Anordnung zum lösbaren Festlegen einer elektrischen Kochplatte auf einer Herdplatte Elektrische Kochplatten, die an ihrer Unterseite Anschlussklemmen aufweisen, werden meist mit einer Mittelschraube an einem unterhalb der Kochloch öffnung der Herdplatte durchgehenden Steg befestigt. Hierbei sind die Befestigungsmittel nur an der Unter seite der Herdplatte zugänglich. Diese Art der Koch plattenbefestigung ist bei den in neuerer Zeit sich immer mehr durchsetzenden Herd-Spüle-Kombinatio- nen ungünstig, weil hier die Herdplatte als Teil an derer Einrichtungen fest eingebaut ist und man daher umständliche Ausbauarbeiten durchführen muss, um an die Unterseite der Herdplatte zu gelangen.
Um diesem Nachteil zu begegnen, hat man schon Anordnungen getroffen, bei denen die sich mit einem Überfallrand auf einer Schulterfläche des hoch gezogenen Kochlochrandes der Herdplatte abstüt zende Kochplatte allein durch Aufsetzen der Koch platte auf die Herdplatte mit dieser kuppelbar ist. Hierbei ist die Kochplatte mit einem an ihrer Unter seite vorgesehenen Mittelzapfen in eine unterhalb der Herdplatte vorgesehene federnde Steckbuchse einsteckbar. Auf diese Weise werden zwar ähnlich einfache Verhältnisse für den Ersatzdienst erzielt, wie bei der heute nur noch wenig verwendeten Steckerstiftkochplatte; jedoch ist die axiale Ver spannung der Kochplatte mit der Herdplatte mangel haft.
Gemäss der Erfindung trägt die sich mit einem Überfallrand auf einer Schulterfläche des hochge zogenen Kochlochrandes der Herdplatte abstützende Kochplatte an ihrer Unterseite einen durch eine Mittelschraube befestigten, gegen Verdrehen gesicher ten federnden Spannbügel, der mit bis in den Hohl raum des Überfallrandes hochgreifenden Nocken beim Aufsetzen der Kochplatte durch Aussparungen eines nach innen gerichteten Randteils der hochge- zogenen Kochlochöffnung hindurchbewegbar und durch eine Teildrehung der Kochplatte mit der Unter seite dieses Randteils verspannbar ist.
Nunmehr ist die Kochplatte in ähnlich bequemer Weise wie eine Steckerstiftkochplatte einbau- und auswechselbar, aber in ihrer Einbaulage mit der Herdplatte, z. B. mit grosser Kraft, axial verspannt, so dass eine voll ständige Auflage des überfallrandes auf der Schulter fläche des Kochlochrandes und damit eine waag rechte Lage der Kochplatte gesichert ist. Der bau liche Aufwand ist gering.
Die Teildrehung der Kochplatte ist vorzugsweise durch an dem nach innen gerichteten Randteil der Kochlochöffnung vorgesehene Rastmittel für die Nocken des Spannbügels fühlbar begrenzt. Ausser dem können an dem nach innen gerichteten Rand teil der Kochiochöffnung das Verdrehen der Koch platte starr begrenzende Anschläge sowie nach einer Drehrichtung sperrende Anschläge vorgesehen sein.
Die Erfindung wird nachstehend an Hand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels erläutert. Es zeigen Fig. 1 eine Seitenansicht der in die Kochloch öffnung der Herdplatte eingesetzten Kochplatte, Fig. 2 eine teilweise Ansicht von unten, Fig. 3 eine Ansicht aus der Schnittlinie 111-III der Fig. 1, Fig.4 einen Randsektor der Kochlochöffnung, von oben gesehen.
Der mit 1 bezeichnete Kochplattenkörper hat an seinem Umfang einen abwärtsgerichteten über- fallrand 2, der beim Ausführungsbeispiel in an sich bekannter Weise als rinnenförmiger Blechpressteil auf den Aussenmantel 3 des Kochplattenkörpers auf gepresst ist. Der Überfallrand 2 greift in der Ein baustellung (Fig. 1) über den hochgezogenen Rand 5 des in der Herdplatte 6 vorgesehenen Kochloches und stützt sich auf einer Schulterfläche 7 desselben ab. Hierdurch ist das Kochloch durch die Kochplatte vollständig nach oben abgedeckt.
An der üblicher weise ein Abdeckblech 8 tragenden Unterseite der Kochplatte ist eine an sich bekannte Mittelschraube 9 vorgesehen. Auf der Mittelschraube 9 ist ein aus federungsfähigem Blech hergestellter Bügel 10 mittels Muttern 11 befestigt. Der Bügel 10 hat nach oben gebogene, bis in den Hohlraum des überfallrundes 2 hineinreichende Enden 12, die an ihren Stirnkanten 12' nockenartig gerundet sind. Gegen Verdrehen um die Mittelschraube 9 ist der Bügel 10 durch einen an der Unterseite des Kochplattenkörpers vorge sehenen Stift 13 gesichert.
Die Kochlochöffnung hat einen nach innen ge richteten Randteil 14, der an zwei einander gegen überliegenden Stellen Ausnehmungen 15 aufweist (Fig.4). Durch diese Ausnehmungen hindurch be wegen sich die Nockenenden 12 des Bügels 10 beim Aufsetzen der Kochplatte auf die Herdplatte 6. Durch eine anschliessende Teildrehung der Kochplatte glei ten die Nockenenden 12 unter den nach innen ge richteten Randteil 14 der Kochlochöffnung ein. Die Nocken 12 haben eine solche Höhe, dass zwischen ihnen und der Unterseite des Randteils 14 eine Verspannung erzielt wird, die der Bügel 10 elastisch aufnimmt.
Hierdurch wird die Kochplatte mit ihrem Überfallrand 2 mit grosser Kraft gegen die Schulter fläche 7 des Kochlochrandes niedergehalten.
Um das Eingleiten der Nocken 12 unter den Randteil 14 zu erleichtern, ist dieser an den entgegen der Verdrehungsrichtung zeigenden Enden 16 (Fig. 3) zur Erzielung einer Anlauffläche etwas hochgebogen. Der Winkel a. (Fig. 2), um den die Kochplatte bis zum Festsitzen verdreht werden muss, ist verhältnis mässig klein, so dass die Stromzuführungsdrähte, die vor dem Einbauen der Kochplatte an den an der Unterseite der Kochplatte vorgesehenen Anschluss klemmen 17 festgemacht worden sind, nicht gefähr det werden.
Beim Ausführungsbeispiel ist der Ver drehungswinkel u dadurch begrenzt, dass in den Randteil 14 des Kochlochrandes eingeprägte Rast vorsprünge 18 in an dem Scheitelpunkt der Nocken 12 vorgesehene Rastvertiefungen 19 fühlbar ein rasten. Ferner sind beim Ausführungsbeispiel an den einen Enden der Ausnehmungen 15 des Randteils 14 feste Anschläge 20 vorgesehen, die gegen Verdrehen der Kochplatte in der nicht gewünschten Richtung sperren. Weitere an dem Randteil 14 vorgesehene Anschläge 21 bilden eine starre Begrenzung für das Verdrehen der Kochplatte über die durch die Rast vorsprünge 18 bestimmte Stellung hinaus.
Die An schläge 20 und 21 sind beim Ausführungsbeispiel aus dem Blech der Herdplatte herausgestanzt.
Arrangement for releasably securing an electric hotplate on a hotplate Electric hotplates, which have connection terminals on their underside, are usually fastened with a center screw to a web that extends below the hotplate opening. The fasteners are only accessible on the underside of the stove top. This type of hotplate attachment is unfavorable with the stove-sink combinations that have become more and more prevalent in recent times, because here the hotplate is permanently installed as part of other facilities and you therefore have to carry out laborious expansion work to get to the underside of the hotplate to get.
To counter this disadvantage, arrangements have already been made in which the bracing plate with a spill edge on a shoulder surface of the raised cooking hole edge of the hob can be coupled by simply placing the hotplate on the hob with this. Here, the hotplate can be plugged into a resilient socket provided below the hotplate with a center pin provided on its lower side. In this way, similarly simple conditions are achieved for the alternative service, as with the plug-in hotplate that is rarely used today; however, the axial tension of the hotplate with the hotplate is inadequate.
According to the invention, the hot plate supporting itself with a spill edge on a shoulder surface of the raised cooking hole edge of the hotplate carries on its underside a springy tensioning bracket that is secured by a center screw and secured against twisting, with cams reaching up into the cavity of the spill edge when the Hotplate can be moved through recesses in an inwardly directed edge part of the raised cooking hole opening and can be braced with the underside of this edge part by partial rotation of the hotplate.
Now the hotplate can be installed and replaced in a similarly convenient manner as a pin hotplate, but in its installed position with the hotplate, e.g. B. with great force, axially braced, so that a full continuous support of the overflow edge on the shoulder surface of the cooking hole edge and thus a horizontal position of the hotplate is ensured. The construction effort is low.
The partial rotation of the hotplate is preferably perceptibly limited by latching means for the cams of the tensioning bracket provided on the inwardly directed edge part of the cooking hole opening. In addition, the rotation of the cooking plate can be provided on the inwardly directed edge part of the cooking plate rigidly limiting stops and locking stops in a direction of rotation.
The invention is explained below with reference to an embodiment shown in the drawing. 1 shows a side view of the cooking plate inserted into the cooking hole opening of the hob, FIG. 2 is a partial view from below, FIG. 3 is a view from section line III-III of FIG. 1, FIG. 4 is an edge sector of the cooking hole opening, seen from above.
The hotplate body denoted by 1 has on its circumference a downwardly directed overhanging edge 2, which in the exemplary embodiment is pressed onto the outer casing 3 of the hotplate body in a manner known per se as a channel-shaped pressed sheet metal part. The overflow edge 2 engages in the A construction position (Fig. 1) on the raised edge 5 of the cooking hole provided in the hotplate 6 and is supported on a shoulder surface 7 of the same. As a result, the cooking hole is completely covered upwards by the cooking plate.
A known center screw 9 is provided on the underside of the hotplate carrying a cover plate 8 as usual. A bracket 10 made of resilient sheet metal is fastened to the center screw 9 by means of nuts 11. The bracket 10 has ends 12 which are bent upwards and extend into the cavity of the round overflow 2 and which are rounded at their end edges 12 'in a cam-like manner. Against rotation around the central screw 9 of the bracket 10 is secured by a pin 13 provided on the underside of the hotplate body.
The cooking hole opening has an inwardly directed edge portion 14, which has recesses 15 at two opposite points (Figure 4). Through these recesses be because of the cam ends 12 of the bracket 10 when placing the hotplate on the hotplate 6. By a subsequent partial rotation of the hotplate glide the cam ends 12 under the inwardly directed edge portion 14 of the cooking hole opening. The cams 12 have such a height that a tension is achieved between them and the underside of the edge part 14, which the bracket 10 absorbs elastically.
As a result, the hotplate is held down with its overflow edge 2 with great force against the shoulder surface 7 of the edge of the cooking hole.
In order to make it easier for the cams 12 to slide under the edge part 14, the latter is slightly bent up at the ends 16 (FIG. 3) pointing opposite to the direction of rotation in order to achieve a contact surface. The angle a. (Fig. 2), by which the hotplate has to be rotated until it is stuck, is relatively small, so that the power supply wires, which are attached to the connection provided on the underside of the hotplate before the hotplate are installed, are not dangerous be det.
In the exemplary embodiment, the angle of rotation u is limited by the fact that latching projections 18 impressed in the edge part 14 of the cooking hole rim noticeably engage in latching recesses 19 provided at the apex of the cams 12. Furthermore, in the exemplary embodiment, fixed stops 20 are provided at one ends of the recesses 15 of the edge part 14, which prevent rotation of the hotplate in the undesired direction. Further stops 21 provided on the edge part 14 form a rigid limitation for the rotation of the hotplate beyond the position determined by the latching projections 18.
The hits 20 and 21 are punched out in the embodiment from the sheet metal of the stove top.