CN104174861A - 一种次氧化锌回转窑尾渣综合循环利用工艺及其生产作业线 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种次氧化锌回转窑尾渣综合循环利用工艺及其生产作业线，包括以下工艺步骤：筛分、破碎、干磁选、球磨、磁选、重选、球磨、磁选、重选、脱水、还原、筛分及包装；一种次氧化锌回转窑尾渣综合循环利用工艺的生产作业线，包括依次设置的出料仓、震动筛、立式锤破机、磁选皮带、第一单仓球磨机、第一湿式半逆流磁选机、第一沉淀式分级机、第二单仓球磨机、第二湿式半逆流磁选机、第二沉淀式分级机、震动脱水器、干燥窑、回转式氢气还原炉、三次元震动筛及出料仓。本发明节能减排，实现资源循环利用，有效的减少能耗，人工，并提高产品质量。
Description
技术领域
本发明涉及加热设备，特别指一种次氧化锌回转窑尾渣综合循环利用工艺。
背景技术
现全国生产次氧化锌企业在140家左右，每年产生产生的氧化锌渣有600万吨以上，虽然每一家氧化锌企业都不同程度的对自己的废渣进行了处理，但因技术工艺原因对废渣的处理做不到吃干榨净利益最大化。本发明可对氧化锌废渣进行深度高效的利用，大步提升资源利用率及经济效益。氧化锌渣的主要金属成分为Fe，Fe的含量大约在20％--30％，现国内氧化锌渣的处理主流工艺为：球磨——磁选，此工艺生产的产品为铁精粉，其铁含量在50％——70％之间，因其金属铁含量比例较大，所以有发黄结块的现象，钢铁厂一般不直接使用，产品售价低廉。也有一部分厂家进行填埋处理，不仅没有经济效益，还需投入大量成本。现有氧化锌渣处理工艺因其产品售价低廉，所以基本不产生效益，或只有微利不能对锌渣彻底的循环利用。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种节能节能减排，实现资源循环利用，有效的减少能耗，人工，并提高产品质量的次氧化锌回转窑尾渣综合循环利用工艺及其生产作业线。
本发明采取的技术方案如下：
一种次氧化锌回转窑尾渣综合循环利用工艺，包括以下工艺步骤：
S1、筛分：利用筛孔为80*80mm的振动筛将次氧化锌渣中的铁块筛选出来；
S2、破碎：将步骤S1中筛选后剩下的次氧化锌渣通过立式锤破机进行破碎；
S3、干磁选：将步骤S2中破碎后的次氧化锌渣通过磁选皮带进行干磁选，将不含铁粉的物料去除；
S4、球磨：将步骤S3中干磁选后的物料传输至单仓球磨机进行球磨，使物料颗粒度达到至少20目；
S5、磁选：对步骤S4中球磨后的物料进行进一步磁选，去除物料中不含铁粉的尾料，使物料Fe含量提高至75％-79％；
S6、重选：利用沉淀式分级机将物料进行重选，进一步提高Fe的含量至80-89％，并对物料进行脱水，以便进行后续球磨工序；
S7、球磨：通过单仓球磨机对物料进行球磨，进一步将锌渣的颗粒度减少至80目以上，并进行渣铁分离，减少包渣现象，便于Fe的选取；
S8、磁选：使用两台湿式半逆流磁选机对球磨后的物料进行磁选，提高Fe的含量至90％-92％；
S9、重选：利用沉淀式分级机将物料进行重新，使Fe的含量提高至92％以上，并对物料进行脱水；
S10、脱水：将经步骤S9处理后的物料依次传输至震动脱水器和干燥窑中进行脱水；
S11、还原：将脱水后的物料传送至回转式氢气还原炉中进行还原；
S12、筛分：将还原后的物料传递至三次元旋震筛进行筛分，将物料按颗粒大小分为100目以下，100-200目及200目以上。
S13、包装，将筛分后的产品通过真空包装机进行包装，以避免产品氧化。
优选地，所述的步骤S6及步骤S9中，进行重选后去除的物料进行磁选，得到Fe3O4含量达55％以上的铁精粉，以便用于配矿。
优选地，所述的震动脱水器将物料进行预脱水，使物料的含水量达到6％以下，以降低干燥窑的能耗，降低生产成本。
一种次氧化锌回转窑尾渣综合循环利用工艺的生产作业线，包括依次设置的出料仓、震动筛、立式锤破机、磁选皮带、第一单仓球磨机、第一湿式半逆流磁选机、第一沉淀式分级机、第二单仓球磨机、第二湿式半逆流磁选机、第二沉淀式分级机、震动脱水器、干燥窑、回转式氢气还原炉、三次元震动筛及出料仓。
优选地，所述的进料仓的下端第一输料带，第一输料带倾斜设置，其后端延伸至震动筛上部，并将物料传送至震动筛内进行筛分，震动筛的后端设有第二输料带，第二输料带的后端延伸至立式锤破机的上方，并将震动筛分后的物料传递至立式锤破机。
优选地，所述的立式锤破机的下部设有磁选皮带，经立式锤破机进行破碎后的物料掉落至磁选皮带上进行干磁选；磁选皮带的后端延伸至第一单仓球磨机上，进行球磨；上述第一湿式半逆流磁选机包括二个，两第一湿式半逆流磁选机依次设置在第一单仓球磨机的后端，以便对球磨后的物料进行磁选，去除不含铁料的部分；第一湿式半逆流磁选机的后端设有第一沉淀式分级机。
优选地，所述的第一沉淀式分级机对磁选后的物料进行重选，以便提高Fe的含量，且对物料进行脱水；第一沉淀式分级机的后端设有第二单仓球磨机。
优选地，所述的第二单仓球磨机对重选后的物料进行球磨，第二单仓球磨机的后端依次设置两个第二湿式半逆流磁选机，以便对球磨后的物料进行磁选，去除不含铁料的部分；第二湿式半逆流磁选机的后方设置第二沉淀式分级机，以便对磁选后的物料进行重选，以便提高Fe的含量，并对物料进行脱水。
优选地，所述的第二沉淀式分级机的后端下方设置震动脱水器，以便对物料进行预脱水；震动脱水器的后端设有第三输料带，第三输料带将预脱水后的物料传递至干燥窑内，进行干燥脱水；干燥窑的后端设有第四输料带，第四输料带将物料传递至回转式氢气还原炉。
优选地，所述的回转式氢气还原炉对脱水后的物料进行还原，回转式氢气还原炉的后端设置第五输料带，第五输料带将还原后的物料传递至三次元震动筛内进行筛分，将物料按颗粒大小分三个级别进行筛分，筛分后的物料通过第六输料带传递至出料仓内进行储存。
本发明的有益效果在于：
本发明通过对氧化锌渣进行破碎，球磨，磁选，重选，烘干，还原，筛分等多个流程，制造出二次还原铁粉。本发明对锌渣进行了深度的循环利用，每个环节的产品都可直接面对市场，真正的做到节能环保；而且每个产品都可以产生可观的经济效益。具体地：1、磁选环节的磁场强度配置，合理的磁场强度配比可有效提高品位，减少机械能耗和跑矿现象；2、新型回转还原炉的使用，国内暂无企业使用此型还原炉用于铁粉还原；回转还原炉可降低氢气用量，同时又有更好的还原效果；3、整个流程的机械配置型号，合理的配置机械，有效的减少能耗，人工，并提高产品质量。目前，国内外都暂无使用锌渣制造二次还原粉的工艺。
附图说明
图1为本发明的工艺流程示意图。
图2为本发明进料仓及震动筛的结构示意图。
图3为本发明立式锤破机及磁选皮带的结构示意图。
图4为本发明第一单仓球磨机、第一湿式半逆流磁选机及第一沉淀式分级机的结构示意图。
图5为本发明第二单仓球磨机、第二湿式半逆流磁选机、第二沉淀式分级机及震动脱水器的结构示意图。
图6为本发明干燥窑的结构示意图。
图7为本发明回转式氢气还原炉、三次元震动筛及出料仓的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明作进一步描述：
如图1至图7所示，本发明采取的技术方案如下：一种次氧化锌回转窑尾渣综合循环利用工艺，包括以下工艺步骤：
S1、筛分：利用筛孔为80*80mm的振动筛将次氧化锌渣中的铁块筛选出来；
S2、破碎：将步骤S1中筛选后剩下的次氧化锌渣通过立式锤破机进行破碎；
S3、干磁选：将步骤S2中破碎后的次氧化锌渣通过磁选皮带进行干磁选，将不含铁粉的物料去除；
S4、球磨：将步骤S3中干磁选后的物料传输至单仓球磨机进行球磨，使物料颗粒度达到至少20目；
S5、磁选：对步骤S4中球磨后的物料进行进一步磁选，去除物料中不含铁粉的尾料，使物料Fe含量提高至75％-79％；
S6、重选：利用沉淀式分级机将物料进行重选，进一步提高Fe的含量至80-89％，并对物料进行脱水，以便进行后续球磨工序；
S7、球磨：通过单仓球磨机对物料进行球磨，进一步将锌渣的颗粒度减少至80目以上，并进行渣铁分离，减少包渣现象，便于Fe的选取；
S8、磁选：使用两台湿式半逆流磁选机对球磨后的物料进行磁选，提高Fe的含量至90％-92％；
S9、重选：利用沉淀式分级机将物料进行重新，使Fe的含量提高至92％以上，并对物料进行脱水；
S10、脱水：将经步骤S9处理后的物料依次传输至震动脱水器和干燥窑中进行脱水；
S11、还原：将脱水后的物料传送至回转式氢气还原炉中进行还原；
S12、筛分：将还原后的物料传递至三次元旋震筛进行筛分，将物料按颗粒大小分为100目以下，100-200目及200目以上。
S13、包装，将筛分后的产品通过真空包装机进行包装，以避免产品氧化。
步骤S6及步骤S9中，进行重选后去除的物料进行磁选，得到Fe3O4含量达55％以上的铁精粉，以便用于配矿。
震动脱水器将物料进行预脱水，使物料的含水量达到6％以下，以降低干燥窑的能耗，降低生产成本。
一种次氧化锌回转窑尾渣综合循环利用工艺的生产作业线，包括依次设置的出料仓1、震动筛3、立式锤破机5、磁选皮带6、第一单仓球磨机7、第一湿式半逆流磁选机8、第一沉淀式分级机9、第二单仓球磨机10、第二湿式半逆流磁选机11、第二沉淀式分级机12、震动脱水器13、干燥窑15、回转式氢气还原炉17、三次元震动筛19及出料仓21。
进料仓1的下端第一输料带2，第一输料带2倾斜设置，其后端延伸至震动筛2上部，并将物料传送至震动筛2内进行筛分，震动筛2的后端设有第二输料带4，第二输料带4的后端延伸至立式锤破机5的上方，并将震动筛分后的物料传递至立式锤破机5。
立式锤破机5的下部设有磁选皮带6，经立式锤破机5进行破碎后的物料掉落至磁选皮带6上进行干磁选；磁选皮带6的后端延伸至第一单仓球磨机7上，进行球磨；上述第一湿式半逆流磁选机8包括二个，两第一湿式半逆流磁选机8依次设置在第一单仓球磨机7的后端，以便对球磨后的物料进行磁选，去除不含铁料的部分；第一湿式半逆流磁选机8的后端设有第一沉淀式分级机9。
第一沉淀式分级机9对磁选后的物料进行重选，以便提高Fe的含量，且对物料进行脱水；第一沉淀式分级机9的后端设有第二单仓球磨机10。
第二单仓球磨机10对重选后的物料进行球磨，第二单仓球磨机10的后端依次设置两个第二湿式半逆流磁选机11，以便对球磨后的物料进行磁选，去除不含铁料的部分；第二湿式半逆流磁选机11的后方设置第二沉淀式分级机12，以便对磁选后的物料进行重选，以便提高Fe的含量，并对物料进行脱水。
第二沉淀式分级机12的后端下方设置震动脱水器13，以便对物料进行预脱水；震动脱水器13的后端设有第三输料带14，第三输料带14将预脱水后的物料传递至干燥窑15内，进行干燥脱水；干燥窑15的后端设有第四输料带16，第四输料带将物料传递至回转式氢气还原炉17。
回转式氢气还原炉17对脱水后的物料进行还原，回转式氢气还原炉17的后端设置第五输料带18，第五输料带18将还原后的物料传递至三次元震动筛19内进行筛分，将物料按颗粒大小分三个级别进行筛分，筛分后的物料通过第六输料带20传递至出料仓21内进行储存。
进一步，本发明具体实施为：
1.筛分：次氧化锌渣(以下简称锌渣)在生产过程中因还原气氛不稳定，温度不均匀的原因会有一部分Fe直接变成了铁块，筛分的作用就是把这部分铁块分离出来。铁块可直接用于电炉炼钢。使用震动筛进行筛分，筛孔为80mm*80mm。筛上料为铁块，筛下料进入下一流程。
2.破碎：破碎的作用为减少下级流程的能耗，提高机械利用率，并进一步分离出锌渣内的小铁块。使用立式锤破机进行破碎，因经过筛分后的锌渣还含有一些小铁块，使用鄂试破碎机经常会出现卡机现象，导致流程不通畅。使用立式锤破机可解决此问题，因锤破机内部空间比较比较大，无法破碎的小铁块进捶打后可通过，因此不会造成卡机现象。锤破机型号根据处理量来定。以月处理6000吨锌渣为例，使用1000mm*1200mm立式锤破机，出料口配筛板，筛孔为20mm，筛上料为铁块，筛下料进入下一流程。
3.干磁选：干磁选的作用为去除一部分不含铁的物料(以下称尾粉)，减少下一流程能耗。尾粉可用于环保砖，水泥砖，红砖的制造。干磁选使用磁选皮带进行，磁筒磁场强度为3000高斯。不上磁物料的为尾粉，上磁物料进入下一流程。
4.球磨：球磨的作用为减小锌渣粒度(达20目以上)，便于Fe的选取。使用单仓节能球磨机,因下一流程需要的物料粒度要比较均匀，因此单仓节能球磨机比双仓磨机或多仓磨机更理想。球磨机型号根据处理量来定。以月处理6000吨锌渣为例，配合上述流程，使用1557单仓节能球磨机进行球磨，使物料粒度达20目以上。球磨后物料进入下一流程。
5.磁选：磁选的作用为去除一部分不含铁的物料，提高物料的Fe含量(达75％以上)。去除物料为尾粉，尾粉可用于环保砖，水泥砖，红砖的制造。使用两台湿式半逆流磁选机进行磁选，湿式半逆流磁选机对提高铁品位有良好的效果，而且不会产生扬尘。湿式半逆流磁选机型号根据处理量来定。以月处理6000吨锌渣为例，配合上述流程，使用1000mm*1800mm,800mm*1800mm各一台，磁场强度分别为1000mm*1800mm湿式半逆流磁选机为1800高斯，800mm*1800mm湿式半逆流磁选机为1200高斯，两台设备进行串连。不上磁物料的为尾粉，上磁物料进入下一流程。
6.重选：重选的作用为提高物料的Fe含量(达80％以上)，并对物料进行一定程度的脱水，使进入下一级球磨的物料水分达标。所去除物料进行磁选后为铁精粉。铁精粉主要成分为Fe3o4，含量可达55％以上，可用于配矿。使用沉浸式分级机进行重选，分级机处理量远大约摇床，重选效果也比较理想，并且可以在磁选机和球磨机之间形成连接，不需要再使用污泥泵，浓密机等设备，从而达到非常理想的节能效果。沉浸式分级机型号根据处理量来定。以月处理6000吨锌渣为例，配合上述流程，使用750mm*6000mm沉浸式分级机进行重选，浮出物理进行磁选，其他物料进入下一流程。
7.球磨：球磨的作用为进一步减小锌渣粒度(达80目以上)，最大限度进行渣铁分离，减少包渣现象，便于Fe的选取。使用单仓节能球磨机。球磨机型号根据处理量来定。以月处理6000吨锌渣为例，配合上述流程，使用1245单仓节能球磨机进行球磨，使物料粒度平均达100目以上。球磨后物料进入下一流程。
8.磁选：磁选的作用为去除一部分不含铁的物料，提高物料的Fe含量(达90％以上)。去除物料为尾粉，尾粉可用于环保砖，水泥砖，红砖的制造。使用两台湿式半逆流磁选机进行磁选。湿式半逆流磁选机型号根据处理量来定。以月处理6000吨锌渣为例，配合上述流程，使用1000mm*1500mm,800mm*1500mm个一台，磁场强度分别为1000mm*1500mm湿式半逆流磁选机为1000高斯，800mm*1500mm湿式半逆流磁选机为800高斯，两台设备进行串连。不上磁物料的为尾粉，上磁物料进入下一流程。
9.重选：重选的作用为提高物料的Fe含量(达92％以上)，并对物料进行一定程度的脱水，使进入下一级流程的物料水分降低。所去除物料进行磁选后为铁精粉。铁精粉主要成分为Fe3o4，含量可达55％以上，可用于配矿。使用沉浸式分级机(或者摇床，螺旋选矿机)进行重选沉浸式分级机型号根据处理量来定。以月处理6000吨锌渣为例，配合上述流程，使用750mm*6000mm沉浸式分级机进行重选，浮出物进行磁选，其他物料进入下一流程。
10.脱水：脱水是为下一步还原提供干燥的物料。使用震动脱水器和干燥窑进行脱水。因物料含铁高，比重大，使用震动脱水器脱水效果明显，可使物料含水量达6％以内，大幅度降低生产成本和干燥窑能耗。震动脱水器和干燥窑根据处理量来定。以月处理6000吨锌渣为例，配合上述流程，震动脱水器使用1000*1600震动脱水器,干燥窑使用1000mm*12000mm干燥窑。物料干燥后进入下一流程。
11.还原：还原的作用为去除物料所含的氧分子，碳分子及其他有害元素，提高物料Fe含量(达95％以上)。使物料的各项指标达到产品标准。使用回转式氢气还原炉进行还原，回转式氢气还原炉比传统的带式还原炉还原效果更好更节能。回转式氢气还原炉型号根据处理量来定。以月处理6000吨锌渣为例，配合上述流程，使用1200mm*5000mm回转式氢气还原炉进行还原，还原后物料进入下一流程。
12.筛分：筛分的作用是把各个级别产品进行分类，因每个厂家需要的产品目数不一样，所以我们必须把产品按目数分类开来，分为3个级别：100以下产品，100目至200目产品，200目以上产品。使用三次元旋震筛来进行筛分，三次元旋震筛运行稳定，维修率低。三次元旋震筛型号根据处理量来定。以月处理6000吨锌渣为例，配合上述流程，使用800mm三次元旋震筛，第一层筛网使用100目筛网，第二层使用200目筛网。所有产品进入下一流程。
13.包装：包装的作用为避免产品二次污染及氧化，方便储存与运输。使用真空包装机进行包装，采用真空包装壳尽量避免产品和空气接触，防止产品氧化，延长产品保质期。真空包装机型号根据处理量来定以月处理6000吨锌渣为例，配合上述流程，使用NT—850真空包装机进行包装。包装后为成品。
本发明的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本发明专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本发明专利权利要求范围内。
Claims (10)
1.一种次氧化锌回转窑尾渣综合循环利用工艺，其特征在于，包括以下工艺步骤：
S1、筛分：利用筛孔为80*80mm的振动筛将次氧化锌渣中的铁块筛选出来；
S2、破碎：将步骤S1中筛选后剩下的次氧化锌渣通过立式锤破机进行破碎；
S3、干磁选：将步骤S2中破碎后的次氧化锌渣通过磁选皮带进行干磁选，将不含铁粉的物料去除；
S4、球磨：将步骤S3中干磁选后的物料传输至单仓球磨机进行球磨，使物料颗粒度达到至少20目；
S5、磁选：对步骤S4中球磨后的物料进行进一步磁选，去除物料中不含铁粉的尾料，使物料Fe含量提高至75％-79％；
S6、重选：利用沉淀式分级机将物料进行重选，进一步提高Fe的含量至80-89％，并对物料进行脱水，以便进行后续球磨工序；
S7、球磨：通过单仓球磨机对物料进行球磨，进一步将锌渣的颗粒度减少至80目以上，并进行渣铁分离，减少包渣现象，便于Fe的选取；
S8、磁选：使用两台湿式半逆流磁选机对球磨后的物料进行磁选，提高Fe的含量至90％-92％；
S9、重选：利用沉淀式分级机将物料进行重新，使Fe的含量提高至92％以上，并对物料进行脱水；
S10、脱水：将经步骤S9处理后的物料依次传输至震动脱水器和干燥窑中进行脱水；
S11、还原：将脱水后的物料传送至回转式氢气还原炉中进行还原；
S12、筛分：将还原后的物料传递至三次元旋震筛进行筛分，将物料按颗粒大小分为100目以下，100-200目及200目以上。
S13、包装，将筛分后的产品通过真空包装机进行包装，以避免产品氧化。
2.根据权利要求1所述的一种次氧化锌回转窑尾渣综合循环利用工艺，其特征在于：所述的步骤S6及步骤S9中，进行重选后去除的物料进行磁选，得到Fe3O4含量达55％以上的铁精粉，以便用于配矿。
3.根据权利要求1所述的一种次氧化锌回转窑尾渣综合循环利用工艺，其特征在于：所述的震动脱水器将物料进行预脱水，使物料的含水量达到6％以下，以降低干燥窑的能耗，降低生产成本。
4.一种权利要求1中所述的次氧化锌回转窑尾渣综合循环利用工艺的生产作业线，其特征在于：包括依次设置的出料仓(1)、震动筛(3)、立式锤破机(5)、磁选皮带(6)、第一单仓球磨机(7)、第一湿式半逆流磁选机(8)、第一沉淀式分级机(9)、第二单仓球磨机(10)、第二湿式半逆流磁选机(11)、第二沉淀式分级机(12)、震动脱水器(13)、干燥窑(15)、回转式氢气还原炉(17)、三次元震动筛(19)及出料仓(21)。
5.根据权利要求4所述的次氧化锌回转窑尾渣综合循环利用工艺的生产作业线，其特征在于：所述的进料仓(1)的下端第一输料带(2)，第一输料带(2)倾斜设置，其后端延伸至震动筛(2)上部，并将物料传送至震动筛(2)内进行筛分，震动筛(2)的后端设有第二输料带(4)，第二输料带(4)的后端延伸至立式锤破机(5)的上方，并将震动筛分后的物料传递至立式锤破机(5)。
6.根据权利要求5所述的次氧化锌回转窑尾渣综合循环利用工艺的生产作业线，其特征在于：所述的立式锤破机(5)的下部设有磁选皮带(6)，经立式锤破机(5)进行破碎后的物料掉落至磁选皮带(6)上进行干磁选；磁选皮带(6)的后端延伸至第一单仓球磨机(7)上，进行球磨；上述第一湿式半逆流磁选机(8)包括二个，两第一湿式半逆流磁选机(8)依次设置在第一单仓球磨机(7)的后端，以便对球磨后的物料进行磁选，去除不含铁料的部分；第一湿式半逆流磁选机(8)的后端设有第一沉淀式分级机(9)。
7.根据权利要求6所述的次氧化锌回转窑尾渣综合循环利用工艺的生产作业线，其特征在于：所述的第一沉淀式分级机(9)对磁选后的物料进行重选，以便提高Fe的含量，且对物料进行脱水；第一沉淀式分级机(9)的后端设有第二单仓球磨机(10)。
8.根据权利要求7所述的次氧化锌回转窑尾渣综合循环利用工艺的生产作业线，其特征在于：所述的第二单仓球磨机(10)对重选后的物料进行球磨，第二单仓球磨机(10)的后端依次设置两个第二湿式半逆流磁选机(11)，以便对球磨后的物料进行磁选，去除不含铁料的部分；第二湿式半逆流磁选机(11)的后方设置第二沉淀式分级机(12)，以便对磁选后的物料进行重选，以便提高Fe的含量，并对物料进行脱水。
9.根据权利要求8所述的次氧化锌回转窑尾渣综合循环利用工艺的生产作业线，其特征在于：所述的第二沉淀式分级机(12)的后端下方设置震动脱水器(13)，以便对物料进行预脱水；震动脱水器(13)的后端设有第三输料带(14)，第三输料带(14)将预脱水后的物料传递至干燥窑(15)内，进行干燥脱水；干燥窑(15)的后端设有第四输料带(16)，第四输料带将物料传递至回转式氢气还原炉(17)。
10.根据权利要求9所述的次氧化锌回转窑尾渣综合循环利用工艺的生产作业线，其特征在于：所述的回转式氢气还原炉(17)对脱水后的物料进行还原，回转式氢气还原炉(17)的后端设置第五输料带(18)，第五输料带(18)将还原后的物料传递至三次元震动筛(19)内进行筛分，将物料按颗粒大小分三个级别进行筛分，筛分后的物料通过第六输料带(20)传递至出料仓(21)内进行储存。
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