CN104926318A - 一种利用干法制备陶瓷瓦原料的方法 - Google Patents
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Abstract
一种利用干法制备陶瓷瓦原料的方法，先利用破碎机，将块状原料进行破碎，控制粒度在1~5mm，然后采用制粉设备对破碎后的物料进行干磨，粒度控制在180目~220目，形成粉料；再向粉料中加入水，混合搅拌均匀，控制粉料中的水含量为5~7%；并在密封仓中密闭保存24-36h，最后打散设备将粉料打散，筛分，得到可直接用于坯体压制的陶瓷瓦制瓦原料。本发明提供的方法具有生产工艺简单连续、生产效率高、节能减排的特点，且干法制粉过程可以做成全过程封闭自动化系统，只用电不用任何燃料，做到零废气、零粉尘排放。
Description
技术领域
本发明属于陶瓷瓦生产技术领域，具体涉及一种利用干法制备陶瓷瓦原料的方法。
背景技术
长期以来，陶瓷瓦坯体生产用粉料主要采用湿法球磨制粉技术，从原料到粉料，经历原料投放、加水球磨、喷雾塔干燥等流程。经过加水，粉料中水含量达到35%，而后的喷雾塔干燥则通过高温蒸发水分，控制粉料中的水含量，从而确保坯体压制质量和合格率。湿法球磨制粉技术生产设备占地面积大，生产过程中消耗大量资源、能源，其中耗电量和耗煤量就占据了整个生产线电耗和煤耗的大约1/3，更会造成废气、粉尘污染，为行业的生产带来巨大生产成本与环境压力。
发明内容
本发明的目的是对陶瓷瓦生产，提供一种利用干法制备陶瓷瓦原料的方法，以达到降低能耗、提高效率以及环保的目的。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种利用干法制备陶瓷瓦原料的方法，具体步骤为：
1）利用破碎机，将块状原料进行破碎，控制粒度在1~5mm，然后采用制粉设备对破碎后的物料进行干磨，粒度控制在180目~220目，形成粉料；
2）向步骤1）所得的粉料中加入水，混合搅拌均匀，控制粉料中的水含量为5~7%；
3）将步骤2）所得的粉料进行密闭保存，时间为24-36h，最后将粉料打散，筛分，控制物料的粒度在2mm以下，得到可直接用于坯体压制的陶瓷制瓦原料。
步骤1）中，破碎及干磨时，均进行吸尘处理。
所述的吸尘处理是通过袋式除尘器除尘。
所述步骤2）中，加水时，通过喷洒的形式进行加入。
所述步骤2）中，混合搅拌的时间为20min~30min。
所述步骤3）中，将粉料加入到钢板材质的设备中进行密闭保存。
所述步骤3）中，筛分时所用的筛网为4目以下。
本发明是针对现有陶瓷瓦原料干法制粉工艺流程的缺陷，提出了改进技术。特别是在筛分前增加了打散步骤，通过打散和筛分的配合来控制粉料颗粒粒度，以更好地满足后续工序压型的要求，提高压型设备产品的合格率和优级率。
本发明在粉磨过程中，直接采取干磨，可以提高粉磨效率，降低能耗；对粉料增湿，不仅可以减少粉尘的污染，关键在于使得粉料保持一定的水含量，有利于以后的坯体的压制，通过一定时间的混合搅拌，可确保粉料中水含量均衡；在设备何中密闭保存，可以避免水份的挥发，水含量的降低将影响坯体的压制质量，将一定数量的粉料一起密闭保存一段时间，通过水分子迁移作用，可以使得该批粉料的水含量一致，有利于坯体的压制质量的批次稳定性；由于密闭保存的过程中，物料容易结粒成团，在工艺设计上增加打散步骤，对其进行再次破碎，再结合筛分工艺，得到所需物料。
本发明通过在破碎和干磨过程中采用吸尘处理，安装大型袋式收尘器，保证物料在负压状态下运行，可降低粉尘的污染。与湿法制粉相比，干法制粉完全消除了湿法造粒喷雾塔环节，可节约用水、节省燃煤的消耗，与之相应的是减少蒸发用的电和燃料及产生的排放等，还有湿法中的大型设备球磨机与喷雾干燥塔及泥浆池等设备设施的投入。干法制粉具有生产工艺简单连续、生产效率高、节能减排的特点。干法制粉过程可以做成全过程封闭自动化系统，只用电不用任何燃料，做到零废气、零粉尘排放。
具体实施方式
下面结合实施例来进一步说明本发明，但本发明要求保护的范围并不局限于实施例表述的范围。
实施例1：
一种利用干法制备陶瓷瓦原料的方法，其特征在于，具体步骤为：
1）利用破碎机，将原料如页岩进行破碎，控制粒度在1~5mm，然后采用制粉设备对破碎后的物料进行干磨，粒度控制在180目~220目，形成粉料；
2）向步骤1）所得的粉料中加入水，混合搅拌均匀，控制粉料中的水含量为5~7%；
3）将步骤2）所得的粉料在特制密封仓中进行密闭保存，时间为24-36h，最后用打散机和筛分装置将粉料打散，筛分，控制物料的粒度在2mm以下，得到可直接用于坯体压制的陶瓷瓦原料。
所述的特制的密封仓是指在仓底设有气动装置，防止仓内架料，并保证物料稳定均匀从各个仓室下料到仓底输送设备上。
实施例2：
一种干法制备粉料的方法，主要包括以下步骤：
1）利用破碎机，将原料进行破碎，将其粒度控制在1mm，形成物料，将物料输送下道工序，破碎过程中，同时展开吸尘处理；
2）利用制粉设备对破碎后的物料进行干磨，将其粒度控制在180目，形成粉料，将粉料输送下道工序，粉磨过程中，同时展开吸尘处理；
3）在粉料加入适量的水，进行混合搅拌，混合时间20min，将粉料中的水含量控制在5%，将粉料输送下道工序；
4）将一定数量的粉料放入储罐保存，采取密闭保存模式，保存时间控制在24h，将粉料输送下道工序；
5）将陈化后的粉体打散，进行筛分，控制物料的粒度在2mm以下，从而完成了粉体的制备，直接可用于坯体压制。
采用该制备方法，经过统计，每制备1吨粉料，电耗23度；采用湿法制备方法，经过统计，每制备1吨粉料，电耗45度，湿法耗煤65kg。
采用该制备方法，经过统计，坯体压制的合格率为99.9%，烧结的合格率为99.8%。
实施例3：
一种干法制备粉料的方法，主要包括以下步骤：
1） 利用破碎机，将块状原料进行破碎，将其粒度控制在5mm，形成物料，将物料输送下道工序，破碎过程中，同时展开吸尘处理；
2） 利用制粉设备对破碎后的物料进行干磨，将其粒度控制在220目，形成粉料，将粉料输送下道工序，粉磨过程中，同时展开吸尘处理；
3） 在粉料加入适量的水，进行混合搅拌，混合时间30min，将粉料中的水含量控制在7%，将粉料输送下道工序；
4） 将一定数量的粉料放入储罐保存，采取密闭保存模式，保存时间控制在36h，将粉料输送下道工序；
5） 将陈化后的粉体打散，进行筛分，从而完成了粉体的制备，直接可用于坯体压制。
采用该制备方法，经过统计，每制备1吨粉料，电耗23度；采用湿法制备方法，经过统计，每制备1吨粉料，电耗45度，湿法耗煤65kg。
采用该制备方法，经过统计，坯体压制的合格率为99.9%，烧结的合格率为99.7%。
实施例4：
一种干法制备粉料的方法，主要包括以下步骤：
1） 利用破碎机，将块状原料进行破碎，将其粒度控制在3mm，形成物料，将物料输送下道工序，破碎过程中，同时展开吸尘处理；
2） 利用球磨机对破碎后的物料进行干磨，将其粒度控制在200目，形成粉料，将粉料输送下道工序，粉磨过程中，同时展开吸尘处理；
3） 在粉料加入适量的水，进行混合搅拌，混合时间25min，将粉料中的水含量控制在6%，将粉料输送下道工序；
4） 将一定数量的粉料放入储罐保存，采取密闭保存模式，保存时间控制在30h，将粉料输送下道工序；
5） 将陈化后的粉体打散，进行筛分，从而完成了粉体的制备，直接可用于坯体压制。
采用该制备方法，经过统计，每制备1吨粉料，电耗23度；采用湿法制备方法，经过统计，每制备1吨粉料，电耗45度，湿法耗煤65kg。
采用该制备方法，经过统计，坯体压制的合格率为99.9%，烧结的合格率为99.7%。
以上实施例中，所述的吸尘处理为袋式除尘器过滤除尘。
Claims (7)
1.一种利用干法制备陶瓷瓦原料的方法，其特征在于，具体步骤为：
1）利用破碎机，将块状原料进行破碎，控制粒度在1~5mm，然后采用制粉设备对破碎后的物料进行干磨，粒度控制在180目~220目，形成粉料；
2）向步骤1）所得的粉料中加入水，混合搅拌均匀，控制粉料中的水含量为5~7%；
3）将步骤2）所得的粉料进行密闭保存，时间为24-36h，最后将粉料打散，筛分，控制物料的粒度在2mm以下，得到可直接用于坯体压制的陶瓷制瓦原料。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤1）中，破碎及干磨时，均进行吸尘处理。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：所述的吸尘处理是通过袋式除尘器除尘。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤2）中，加水时，通过喷洒的形式进行加入。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤2）中，混合搅拌的时间为20min~30min。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤3）中，将粉料加入到钢板材质的设备中进行密闭保存。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤3）中，筛分时所用的筛网为4目以下的筛网。
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