CN105817479A - 一种镁合金薄板轧制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种AZ33m镁合金薄板轧制方法，该方法包括坯料选取、坯料预处理，坯料预热，升温和保温后进行第一次轧制，后续轧制加热时间为0.5h，每轧一次加热窑温度降低6～10℃，轧辊速度为0.5～0.7m/s，每次下压量为20％～30％，轧制3次后沿轧制方向裁剪板子，回炉加热再沿垂直于上次轧制方向进行轧制，对轧制完毕薄板立即在矫直机上进行矫直，在剪板机上裁去飞边，低温退火，去除氧化物和表面小凹坑，保鲜膜包装。本发明解决了轧制对坯料要求高、生产过程中加热及升温控制繁琐、AZ33m镁合金轧制容易开裂、AZ33m镁合金薄板性能不均匀的问题。
Description
技术领域
板轧制方法本发明属于镁合金薄板轧制技术领域，尤其涉及一种一种AZ33m镁合金薄。
背景技术
目前，镁合金弹性模量低：弹性模量是工程材料重要的性能参数，当镁合金受到外力作用时，应力会均匀分布在材料中，从而避免了镁合金中产生过于强烈的应力集中；镁合金比强度高：比强度的定义为材料断裂时所受的应力除以自身的表观密度，材料的比强度越高表明达到相应强度所用的材料质量越轻；镁合金阻尼性能优良：阻尼是指由于外界或体系自身固有的性征使任何振动系统的振幅有逐渐下降的趋势的特性。较铝合金，镁合金的阻尼特性具有明显的优势；镁合金电磁屏蔽能力强：镁合金具有较强的屏蔽作用，可以通过屏蔽交变电场和磁场来屏蔽电磁波辐射；镁合金加工性好：镁合金的切削速度比起铝合金和钢材等要快很多；镁的晶格结构为hcp(密排六方)，镁合金室温塑性变形能力差，室温下塑性成型困难，但在高温时，镁合金会发生滑移和孪晶变形，在两种变形的综合作用下塑性成型能力明显得到提高，考虑到镁合金成型过程中应力状态变和形速率对镁合金加工强化的重要性，目前镁合金成型除少量轧制成型外，其它如挤压和锻作为镁合金塑性成型的主要方式；
目前镁合金轧制存在的主要问题为：轧制温度过高或者过低均容易开裂，温度过高直接影响其强度，而温度过低直接影响其塑性；目前轧制所得板材的性能不均匀，存在各向异性；还没有一套稳定成熟的轧制工艺适用于AZ33m镁合金薄板的生产制备；随着现在镁合金市场需求在扩大，特别是高强高韧镁合金薄板需求迫切。
发明内容
本发明的目的在于提供一种镁合金薄板轧制方法，旨在解决含锌量高的镁合金轧制时易开裂、镁合金轧制后力学性能低且不均匀的难题。
本发明是这样实现的，一种镁合金薄板轧制方法，该镁合金薄板轧制方法包括以下步骤：
坯料选取：选取AZ33m铸造板材或挤压板材；
坯料预处理：对铸造板材表面进行铣面，去除氧化物，对仍有少部分裂纹的使用抛光机局部打磨，挤压板材无需处理；
坯料预热：开启加热滚道窑，温度设置为330～350℃，坯料随炉加热，轧辊温度设置为(130～180℃)；
升温和保温时间共计1.5h后进行第一次轧制，后续每次轧制后加热时间为0.5h，每轧一次加热窑温度降低6～10℃；
轧辊速度为0.5～0.7m/s，每次下压量为20％～30％；
轧制3～6次后沿轧制方向裁剪成400～600mm长的板子，回炉加热再沿垂直于上次轧制方向进行轧制，直至薄板厚度达到目标厚度；
对轧制完毕薄板立即在矫直机上进行矫直，在剪板机上裁去飞边；
低温退火，(100～150℃)1小时
在抛光机上去除经低温退火后的薄板的氧化物和表面小凹坑，最后保鲜膜包装。
进一步，所述坯料预处理中坯料尺寸为500mm(宽)*10～20mm(厚)*300～1500mm(长度)。
进一步，所述坯料预热：开启加热滚道窑，温度设置为330～350℃，坯料随炉加热，轧辊温度设置为130～180℃。
进一步，所述胚料第一次轧制完毕后，后续轧制，每次轧制完毕后加热时间为0.5h，每轧一次加热窑温度降低6～10℃。
本发明解决AZ33M镁合金轧制困难的问题，一般轧制镁合金薄板只能选择合金元素低的，特别是锌元素低的，采用的是镁合金挤压板材居多，该发明工艺易于控制，且轧制的薄板性能优良且均匀，没有各向异性；解决了生产过程中加热及升温控制繁琐的问题；解决了AZ33m镁合金轧制容易开裂，成型困难的问题；解决了AZ33m镁合金薄板性能不均匀的问题；提高了AZ33m镁合金薄板性能。目前还没有现有技术方案能达到本发明在轧制AZ33m镁合金薄板的效果；
本发明适用于AZ33m镁合金坯料的预处理方式；适用于AZ33m镁合金坯料的加热及温度控制方案；适用于AZ33m镁合金坯料的交换轧制方向的轧制方式；适用于AZ33m镁合金坯料的矫直及最后的低温退火方式。
附图说明
图1是本发明实施例提供的AZ33m镁合金薄板轧制方法流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实例一
坯料选取：选取AZ33m挤压板材400mm*400mm*10mm胚料；
坯料预处理：挤压板材无需处理；
坯料预热：开启加热滚道窑，温度设置为340℃，坯料随炉加热，轧辊温度设置为150℃；
升温和保温时间共计1.5h后进行第一次轧制，后续每次轧制后回炉加热时间为0.5h，每轧一次加热窑温度降低8℃；
轧辊速度为0.6m/s，每次下压量为板材配料厚度的25％；
轧制3次后沿轧制方向裁剪成400长的板子，回炉加热再沿垂直于上次轧制方向进行轧制，沿此方向轧制4次，每次下压量为25％，最终薄板厚度达到1.33mm。
对轧制完毕薄板立即在矫直机上进行矫直，在剪板机上裁去飞边；
低温退火，(100～150℃)1小时
在抛光机上去除经低温退火后的薄板的氧化物和表面小凹坑，最后成品板材尺寸为400mm*1300mm*1.2mm，然后保鲜膜包装。
实例性能测试
按国标GB/T16865取样上诉实例的薄板材，测试力学性能结果如下：
本发明适用于AZ33m镁合金坯料的预处理方式；适用于AZ33m镁合金坯料的加热及温度控制方案；适用于AZ33m镁合金坯料的交换轧制方向的轧制方式；适用于AZ33m镁合金坯料的矫直及最后的低温退火方式。
下面结合附图对本发明的应用原理作进一步描述。
一种AZ33m镁合金薄板轧制方法，该AZ33m镁合金薄板轧制方法包括以下步骤：
S101：坯料：AZ33m铸造板材或者挤压板材；
S102：坯料预处理：铸造板材需对表面进行铣面，去掉氧化物，如还有少部分裂纹使用抛光机局部稍微打磨即可，挤压板材无需处理，该方案中坯料尺寸为500mm(宽)*10～20mm(厚)*300～1500mm(长度)；
S103：坯料预热：开启加热滚道窑，温度设置为330～350℃，坯料随炉加热，轧辊温度设置为(130～180℃)；
S104：升温和保温时间共计1.5h后进行第一次轧制，后续轧制加热时间为0.5h，每轧一次加热窑温度降低6～10℃；
S105：轧辊速度为0.5～0.7m/s，每次下压量为20％～30％；
S106：轧制3～6次过后沿轧制方向裁剪成400～600mm长的板子，回炉加热再沿垂直于上次轧制方向进行轧制，直至薄板厚度达到目标厚度；
S107：对轧制完毕薄板立即在矫直机上进行矫直，在剪板机上裁去飞边；
S108：低温退火，(100～150℃)1小时；
S109：在抛光机上去其氧化物和表面小凹坑，最后保鲜膜包装即成产品。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种镁合金薄板轧制方法，，其特征在于，该镁合金薄板轧制方法包括以下步骤：
坯料选取：选取铸造板材胚料或挤压板材胚料；
坯料预处理：对铸造板材表面进行铣面，去除氧化物，对仍有少部分裂纹的使用抛光机局部打磨，挤压板材无需处理；
坯料预热：开启加热滚道窑，，坯料随炉加热，轧辊温度设置；
升温和保温时间共计1.5h后进行第一次轧制，升温1h保温0.5h；第一次轧制完毕后，后续轧制，每次轧制完毕后加热时间为0.5h，每轧一次加热窑温度降低6～10℃℃；
轧辊速度为0.5～0.7m/s，每次下压量为20％～30％；
轧制3～6次后沿轧制方向裁剪成400～600mm长的板子，回炉加热再沿垂直于上次轧制方向进行轧制，直至薄板厚度达到目标厚度；
对轧制完毕薄板立即在矫直机上进行矫直，在剪板机上裁去飞边；
低温退火，温度为100～150℃，1小时；
在抛光机上去除经低温退火后的薄板的氧化物和表面小凹坑，最后保鲜膜包装。
2.如权利要求1所述的镁合金薄板轧制方法，其特征在于，所述坯料预处理中坯料尺寸为500mm宽*10～20mm厚*300～1500mm长度。
3.如权利要求1所述的镁合金薄板轧制方法，其特征在于，所述坯料预热：开启加热滚道窑，温度设置为330～350℃，坯料随炉加热，轧辊温度设置为130～180℃。
4.如权利要求1所述的镁合金薄板轧制方法，其特征在于，所述胚料第一次轧制完毕后，后续轧制，每次轧制完毕后加热时间为0.5h，每轧一次加热窑温度降低6～10℃。
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