CN102457007B - 连接器舌板结构的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种连接器舌板结构的制造方法，其步骤如下：提供一模具组。将多个第一料带与第二料带错位地设置于该模具组内，且该些第一料带与第二料带呈间隔地上下排列。用该模具组交错地固定该些第一料带与第二料带的两端。将一塑料注入模具组内，使塑料熔结于该些第一料带和第二料带上。裁切该些第一料带以形成多个第一端子，裁切该些第二料带以形成多个第二端子，使模具组内形成该舌板结构。借此，舌板结构仅需一道工序即可成形。

Description

连接器舌板结构的制造方法

技术领域

本发明涉及一种连接器舌板结构的制造方法，尤其涉及一种仅需一道工序即可成形连接器舌板结构的制造方法。

背景技术

各式电子设备之间，为实现自动控制或传输互动等目的，皆须依赖相对应的连接器作为信号传递的媒介。而现今的连接器制造产业皆面临利润毛利化的处境，因此，如何有效的降低成本已成为各厂商提高竞争力的最重要关键之一。

若上述连接器的端子为双层且其焊接部位呈现前后排列，则须有至少一列端子须以插设方式固定于绝缘座体，因此，端子与绝缘座体间的结合并无法十分牢固，并且此需至少两道工序方可成形。

于是，本发明人有感上述缺失之可改善，乃特潜心研究并配合学理的运用，终于提出一种设计合理且有效改善上述缺失的本发明。

发明内容

本发明的主要目的，在于提供一种连接器舌板结构的制造方法，其能使制造工序简化及使用自动化生产，进而降低成本，并且可加强端子的抗拉性。

为实现上述的目的，本发明提供一种连接器舌板结构的制造方法，其步骤包括：提供一模具组；将多个第一料带与多个第二料带错位地设置于该模具组内，且该些第一料带与该些第二料带呈间隔地上下排列；用该模具组交错地固定该些第一料带与该些第二料带的两端；将一塑料注入该模具组内，使该塑料熔结于该些第一料带和该些第二料带上；以及裁切该些第一料带以形成多个第一端子，裁切该些第二料带以形成多个第二端子，使该模具组内成形该舌板结构。

本发明另提供一种连接器舌板结构的制造方法，其步骤包括：提供一模具组，该模具组具有两个上定位件与两个下定位件；将多个第一料带与多个第二料带错位地设置于该模具组内，且该些第一料带与该些第二料带呈间隔地上下排列；用该模具组交错地固定该些第一料带与该些第二料带的两端，且该两个上定位件抵顶该些第二料带，该两个下定位件抵顶该些第一料带；将一塑料注入该模具组内，使该塑料熔结于该些第一料带和该些第二料带上；以及裁切该些第一料带以形成多个第一端子，裁切该些第二料带以形成多个第二端子，使该模具组内形成该舌板结构。

本发明具有下述有益的效果：

(1)工序简化：本发明的舌板结构的成形方式仅需一道工序，相较于现有技术的至少两道工序，本发明的工序更为简化。

(2)自动化生产：本发明的双层端子使用的夹固方式，使舌板结构的成形可全程使用自动化生产。

(3)降低成本：由于本发明可使工序简化及达到自动化生产，因而能有效降低工时，实现降低成本的效果。

(4)加强端子的抗拉程度：本发明的塑料熔结于第一端子和第二端子上，进而达到紧密的结合，使得舌板结构的第一端子和第二端子具有较佳的抗拉性，而不易脱离。

为能更进一步了解本发明的特征及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，但是此等说明与所附幅图仅是用来说明本发明，而非对本发明的权利范围作任何的限制。

附图说明

图1为本发明的步骤流程图；

图2为本发明的透视示意图；

图3为本发明的料带固定的示意图；

图4为本发明的元件分解图；

图5为本发明图3的剖视图；

图6为本发明图3的另一剖视图；

图7为本发明舌板结构的立体示意图；以及

图8为本发明舌板结构另一视角的立体示意图。

主要元件符号说明

1模具组                11第一模具

111第一上定位件        112第二上定位件

113上辅助件                 12第二模具

121第一下定位件             1211凹槽

1212卡槽                    122第二下定位件

123下辅助件                 13充填空间

14凸柱                      2第一料带

21第一端子                  211抵触段

212焊接段                   213连接段

3第二料带                   31第二端子

311抵触段                   312焊接段

313连接段                   4塑料

5通道

具体实施方式

请参阅图1，其为本发明优选实施例的步骤流程图，并请参酌图2至图8，本发明为一种连接器舌板结构的制造方法，其步骤包括：

步骤S101：如图2所示，提供一模具组1，该模具组1具有一第一模具11与一第二模具12，该第一模具11与第二模具12内形成有一充填空间13。该模具组1的第一模具11具有两个上定位件111、112，而模具组1的第二模具12具有两个下定位件121、122。其中，第一模具11的上定位件111、112与第二模具12的下定位件121、122皆形成有多个间隔设置的凸柱14。

该两个上定位件111、112为一第一上定位件111与一第二上定位件112，该两个下定位件121、122为一第一下定位件121与一第二下定位件122。其中，第一上定位件111以及第一下定位件121的凸柱14可相互插接于彼此的间隔中。

再者，如图3和图4所示，第一下定位件121形成有多个凸柱14、位于该些凸柱14间的多个凹槽1211以及位于第一下定位件121端缘的多个卡槽1212，并且凹槽1211与卡槽1212的底面形成于同一平面上。而第一上定位件111的凸柱14末端位于该些凹槽1211的正上方。此外，除两侧的卡槽1212外，其余卡槽1212皆由凸柱14底部延伸形成。

步骤S 102：提供多个第一料带2与第二料带3，每一第一料带2与第二料带3皆定义出：一抵触段211、311，一焊接段212、312以及连接该抵触段211、311与焊接段212、312的一连接段213、313。

步骤S103：将该些第一料带2与第二料带3分别由相反的方向置入模具组1内，使第一料带2与第二料带3错位地设置于该模具组1内，且第一料带2与第二料带3呈间隔地上下排列。此时，第一料带2的焊接段212与第二料带3的焊接段312呈前后排列(如图5所示)。

步骤S104：如图5和图6所示，以该模具组1交错地固定第一料带2与第二料带3的两端，亦即第一料带2与第二料带3的抵触段211、311与焊接段212、312皆部分固定于该模具组1。

其中，该些第一料带2分别设置于第一上定位件111与第二上定位件112的凸柱14之间(如图3)，而该些第二料带3分别设置于第一下定位件121以及第二下定位件122的凸柱14之间。借此，使第一料带2与第二料带3受到凸柱14的限制而不易产生摇晃。

再者，第一上定位件111的凸柱14分别抵顶第二料带3的焊接段312，而第二上定位件112的凸柱14分别抵顶于第二料带3的抵触段311。第二下定位件122的凸柱14分别抵顶第一料带2的抵触段211。

第一下定位件121的卡槽1212与第一料带2的焊接段212相互嵌合，而第一下定位件121的凹槽1211与第二料带3的焊接段312相互嵌合，借以使第一料带2的焊接段212与第二料带3的焊接段312形成在同一平面上。

步骤S105：如图2和图7所示，将一塑料4注入该模具组1的充填空间13内，使该塑料充满该充填空间13且熔结于该些第一料带2和第二料带3。

步骤S106：如图4、图7和图8所示，裁切该些第一料带2的焊接段212端缘，使每一第一料带2的抵触段211、焊接段212以及连接段213形成一第一端子21。裁切该些第二料带3的抵触段311端缘，每一第二料带3的抵触段311、焊接段312以及连接段313形成一第二端子31。借此，该模具组1内的第一端子21、第二端子31以及熔结于第一端子21和第二端子31上的塑料4形成该舌板结构。

其中，该舌板结构对应于第一上定位件111与第一下定位件121处形成一贯穿的通道5，该些第二端子31的焊接段312位于该通道5。

借此，当舌板结构焊接于电路板(图略)时，经由通道5可迅速观察得知第二端子31的焊接段312的焊接情形；若第二端子31的焊接段312有焊接不良的问题，可经由该通道5进行解焊。

上述塑料4注入方式可使用射出成形，此种双层端子21、31的埋入射出成形仅需要一道工序，并且可达到自动化生产与有效地降低工时，进而实现降低成本的效果，并且还可使端子21、31具有较佳的抗拉程度，使端子21、31不易脱落。此外，上述以射出成形为例，但并不以此为限，塑料4的注入方式亦可使用其它成形方式，如灌注成形等。

再者，上述的舌板结构可进一步限定为HDMI连接器的舌板结构，或是USB3.0连接器的舌板结构。

此外，在步骤S01中，如图2所示，该模具组1的第一模具11进一步具有一上辅助件113，以及第二模具12进一步具有一下辅助件123。该上辅助件113与下辅助件123分别位于上定位件111、112与下定位件121、122之间。且上辅助件113形成有多个间隔设置的凸柱14。

在步骤S104中，如图5和图6所示，该些第一料带2的部分连接段213分别设置于该上辅助件113的凸柱14之间(如图3)，且凸柱14分别抵顶于第二料带3的部分连接段313。借此，使第一料带2与第二料带3的连接段213、313皆固定于该模具组1的上辅助件113与下辅助件123。

〔本发明的发明特点〕

(1)工序简化：本发明双层端子111、112的埋入射出成形仅需一道工序，相较于现有技术的至少两道工序，本发明的工序更为简化。

(2)自动化生产：本发明双层端子111、112使用的夹固方式，使舌板结构的成形可全程使用自动化生产，而不必如现有技术必须有人工进行组装或加工的步骤。

(3)降低成本：由于本发明可使工序简化及达到自动化生产，因而能有效降低工时，实现降低成本的效果。

(4)加强端子的抗拉程度：本发明的塑料4熔结于第一端子21和第二端子31上，进而达到紧密的结合，使得舌板结构的第一端子21和第二端子31具有较佳的抗拉程度。

(5)强化共面度：本发明的第一下定位件121的卡槽1212与第一料带2的焊接段212相互嵌合，而第一下定位件121的凹槽1211与第二料带3的焊接段312相互嵌合，借以使舌板结构的焊接段212、312形成同一平面，达到强化共面度的效果。

以上所揭露的，仅为本发明的优选实施例而已，自不能以此限定本发明的权利范围，因此依本发明申请范围所做的均等变化或修饰，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种连接器舌板结构的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

提供一模具组；

将多个第一料带与多个第二料带错位地设置于所述模具组内，且所述多个第一料带与所述多个第二料带呈间隔地上下排列；

用所述模具组交错地固定所述多个第一料带与所述多个第二料带的两端；

将一塑料注入所述模具组内，使所述塑料熔结于所述多个第一料带和所述多个第二料带上；以及

裁切所述多个第一料带以形成多个第一端子，裁切所述多个第二料带以形成多个第二端子，使所述模具组内形成所述舌板结构。

2.根据权利要求1所述的连接器舌板结构的制造方法，其特征在于，所述多个第一料带与所述多个第二料带分别由相反的方向置入所述模具组内。

3.根据权利要求1所述的连接器舌板结构的制造方法，其特征在于，所述模具组具有一第一模具与一第二模具，所述第一模具形成有多个间隔设置的凸柱，所述多个第一料带分别设置于所述多个凸柱之间，所述多个凸柱分别抵顶所述多个第二料带。

4.根据权利要求3所述的连接器舌板结构的制造方法，其特征在于，所述第二模具形成有多个间隔设置的凸柱，所述多个第二料带分别设置于所述第二模具的凸柱之间，所述第二模具的凸柱分别抵顶所述多个第一料带。

5.根据权利要求1所述的连接器舌板结构的制造方法，其特征在于，每一第一料带与第二料带皆定义出一抵触段、一焊接段以及连接所述抵触段与所述焊接段的一连接段，所述多个第一料带与所述多个第二料带的抵触段与焊接段皆部分地固定于所述模具组。

6.根据权利要求5所述的连接器舌板结构的制造方法，其特征在于，裁切所述多个第一料带的焊接段处，使每一第一料带的抵触段、焊接段以及连接段形成一第一端子，裁切所述多个第二料带的抵触段处，使每一第二料带的抵触段、焊接段以及连接段形成一第二端子。

7.一种连接器舌板结构的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

提供一模具组，所述模具组具有两个上定位件与两个下定位件；

将多个第一料带与多个第二料带错位地设置于所述模具组内，且所述多个第一料带与所述多个第二料带呈间隔地上下排列；

用所述模具组交错地固定所述多个第一料带与所述多个第二料带的两端，且所述两个上定位件抵顶所述多个第二料带，所述两个下定位件抵顶所述多个第一料带；

将一塑料注入所述模具组内，使所述塑料熔结于所述多个第一料带和所述多个第二料带上；以及

裁切所述多个第一料带以形成多个第一端子，裁切所述多个第二料带以形成多个第二端子，使所述模具组内形成所述舌板结构。

8.根据权利要求7所述的连接器舌板结构的制造方法，其特征在于，所述两个上定位件中的一个上定位件与所述两个下定位件中的一个下定位件形成有相互插接的多个间隔设置的凸柱，所述多个第一料带设置于所述上定位件的凸柱之间且抵顶于所述下定位件的凸柱。

9.根据权利要求7所述的连接器舌板结构的制造方法，其特征在于，所述模具组进一步具有一上辅助件以及一下辅助件，所述上辅助件与所述下辅助件分别位于所述两个上定位件与所述两个下定位件之间，所述上辅助件与所述下辅助件夹固所述多个第二料带。

10.根据权利要求9所述的连接器舌板结构的制造方法，其特征在于，所述上辅助件形成有多个间隔设置的凸柱，所述多个第一料带分别设置于所述多个凸柱之间，所述多个凸柱分别抵顶于所述多个第二料带。

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