CN102345008B - 用于长形金属产品的温度保持和/或可能加热装置以及相关方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于长形金属产品的温度保持和/或可能加热装置以及相关方法，该装置布置在铸造机(11)和轧制线(22)之间。装置包括第一炉(36)、第二炉(37)和过渡隧道(38)。第一炉(36)设置有第一引入辊道(41)、除去辊道(43)及横向传送工具(25、26)。第二炉(37)布置在相对于所述第一炉(36)的上游，第二炉(37)设置有第二引入辊道(42)、离去辊道(44)及横向传送工具(25、26)。过渡隧道(38)被定位成对准第一铸造线(21a)，毗邻且平行于第二炉(37)的纵向延伸部分，并位于第一炉(36)的上游，过渡隧道(38)被控制以把被铸造的坯料节段从第一铸造线(21a)朝向第一炉(36)的第一引入辊道(41)运输。

Description

用于长形金属产品的温度保持和/或可能加热装置以及相关方法

技术领域

本发明涉及用于连续铸造的长形产品的温度保持和/或可能加热装置(temperature maintenance and/or possible heating apparatus)，以及一般用于半不停机模式(semi-endless mode)的铸造以及连续轧制设备以制造长形金属轧制产品例如棒材、盘条、梁、轨道或型材的相关的方法。

发明背景

本领域中目前的工艺所知的用于生产长形轧制产品的连续铸造设备具有相当大的局限，即，由于与操作约束和部件的性能相关的固有的原因，连续铸造设备的生产能力通常不超过25-40吨/小时。

因此，为了获得更高的生产能力，必须增加与同一个轧制线连接的铸造线的数量，该数量可以是高达8条线或更多。

这导致，除了别的以外，需要在加热炉的单一的入口点上平移从各个铸造线离去的方坯(billet)或坯料(bloom)，因此在传送期间具有温度损失。

作为这种考虑的结果，需要对加热炉供入相当大量的能量，以补偿温度损失，并且把温度从包括在650℃至750℃之间的入口值变为包括在1050℃至1200℃之间的范围内的适合于轧制的值。

此外，需要把方坯或坯料的节段(segment)从各个铸造线传送至它们被引入炉中的位置，这限制了长度并且因此限制了重量：方坯或坯料的长度包括在12至14米之间，直至16米的最大值，并且重量平均等于2-3吨。

这些过程必要性和限制是加热方坯或坯料所需能量增加的主要原因，并且是妨碍实现最大生产能力的主要原因，所述必要性和限制二者都是因为用于多个铸造线所需的大型中间包，而且还由于在生产的相同的吨/小时数下将要处理的方坯或坯料的庞大数量，以及由此造成的切头，即进入磨的支架的入口中的头部，的高数量，以及具有非商业性尺寸的亚长度。

为了克服这种缺点，铸造线的数量已经被减少至仅两个，这已经允许提供接收来自两条线的坯料并且使它们可为位于下游的轧制线所用的合适的温度保持和/或可能加热装置。

因此，本发明的一个目的是提出用于连续地铸造长形金属产品的温度保持和/或可能加热装置和相关方法，所述方法与两条铸造线相关联，并且允许以简单且可靠的方式管理被剪切为应有的尺寸的铸造产品的节段，而不需要中间的移动和/或在各铸造线之间的传送。

本发明的另一个目的是沿着整个生产线，并且具体地在保持和可能加热装置内部，最大程度地利用最初的液态钢所具有的热含量，减少在把铸件剪切到应有的尺寸和将其送至轧制步骤之间的时间内的温度损失，从而获得与常规工艺相比可观的能量节约和运行成本的减少。

本发明的进一步目的是：

在不中断上游的铸造过程的情况下允许轧制机(rolling mill)停机，从而获得高设备利用系数；

把紧急情况下或按照规程的停机(programmed stoppage)期间中的废料减少至最少或完全避免，并且因此完全回收在这些情况下暂时性地积聚在温度保持和/或可能加热装置内部的产品，从而允许获得更高的产率，产率等于最终产品的重量和为生产一吨最终产品而使用的液态钢的重量之间的比率。

申请人已经提出、测试和实施了本发明，以克服本领域中目前的工艺的缺点，并获得了上述目的和优点以及其他目的和优点。

发明内容

本发明在独立权利要求中提出并且表明特征，而从属权利要求描述了主要发明创意的变体。

提供了根据本发明的用于长形金属产品的温度保持和/或可能加热装置，所述装置在半不停机类型的铸造和连续轧制设备中用于长形轧制产品的生产，并且被布置在具有两条铸造线的连续铸造机和下游的轧制线之间。

连续铸造的金属产品由紧邻地布置在铸造机的下游的剪切工具(shearing means)剪切为应有的尺寸，从而将坯料节段限定为预先确定的长度，所述预先确定的长度被有利地包括在16m至60m之间，优选在30m至40m之间。

轧制线被布置为相对于铸造线偏移和平行。

每个铸造线具有各自的结晶器，结晶器可以相对于厚度以3m/min至9m/min的可变速度铸造产品。

在说明书和权利要求中，对于术语坯料，意指具有长边和短边之间的比率包括在1至4之间，即在正方形截面和长边可以比短边长高达4倍的矩形截面之间的矩形或正方形截面的产品。

在本发明中，所铸造的产品的截面不限制为，如所述的，具有直的并且两两平行的边的方形或矩形截面，而是还包括具有至少一条弯曲的，凹的或凸的边，有利地而不是必然地为两两相对的和成镜像的或是上述的几何形态的组合的截面。

简单地，例如，由每个连续铸造线生产的正方形截面具有在大约100mm×100mm、130mm×130mm、150mm×150mm、160mm×160mm或中间的尺寸之间变化的尺寸；为了提高生产能力，也可以生产具有在100mm×140mm、130mm×180mm、130mm×210mm、140mm×190mm、160mm×210mm、160mm×280mm、180mm×300mm、200mm×320mm或中间的尺寸之间变化的尺寸的矩形截面。在生产平均外形的情况下，可以使用更大的尺寸截面，例如约300mm×400mm以及相似的。

根据本发明的保持和/或可能加热装置位于铸造机的下游；被剪切为应有的尺寸的所述坯料节段在至少1000℃，优选地包括在约1100℃至约1150℃之间的平均温度下直接地并且是在没有中间的移动的情况下进入和/或传送入所述装置中。坯料从装置离去的平均温度被包括在约1050℃至1200℃之间。

根据本发明的特征，温度保持和/或可能加热装置包括：第一炉，其与第一铸造线相关联；第二炉，其被布置在第一炉的上游，并且与第二铸造线相关联；以及过渡隧道(transit tunnel)，其与第一铸造线对准，毗邻第一炉，并且被布置在第一炉的上游。

具体地，第一炉设置有：

第一辊道，其把坯料节段引入炉中，并且被布置为与第一铸造线对准，并且第一辊道从第一铸造线通过过渡隧道接收坯料节段；

除去辊道(removal rollerway)，其与轧制线对准，并且相对于第一引入辊道(introduction rollerway)平行并且偏移，并且使坯料节段可为轧制线所用；以及

第一横向传送工具(transverse transfer device)，其把坯料节段从第一引入辊道传送至除去辊道。

以相同的方式，被布置在相对于第一炉的上游的第二炉设置有：

第二辊道，其引入从第二铸造线到达的坯料节段，并且被布置为与第二铸造线对准；

离去辊道(exit rollerway)，其与除去辊道对准，并且适合于把坯料节段从第二炉传递至第一炉的除去辊道，并且然后传递至轧制线；以及

第二横向传送工具，其适合于把坯料节段从第二引入辊道传送至离去辊道。

过渡隧道被布置为平行于第二炉的纵向延伸部分，并位于所述第一炉的上游，并且被控制以把由第一铸造线铸造的坯料节段朝向第一炉的第一引入辊道传送，从而防止坯料节段在其从第一铸造线至第一炉行进期间的任何温度损失。

根据本发明的另一个特征，第一炉和第二炉二者中每个包括缓冲器，或支持平面或储存区，以暂时性地容纳从第一引入辊道和第二引入辊道到达的坯料节段。

每个缓冲器被布置在引入辊道与相应的炉的除去辊道或离去辊道之间。

根据本发明的另一个特征，第一横向传送工具和第二横向传送工具包括把坯料节段从两个炉的引入辊道朝向容纳坯料的缓冲器传送的位移工具(displacement means)，以及之后的从容纳缓冲器抽出坯料节段以使坯料节段可为相应的炉的除去辊道和/或离去辊道所用并且从而使坯料节段可为轧制线所用的抽出工具(extraction means)。

具体地，被承载在第二炉的离去辊道上的坯料节段被传递通过第一炉的除去辊道，以然后被送至轧制线。

被承载在第一炉的除去辊道上的坯料节段被直接传送至轧制线。

根据本发明的另一个特征，铸造机的轴线和轧制机的轴线是相对于彼此偏移并且平行的，这是为什么这种配置适合于进行半不停机类型的过程的原因。

本发明的装置的每个炉具有可以至少在约16米至约60米之间，优选在约30米至约40米之间变化的长度。

第一炉和第二炉的相应的除去辊道和离去辊道与轧制机的轴线对准，并且以位于下游的轧制机的节奏操作，从而把坯料节段供入下游的轧制机而不破环连续性。

以这种方式，当设备在正常条件下工作时，连续铸造和轧制可以以基本上连续的条件操作，接近“不停机”模式条件，即使它们与被剪切为应有的尺寸的节段和未相对于两条铸造线对准的轧制线一起工作。

缓冲器用作坯料的积聚储存器，例如，在必须克服由于事故或规程的轧辊更换(programmed roll-change)或生产的变化而造成的轧制过程的中断时，以这种方式避免任何材料和能量的损失，以及，最重要的，避免铸造的任何中断。保持和/或可能加热装置允许在甚至可以达到60/80分钟(在最大铸造速度下)以及更长的时间内积聚坯料，并且在设备的设计期间在任何情况下都是可变的。

这允许显著地改进设备的利用系数。

由于两个炉的积聚容量(accumulation capacity)，由于以下原因，还改进了总产率：

减少或避免了铸造再开始的数目，从而节省了铸造开始和结束时的废材料；

在发生，例如由粗砾导致的轧制机中的意外的堵塞时，将从中间包(其把液态钢卸载入结晶器中)至轧制机的开始发现的钢不是必须被废弃，并且，保留在钢水包中的通常不能被回收的钢也不是必须被废弃；

在轧制机发生意外的堵塞的情况下，已经在一个或多个机架中被把持的坯料可以被返回炉的内部并且被保持在炉的内部，并且保持温度，这防止了任何分割(segmentation)，并且因此防止了材料的任何损失。

根据本发明的一个形式，坯料节段的最优长度，以及因此必须容纳坯料节段的炉的最优长度，被选择作为炉中的热损失的线性组合的最小值的减少和由于切头、短棒(short bar)和粗砾导致的材料的损失的函数。

本发明还涉及一种方法，在该方法中，在两条铸造线中进行连续铸造的步骤；将所铸造的产品剪切为应有的尺寸，并且分别在保持和/或可能加热装置的两个炉的引入辊道中传递所铸造的产品；然后，将坯料节段平移入相应的炉的缓冲器中，以进行保持和/或可能的加热步骤，以便在一段时间内保持温度和/或可能地加热多个坯料节段，该段时间与炉的长度和宽度相关，并且被确定来优化连续铸造和轧制之间的操作连接。

该方法还使得，保持和/或可能加热装置在轧制机的停机期间在一段时间内用作铸造和轧制之间的积聚储存器，该段时间可以在设计阶段期间确定，并且可以在最大铸造速度下在30分钟至80分钟或更长的时间之间变化。

附图说明

本发明的这些和其他的特征将参照附图从以下的对作为非限制性的实施例而给出的实施方案的优选形式的描述变得明显，在附图中：

图1示出设置了根据本发明的温度保持和/或可能加热装置的轧制设备的可能的布局；

图2-5示出了可以由图1中的设备铸造的某些不同的截面的实施例；

图6示出了根据本发明的保持和/或可能加热装置的平面图；

图7示出了图6中从VII至VII的横截面图。

具体实施方式

参照附图，图1示出了用于生产根据本发明的长形产品的设备的布局10的第一实施例，根据本发明的温度保持和/或可能加热装置14被插入所述机器中。

图1中的布局10包括，在所示的基本要素中，包括两条铸造线的连续铸造机11，所述两条铸造线分别是第一线21a和第二线21b，第一线21a和第二线21b互相平行地展开，第一线21a和第二线21b中的每个使用适合于铸造具有正方形或矩形截面并且具有各种形状和大小、具有直的、弯曲的、凹的或凸的边，或其他的坯料的结晶器或其他工具。图2-5示出了可以用本发明铸造的截面的某些实施例，图2-5分别示出了具有直的并且平行的边的矩形截面(图2)、具有带有凸形弧度的短边以及直的并且平行的长边的截面(图3)、具有在中心处带有凸形弧度的短边以及直的并且平行的长边的截面(图4)，以及具有带有凹形弧度的短边以及直的并且平行的长边的截面(图5)。

相当明显的是，也可以对具有正方形截面的坯料做出相同的考虑。

两条铸造线21a和21b(图1)被布置在相对于单一的轧制线22偏移但是平行的线上，两条铸造线21a和21b平行地铸造两个坯料，所述两个坯料优选具有相同的正方形或矩形的截面，并且两条铸造线21a和21b二者都向位于下游的单一的轧制机16供料。

在每个铸造线21a、21b的下游，有用于剪切为应有的尺寸的工具剪切装置12，例如剪刀或氧气割炬(oxy cutting torch)，其将所铸造的坯料剪切为具有所期望的长度的节段。有利地，坯料被切割为具有比本领域中目前的工艺中的长度长1至5倍的长度的节段，并且根据本发明，长度被包括在16米至60米或更长之间，优选在30米至40米之间。以这种方式，获得了具有大的重量的坯料，比本领域中目前的工艺中的重量高5倍至15倍，其根据本发明被包括在10吨至50吨之间。

以这种方式，虽然布局被配置为以半不停机方式操作，但是因为布局从被剪切为应有的尺寸的节段开始，所以具有大的长度和大的线性重量的坯料节段在正常工作条件期间允许在基本上连续的条件下操作，从而获得了非常接近不停机模式的性能的性能。

装置14位于连续铸造机11的下游，并且紧邻地在用于剪切为应有的尺寸的工具剪切装置12之后，并且包括第一炉36、被布置在第一炉36的上游的第二炉37和接近第二炉37的过渡隧道38。

由第一铸造线21a铸造的产品在被剪切工具12剪切为应有的尺寸之后通过过渡隧道38传递至第一炉36。

相反地，由第二铸造线21b铸造的产品被直接传递至第二炉37，也是在被剪切工具12剪切为应有的尺寸之后。

过渡隧道38被布置为平行于第二炉37的纵向延伸部分，并且借助于内部辊道40来允许把由第一铸造线21a铸造的坯料的节段朝向第一炉36传送。

过渡隧道38被合适地隔离，以把坯料节段在运输中的热能损失减少至最小。

第一炉36包括被布置为与过渡隧道38的内部辊道40对准并且因此与第一铸造线21a对准的第一引入辊道41，以及把容纳在第一炉36中的坯料节段朝向轧制线22传送的除去辊道43。除去辊道43与轧制线22对准，使得从第一炉36离去的坯料节段被供入下游的轧制机16。

以相同的方式，第二炉37包括与第二铸造线21b对准的第二引入辊道42以及把坯料节段传送至除去辊道43的离去辊道44。

有利地，两条铸造线21a、21b沿着分别的铸造线21a、21b并且在至少1000℃，优选在被包括在约1100℃至约1150℃之间的平均温度下把坯料节段直接供入第一炉和第二炉36、37中，而没有中间的移动和/或传送。而坯料离开装置14的平均温度被包括在约1050℃至1200℃之间。

参照图6和7，内部辊道40、第二引入辊道42和第一引入辊道41每个分别设置有它们自身的机动的引入辊45、46和47。

机动的引入辊45、46、47以悬臂式安装在水冷轴(water-cooled shaft)上，并且被布置在炉36、37和过渡隧道38的外部的电动机构件所旋转。

具体地，第二引入辊道42的机动的引入辊47被安装在传输轴48上，传输轴48延伸通过过渡隧道38，并且被安装在两个支持物49上。支持物49中的一个被布置在过渡隧道38和第二炉37之间，并且允许减少悬臂式的延伸，并且因此减少轴所经受的弯曲应力(flexional stress)。

以相同的方式，除去辊道43和离去辊道44还设置有分别的机动的引入辊，所述分别的机动的引入辊沿着与轧制线22对准的单一供入轴布置。

第一炉36和第二炉37二者每个包括分别的缓冲器51、52，或支持平面或储存区，坯料节段在分别从第一引入辊道和第二引入辊道41和42到达时被暂时性地布置在支持平面或储存区上。

在第一炉和第二炉36、37内部，还实现了第一引入辊道41和第二引入辊道42与除去辊道43和离去辊道44之间的必要的横向连接。为了这个目的，第一炉36和第二炉37二者包括把坯料节段从第一引入辊道41和/或第二引入辊道42传送至缓冲器51和52的位移工具25以及提起存在于缓冲器51和52中的坯料节段并且把坯料节段分别承载在第一除去辊道43上和离去辊道44上的抽出工具26。

坯料节段在缓冲器51、52内部的定位取决于设备的具体的操作条件。如果缓冲器51、52是未使用的(free)，那么坯料节段被放置在缓冲器51、52的末端区，接近于相应的除去辊道43和/或离去辊道44，而如果在缓冲器51、52上已经存在其他坯料节段，或者如果轧制机具有低于铸造的生产能力，或者如果轧制线22由于某种原因被停止，则到达的新的坯料节段被放入位于已经积聚的坯料节段的后面的队列中，并且然后所有的放置于缓冲器中的坯料由所述位移工具朝向外面的位置推到一起。在另一个实施方案中，可以不使用如上所述的位移工具，而是使用提供有运动机构的多个纵向的步进梁(walking beam)来实现放置在缓冲器上的坯料的移动。

考虑到装置14的具体的配置，基本上由于与第二炉37毗邻且平行的过渡隧道38的存在，第二炉37具有比第一炉36低的容纳容量。

例如，第一炉36的缓冲器51具有约十二/十三个坯料节段的容量，而第二炉37的缓冲器52具有约十个节段的容量。

位移工具25以与相应的铸造线21a和21b的节奏相同的节奏操作，而每个炉36、37的抽出工具26以由下游的轧制线22所决定的节奏操作。

每个炉36、37不仅形成两条铸造线21a和21b与轧制线22之间的横向连接，而且具有以下的功能并且以以下的模式工作：

其作为仅保持坯料节段的温度的室。在这种配置中，所述室保证在入口和出口之间温度得到保持；

其作为对坯料节段的加热炉。在这种配置中，第一炉36和第二炉37在入口和出口之间升高承载物的温度；在这种情况下，第一炉36具有约四个或者五个可用于加热和保持坯料节段的温度的位置，而第二炉37具有三个这样的位置。

装置14还作为可以补偿连续铸造机11和位于下游的轧制机16的不同的生产能力的横向的传送储存器。

此外，如果由于事故或由于规程的轧辊更换或由于生产的变化而使轧制机16的运行中断，那么传送工具25在炉36和37的内部继续积聚从两条铸造线21a、21b到达的坯料节段，直到相应的缓冲器51和52被充满，而抽出工具26保持静止。

因此缓冲器51、52允许克服轧制机的停机，提供在多至60/80分钟的时间内积聚坯料节段的可能性，而不需要使连续铸造机11停止或减速。

以相同的方式，由于需要减少生产能力，有可能仅使一个铸造线运行，并且因此仅使一个炉而非两个炉运行，而不需要停止整个设备。

由每个铸造线21a和21b铸造的坯料节段的最优长度，以及因此将必须容纳坯料节段的炉36和37的最优长度，根据在炉36和37内部的热损失的线性组合的最小值的减少以及由切头、短棒和粗砾所导致的材料的损失来选择。

因为坯料节段的最优长度是作为炉36和37的与坯料节段的长度直接相关的消耗参数的函数而计算，所以坯料节段的最优长度对确定每个炉36、37的最优长度也是有效力的。事实上，每个炉36、37将具有至少等于坯料节段的最优长度的最优长度，除非有利地提供了把可能的被剪切为超出公差的坯料节段以及必要的尺寸上的和结构上的调整考虑在内的安全余量。

以这种方式，确定了对于连续铸造机和轧制机的协作的最佳操作条件。

根据本发明，坯料节段的最优长度是约30-40m，并且也可以达到60米，也就是说，比在已知的具有若干个铸造线的机器中的坯料节段的相应的值长很多，并且在重量方面也是这样。

还可能的是，由于由沿着轧制机16的切头带来的材料的损失的减少，以及由于短棒的消除，增加了被铸造的产品的产率。

布局10可以在任何情况下提供其他工具，例如在保持装置14的上游或下游的减少轧制产品的截面的单元，或把坯料节段的温度调整至适合于轧制的值的加热电感器。

Claims (10)

1.一种用于长形产品的温度保持和/或可能加热装置，所述长形产品被连续地铸造并被剪切工具(12)剪切为应有的尺寸从而限定坯料节段，所述装置被布置在具有第一铸造线(21a)和第二铸造线(21b)的铸造机(11)和被布置在所述铸造机(11)的下游以便制造长形轧制金属产品的轧制线(22)之间，其特征在于，所述装置包括：

第一炉(36)，其设置有第一引入辊道(41)、除去辊道(43)，以及横向传送工具(25、26)，所述第一引入辊道(41)用于引入坯料节段，并被布置为对准所述第一铸造线(21a)，所述除去辊道(43)对准所述轧制线(22)，并且适合于使所述坯料节段对于所述轧制线(22)是可用的，所述横向传送工具(25、26)用于把所述坯料节段从所述第一引入辊道(41)传送至所述除去辊道(43)；

第二炉(37)，其被布置在相对于所述第一炉(36)的上游，所述第二炉(37)设置有第二引入辊道(42)、离去辊道(44)，以及横向传送工具(25、26)，所述第二引入辊道(42)用于引入坯料节段，并被布置为对准所述第二铸造线(21b)，所述离去辊道(44)对准所述除去辊道(43)，并且适合于朝向所述除去辊道(43)传递所述坯料节段，所述横向传送工具(25、26)适合于把所述坯料节段从所述第二引入辊道(42)朝向所述离去辊道(44)传送；

过渡隧道(38)，其被定位成对准所述第一铸造线(21a)，邻近且平行于所述第二炉(37)的纵向延伸部分，并且位于所述第一炉(36)的上游，所述过渡隧道(38)适合于把被铸造的坯料节段从所述第一铸造线(21a)朝向所述第一炉(36)的所述第一引入辊道(41)运输。

2.根据权利要求1所述的温度保持和/或可能加热装置，其特征在于，所述第一炉(36)和所述第二炉(37)每个包括各自的缓冲器(51、52)，所述缓冲器(51、52)分别布置在所述第一引入辊道(41)和所述除去辊道(43)之间以及所述第二引入辊道(42)和所述离去辊道(44)之间，从而暂时性地容纳来自所述第一铸造线(21a)和来自所述第二铸造线(21b)的坯料节段。

3.根据权利要求2所述的温度保持和/或可能加热装置，其特征在于，所述横向传送工具包括位移工具(25)和抽出工具(26)，所述位移工具(25)适合于把坯料节段从所述第一引入线(41)和/或第二引入线(42)朝向所述缓冲器(51、52)传送，所述抽出工具(26)适合于选择性地从所述缓冲器(51、52)抽出所述坯料节段中的一个，以把所述坯料节段布置在所述除去辊道(43)上和/或所述离去辊道(44)上。

4.根据前述权利要求中任一项所述的温度保持和/或可能加热装置，其特征在于，所述第二炉(37)的所述引入辊道(42)包括被布置在传输轴(48)上的机动的引入辊(47)，所述传输轴(48)朝向外部从所述第二炉(37)延伸通过所述过渡隧道(38)，所述传输轴(48)被布置在至少两个支持物(49)上，所述支持物(49)中的一个被包括在所述过渡隧道(39)和所述第二炉(37)之间。

5.一种用于长形金属产品的温度保持和/或可能加热的方法，所述长形金属产品由连续铸造机(11)连续地铸造，所述连续铸造机(11)具有第一铸造线(21a)和第二铸造线(21b)，所述长形金属产品被剪切工具(12)剪切为应有的尺寸以限定坯料节段，并且然后由布置在坯料节段的温度保持和/或可能加热装置(14)的下游的轧制线(22)轧制，其特征在于，所述方法包括：

第一步骤，在该步骤中，把坯料节段引入第一炉(36)以及第二炉(37)中，所述第二炉(37)布置在所述第一炉(36)的上游，所述第一步骤包括：

第一子步骤，在该第一子步骤中，在第一引入辊道(41)上，把由所述第一铸造线(21a)铸造的坯料节段通过被布置为邻近且平行于所述第二炉(37)的纵向延伸部分的过渡隧道(38)引入所述第一炉(36)中，所述第一引入辊道(41)与所述第一铸造线(21a)和所述过渡隧道(38)对准；以及

第二子步骤，在该第二子步骤中，在与所述第二铸造线(21b)对准的第二引入辊道(42)上，把由所述第二铸造线(21b)铸造的坯料节段直接引入所述第二炉(37)中；

第二横向传送步骤，在该步骤中，分别把坯料节段从所述第一引入辊道(41)横向传送以把坯料节段布置在相对于所述第一引入辊道(41)平行并且偏移的除去辊道(43)上，并且把坯料节段从所述第二引入辊道(42)横向传送以把坯料节段布置在相对于所述第二引入辊道(42)平行并且偏移并且与所述除去辊道(43)对准的离去辊道(44)上；

第三步骤，在该步骤中，把所述坯料节段朝向与所述除去辊道(43)和所述离去辊道(44)对准的所述轧制线(22)传递，所述第三步骤包括把坯料节段从所述除去辊道(43)朝向所述轧制线(22)传递的第一子步骤和把坯料节段从所述离去辊道(44)朝向所述轧制线(22)通过所述除去辊道(43)传递的第二子步骤。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述第二横向传送步骤包括：

第一子步骤，在该第一子步骤中，把所述坯料节段从所述第一引入辊道(41)和所述第二引入辊道(42)分别横向地转移至缓冲器(51、52)，以及

第二子步骤，在该第二子步骤中，把所述坯料节段选择性地从所述缓冲器(51、52)抽出，以使所述坯料节段分别对于所述除去辊道(43)和所述离去辊道(44)是可用的。

7.根据权利要求5或6所述的方法，其特征在于，在至少1000℃的平均温度下，把所述坯料节段引入所述第一炉(36)中以及引入所述第二炉(37)中。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，从所述第一炉(36)和从所述第二炉(37)离开时的所述平均温度被包括在1050℃至1200℃之间。

9.根据权利要求5或6所述的方法，其特征在于，所述坯料节段具有被包括在16m至60m之间的总长度。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述坯料节段具有被包括在30m至40m之间的总长度。