CN105114200B - 气门罩盖与喷油器联接装置及其联接方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种气门罩盖与喷油器联接装置，包括支撑环、压板，安装孔、止推面、定位凸台、安装凸台、第一压板安装台阶面与第二压板安装台阶面。本发明同时公开了一种气门罩盖与喷油器联接方法，包括以下步骤：001、根据喷油器的电接头和高压接头结构尺寸确定气门罩盖上油封的直径D0，在支撑环上设置圆柱面外缘的直径D1，满足D1>D0；002、根据喷油器与安装孔配合处的直径D，确定安装孔的内孔直径D2，满足D2>D，保证喷油器与安装孔之间的间隙为0.05mm‑2mm。本发明联接方法有效实用,可实施性强,所采用联接装置结构简单，布置紧凑，操作方便，密封性能良好。
Description
技术领域
本发明涉及气门罩盖与喷油器联接技术领域，具体为一种气门罩盖与喷油器联接装置及其联接方法。
背景技术
随着发动机技术的发展，四气门、双顶置凸轮轴及电控直喷技术等技术的应用越来越广泛，加之喷油器本体结构复杂，形状不规则，使得喷油 器的布置结构越来越复杂，对于四气门、双顶置凸轮轴的发动机，喷油器安装不存在偏置倾斜问题，都是垂直中置于气缸中心，其布置的关键在于选择合理的喷油器安装支撑方式和凸出量，目前喷油器的布置型式分为两种：内置式和外置式。对于内置式喷油器,喷油器的进回油孔道设置在气门罩盖内,喷油器压板布置在气门罩盖外侧,这种结构的喷油器的进回油孔必 须在缸盖上实现,缸盖设计会比较复杂。现在常采用外置式喷油器,即将喷 油器的进回油口设置在气门罩盖外,喷油器压板可根据布置空间选择布置在气门罩盖内部或外侧，但是四气门位置和双顶置凸轮轴与喷油器体之间空间间隙过小,气门罩盖与喷油器密封圈无法布置，造成外置喷油器无法直接与气门罩盖进行密封。
发明内容
本发明的目的是为了克服上述不足提供一种气门罩盖与喷油器联接装置及其联接方法。
一种气门罩盖与喷油器联接装置，包括支撑环、压板以及螺栓，所述支撑环上设有用于向喷油器提供径向定位的安装孔以及用于向喷油器提供轴向定位的止推面，所述安装孔的下方设有用于实现联接装置与喷油器周 向定位的定位凸台，所述支撑环内侧设有两个用于安装螺栓的安装凸台，所述安装凸台上设有第一压板安装台阶面与第二压板安装台阶面，所述第一压板安装台阶面位于安装凸台的外侧，所述第二压板安装台阶面位于安装凸台的内侧，所述第二压板安装台阶面的高度低于第一压板安装台阶面，所述支撑环外表面沿周向设有圆柱面外缘，所述安装孔的内壁沿周向设有一圈密封圈槽，所述密封圈槽内设有密封圈，所述压板的一端位于第一压板安装台阶面上，所述螺栓的一端穿过压板并安装在安装凸台内。所述密封圈的材料采用AEM橡胶，所述密封圈的压缩率为10％-18％。
一种气门罩盖与喷油器联接方法包括以下步骤：001、根据喷油器的电 接头和高压接头结构尺寸确定气门罩盖上油封的直径D0，在支撑环上设置圆柱面外缘的直径D1，满足D1>D0,保证与气门罩盖的油封配合，实现与气门罩盖的密封；002、根据喷油器与安装孔配合处的直径D，确定安装孔的内孔直径D2，满足D2>D，保证喷油器与安装孔之间的间隙为0.05mm-2mm，将密封圈装入密封圈槽内，在支撑环上设置安装凸台,在安装凸台上设置第一压板安装台阶面与第二压板安装台阶面，第二压板安装台阶面的高度低于第一压板安装台阶面，将联接装置以安装孔为导向安装在喷油器上后，利用密封圈的自适应性实现联接装置安装在喷油器上的径向定位；003、由于气门罩盖上油封的直径D0与喷油器配合处的直径D不同轴,存在偏心距e, 在支撑环底部设置定位凸台,定位凸台的宽度与喷油器的削扁面同宽,将联接装置安装在喷油器上时,旋转支撑环，调整至定位凸台与喷油器的削扁面对齐,实现联接装置与喷油器的周向定位；004、将喷油器的轴肩与止推面贴合，实现联接装置安装在喷油器上的轴向定位；005、将压板的一端置于第一压板安装台阶面上，用螺栓穿过压板中间并安装在安装凸台内，第一压板安装台阶面为压板提供支撑作用，将螺栓紧固后，利用杠杆原理压板的另一端压紧在喷油器上；006、将装有联接装置的喷油器装配在发动机缸盖上，沿联接装置的圆柱面外缘装入气门罩盖，就实现了气门罩盖和喷油器的密封联接。
本发明联接方法有效实用,可实施性强,所采用联接装置结构简单，布置紧凑，操作方便，密封性能良好。
附图说明
图1为本发明安装结构示意图；
图2为气门罩盖与喷油器联接装置结构示意图；
具体实施方式
下面结合附图及实施例进一步说明本发明。
实施例：本发明一种气门罩盖与喷油器联接装置，包括支撑环1、压板3以及螺栓4，所述支撑环1上设有用于向喷油器提供径向定位的安装孔 5以及用于向喷油器提供轴向定位的止推面6，所述安装孔5的下方设有用于实现联接装置与喷油器周向定位的定位凸台7，所述支撑环1内侧设有两个用于安装螺栓的安装凸台9，所述安装凸台9上设有第一压板安装台阶面 10与第二压板安装台阶面11，所述第一压板安装台阶面10位于安装凸台9 的外侧，所述第二压板安装台阶面11位于安装凸台9的内侧，所述第二压板安装台阶面11的高度低于第一压板安装台阶面10，所述支撑环1外表面沿周向设有圆柱面外缘12，所述安装孔5的内壁沿周向设有一圈密封圈槽 8，所述密封圈槽8内设有密封圈2，所述压板3的一端位于第一压板安装台阶面10上，所述螺栓4的一端穿过压板3并安装在安装凸台9内。为节省空间，在满足密封要求前提下选用最小密封圈截面积，根据密封介质、内部压力和温度等环境要求，所述密封圈2的材料可以采用AEM橡胶，所述密封圈2的压缩率为10％-18％。
气门罩盖与喷油器联接方法包括以下步骤：
001、根据喷油器13的电接头和高压接头结构尺寸确定气门罩盖上油封的直径D0，在支撑环1上设置圆柱面外缘12的直径D1，满足D1>D0,保证与气门罩盖14的油封配合，实现与气门罩盖14的密封；
002、根据喷油器13与安装孔5配合处的直径D，确定安装孔5的内孔直径D2，满足D2>D，保证喷油器13与安装孔5之间的间隙为0.05mm-2mm，将密封圈2装入密封圈槽8内，在支撑环1上设置安装凸台9,在安装凸台 9上设置第一压板安装台阶面10与第二压板安装台阶面11，第二压板安装 台阶面11的高度低于第一压板安装台阶面10，将联接装置以安装孔5为导向安装在喷油器13上后，利用密封圈2的自适应性实现联接装置安装在喷油器13上的径向定位；
003、由于气门罩盖上油封的直径D0与喷油器13配合处的直径D不同轴,存在偏心距e,在支撑环1底部设置定位凸台7,定位凸台7的宽度与喷 油器13的削扁面同宽,将联接装置安装在喷油器13上时,旋转支撑环1，调整至定位凸台7与喷油器13的削扁面对齐,实现联接装置与喷油器13的周向定位；
004、将喷油器13的轴肩与止推面6贴合，实现联接装置安装在喷油器13上的轴向定位；
005、将压板3的一端置于第一压板安装台阶面10上，用螺栓4穿过压板3中间并安装在安装凸台9内，第一压板安装台阶面10为压板3提供 支撑作用，将螺栓4紧固后，利用杠杆原理压板3的另一端压紧在喷油器 13上；
006、将装有联接装置的喷油器13装配在发动机缸盖上，沿联接装置的 圆柱面外缘12装入气门罩盖14，就实现了气门罩盖14和喷油器13的密封联接。
此联接装置采用薄壁设计，占用空间小，形状依据喷油器13与凸轮轴之间的空间间隙设定，通过控制形状尺寸精度将联接装置与凸轮轴的间隙控制在2mm的最小间隙，整个结构占用空间最小，与周边零件间隙最优。该联接方法有效实用,所采用的联接装置结构简单、重量轻，操作方便，且密封可靠。
高温振动耐久试验验证
1.试验目的：评价在高温振动环境下，联接方法的可靠性,联接装置与 喷油器13密封及紧固的可靠性,及联接装置与气门罩盖14的密封性。
2.试验条件
试验零件：4套联接装置、喷油器13和气门罩盖14
试验条件：温度：100℃
试验设备：振动试验机
加速度（上下方向） 频率 次数
5g 130Hz 10e7
15g 450Hz 10e7
2g 1490Hz 10e7
15g 2820Hz 10e7
3.评价项目
1)试验后在向联接装置内注入煤油，静置24h，观察煤油是否渗漏；
2)测量联接装置的螺栓4的松动力矩。
经过上述试验验证，联接装置与喷油器13及气门罩盖14密封性良好，未出现煤油渗漏不良，联接装置的螺栓4的松动力矩与拧紧力矩相当，紧固状态良好。
Claims (1)
1.一种气门罩盖与喷油器联接装置，包括支撑环(1)、压板(3)以及螺栓(4)，所述支撑环(1)上设有用于向喷油器提供径向定位的安装孔(5)以及用于向喷油器提供轴向定位的止推面(6)，所述安装孔(5)的下方设有用于实现联接装置与喷油器周向定位的定位凸台(7)，所述支撑环(1)内侧设有两个用于安装螺栓的安装凸台(9)，所述安装凸台(9)上设有第一压板安装台阶面(10)与第二压板安装台阶面(11)，所述第一压板安装台阶面(10)位于安装凸台(9)的外侧，所述第二压板安装台阶面(11) 位于安装凸台(9)的内侧，所述第二压板安装台阶面(11)的高度低于第一压板安装台阶面(10)，所述支撑环(1)外表面沿周向设有圆柱面外缘(12)，所述安装孔(5)的内壁沿周向设有一圈密封圈槽(8)，所述密封圈槽(8)内设有密封圈(2)，所述压板(3)的一端位于第一压板安装台阶面(10)上，所述螺栓(4)的一端穿过压板(3)并安装在安装凸台(9)内；所述密封圈(2)的材料采用AEM橡胶；所述密封圈(2)的压缩率为10％-18％；其特征在于：其联接方法包括以下步骤：
001、根据喷油器(13)的电接头和高压接头结构尺寸确定气门罩盖上油封的直径D0，在支撑环(1)上设置圆柱面外缘(12)的直径D1，满足D1>D0, 保证与气门罩盖(14)的油封配合，实现与气门罩盖(14)的密封；
002、根据喷油器(13)与安装孔(5)配合处的直径D，确定安装孔(5) 的内孔直径D2，满足D2>D，保证喷油器(13)与安装孔(5)之间的间隙为0.05mm-2mm，将密封圈(2)装入密封圈槽(8)内，在支撑环（1）上设置安装凸台(9),在安装凸台(9)上设置第一压板安装台阶面(10)与第二压板安装 台阶面(11)，第二压板安装台阶面(11)的高度低于第一压板安装台阶面 (10)，将联接装置以安装孔(5)为导向安装在喷油器(13)上后，利用密封圈(2)的自适应性实现联接装置安装在喷油器(13)上的径向定位；
003、由于气门罩盖上油封的直径D0与喷油器(13)配合处的直径D不同轴,存在偏心距e,在支撑环(1)底部设置定位凸台(7),定位凸台(7)的宽度与喷油器(13)的削扁面同宽,将联接装置安装在喷油器(13)上时,旋 转支撑环(1)，调整至定位凸台(7)与喷油器(13)的削扁面对齐,实现联接 装置与喷油器(13)的周向定位；
004、将喷油器(13)的轴肩与止推面(6)贴合，实现联接装置安装在喷油器(13)上的轴向定位；
005、将压板(3)的一端置于第一压板安装台阶面(10)上，用螺栓(4)穿过压板(3)中间并安装在安装凸台(9)内，第一压板安装台阶面(10)为压板(3)提供支撑作用，将螺栓(4)紧固后，利用杠杆原理压板(3)的另一端压紧在喷油器(13)上；
006、将装有联接装置的喷油器(13)装配在发动机缸盖上，沿联接装置的圆柱面外缘(12)装入气门罩盖(14)，就实现了气门罩盖(14)和喷油器(13)的密封联接。
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