MX2010009065A

MX2010009065A - Aparato para mantenimiento de temperatura y/o posible calentamiento para productos de metal largos y metodo relativo.

Info

Publication number: MX2010009065A
Application number: MX2010009065A
Authority: MX
Inventors: Gianpietro Benedetti
Original assignee: Danieli Off Mecc
Priority date: 2010-07-21
Filing date: 2010-08-18
Publication date: 2012-01-20
Also published as: RU2010135760A; US20120018930A1; IT1402239B1; RU2561951C2; EP2410274A1; ITUD20100149A1; US8257643B2; CN102345008A; CN102345008B; KR20120011754A; BRPI1004717A2

Abstract

Un aparato de mantenimiento de temperatura o posible calentamiento para productos largos fundidos continuamente y cortados a un tamaño por medios de corte (12) de manera que definan segmentos de barra, el aparato está colocado entre una máquina fundidora (11) que tiene una primera línea de fundición (21a) y una segunda línea de fundición (21b), y una línea de laminado (22) dispuesta línea abajo de la máquina fundidora (11) con el fin de hacer productos de metal laminados largos. El aparato comprende un primer horno (36), un segundo horno (37) y un túnel de tránsito (38). El primer horno (36) está provisto de una vía de rodillos de introducción (41) para introducir los segmentos de barra, colocados en alineación con la primera línea de fundición (2la), una vía de rodillos de remoción (43), alineada con la línea de laminado (22) y adecuada para poner los segmentos de barra a disposición de la línea de laminado (22), y dispositivos de transferencia transversal (25), (26), para transferir los segmentos de barra desde la primera vía de rodillos de introducción (41) a la vía de rodillos de remoción (43). El segundo horno (37) colocado línea arriba con respecto al primer horno (36), provisto de una vía de rodillos de introducción (42) para introducir los segmentos de barra, colocados en alineación con la segunda línea de fundición (21b), una vía de rodillos de salida (44) alineada con la vía de rodillos de remoción (43) y adecuada para transportar los segmentos de barra hacia la vía de rodillos de remoción (43) y dispositivos de transferencia transversal (25), (26) adecuados para transferir los segmentos de barra desde la segunda vía de rodillos de introducción (42) hacia la vía de rodillos de salida (44). El túnel de tránsito (38) está ubicado en alineación con una primera línea de fundición (2la), adyacente y paralela a la extensión longitudinal del segundo horno (37) y línea arriba del primer horno (36) conformado para transportar los segmentos de barra fundida desde la primera línea de fundición (21a) hacia la primera vía de rodillos de introducción (41) del primer horno (36).

Description

APARATO PARA MANTENIMIENTO DE TEMPERATURA Y/O POSIBLE CALENTAMIENTO PARA PRODUCTOS DE METAL LARGOS Y MÉTODO RELATIVO CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención concierne a un aparato de mantenimiento de temperatura o posible calentamiento para fundir continuamente productos largos y el método relativo, para una planta de fundición y laminado continuo en modo parcialmentesin fin, para fabricar productos laminados de metal largo como barras, varillas de alambre, vigas, rieles o secciones en general.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Las plantas de fundición continua conocidas en el estado de la técnica para la producción de productos laminados largos tiene limitaciones considerables en que, por motivos conectados intrínsecamente con las restricciones de operación y desempeño de los componentes, su productividad no excede generalmente 24-40 toneladas/hora .

En consecuencia, con el fin de obtener una productividad más alta es necesario aumentar el número de líneas de fundición conectadas a la misma línea de laminado, lo cual puede ser hasta 8 líneas o más. 3347.52 2 Esto implica, entre otras cosas, la necesidad de trasladar los lingotes o barras que salen de las diversas líneas de fundición sobre un solo punto de entrada del horno de calentamiento, con las consecuentes pérdidas de temperatura durante las transferencias.

Como consecuencia de esta consideración, se necesita una considerable cantidad de energía para alimentar el horno de calentamiento, para restablecer la temperatura perdida y traerla desde el valor de entrada, comprendido entre 650°C y 750°C, al valor adecuado para el laminado, es decir, en un rango comprendido entre 1050 °C y 1200°C.

Además, la necesidad de transferir los segmentos de lingotes o barras de las diversas líneas de fundición al punto donde se introducen dentro del horno, impone limitaciones a la longitud y por tanto al peso: la longitud de los lingotes o barras está comprendida entre 12 y 14 metros, hasta un máximo de 16 metros, y el peso es, en promedio, igual a 2-3 toneladas.

Estas necesidades y limitaciones del proceso son la causa principal de un aumento en la energía requerida para calentar los lingotes o barras, y una disminución para lograr la productividad total, debido tanto a las artesas de gran tamaño necesarias para servir a varias líneas de fundición y también al gran número de lingotes o barras a 3 procesar dado el mismo número de toneladas/hora a producir, con el consecuente alto número de cortes, entradas de cabezas dentro de los soportes del laminador y longitudes secundarias con tamaños no comerciales.

Para superar esta desventaja, el número de líneas de fundición han sido reducidas a únicamente dos, proporcionando un aparato de mantenimiento de temperatura o posible calentamiento adecuado el cual recibe las barras de las dos líneas y las pone a disposición de la línea de laminado ubicada línea abajo.

Un propósito de la presente invención, por tanto, es idear un aparato de mantenimiento de temperatura o posible calentamiento para productos de metal largos fundidos continuamente y un método relativo asociado con dos líneas de fundición las cuales permiten manejar en una manera sencilla y confiable los segmentos del producto fundido, cortados a un tamaño, sin movimientos o transferencias intermedias entre las líneas de fundición.

Otro propósito de la presente invención es explotar al máximo la entalpia que posee el acero líquido original a lo largo de toda la línea de producción, y en particular dentro del aparato de mantenimiento y posible calentamiento, reducir las pérdidas de temperatura en el tiempo entre el cizallamiento del producto fundido a su tamaño y enviarlo al paso de laminado, de manera que se 4 obtenga un ahorro de energía considerable y una reducción en los costos de operación en comparación con los procesos convencionales .

Algunos propósitos adicionales de la invención son: - permitir el alto de la laminadora sin tener que interrumpir el proceso de fundición línea arriba, obteniendo así un factor de utilización de planta alto; - reducir al mínimo o eliminar el material de desecho en situaciones de emergencia o durante altos programados y así recuperar completamente el producto el cual en estas situaciones se acumula temporalmente dentro del aparato de mantenimiento de temperatura o posible calentamiento, permitiendo así obtener un resultado mayor, igual a la proporción entre el peso del producto terminado y el peso del acero líquido para producir una tonelada.

El solicitante ha ideado, probado e incorporado la presente invención para superar los inconvenientes del campo técnico actual y obtener este y otros propósitos y ventajas.

SUMARIO DE LA INVENCIÓN La presente invención se establece y caracteriza en las reivindicaciones independientes, mientras que las reivindicaciones dependientes describen variantes de la 5 idea principal de la invención.

Se proporciona un aparato de mantenimiento de temperatura o posible calentamiento para productos de metal largos de acuerdo con la siguiente invención en una planta de fundición y laminado continuo del tipo parcialmente sin fin para la producción de productos laminados largos y está dispuesto entre una máquina de fundición continua con dos líneas de fundición y una línea de laminado línea abajo.

Los productos de metal fundidos continuamente se cortan a un tamaño mediante medios de corte dispuestos inmediatamente línea abajo de la máquina fundidora de manera que definan segmentos de barra con una longitud predefinida comprendida ventajosamente entre 16 y 60 m, preferiblemente entre 30 y 40 m.

La línea de laminado está dispuesta desfasada y paralela con respecto a las líneas de fundición.

Cada línea de fundición tiene un cristalizador respectivo, el cual puede fundir productos, en relación con el grosor, a una velocidad variable entre 3 y 9 m/min.

En la descripción y en las reivindicaciones, el término barra significa un producto con una sección rectangular o cuadrada en la cual la proporción entre el lado largo y el lado corto está comprendida entre 1 y 4 , es decir, entre la sección cuadrada y la rectangular en la cual el lado largo puede ser hasta 4 veces más largo que el 6 lado corto .

En la presente invención la sección del producto fundido no está limitada, como hemos dicho, a una sección cuadrangular o rectangular con lados rectos y paralelos de dos en dos, sino que también comprende secciones con por lo menos un lado curvo, cóncavo o convexo, ventajosamente pero no necesariamente de dos en dos opuestos y especulares, o combinaciones de las geometrías antes mencionadas.

Sencillamente para dar un ejemplo, las secciones cuadradas producidas por cada línea de fundición continua tienen dimensiones que pueden variar de cerca de 100 mm x 100 mm, 130 mm x 130 mm, 150 mm x 150 mm, 160 mm x 160 mm o dimensiones intermedias; con el fin de aumentar la productividad, las secciones rectangulares tienen dimensiones que pueden variar de 100 mm x 140 mm,130 mm x 180 mm, 130 mm x 210 mm, 140 mm x 190 mm, 160 mm x 210 mm, 160 mm x 280 mm, 180 mm x 300 mm, 200 mm x 320 mm o también pueden producirse dimensiones intermedias . En el caso de la producción de perfiles promedio, pueden utilizarse secciones dimensionales aún mayores, por ejemplo de cerca de 300 mm x 400 mm y similares.

El aparato de mantenimiento o posible calentamiento de acuerdo con la presente invención se ubica línea abajo de la máquina fundidora; los segmentos de barra, cortados a un tamaño, entran directamente y sin 7 movimientos intermedios y/o transferencias, dentro del aparato a una temperatura promedio de por lo menos 1000°C, preferiblemente comprendida entre 1100°C y cerca de 1150°C. La temperatura promedio a la cual la barra sale del aparato está comprendida entre cerca de 1050°C y 1200°C.

De acuerdo con una característica distintiva de la presente invención, el aparato de mantenimiento de temperatura o posible calentamiento comprende un primer horno, asociado con la primera línea de fundición, un segundo horno, colocado línea arriba de la primera y asociado con la segunda línea de fundición, y un túnel de tránsito alineado con la primera línea de fundición, adyacente y colocada línea arriba del primer horno.

En particular, el primer horno está provisto de: - una primera vía de rodillos para introducir los segmentos de barras dentro del horno, colocada alineada con una primera línea de fundición y desde la cual recibe los segmentos de barra a través del túnel de tránsito; - una vía de rodillos de remoción, alineada con la línea de laminado, paralela y desfasada con respecto a la primera vía de rodillos de introducción y la cual pone los segmentos de barra a disposición de la línea de laminado ; y primeros dispositivos de transferencia transversales para transferir los segmentos de barra desde 8 la primera vía de rodillos de introducción a la vía de rodillos de remoción.

De la misma manera, el segundo horno, el cual está colocado línea arriba con respecto al primer horno, está provisto de: - una segunda vía de rodillos para introducir los segmentos de barra que llegan desde la segunda línea de fundición, colocada en alineación con la segunda línea de fundición; - una vía de rodillos de salida, alineada con la vía de rodillos de remoción, adecuada para transportar los segmentos de barra del segundo horno a la vía de rodillos de remoción del primer horno y posteriormente a la línea de laminado; y - segundos dispositivos de transferencia transversales adecuados para transferir los segmentos de barra desde la segunda vía de rodillos de introducción a la vía de rodillos de salida.

El túnel de tránsito está colocado paralelo a la extensión longitudinal del segundo horno y línea arriba del primer horno, y se conforma para transferir los segmentos de barra fundidos por la primera línea de fundido hacia la primera vía de rodillos de introducción del primer horno de manera que impida cualquier pérdida de temperatura del segmento de barra durante su recorrido desde la primera 9 línea de fundición hasta el primer horno.

De acuerdo con otra característica de la invención, tanto el primero como el segundo horno comprenden cada uno un área de almacenamiento temporal, plano de apoyo o área de almacenamiento, para contener temporalmente los segmentos de barra que llegan de la primera y segunda vías de rodillos de introducción.

Cada área de almacenamiento temporal está colocada entre las vías de rodillos de introducción y la vía de rodillos de remoción o respectivamente la vía de rodillos de salida de los hornos respectivos.

De acuerdo con otra característica de la invención, el primero y segundo dispositivos de transferencia transversal comprenden medios de desplazamiento, los cuales transfieren los segmentos de barra desde la vía de rodillos de introducción hacia las áreas de almacenamiento temporal que contienen las barras, y medios de extracción posteriores que extraen los segmentos de barra de las áreas de almacenamiento temporal con el fin de ponerlos a disposición de la vía de rodillos de remoción o de la vía de rodillos de salida de los hornos respectivos y por tanto ponerlos a disposición de la línea de laminado .

En particular, los segmentos de barra cargados en la vía de rodillos de la salida del segundo horno se 10 transportan a través de la vía de rodillos de remoción para enviarse posteriormente a la línea de laminado.

Los segmentos de barra cargados en la vía de rodillos de remoción del primer horno se envían directamente a la línea de laminado.

De acuerdo con una característica distintiva de la presente invención, los ejes de la máquina fundidora y la laminadora están desfasadas y paralelas entre sí, por lo que esta configuración es adecuada para hacer un proceso de tipo parcialmente sin fin.

Cada horno del aparato de la presente invención es de una longitud que puede variar por lo menos desde aproximadamente 16 a aproximadamente 60 metros, preferiblemente desde aproximadamente 30 a aproximadamente 40 metros.

Las vías de rodillos de remoción y salida respectivamente del primer y segundo horno están alineadas con el eje de la laminadora, y operan al ritmo de la laminadora ubicada línea abajo, de manera que alimenten los segmentos de barra a la laminadora línea abajo sin solución de continuidad.

De esta manera, cuando la planta trabaja bajo condiciones normales, la fundición y laminado continuos pueden operar en una condición esencialmente continua, acercándose a una condición de modo "infinita", incluso 11 aunque trabajan con segmentos cortados al tamaño con una línea de laminado mal alineada con respecto a las dos líneas de fundición.

Las áreas de almacenamiento temporal actúan como depósitos de almacenamiento para las barras, por ejemplo cuando es necesario superar una interrupción del proceso de laminado, debido a accidentes o para un cambio de laminado programado o para cambios en la producción, evitando de esta manera cualquier pérdida de material y energía y, sobre todo, evitando cualquier interrupción de la fundición. El aparato de mantenimiento o posible calentamiento permite acumular barras durante un tiempo que puede alcanzar hasta 60/80 minutos (a velocidad de fundición máxima) y más, y en todo caso es variable durante el diseño de la planta.

Esto permite mejorar considerablemente el factor de utilización de la planta.

Gracias a la capacidad de acumulación de los dos hornos, el rendimiento general también se mejora por los siguientes motivos: - el número de reinicios de fundición se reduce o elimina, con el consecuente ahorro de material de desecho al inicio y final de la fundición; el acero que al momento de un bloqueo accidental en la laminadora, por ejemplo debido a un 12 atascamiento, se encontrará desde la artesa (la cual descarga el acero líquido dentro del cristalizador) al inicio de la laminadora no tiene que desecharse, ni el acero remanente en la cuchara, el cual a menudo no puede recuperarse; en el caso de un bloqueo accidental de la laminadora, la barra ya agarrada en uno o más soportes puede regresarse dentro del horno y mantenerse ahí, también a la temperatura, evitando cualquier segmentación y por tanto pérdida de material.

De acuerdo con una fórmula de la presente invención, la longitud óptima de los segmentos de barra, y por tanto de los hornos que deben contenerlos, se elige como una función de la reducción a un mínimo de la combinación lineal de las pérdidas de calor en los hornos y las pérdidas de material debido a cortes, barras cortas y atascamientos .

La presente invención también concierne a un método en el cual el paso de fundición continua se realiza en dos líneas de fundición; los productos fundidos se cortan al tamaño y se transportan respectivamente en las vías de rodillos de introducción de los dos hornos del aparato de mantenimiento o posible calentamiento; los segmentos de barra posteriormente se trasladan dentro de las áreas de almacenamiento temporal de los hornos 13 respectivos para el paso de mantenimiento o posible calentamiento una pluralidad de segmentos de barra durante un tiempo correlacionado con el tamaño en longitud y ancho de los hornos, y determinado para optimizar la conexión de operación entre la fundición y laminado continuos.

El método también hace posible que el aparato de mantenimiento o posible calentamiento durante los altos de la laminadora actúe como un depósito de almacenamiento entre la fundición y el laminado durante un tiempo que puede determinarse durante la etapa de diseño y el cual puede variar desde 30 a 80 minutos o más, a la velocidad de fundición máxima.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Esta y otras características de la presente invención se harán evidentes a partir de la siguiente descripción en una forma preferencial de la modalidad, dada como un ejemplo no restrictivo con referencia a los dibujos adjuntos en donde: - la figura 1 muestra una posible distribución de una planta laminadora dentro de la cual se inserta un aparato de mantenimiento de temperatura *o posible calentamiento de acuerdo con la presente invención; - Las figuras 2-5 muestran ejemplos de algunas secciones diferentes que pueden fundirse con la planta en 14 las figura 1 ; - la figura 6 muestra una vista en planta del aparato de mantenimiento o posible calentamiento de acuerdo con la presente invención; - la figura 7 muestra una vista en corte lateral de la figura 6 desde VII a VII.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE UNA FORMA DE MODALIDAD PREFERIDA Con referencia a los dibujos adjuntos, la figura 1 muestra un primer ejemplo de una distribución (10) de una planta para la producción de productos largos de acuerdo con la presente invención, en la cual se instala un aparato de mantenimiento de temperatura o posible calentamiento (14) de acuerdo con la presente invención.

La distribución (10) en la figura 1 comprende, en los elementos esenciales mostrados, una máquina fundidora continua (11) que comprende dos líneas de fundición respectivamente la primera línea (21a) y la segunda línea (21b) , las cuales están colocadas paralelas entre sí, cada una de las cuales usa un cristalizador u otro dispositivo adecuado para fundir barras con una sección cuadrada o rectangular y de diversas formas y tamaños, con lados rectos, curvos, cóncavos o convexos u otros. Algunos ejemplos de secciones que pueden fundirse con la presente invención se muestran en las figuras 2-5, los cuales 15 muestran respectivamente una sección rectangular con lados rectos y paralelos (figura 2) , una sección con lados cortos con una curvatura convexa y lados largos rectos y paralelos (figura 3) , una sección con lados cortos que tienen una curvatura convexa al centro y con lados largos rectos y paralelos (figura 4) y una sección con lados cortos con una curvatura cóncava y lados largos rectos y paralelos (figura 5) .

Es bastante evidente que las mismas consideraciones también pueden hacerse para barras con una sección cuadrada.

Las dos líneas de fundición (21a) y (21b) (figura 1) están colocadas en líneas desfasadas pero paralelas entre sí y con respecto a una sola línea laminadora (22) dispuesta línea abajo, funden dos barras en paralelo, preferiblemente con la misma sección, cuadrada o rectangular, y ambas alimentan una laminadora (16) ubicada línea abajo.

Línea abajo de cada una de las líneas de fundición (21a) , (21b) existen medios para cortar a un tamaño (12) , por ejemplo una cizalla o un soplete de corte de oxígeno, los cuales cortan las barras fundidas en segmentos de una longitud deseada. Ventajosamente, las barras se cortan en segmentos de una longitud de 1 a 5 veces mayor que en el campo técnico, de acuerdo con la 16 presente invención, la longitud está comprendida entre 16 y 60 metros o más, preferiblemente entre 30 y 40 metros. De esta manera se obtienen barras de un gran peso, de 5 a 15 veces más alto que en el campo técnico las cuales, de acuerdo con la presente invención, están comprendidas entre 10 y 50 toneladas.

De esta manera, aunque las diferentes distribuciones están configuradas como operando en modo parcialmente sin fin, en que comienzan desde segmentos cortados al tamaño, los segmentos de barra de gran longitud y gran peso lineal permiten, durante las condiciones de trabajo normales, operar en una condición de continuidad substancial, obteniendo un rendimiento muy cercano al del modo sin fin.

El aparato (14) se ubica línea abajo de la máquina fundidora continua (11) e inmediatamente después de los medios de corte al tamaño (12) , y comprende un primer horno (36) , un segundo horno (37) colocado línea arriba del primer horno (36), y un túnel de tránsito (38) adyacente al segundo horno (37) .

El producto fundido por la primera línea de fundición (21a) , después de ser cortado a un tamaño por los medios de corte (12) , se transporta al primer horno (36) a través del túnel de tránsito (38) .

El producto fundido por la segunda línea de 17 fundición (21b) , por el contrario, se transporta directamente a un segundo horno (37) , también después de ser cortado a un tamaño por los medios de corte (12) .

El túnel de tránsito (38) está colocado paralelo a la extensión longitudinal del segundo horno (37) y, por medio de una vía de rodillos interna (40) , permite transferir el segmento de barra fundido por la primera línea de fundición (21a) hacia el primer horno (36) .

El túnel de tránsito (38) está aislado adecuadamente para reducir al mínimo las pérdidas de energía térmica de los segmentos de barra en tránsito.

El primer horno (36) comprende una primera vía de rodillos de introducción (41) la cual se coloca alineada con la vía de rodillos interna (40) del túnel de tránsito (38) y por tanto con la primera línea de fundición (21a) , y una vía de rodillos de remoción (43) la cual transfiere los segmentos de barra contenidos en el primer horno (36) hacia la línea de laminado (22) . La vía de rodillos de remoción (43) está alineada con la línea de laminación (22), por lo que los segmentos de barras que salen desde el primer horno (36) a alimentar la laminadora (16) línea abajo.

De la misma manera, el segundo horno (37) comprende una segunda vía de rodillos de introducción (42) alineada con la segunda línea de fundición (21b) y una vía de rodillos de salida (44) la cual transfiere los segmentos 18 de barra a la vía de rodillos de remoción (43) .

Ventajosamente, las dos líneas de fundición (21a) , (21b) alimentan los segmentos de barras directamente al primer y segundo hornos (36) , (37) , sin los movimientos y transferencias intermedias, a lo largo de las líneas de fundición (21a) , (21b) respectivas y a un promedio de por lo menos. 1000°C, preferiblemente comprendido entre aproximadamente 1100 °C y aproximadamente 1150°C. La temperatura promedio a la cual la barra deja el aparato (14) en lugar de ello está comprendida entre aproximadamente 1050°C y 1200°C.

Con referencia a las figuras 6 y 7, la vía de rodillos interna (40) , la segunda vía de rodillos de introducción (42) y la primera vía de rodillos de introducción (41) están provistos cada uno de sus propios rodillos tractores motorizados (45), respectivamente (46) y (47) .

Los rodillos tractores motorizados (45) , (46) , (47) están montados en cantilever sobre ejes enfriados por agua, y se hacen rotar mediante miembros motores colocados fuera de los hornos (36) , (37) y el túnel de tránsito (38) .

En particular, los rodillos tractores motorizados (47) de la segunda vía de rodillos de introducción (42) están montados sobre ejes de transmisión (48) la cual se extiende a través del túnel de tránsito (38) y están 19 montados sobre dos soportes (49) . Uno de los soportes (49) está colocado entre el túnel de tránsito (38) y el segundo horno (37) y permite reducir la extensión en cantilever y por tanto el esfuerzo por flexión al cual se someten los ejes.

De la misma manera, la vía de rodillos de remoción (43) y la vía de rodillos de salida (44) también están provistos de rodillos tractores motorizados los cuales están colocados a lo largo de un solo eje de alimentación alineado con la línea de laminado (22) .

Tanto el primer horno (36) como el segundo horno (37) comprenden cada uno un área de almacenamiento temporal respectivamente (51) , (52) , o plano de apoyo o área de almacenamiento, sobre el cual se colocan temporalmente los segmentos de barra, que llegan respectivamente desde la primera y segunda vías de rodillos de introducción (41) y (42) .

Dentro del primer y segundo horno (36) , (37) también se logra la conexión lateral necesaria entre la primera vía de rodillos (41) y la segunda vía de rodillos (42) y la vía de rodillos (43) de remoción y la vía de rodillos de salida (44) . Para este fin, tanto el primer horno (36) como el segundo horno (37) comprenden medios de desplazamiento (25) para transferir los segmentos de barra de la primera vía de rodillos (41) y/o segunda vía de 20 rodillos (42) de introducción a las áreas de almacenamiento temporal (51) y (52) y medios de extracción (26) para recoger los segmentos de barra presentes en las áreas de almacenamiento temporal (51) y (52) y cargarlos respectivamente en la primera vía de rodillos de remoción (43) y en la vía de rodillos de salida (44) .

El posicionamiento de los segmentos de barra dentro de las áreas de almacenamiento temporal (51) , (52) depende de las condiciones de operación específicas de la planta. Si el área de almacenamiento temporal (51) , (52) está libre, los segmentos de barras están posicionadas en la zona terminal del mismo, adyacente a la vía de rodillos de remoción respectiva (43) y la vía de rodillos de salida (44) , mientras que si hay otras vigas presentes en las áreas de almacenamiento temporal (51), (52), o si la laminadora tiene una productividad menor que el fundido, o si la línea de laminado (22) se detiene por algún motivo, entonces los nuevos segmentos de barras que llegan se ponen en una cola después de aquellas ya acumuladas y posteriormente todas las barras almacenadas se impulsan juntas mediante los dispositivos de desplazamiento temporal hacia la posición de salida.

En otra modalidad, el movimiento de las barras colocadas sobre el área de almacenamiento temporal puede realizarse, en lugar de los medios de desplazamiento 21 mencionados, con una pluralidad de vigas galopantes longitudinales, las cuales están provistas con mecanismos de movimiento.

Dada la conformación particular del aparato (14) , debido esencialmente a la presencia del túnel de tránsito (38) adyacente y paralelo al segundo horno (37) , el último tiene una capacidad de contenido menor que el primer horno (36) .

Para dar un ejemplo, el área de almacenamiento temporal (51) del primer horno (36) tiene la capacidad de cerca de doce/trece segmentos de barra mientras que el área de almacenamiento temporal (52) del segundo horno (37) tiene una capacidad de cerca de diez segmentos.

Los medios de desplazamiento (25) operan al mismo ritmo que las líneas de fundición respectivas (21a) y (21b) , mientras que los medios de extracción (26) de cada horno (36) , (37) operan al ritmo dictado por la línea laminadora (22) línea abajo.

Cada horno (36), (37) no sólo crea la conexión lateral entre las dos líneas de fundición (21a) y (21b) y la línea de laminado (22) , sino que también tiene las siguientes funciones y trabaja con los siguientes modos: - funciona como una cámara, sólo para mantener los segmentos de barra a la temperatura. En esta configuración la cámara garantiza que la temperatura se 22 mantenga entre la entrada y la salida; funciona como un horno calentador para los segmentos de barra. En esta configuración el primer horno (36) y el segundo horno (37) elevan la temperatura de la carga entre la entrada y la salida, en este caso, el primer horno (36) tiene cerca de cuatro o cinco posiciones útiles para calentar y mantener la temperatura de los segmentos de barras, mientras que el segundo horno (37) tiene tres de posiciones .

El aparato (14) también funciona como un almacén de transferencia lateral el cual puede compensar las diferentes productividades de la máquina de fundición continua (11) y la laminadora (16) ubicada línea abajo.

Además, si existe una interrupción en el funcionamiento de la laminadora (16) , debido a accidentes o por un cambio de laminado programado o para un cambio de producción, los medios de transferencia (25) continúan acumulando dentro del horno los segmentos de barra que llegan desde las dos líneas de fundición (21a) , (21b) hasta que las áreas de almacenamiento temporal (51) y (52) estén llenas, mientras que los dispositivos de extracción (26) permanecen inmóviles.

Las áreas de almacenamiento temporal (51), (52) por tanto permiten superar los altos de la laminadora, ofreciendo la posibilidad de acumular segmentos de barra 23 durante un tiempo que varía de 60 a 80 minutos, sin necesitar detenerse o ralentizar la máquina de fundición continua (11) .

De la misma manera es posible, debido a la necesidad de reducir la productividad, hacer sólo una función de la línea de fundición, y por tanto sólo una línea móvil en lugar de ambas, sin necesidad de detener toda la planta.

La longitud óptima de los segmentos de barra fundidos por cada línea de fundición (21a) y (21b) , y por tanto la longitud óptima de los hornos (36) y (37) que tendrán que contener los segmentos de barra, se elige de acuerdo con la reducción al mínimo de la combinación lineal de las pérdidas de calor en su interior y las pérdidas de material debido a cortes, barras cortas y atascamientos.

Dado que la longitud óptima del segmento de barra se calcula como una función de los parámetros de consumo de los hornos (36) y (37) los cuales están conectados directamente con su longitud, también es válido determinar la longitud óptima de cada horno (36) , (37) . De hecho, tendrá una longitud óptima por lo menos igual a la de los segmentos de barra, excepto que ventajosamente se proporciona un margen de seguridad el cual toma en cuenta posibles segmentos de barra cortados fuera de tolerancia, y también las adaptaciones de dimensiones y construcción 24 necesarias .

De esta manera, se identifican las condiciones de operación óptimas para la coordinación de la máquina fundidora y laminadora continuas .

La longitud optimizada del segmento de barra, de acuerdo con la presente invención, es de cerca de 30-40 m y también puede alcanzar 60 metros, es decir, considerablemente más, también en peso, que los valores correspondientes de segmentos de barra conocidos en las máquinas con varias líneas de fundición.

También es posible aumentar los resultados del producto fundido gracias a la pérdida de material reducida debido a los cortes a lo largo de la laminadora (16) y gracias a la eliminación de barras cortas.

La distribución (10) en todo caso puede hacer posible que otros dispositivos como por ejemplo unidades para reducir la sección del producto laminado inmediatamente línea arriba o línea abajo del aparato de mantenimiento (14), o inductores de calentamiento para llevar la temperatura de las barras a valores adecuados para el laminado.

Claims

25 REIVINDICACIONES

1. Un aparato de mantenimiento de temperatura o posible calentamiento para productos largos fundidos continuamente y cortados a un tamaño por medios de corte (12) de manera que definan segmentos de barra, el aparato está colocado entre una máquina fundidora (11) que tiene una primera línea de fundición (21a) y una segunda línea de fundición (21b) , y una línea de laminado (22) dispuesta línea abajo de la máquina fundidora (11) con el fin de hacer productos de metal laminados largos, caracterizados porque comprenden : - Un primer horno (36) provisto de una vía de rodillos de introducción (41) para introducir los segmentos de barra, colocados en alineación con la primera línea de fundición (21a), una vía de rodillos de remoción (43), alineada con la línea de laminado (22) y adecuada para poner los segmentos de barra a disposición de la línea de laminado (22) , y dispositivos de transferencia transversal (25) , (26) , para transferir los segmentos de barra desde la primera vía de rodillos de introducción (41) a la vía de rodillos de remoción (43) ; - un segundo horno (37) colocado línea arriba con respecto al primer horno (36), provisto de una vía de rodillos de introducción (42) para introducir los segmentos de barra, colocados en alineación con la segunda línea de 26 fundición (21b), una vía de rodillos de salida (44) alineada con la vía de rodillos de remoción (43) y adecuada para transportar los segmentos de barra hacia la vía de rodillos de remoción (43) y dispositivos de transferencia transversal (25) , (26) adecuados para transferir los segmentos de barra desde la segunda vía de rodillos de introducción (42) hacia la vía de rodillos de salida (44); - un túnel de tránsito (38) ubicado en alineación con una primera línea de fundición (21a) , adyacente y paralela a la extensión longitudinal del segundo horno (37) y línea arriba del primer horno (36) , conformado para transportar los segmentos de barra fundida desde la primera línea de fundición (21a) hacia la primera vía de rodillos de introducción (41) del primer horno (36) .

2. El aparato de mantenimiento de temperatura o posible calentamiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el primer horno (36) y el segundo horno (37) comprenden cada uno un área de almacenamiento temporal respectiva (51), (52), colocada entre la primera vía de rodillos de introducción (41) , respectivamente la segunda vía de rodillos de introducción (42) y la vía de rodillos de remoción (43), respectivamente la vía de rodillos (44), de manera que contenga temporalmente segmentos de barra que vienen de la primera línea de fundición (21a) y de la segunda línea de fundición (21b) . 27

3. El aparato de mantenimiento de temperatura o posible calentamiento según la reivindicación 2, caracterizado porque los dispositivos de transferencia transversal comprenden medios de desplazamiento (25) adecuados para transferir los segmentos de barra desde la primera línea de introducción (41) o segunda línea de introducción (42) hacia el área de almacenamiento temporal (51) , (52) y medios de extracción (26) adecuados para extraer selectivamente de las áreas de almacenamiento temporal (51) , (52) uno de los segmentos de barra con el fin de colocarlos en la vía de rodillos (43) o en la vía de rodillos de salida (44) .

4. El aparato de mantenimiento de temperatura o posible calentamiento según cualquiera reivindicación anterior, caracterizado porque la vía de rodillos de introducción (42) del segundo horno (37) comprende rodillos tractores motorizados (47) dispuestos en ejes de transmisión (48) los cuales se extienden desde el segundo horno (37), a través del túnel de tránsito (38), hacia fuera, los ejes de transmisión (48) están colocados sobre por lo menos dos soportes (49) , uno de los cuales está comprendido entre el túnel de tránsito (39) y el segundo horno (37) .

5. Un método para el mantenimiento de temperatura o posible calentamiento de productos de metal 28 largos fundidos continuamente por una máquina fundidora continua (11), que tiene una primera línea de fundición (21a) y una segunda línea de fundición (21b) , cortada al tamaño mediante medios de corte (12) de manera que definan segmentos de barra, y posteriormente laminados por una línea laminadora (22) colocada línea abajo de un aparato de mantenimiento de temperatura o posible calentamiento de los segmentos de barra (14), caracterizado porque comprende: - un primer paso de introducir los segmentos de barra dentro de un primer horno (36) y dentro de un segundo horno (37) , colocados línea arriba del primer horno (36) , que comprende un primer paso secundario en el cual los segmentos de barra fundidos por la primera línea de fundición (21a) se introducen a través de un túnel de tránsito (38) , colocados adyacentes y paralelos a la extensión longitudinal del segundo horno (37) , dentro del primer horno (36) , sobre una primera vía de rodillos de introducción (41) alineados con la primera línea de fundición (21a) y al túnel de tránsito (38) , y un segundo paso secundario en el cual los segmentos de barra fundidos por la segunda línea de fundición (21b) se introducen directamente dentro del segundo horno (37) , sobre una segunda vía de rodillos de introducción (42) alineada con la segunda línea de fundición (21b) ; - un segundo paso de transferencia lateral de los 29 segmentos de barra de la primera vía de rodillos de introducción (41) y respectivamente desde la segunda vía de rodillos de introducción (42) con el fin de colocarlos sobre una vía de rodillos de remoción (43) , paralela y desfasada con respecto a la primera vía de rodillos de introducción (41) , y respectivamente en una vía de rodillos de salida (44) paralela y desfasada con respecto a la segunda vía de rodillos de introducción (42) y alineada con la vía de rodillos de remoción (43); - un tercer paso de transportar los segmentos de barras hacia la línea laminadora (22) , alineada con la vía de rodillos de remoción (43) y la vía de rodillos de salida (44), que comprende un primer paso secundario de transportar segmentos de barra desde la vía de rodillos de remoción (43) hacia la línea laminadora (22) y a un segundo paso secundario de transportar segmentos de barra desde la vía de rodillos de salida (44) hacia la línea laminadora (22) a través de la vía de rodillos de remoción (43) .

6. Un método según la reivindicación 5, caracterizado porque el segundo paso de transferencia lateral comprende un primer paso secundario de desplazar los segmentos de barra transversalmente desde la primera vía de rodillos de introducción (41) , respectivamente la segunda vía de rodillos de introducción (42) a las áreas de almacenamiento temporal (51) , (52) , y un segundo paso 30 secundario de extraer selectivamente los segmentos de barra desde las áreas de almacenamiento temporal (51) , (52) para ponerlos a disposición de la vía de rodillos de remoción (43) respectivamente a la vía de rodillos de salida (44) .

7. Un método según la reivindicación 5 ó 6, caracterizado porque los segmentos de barra se introducen dentro del primer horno (36) y dentro del segundo horno (37) a una temperatura promedio de por lo menos 1000°C.

8. Un método según las reivindicaciones 5 a 7, caracterizado porque la temperatura al salir del primer horno (36) y del segundo horno (37) está comprendida entre 1050°C y 1200°C.

9. Un método según cualquier reivindicación 5 a 8, caracterizado porque los segmentos de barra tienen una longitud general comprendida entre 16 y 60 m.

10. Un método según la reivindicación 9, caracterizado porque los segmentos de barra tienen una longitud general comprendida entre 30 y 40 m. 31 RESUMEN Un aparato de mantenimiento de temperatura o posible calentamiento para productos largos fundidos continuamente y cortados a un tamaño por medios de corte (12) de manera que definan segmentos de barra, el aparato está colocado entre una máquina fundidora (11) que tiene una primera línea de fundición (21a) y una segunda línea de fundición (21b) , y una línea de laminado (22) dispuesta línea abajo de la máquina fundidora (11) con el fin de hacer productos de metal laminados largos. El aparato comprende un primer horno (36) , un segundo horno (37) y un túnel de tránsito (38) . El primer horno (36) está provisto de una vía de rodillos de introducción (41) para introducir los segmentos de barra, colocados en alineación con la primera línea de fundición (21a) , una vía de rodillos de remoción (43), alineada con la línea de laminado (22) y adecuada para poner los segmentos de barra a disposición de la línea de laminado (22) , y dispositivos de transferencia transversal (25), (26), para transferir los segmentos de barra desde la primera vía de rodillos de introducción (41) a la vía de rodillos de remoción (43) . El segundo horno (37) colocado línea arriba con respecto al primer horno (36), provisto de una vía de rodillos de introducción (42) para introducir los segmentos de barra, colocados en alineación con la segunda línea de fundición (21b) , una vía 32 de rodillos de salida (44) alineada con la vía de rodillos de remoción (43) y adecuada para transportar los segmentos de barra hacia la vía de rodillos de remoción (43) y dispositivos de transferencia transversal (25), (26) adecuados para transferir los segmentos de barra desde la segunda vía de rodillos de introducción (42) hacia la vía de rodillos de salida (44) . El túnel de tránsito (38) está ubicado en alineación con una primera línea de fundición (21a) , adyacente y paralela a la extensión longitudinal del segundo horno (37) y línea arriba del primer horno (36) , conformado para transportar los segmentos de barra fundida desde la primera línea de fundición (21a) hacia la primera vía de rodillos de introducción (41) del primer horno (36) .