps)(25℃)   4.49   4.44   4.50   4.26   4.47   4.61   4.39
粘度(cps)(41℃)   4.31   4.40   4.34   4.49   4.28   4.38   4.31
表4a
从表4a中可以看出，在研磨分散阶段加入10克非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂后，无论是在25℃下还是41℃下，所述颜料分散液的粒径和粘度随时间的变化均很小，与根据现有技术的制备方法制得的颜料分散液相比，本发明实施例三制得的颜料分散液的稳定性大大提高。
为了方便描述，将实施例三制得的颜料分散液称为第三颜料分散液。
需要说明的是，实施例三中的10克非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂还可在预分散阶段中添加，以下，提供在预分散阶段添加非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂制备颜料分散液的对比例五，该对比例五为实施例三的对比例。
对比例五
S311、将175克BYK21116(分散剂)、40克粘结型树脂以及10克非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂加入到100克丙二醇二乙酸酯中，以3000转每分钟的速度持续搅拌30分钟，制得第十一对比混合液；
在前文中提到过，BYK的2000系列分散剂的固含量通常为40%~46%，故而，此处的175克BYK21116的固含量位于70克~80.5克之间。
S312、将150克颜料加入到所述第十一对比混合液中，以3000转每分钟的速度持续搅拌60分钟，制得第十二对比混合液；
S313、将525克丙二醇二乙酸酯加入到所述第十二对比混合液，以800转每分钟的速度持续搅拌10分钟，制得稀释均匀的第十二对比混合液；
类似的，S311、S312和S313可以统称为预分散阶段。
S314、将稀释均匀的第十二对比混合液放置入砂磨机中，首先以800转每分钟的速度研磨5分钟，之后以2000转每分钟的速度研磨120分钟。
类似的，S314可称为研磨分散阶段。
S314结束后，制得第五对比颜料分散液。
类似的，考察所述第五对比颜料分散液在25℃以及41℃时的粒径和粘度随时间的变化情况。
表4b为在预分散阶段中添加非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂所制得的第五对比颜料分散液的粒径和粘度在不同温度下随时间的变化情况。
 时间(day)   1   2   3   7   30   60   90
 粒径(nm)(25℃)   57.13   62.32   74.52   98.25   98.57   118.10   177.58
 粒径(nm)(41℃)   57.35   66.56   74.61   96.43   95.88   117.35   156.36
 粘度(cps)(25℃)   4.52   5.82   7.35   8.63   18.42   絮凝   絮凝
 粘度(cps)(41℃)   4.55   5.86   7.67   8.53   21.68   絮凝   絮凝
表4b
从表4b中可以看出，在预分散阶段加入10克非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂后，初制得时该第五对比颜料分散液的粒径较小，但无论是在25℃下还是41℃下，在第60天时第五对比颜料分散液的粒径大于100纳米，并且在第60天时，第五对比颜料分散液出现絮凝现象，该第五对比颜料分散液的稳定性虽然对于根据现有技术的制备方法制得的颜料分散液而言有所提高，但稳定性不如第三颜料分散液。
除了对比例五外，针对实施例三，还可提供一个对比例六，如下所示。
对比例六
S321、将175克BYK21116(分散剂)、40克粘结型树脂加入到100克丙二醇二乙酸酯中，以3000转每分钟的速度持续搅拌30分钟，制得第十三对比混合液；
在前文中提到过，BYK的2000系列分散剂的固含量通常为40%~46%，故而，此处的175克BYK21116的固含量位于70克~80.5克之间。
S322、将150克颜料加入到所述第十三对比混合液中，以3000转每分钟的速度持续搅拌60分钟，制得第十四对比混合液；
S323、将525克丙二醇二乙酸酯加入到所述第十四对比混合液，以800转每分钟的速度持续搅拌10分钟，制得稀释均匀的第十四对比混合液；
类似的，S321、S322和S323可以统称为预分散阶段。
S324、将稀释均匀的第十四对比混合液放置入砂磨机中，首先以800转每分钟的速度研磨5分钟，之后以2000转每分钟的速度研磨120分钟，制得第十五对比混合液。
类似的，S324可称为研磨分散阶段。
S325、将10克非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂加入到第十五对比混合液中，以800转每分钟的速度搅拌5分钟。
S325结束后，制得第六对比颜料分散液。
S325可称为出料后阶段。
类似的，考察所述第六对比颜料分散液在25℃以及41℃时的粒径和粘度随时间的变化情况。
表4c为在出料后阶段中添加非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂所制得的第六对比颜料分散液的粒径和粘度在不同温度下随时间的变化情况。
 时间(day)   1   2   3   7   30   60   90
 粒径(nm)(25℃)   56.71   57.90   59.77   56.37   96.81   119.88   178.45
 粒径(nm)(41℃)   56.86   57.57   58.34   57.92   97.52   118.32   188.00
 粘度(cps)(25℃)   4.25   4.29   4.44   4.51   17.33   絮凝   絮凝
 粘度(cps)(41℃)   4.28   4.27   4.48   4.56   16.22   絮凝   絮凝
表4c
从表4c中可以看出，在出料后阶段加入10克非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂后，初制得时该第六对比颜料分散液的粒径较小，但无论是在25℃下还是41℃下，在第60天时粒径大于100纳米，并且在第60天时，第六对比颜料分散液出现絮凝现象，该第六对比颜料分散液的稳定性虽然对于根据现有技术的制备方法制得的颜料分散液以及第五对比颜料分散液而言有所提高，但稳定性不如第三颜料分散液。
故而，由对比例五和对比例六可看出，实施例三的制备方法为最优的方案。
需要说明的是，实施例三、对比例五及对比例六中的非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂的质量百分比为1％。
至此，充分说明了本发明所提供的颜料分散液的制备方法中添加的非离子氟碳表面活性剂的质量百分比为0.45%～2%的可行性。
需要说明的是，实施例一及其对比例中的溶剂也可为EEP、丙二醇二乙酸酯、2-庚酮或环己酮；实施例二及其对比例中的溶剂也可为PMA、丙二醇二乙酸酯、2-庚酮或环己酮；实施例三及其对比例中的溶剂也可为PMA、EEP、2-庚酮或环己酮。
在本发明实施例的技术方案中，提供了一种颜料分散液，所述颜料分散液的粒径较小、粘度低，并且稳定性好，提高了彩色滤光片的彩色膜层的表面的平整度，有利于彩色膜层在彩色滤光片上的均匀分布，有效地减小了彩色滤光片漏光等不良现象产生的可能性。
在本发明实施例的技术方案中，还提供了上述颜料分散液的制备方法，所述方法是对现有技术中颜料分散液的制备方法的改进，使得制得的颜料分散液的粒径较小、粘度低，并且稳定性好，并且该方法操作简便，成本低，易于推广使用。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (7)

1.一种颜料分散液，其特征在于，
包括如下质量百分比的组分：10％的颜料、4％的分散剂、0.8％的粘结型树脂、84.75％的溶剂和0.45％的非离子氟碳表面活性剂；
所述颜料分散液的制备方法，包括以下步骤：
S1、将质量百分比为4％的所述分散剂、质量百分比为0.8％的所述粘结型树脂加入到质量百分比为15％的所述溶剂中，以搅拌方式混合均匀，制得第一混合液；
S2、将质量百分比为10％的所述颜料加入到所述第一混合液中，以搅拌方式混合均匀，制得第二混合液；
S3、采用质量百分比为69.75％的所述溶剂稀释所述第二混合液；
S4、采用砂磨机对稀释均匀后的第二混合液进行研磨分散，在经过所设定的时间间隔后，向经过研磨分散的第二混合液加入质量百分比为0.45％的非离子氟碳表面活性剂后，继续研磨分散；
其中，S1中的搅拌速度为1500～6000转每分钟中的某一稳定速度，S2中的搅拌速度为1500～6000转每分钟中的某一稳定速度，S3中的搅拌速度为300～800转每分钟中的某一稳定速度；在添加非离子氟碳表面活性剂前，S4中的研磨速度为300～4000转每分钟中的某一稳定速度；在添加非离子氟碳表面活性剂后，S4中的研磨速度为1000～4000转每分钟中的某一稳定速度。
2.根据权利要求1所述的颜料分散液，其特征在于，
所述颜料为酞菁颜料。
3.根据权利要求1所述的颜料分散液，其特征在于，
所述分散剂为丙烯酸酯嵌段共聚物。
4.根据权利要求1所述的颜料分散液，其特征在于，
所述粘结型树脂为环氧树脂。
5.根据权利要求1所述的颜料分散液，其特征在于，
所述非离子氟碳表面活性剂为非离子聚氧乙烯醚类氟碳表面活性剂。
6.根据权利要求1中所述的颜料分散液，其特征在于，
所述溶剂为丙二醇甲醚醋酸酯、3-乙氧基丙酸乙酯、丙二醇二乙酸酯。
7.一种权利要求1-6中任一所述颜料分散液的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将质量百分比为4％的分散剂、质量百分比为0.8％的粘结型树脂加入到质量百分比为15％的溶剂中，以搅拌方式混合均匀，制得第一混合液；
S2、将质量百分比为10％的颜料加入到所述第一混合液中，以搅拌方式混合均匀，制得第二混合液；
S3、采用质量百分比为69.75％的溶剂稀释所述第二混合液；
S4、采用砂磨机对稀释均匀后的第二混合液进行研磨分散，在经过所设定的时间间隔后，向经过研磨分散的第二混合液加入质量百分比为0.45％的非离子氟碳表面活性剂后，继续研磨分散；
其中，S1中的搅拌速度为1500～6000转每分钟中的某一稳定速度，S2中的搅拌速度为1500～6000转每分钟中的某一稳定速度，S3中的搅拌速度为300～800转每分钟中的某一稳定速度；在添加非离子氟碳表面活性剂前，S4中的研磨速度为300～4000转每分钟中的某一稳定速度；在添加非离子氟碳表面活性剂后，S4中的研磨速度为1000～4000转每分钟中的某一稳定速度。
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