NL8002079A

NL8002079A - METHOD AND DEVICE FOR FINISHING

Info

Publication number: NL8002079A
Application number: NL8002079A
Authority: NL
Original assignee: Armco Inc
Priority date: 1979-04-16
Filing date: 1980-04-09
Publication date: 1980-10-20
Also published as: FR2501724A1; CA1124142A; ZA802127B; YU42212B; IT8067584A0; AU5687280A; IT1193413B; FR2501724B1; NL185463B; GB2048959A; JPS5835590B2; YU103380A; FI801161A7; GB2048959B; BR8002221A; PL223506A1; AR223217A1; DE3014651A1; FR2454470A1; FI69122C

Description

*; Η*; Η

Werkwijze en inrichting voor het afwerken.Method and device for finishing.

De uitvinding heeft "betrekking op een werkwijze en inrichting voor het afwerken bij het gebruikelijke, met een gesmolten be-kledingsmetaal onafgebroken door heet dompelen bekleden van een strook, met als hoofdbestanddeel ferrometaal, en meer in het bijzonij der ot> een werkwijze en een inrichting, waarbij de beklede strook met als hoofdbestanddeel ferrometaal bij het uit het bekledingsbad komen in een in hoofdzaak zuurstofvrije atmosfeer wordt gehouden totdat de strook met stralen van een niet-oxiderend of inert gas is afgewerkt.The invention relates to a method and apparatus for finishing in the usual hot-dipping coating of a strip with a molten coating metal, with ferrous metal as the main constituent, and more particularly a method and an apparatus wherein the coated ferrous metal-containing strip is maintained in a substantially oxygen-free atmosphere upon exit from the coating bath until the strip is finished with jets of a non-oxidizing or inert gas.

10 De onderhavige werkwijze en inrichting kunnen worden toege past bij het met zink, zinklegeringen, aluminium, aluminiumlegeringen, een loodhoudende legering, lood en bekledingsmetalen of bekledings-metaallegeringen, die oxide vormende eigenschappen hebben, zodat met de gebruikelijke straalwerkwijze of de gebruikelijke uitgangsrollen 15 geen aanvaardbare afwerking tot stand kan worden gebracht, door heet dompelen beklemden van een strook met als hoofdbestanddeel ferrometaal. Hoewel niet bestemd om daartoe te zijn beperkt, wordt bij wijze van voorbeeld de onderhavige werkwijze beschreven voor de toepassing daarWfö galvaniseren. De werkwijze kan worden toege-20 past bij verschillende soorten galvaniseerlijnen. De onderhavige werkwijze kan bijvoorbeeld worden toegepast bij het zonder vloeimid-del en door heet dompelen met metaal bekleden van een strook met als hoofdbestanddeel ferrometaal, waarbij het nodig is de strookopper-vlakken te onderwerpen aan een voorbehandeling, die de strook voor-25 ziet van oxidevrije oppervlakken en de strook bij voorkeur op een 800 2 0 79 2 temperatuur brengt, die de temperatuur benadert van het bekledings-bad met gesmolten zink of zinklegering op het moment, dat de strook wordt gedwongen onder het oppervlak daarvan te bewegen. Een van de belangrijkste soorten van zonder vloeimiddel werkzame voorbehande-^ lingen voor het in lijn ontlaten, is de zogenoemde Sendzimir-werk-wijze of oxidatie-reductiewerkwijze, geopenbaard in de Amerikaanse octrooischriften 2.110.893 en 2.197*622. Een andere algemeen gebruikte voorbehandeling voor het zonder vloeimiddel in lijn ontlaten, is de zogenoemde Selas-werkwijze of met hoge intensitiet direkt jq gestookte ovenwerkwijze, geopenbaard in het Amerikaanse octrooischrift 3.320.085.The present process and apparatus can be used with zinc, zinc alloys, aluminum, aluminum alloys, a lead-containing alloy, lead and cladding metals or cladding metal alloys, which have oxide forming properties, so that with the conventional blasting method or the usual blank rolls acceptable finish can be achieved by hot dipping clamping a strip with ferrous metal as the main component. Although not intended to be limited thereto, the present method is described by way of example for the application thereof galvanizing. The method can be applied to different types of galvanizing lines. The present process can be used, for example, in the non-fluxing and hot-dipping metal-coating of a strip containing ferrous metal as the main component, where it is necessary to subject the strip surfaces to a pretreatment which pre-treats the strip. oxide-free surfaces and preferably brings the strip to an 800 2 0 79 2 temperature approaching the temperature of the molten zinc or zinc alloy plating bath at the time the strip is forced to move below its surface. One of the major types of flux-effective inline annealing pretreatments is the so-called Sendzimir process or oxidation reduction process, disclosed in U.S. Pat. Nos. 2,110,893 and 2,197,622. Another commonly used pretreatment for inline flux annealing is the so-called Selas process or high intensity direct fired furnace process disclosed in U.S. Patent 3,320,085.

Bij de Sendzimir-werkwijze wordt een strook met als hoofdbestanddeel ferrometaal in een oxiderende oven verwarmd (welke oven een direkt gestookte oven kan zijn) tot een temperatuur tussen 370°C Ij en U85°C zonder enige regeling van de atmosfeer, vervolgens in de lucht gevoerd voor het vormen van een geregelde oppervlakteoxidelaag, die in uiterlijk veranderlijk is van lichtgeel tot paars of zelfs blauw, gevoerd in een reductieoven, die een waterstof-en stikstof-atmosfeer bevat, waarin de strook wordt verwarmd tot 735-925°C, en 2q de geregelde oxidelaag volledig wordt gereduceerd. De strook wordt dan in een koelgedeelte geleid, dat een beschermende reducerende atmosfeer' bevat, zoals een waterstof-stikstofmengsel, ongeveer op de temperatuur gebracht van het bad met gesmolten bekledingsmetaal en dan onder het badoppervlak geleid onder het nog omgeven zijn door 2^ de beschermende atmosfeer.In the Sendzimir process, a strip containing ferrous metal as the main component is heated in an oxidizing oven (which can be a direct-fired oven) to a temperature between 370 ° C and U85 ° C without any control of the atmosphere, then in the air lined to form a controlled surface oxide layer, which changes in appearance from pale yellow to purple or even blue, fed into a reduction furnace containing a hydrogen and nitrogen atmosphere in which the strip is heated to 735-925 ° C, and 2q the controlled oxide layer is completely reduced. The strip is then passed into a cooling section containing a protective reducing atmosphere, such as a hydrogen-nitrogen mixture, brought to approximately the temperature of the molten coating metal bath and then passed under the bath surface while still being surrounded by the protective atmosphere.

Bij de Selas-werkwijze, wordt de strook met als hoofdbestanddeel ferrometaal door een direkt gestookt voorverwarmingsoven-gedeelte geleid. De strook wordt verwarmd door een direkte verbranding van brandstof en lucht, waardoor gasvormige verbrandingsproduk-2Q ten worden geproduceerd, die althans ongeveer 3% brandbaar materiaal bevatten in de vorm van koolstoftnonoxide en waterstof. De strook bereikt een temperatuur tussen 535°C en 760°C onder handhaving van blanke oppervlakken die volledig vrij zijn van'oxidatie. De strook wordt dan in een reduceergedeelte geleid, dat in afgedicht verband 35 staat met het voorverwarmingsgedeelte, en een waterstof- en stikfstöf- 800 2 0 79 i 3 atmosfeer bevat, waarin de strook verder kan worden verwarmd door stralingshulzen tot 650-925°C en vervolgens gekoeld tot ongeveer de temperatuur van het bad met gesmolten tekledingsmetaal. De strook wordt dan onder het badoppervlak geleid onder het omgeven zijn door 5 de beschermende atmosfeer.In the Selas process, the strip containing ferrous metal as the major constituent is passed through a directly fired preheating furnace section. The strip is heated by direct combustion of fuel and air to produce gaseous combustion products containing at least about 3% combustible material in the form of carbon nonoxide and hydrogen. The strip reaches a temperature between 535 ° C and 760 ° C while maintaining bare surfaces that are completely free from oxidation. The strip is then passed into a reducing section, which is in sealed relationship with the preheating section, and contains a hydrogen and nitrogen atmosphere, in which the strip can be further heated by radiation shrouds to 650-925 ° C and then cooled to about the temperature of the molten cloth metal bath. The strip is then passed under the bath surface while being surrounded by the protective atmosphere.

Andere samenhangende voorbehandelingswerkwijzen worden geleerd in het opnieuw uitgegeven Amerikaanse octrooischrift 29.726, en de Amerikaanse octrooischriften 3.837*790» 4.123.291, 4.123.292 en 4.140.552. De voornoemde octrooischriften vormen niet beperkende 10 voorbeelden van werkwijzen voor het zonder vloeimiddel en ononderbroken galvaniseren, waarbij de onderhavige werkwijze kan worden toegepast. Wanneer der gelijke gebruikelijke strookbereidingswerk-wijzen, zoals geleerd in de voomoemde stand van de techniek, worden gebruikt, is het nodig, dat de strookuitgangsmetaal in een bescher-15 mende atmosfeer wordt gehouden althans totdat de strook onder het oppervlak is gegaan van het bad met gesmolten zink of zinklegering.Other related pretreatment methods are taught in Reissued U.S. Patent 29,726, and U.S. Pat. Nos. 3,837,790, 4,123,291, 4,123,292, and 4,140,552. The aforementioned patents are non-limiting examples of flux and continuous electroplating processes where the present process can be used. When using such conventional strip preparation processes as taught in the aforementioned prior art, it is necessary that the strip starting metal be kept in a protective atmosphere at least until the strip has gone below the surface of the bath with molten zinc or zinc alloy.

Een dergelijke beschermende atmosfeer is geen eis wanneer werkwijzen voor het met een vloeimiddel of chemisch bereiden van een strook, van de in de Amerikaanse octrooischriften 2.824.020 en 20 2.824.021 geleerde soort worden gebruikt. Kort samengevat wordt wanneer dergelijke werkwijzen voor het chemisch bereiden van de strook worden gebruikt, de strook met als hoofdbestanddeel ferro-metaal gedwongen door een vloeimiddelbad te gaan en door middelen voor het verzekeren van de juiste dikte van de vloeimiddelbekleding 25 op de strook. De strook met als hoofdbestanddeel ferrometaal wordt dan geleid door een verwarmingskamer, waarin de strook wordt verwarmd voor het verdampen van het water in de vloeimiddeloplossing. Daarna wordt de strook met als hoofdbestanddeel ferrometaal verder verwarmd voor het verhogen van de temperatuur daarvan tot de tempera-30 tuur, die de maximum temperatuur benadert van de stabiliteit van de vloeimiddelbekleding op de strook. De strook wordt dan gedwongen onder het oppervlak te gaan van het bad met gesmolten zink of zinklegering voor het zodoende bekleden daarvan. De onderhavige werkwijze kan eveneens worden toegepast bij galvaniseerlijnen, waarbij 35 gebruik gemaakt wordt van dergelijke stelsels van het met een vloei- 800 2 0 79 k middel of chemisch voorbehandelen.Such a protective atmosphere is not a requirement when using flux or chemical strip preparation methods of the kind taught in U.S. Pat. Nos. 2,824,020 and 2,824,021. Briefly, when such methods of chemically preparing the strip are used, the ferrous metal major strip is forced to pass through a flux bath and by means for ensuring the correct thickness of the flux coating on the strip. The ferrous metal-containing strip is then passed through a heating chamber in which the strip is heated to evaporate the water in the flux solution. Thereafter, the ferrous metal-containing strip is further heated to raise its temperature to the temperature approaching the maximum temperature of the stability of the flux coating on the strip. The strip is then forced to go under the surface of the molten zinc or zinc alloy bath to thereby coat it. The present process can also be applied to electroplating lines, using such systems of liquid or chemical pretreatment.

Het is uit het voorgaande duidelijk, dat de onderhavige werkwijze niet is beperkt tot de toepassing van een bepaalde voorbehandeling van de strook met als hoofdbestanddeel ferrometaal in 5 de galvaniseerlijn, waarbij de uitdrukkingen "voorbehandeling" of "voorbehandeld" (zoals in de beschrijving en de conclusies gebruikt met betrekking tot de strook met als hoofdbestanddeel ferrometaal) breed moeten worden uitgelegd om elk gebruikelijk voorbehandelings-stelsel te omvatten, waarvan de hiervoor genoemde stand van de IQ techniek voorbeelden geeft. In het algemeen hebben deze uitdrukkingen betrekking op een willekeurige passende voorbehandelingswerkwijze, waarvan het gevolg zodanig is, dat gedurende de feitelijke bekle-dingsstap, waarbij de strook met als hoofdbestanddeel ferrometaal door het bad met gesmolten zink of zinklegering gaat, de strook 1 ij zich op de juiste bekledingstemperatuur bevindt of deze bereikt, en de oppervlakken daarvan oxidevrij zijn.It is clear from the foregoing that the present method is not limited to the use of a particular pretreatment of the ferrous metal strip in the plating line as the major component, the terms "pretreatment" or "pretreated" (as in the description and the Claims used with respect to the ferrous metal major constituent strip are to be interpreted broadly to encompass any conventional pretreatment system, the aforementioned prior art IQ examples. Generally, these terms refer to any suitable pretreatment process, the result of which, during the actual coating step, in which the strip containing ferrous metal as the major component passes through the molten zinc or zinc alloy bath, the strip 1i is at or reaches the correct coating temperature and its surfaces are free of oxides.

Bij het op gebruikelijke wijze onafgebroken door heet dompelen galvaniseren is het gebruikelijk de aan twee zijden beklede strook uit het bad met gesmolten bekledingsmetaal te doen gaan tot 20 in de omgevingsatmosfeer. De algemeenst gebruikte werkwijze voor het afwerken en het regelen van het bekledingsgewicht bestaat uit het leiden van de beklede strook tussen straalmessen- of mondstukken, die een straal lucht of stoom doen botsen op beide zijden van de beklede strook voor het naar het bad terugvoeren van een overmaat 25 bekledingsmetaal. Deze afwerkwerkwijze heeft echter een aantal duidelijke nadelen. Eén nadeel is de vorming van schuim op het oppervlak van het bad met gesmolten bekledingsmetaal. De vorming van dit schuim vertegenwoordigt een aanzienlijk verlies aan zink-waarden, waarbij enig oppervlakteschuim veelal naar boven wordt 30 getrokken door de beklede strook en door de stralen gaat voor het vormen van zichtbare schuimklompfouten in het oppervlak van het beklede produkt. Een andere gebruikelijke bekledingsfout of onregelmatigheid, samenhangende met het gebruikelijke straalafwerken, wordt veelal aangeduid als "bekledingsrimpels" of "oceaangolven".In hot-dip galvanizing continuous galvanization, it is common practice to pass the two-sided strip from the bath with molten coating metal to 20 in the ambient atmosphere. The most commonly used method of finishing and controlling the coating weight consists of passing the coated strip between jet knife or nozzles which impact a jet of air or steam on both sides of the coated strip to return a bath to the bath. excess 25 cladding metal. However, this finishing process has a number of obvious drawbacks. One drawback is the formation of foam on the surface of the bath with molten coating metal. The formation of this foam represents a significant loss of zinc values, with some surface foam often drawn up through the coated strip and passing through the jets to form visible foam lump errors in the surface of the coated product. Another common coating error or irregularity associated with conventional jet finishing is often referred to as "coating ripples" or "ocean waves."

35 Bekledingsrimpels kunnen in beginsel worden omschreven als golf- 800 2 0 79 β < 5 vormige onregelmatigheden in de bekledingsdikte in de lengte (wals)richting van de beklede strook. Bekledingsrimpels kunnen in ernstigheid veranderlijk zijn van in hoofdzaak geen tot zeer zware rimpels, die veelal worden aangeduid als "bekledingsdoorzakkingen".Coating ripples can in principle be described as undulating irregularities in the coating thickness in the longitudinal (rolling) direction of the coated strip. Coating wrinkles can vary in severity from substantially none to very heavy wrinkles, which are often referred to as "coating sagging".

5 Het is zeer moeilijk bekledingsrimpels bij de gebruikelijke straal-afwerkwerkwijze volledig op te heffen en nagenoeg onmogelijk bij snelheden van minder dan ongeveer 4-5,5 meter per minuut. Een hoge snelheid, het dichtbij de strook plaatsen van de straalmondstukken, een hoog aluminiumgehalte in het zinkbad en een minimum bekledings-10 gewicht zijn middelen, die bij gebruikelijke werkwijze worden toegepast voor het verminderen van de emstigheid van bekledingsrimpels.It is very difficult to completely eliminate coating wrinkles in the conventional jet finishing process and virtually impossible at speeds less than about 4-5.5 meters per minute. High speed, placing the jet nozzles close to the strip, high aluminum content in the zinc bath and minimum coating weight are agents used in conventional methods to reduce the coating wrinkle density.

Nog een andere onregelmatigheid van het door heet dompelen met zink bekleden wordt gewoonlijk aangeduid als "glinsterontlas-15 ting". Glinsterontlasting heeft twee kanten. Een kant is de verandering van het oppervlakteprofiel (zinkdiktej over het zinkkristal vanaf een begrenzing naar de tegenover liggende. De andere kant is een verdiepte begrenzing van de glinstering, welke begrenzing elke glinstering of elk kristal omringt. Beide kanten hangen samen met 20 de dendritische stollingseigenschappen van zinkbekledingen.Yet another irregularity of hot dipping with zinc plating is commonly referred to as "glitter shrinkage". Sparkle relief has two sides. One side is the change of the surface profile (zinc thickness over the zinc crystal from a boundary to the opposite. The other side is a deepened boundary of the shimmer, which boundary surrounds each shimmer or crystal. Both sides are related to the dendritic solidification properties of zinc coatings.

Glinsterontlasting kan worden verminderd door werkwijzen, die bewust een gedeelte van de zinkbekleding doen legeren met het in hoofdzaak uit ferro bestaande metaal, door het verlagen van het lood-gehalte van het zinkbad of door het daaraan toevoegen van antimoon.Glitter relief can be reduced by methods which deliberately alloy a portion of the zinc coating with the predominantly ferrous metal, by lowering the lead content of the zinc bath or by adding antimony thereto.

25 Geen van deze werkwijzen is echter volledig bevredigend. Als gevolg hiervan zijn vele werkwijzen ontwikkeld voor het onderdrukken van glinstervorming. Dat wil zeggen het tot een minimum beperken van de uiteindelijke glinsterafmeting op zodanig wijze, dat de glinsteringen met het blote oog nauwelijks zichtbaar zijn. De Amerikaanse octrooi-30 schriften 3.379*557 en 3.756.84k bijvoorbeeld leren werkwijzen voor het tot een minimum beperken van glinstering. Het merendeel van de werkwijzen omvat het sproeien van water of wateroplossingen tegen de gesmolten bekleding voor het blussen daarvan en het opwekken van vele kemvormende plaatsen. Hoewel werkwijzen voor het tot een 35 minimum beperken van glinstering doeltreffend zijn voor het tot een 800 2 0 79 6 minimum beperken van glinsterontlasting, leiden dergelijke werkwijzen aan tekortkomingen voor wat betreft de werking en de bediening, gezien op grond van routine, waarbij de door deze werkwijzen bereikte resultaten niet altijd gelijk zijn. Werkwijzen voor het 5 tot een minimum beperken van glinstering doen niets aan het opheffen van straalafwerkrimpels en bekledingsschuim.However, none of these methods are completely satisfactory. As a result, many methods for suppressing shimmer formation have been developed. That is, minimizing the final shimmer size in such a way that the shimmers are barely visible to the naked eye. For example, U.S. Pat. Nos. 3,379 * 557 and 3,756.84k teach methods of minimizing shimmer. Most of the methods involve spraying water or water solutions against the molten coating to quench it and generating many core-forming sites. While glare minimization methods are effective in minimizing glitter relief, such methods suffer from operating and operating deficiencies from a routine standpoint, whereby these methods achieved results are not always equal. Methods for minimizing shimmer do nothing to eliminate jet finish wrinkles and coating foam.

De verschillende onregelmatigheden bij het door heet dompelen bekleden, zoals aanwezig in gebruikelijke met stralen afgewerkte zinkbekledingen, kunnen worden gemaskeerd door het temper 1q (giethuiddoorgang)walsen. Het temperwalsen doet de onregelmatigheden echter in het uitgangsmetaal indrukken. Als gevolg van dit niet regelmatig koud bewerken van het uitgangsmetaal, kunnen de fouten weer verschijnen weer kritische oppervlakteonderdelen, zoals voer-tuigchassisdelen worden gestampt of gevormd.The various hot dip coating irregularities, as present in conventional blast-finished zinc coatings, can be masked by the temper 1q (casting skin passage) rolling. Temper rolling, however, impresses the irregularities in the starting metal. As a result of this not regular cold working of the starting metal, the errors may reappear again critical surface parts, such as vehicle chassis parts, are stamped or formed.

^ Een ander groot gebied met moeilijkheden, ondervonden bij het gebruikelijke straalafwerken, is dat van de bekledingsregeling aan de randen van de strook. Een randmoeilijkheid is die van de zinkbekledingsdikte over een smalle band direkt grenzende aan elke rand van de beklede strook. De bekledingsdikte van deze banden is 2o groter dan de bekledingsdikte over de rest van de strookbreedte. Indien dit bekledingsdikteverschil voldoende groot is, vindt een randopbouwen of opspoelen plaats wanneer de strook zonder einde onder trekspanning wordt gewonden.Another large area of difficulty encountered in conventional jet finishing is that of the coating control at the edges of the strip. An edge difficulty is that of the zinc coating thickness over a narrow band directly adjacent to each edge of the coated strip. The coating thickness of these tapes is 2o greater than the coating thickness over the rest of the strip width. If this coating thickness difference is sufficiently large, an edge build-up or winding takes place when the endless strip is wound under tensile stress.

Andere lastige moeilijkheden omvatten randbessen (kleine 25 oxidekogels), die zijn bevestigd aan de strookrand en door de blaasstraal worden getrokken. Verder vindt gedurende het met lage snelheid door stralen afwerken een randfout plaats, die algemeen bekend staat als "uitgewaaierd oxide". Uitgewaaierd oxide wordt gekenmerkt door onderbroken plekken met zware metaaloxidebekleding, 30 die door de blaasstraal worden getrokken. Deze lijken veel op veren, die zich vanaf de strookranden naar binnen uitstrekken, waarbij de punten daarvan zijn gericht naar het midden van de strook.Other inconvenient difficulties include currant berries (small oxide balls), which are attached to the strip edge and pulled through the blower jet. Furthermore, edge blasting, commonly known as "fanned-out oxide", occurs during low-speed beam finishing. Fanned oxide is characterized by heavy metal oxide coating interrupted spots drawn through the blasting jet. These are very similar to springs, which extend inwards from the strip edges, the tips of which point towards the center of the strip.

Vele werkwijzen zijn reeds gebruikt voor het verminderen van de moeilijkheden van het opbouwen en de oxideregeling aan de 35 strookranden. Tapse sleufopeningen voor de straalmondstukken worden 800 2 0 79Many methods have already been used to reduce the difficulties of building up and the oxide control at the strip edges. Tapered slot openings for the nozzles become 800 2 0 79

/ J/ J

τ algemeen gebruikt, waarbij de sleufopening van het straalafwerk-mondstuk in breedte vanaf het midden van de straalmondstukken naar de einden daarvan onafgebroken toeneemt. Een dergelijk geprofileerd straalafwerkmondstuk wordt geleerd in het Amerikaanse octrooischrift 5 U.13T.3VT.τ commonly used, where the slit opening of the jet finishing nozzle increases in width continuously from the center of the jet nozzles to the ends thereof. Such a profiled jet finishing nozzle is taught in U.S. Patent No. 5 U.13T.3VT.

Andere werkwijzen voor het regelen van de randbekleding omvatten het zodanig krommen van de straalmondstukken, dat het mondstuk bij de strookranden dichter bij de strook ligt dan bij het midden daarvan. Ook zijn schoepen of mondstukverlengingen gebruikt IQ bij de strookranden voor het dichter bij de randen brengen van het mondstuk dan bij het midden van de strook. Nog andere werkwijzen omvatten het gebruik van afsluitingen en hulpstralen, zowel in als buiten de hoofdstraalmondstukken, voor het veranderen van de straal-veegkracht bij de strookranden in vergelijking met de straalveeg-kracht bij het midden van de strook.Other methods of controlling the edge coating include curving the jet nozzles such that the nozzle is closer to the strip at the strip edges than at the center thereof. Also, blades or nozzle extensions have been used at the strip edges to bring the nozzle closer to the edges than at the center of the strip. Still other methods include the use of seals and auxiliary jets, both inside and outside the main jet nozzles, to change the beam sweeping force at the strip edges compared to the beam sweeping force at the center of the strip.

Alle bekende werkwijzen schieten tekort in het produceren van een optimum randregeleing met een minimum aan toezicht door de bedienaar, een maximum aan zuinigheid voor het bekledingsmetaal, voldoende randregeling voor het bij lage snelheid werkzaam kunnen 2q zijn en een juiste randregeling over een wijd bereik van strook-breedten.All known methods fail to produce optimum edge control with minimum operator supervision, maximum coating metal economy, sufficient edge control for low speed operation 2q and proper edge control over a wide range of strip -widths.

Nog een ander gebied met moeilijkheden, ondervonden bij het gebruikelijke straalafwerken, omvat bekledingsgewichten en lijnsnelheden. De visceuze onderlinge inwerking tussen het bekle-25 dingsmetaal en de strook is evenredig aan de strooksnelheid. Bij lage snelheden, bestaat bij de bekende werkwijzen het vraagstuk van de rimpelvorming. Voor het bestrijden hiervan bleek, dat het verlagen van de stromingssnelheid van de straalafwerken het oxide-verbreekt en regelmatiger verdeelt. Een lage druk van het straal-30 afwerken en het tegelijkertijd dicht opstellen van de straalafwerk-mondstukken veroorzaakt echter de moeilijkheid van het randopbouwen.Yet another area of difficulty encountered in conventional jet finishing involves coating weights and line speeds. The viscous interaction between the coating metal and the strip is proportional to the strip speed. At low speeds, the problem of wrinkling exists in the known methods. To combat this, it was found that lowering the flow rate of the jet finishes breaks the oxide and distributes it more evenly. However, a low pressure of the jet finish and the close sealing of the jet finish nozzles at the same time causes the difficulty of edge building.

Tot nu toe is het dus nodig de parameters te verstellen voor het regelen van het randopbouwen en de rimpels, hetgeen hogere lijnsnelheden noodzakelijk maakt. Als voorbeeld hiervan is het de gebruike-35 lijke praktijk het gebruikelijke straalafwerken alleen toe te passen 80 0 2 0 79 8 bij strooksnelheden boven 30 meter per minuut voor het produceren van een bekledingsgevicht met handelsklasse (ASTM-A525, G-90).Thus, it has hitherto been necessary to adjust the parameters for controlling edge build-up and wrinkles, necessitating higher line speeds. As an example of this, it is common practice to use conventional jet finishing only 80 0 2 0 79 8 at strip speeds above 30 meters per minute to produce a commercial grade cladding fabric (ASTM-A525, G-90).

Moeilijkheden met randopbouwing op een G-90-bekleding (bekledings- gewicht van 275 g/m ) treden algemeen op bij snelheden van minder 5 dan ^5,5 meter per minuut. Een minimum verksnelheid voor zwaardere 2 bekledingen, zoals g/m (G-185), is nog beperkender, waarbij de regelmatigheid van de bekleding tussen de randen bij een toenemend bekledingsgewicht verslechterd.Edge build-up difficulties on a G-90 cladding (cladding weight of 275 g / m) generally occur at speeds less than 5 ^ 5.5 meters per minute. A minimum speed for heavier 2 coatings, such as g / m (G-185), is even more limited, with the regularity of the coating between the edges deteriorating with increasing coating weight.

Een andere essentiële praktijk bij het merendeel van de 10 bekende werkwijzen van het met stralen afwerken bestaat uit het vrijwel direkt tegenover plaatsen van de straalmondstukken, zodat de stralen voorbij de randen van de strook in direkte onderlinge belemmering zijn. Deze belemmering heeft zeer hoge en onaanvaardbare geluidniveau’s tot gevolg. Indien de straalmondstukken worden be-15 diend wanneer zij vertikaal ten opzichte van elkaar verspringend zijn aangebracht, kan een omwikkelwerking het gevolg zijn, waardoor de laatste op de strook werkzame straal een parel van zwaar bekledings-metaal doet vormen langs de rand aan de tegenover liggende zijde van de strook. Naast het geluidvraagstuk en de noodzaak voor een nauw-20 keurige verstelling van de straalmondstukken door de bedienaar, kan een tegengestelde bediening als gevolg hebben het van de strookrand afblazen van metaalspatten door éën mondstuk, en in de mondstukope-ning van het tegenover liggende mondstuk.Another essential practice in most of the known blasting finishing processes consists of disposing the jet nozzles almost directly opposite, so that the jets beyond the edges of the strip are in direct mutual interference. This impediment results in very high and unacceptable noise levels. If the jet nozzles are operated when they are staggered vertically relative to each other, a wrapping action may result, causing the last jet acting on the strip to form a bead of heavy cladding metal along the edge on the opposite side. side of the strip. In addition to the noise issue and the need for precise adjustment of the blasting nozzles by the operator, reverse actuation can result in blowing of metal splashes from the strip edge through one nozzle, and into the nozzle opening of the opposite nozzle.

Tot nu toe wordt een door heet dompelen aan twee zijden 25 beklede, gegalvaniseerde en gealuminiseerde strook met stikstof-stralen afgewerkt. Een dergelijke straalafwerking wordt echter in omgevingsatmosfeer uitgevoerd. Bij het straalafwerken is minder stikstof nodig dan lucht. De met een dergelijk afwerken bereikte resultaten liggen echter dichter bij die, verkregen bij het straal 30 afwerken met lucht in een omgevingsatmosfeer dan de resultaten, bereikt met de onderhavige werkwijze.Heretofore, a two-sided hot-dip galvanized and aluminized strip has been finished with nitrogen jets. However, such a jet finish is performed in an ambient atmosphere. When blasting, less nitrogen is needed than air. However, the results achieved with such finishing are closer to those obtained with jet air finishing in an ambient atmosphere than the results achieved with the present process.

De Amerikaanse octrooischriften l·.107·357 en b.11h.563, en het Duitse Octrooischrift 2.656.535 zijn voorbeelden van geoctrooieerde werkwijzen voor het bekleden van slechts ëén zijde van een 35 strook met als hoofdbestanddeel ferrometaal. Bij het toepassen van 800 2 0 79 j 4 9 deze werkwijzen, wordt de beklede strook na aanraking met het bekle-dingsbad, in een beschermende, niet-oxiderende atmosfeer gehouden en met stikstofstralen of stralen van een niet-oxiderend gas afge-werkt. Het hoofddoel van deze stappen bestaat echter uit het voorko-5 men van het oxideren van de niet-beklede zijde van de strook met als hoofdbestanddeel ferrometaal of uit het, indien de niet-beklede zijde daarop een oxidehuid heeft, voorkomen van het aan de oxidehuid hechten van het bekledingsmetaal.US Pat. Nos. 10,107,357 and 11,15,563, and German Patent 2,656,535 are examples of patented methods for coating only one side of a strip with ferrous metal as the major constituent. When using these methods, the coated strip is kept in a protective, non-oxidizing atmosphere after contact with the coating bath and finished with nitrogen jets or jets of a non-oxidizing gas. The main purpose of these steps, however, is to prevent oxidation of the uncoated side of the strip with ferrous metal as the main component or, if the uncoated side has an oxide skin thereon, to prevent the oxide skin bonding the cladding metal.

De uitvinding is gegrond op de vinding, dat indien bij 10 een gebruikelijke, ononderbroken werkzame werkwijze voor het door heet dompelen aan twee zijden galvaniseren, het beklede metaal bij het uit het bekledingsbad komen daarvan, wordt omgeven door een omsluiting, waarin een in hoofdzaak zuurstofvrije atmosfeer wordt gehandhaafd, en indien binnen de omsluiting de beklede strook met 15 stralen van een niet-oxideren of inert gas wordt afgewerkt, de bij de gebruikelijke afwerkwerkwijzen ondervonden afwerkmoeilijkheden, opmerkelijk zijn verminderd of opgeheven. De onderhavige afwerkwerkwi jze produceert een uiterst platte glinstering met zodanig weinig glinsterbegrenzingsontlasting, dat het niet langer nodig is werkwijzen toe te passen voor het tot een minimum beperken van glinstering teneinde een uitstekende oppervlaktekwaliteit te bereiken. Schuim wordt in aanzienlijke mate verminderd samen met de daarmee samenhangende moeilijkheden, waarbij straalafwerkrimpels worden opgeheven, zelfs bij lage werksnelheden. Met de opmerkelijke vermindering van 25 schuimvorming, wordt het verlies aan zinkwaarden naar het bovendrijvende schuim, in aanzienlijke mate verminderd.The invention is based on the finding that when a conventional, continuous hot-dip galvanizing method on both sides is used, the coated metal upon its exit from the coating bath is surrounded by an enclosure in which a substantially oxygen-free atmosphere is maintained, and if within the enclosure the coated strip is finished with 15 jets of a non-oxidizing or inert gas, the finishing difficulties encountered in the conventional finishing processes are markedly reduced or eliminated. The present finishing process produces an extremely flat shimmer with so little shimmer boundary relief that it is no longer necessary to employ methods of minimizing shimmer to achieve excellent surface quality. Foam is significantly reduced along with the associated difficulties, eliminating blast finish wrinkles even at low operating speeds. With the marked reduction in foaming, the loss of zinc values to the supernatant foam is greatly reduced.

Een van de belangrijkste kanten van de uitvinding is de vinding, dat alle bekledingsregelmoeilijkheden bij de strookranden volledig worden opgeheven bij uitsluiting van zuurstof uit de afwerk-30 behandeling. Minimum werksnelheden worden niet langer begrensd door moeilijkheden van randopbouwing, maar in plaats daarvan alleen door het gewenste bekledingsgewicht met betrekking tot de hoeveelheid bekledingsmetaal, die op natuurlijke wijze door de strook naar boven wordt getrokken naar de afwerkstraalmondstukken. Gebleken is bijvoor-35 beeld, dat bekledingen van 275 g/m met een uitstekende kwaliteit 800 2 0 79 10 zonder moeite kunnen worden geproduceerd bij snelheden van niet meer dan 9»1 m/min. Het omwikkelen van de rand vindt niet plaats, zodat de straalmondstukken vertikaal verspringend kunnen zijn aangebracht, waardoor de noodzaak wordt opgeheven voor het nauwkeurig plaatsen, 5 lawaai aanzienlijk wordt verminderd en het gevaar van het spatten van zink wordt opgeheven. Het straalmondstukontwerp kan worden vereenvoudigd voor het gebruiken van een mondstuk met een sleufvormige opening met een gelijkvlijvende breedte over de gehele lengte daarvan, waardoor het grote aantal bijzondere straalmondstuk ontwerpen, 10 werkwijzen en.toebehoren, gebruikt voor het regelen van randopbouwen, kunnen worden weggelaten. Een beter regelmatige bekleding is het gevolg van rand tot rand voor alle bekledingsgewichten, omdat het midden-profiel niet langer behoeft te worden verstoord voor het vereffenen van zware randen.One of the most important aspects of the invention is the finding that all coating control difficulties at the strip edges are completely eliminated excluding oxygen from the finishing treatment. Minimum operating speeds are no longer limited by edge build-up difficulties, but rather only by the desired coating weight with respect to the amount of coating metal naturally drawn up the strip to the finishing jet nozzles. For example, it has been found that coatings of 275 g / m with excellent quality 800 2 0 79 10 can be effortlessly produced at speeds of no more than 9 1 m / min. The edge wrapping does not take place, so that the jets can be staggered vertically, eliminating the need for precise positioning, significantly reducing noise and eliminating the risk of splashing zinc. The jet nozzle design can be simplified to use a nozzle with a slot-shaped opening of equal width along its entire length, thereby omitting the large number of particular nozzle designs, methods and accessories used for controlling edge build-ups. A more regular coating results from edge to edge for all coating weights, as the center profile no longer has to be disturbed for smoothing heavy edges.

15 In de toepassing van het gebruikelijke aan twee zijden met stralen afwerking, werd tot nu toe het mechanisme van de rimpel-vorming noch het mechanisme, dat de moeilijkheden van het randopbouwen veroorzaakt, tot nu toe volledig begrepen. Bij het gebruikelijke straalafwerken wordt een pneumatische dampwerking verschaft, waar-2o door de gewenste hoeveelheid bekledingsmateriaal wordt gedoseerd door'de straalwering voor het vormen van de afgewerkte bekleding.In the practice of the conventional two-sided jet finish, hitherto neither the wrinkle formation mechanism nor the mechanism causing the edge build-up difficulties has been fully understood heretofore. In conventional jet finishing, a pneumatic vapor effect is provided, through which the desired amount of coating material is metered through the jet barrier to form the finished coating.

Op deze doseerplaats, wordt de overmaat bekledingsmetaal, naar boven getrokken met de strook, meer dan nodig is voor de afgewerkte bekleding, teruggevoerd naar het bekledingsbad. Deze werkwijze is 25 gedetailleerd beschreven in het Amerikaanse octrooischrift 078.103.At this dosing site, the excess coating metal, pulled up with the strip more than is necessary for the finished coating, is returned to the coating bath. This method is described in detail in US Pat. No. 078,103.

Hoewel aanvraagster zich niet wenst vast te leggen op enige theorie, lijkt het als gevolg van de uitvinding dat de bekle-dingsrimpels en zware randbekleding bij het gebruikelijke straalaf-werken, geheel worden veroorzaakt door bekledingsmetaaloxide. Op 30 een of andere plaats in het straalinwerkingsgebied, waarschijnlijk vlak boven de plaats met een oppervlaktesnelheid van 0, wordt vers (niet-geoxideerd) bekledingsmetaal blootgelegd, waarbij het onmidde-lijk een zeer dunne oxidehuid vormt. Het verder vloeien of verdelen van deze zeer dunne oxidehuid op de afgewerkte bekleding bepaalt 35 het optreden van bekledingsrimnels. Bij de gebruikelijke praktijk 8002079 * « 11 houdt de straal de oxidehuid van tijd tot tijd tegen. De huid bouwt zich op totdat de straal deze niet langer kan tegenhouden. Op dat moment breekt een segment van het betrekkelijk zware oxide af en gaat mee met de afgewerkte bekleding. Het segment draagt tijdens het 5 bewegen bekleding mee, waaronder het zwaarder is dan dat, dat wordt gedoseerd wanneer de oxidehuid wordt tegengehouden.Wanneer rimpels worden gevormd wordt dit mechanisme elke secondevele malen herhaald.Although the applicant does not wish to commit to any theory, it appears as a result of the invention that the coating ripples and heavy edge coating in conventional jet finishing are entirely caused by coating metal oxide. At some location in the blasting zone, probably just above the site with a surface velocity of 0, fresh (non-oxidized) coating metal is exposed, immediately forming a very thin oxide skin. The further flow or distribution of this very thin oxide skin on the finished coating determines the occurrence of coating ridges. In the usual practice 8002079 * 11, the jet retains the oxide skin from time to time. The skin builds up until the beam can no longer hold it. At that point, a segment of the relatively heavy oxide breaks off and goes with the finished coating. The segment carries coating during movement, below which it is heavier than that which is dosed when the oxide skin is retained. When wrinkles are formed, this mechanism is repeated every second.

Een soortgelijk mechanisme wordt geacht werkzaam te zijn hij het verschaffen van zwaar bekledingsmetaal langs de strookranden.A similar mechanism is believed to be effective in providing heavy coat metal along the strip edges.

10 Aan de randen echter wordt de geometrie een bijkomende belangrijke factor, doordat er geen veegkracht wordt gericht tegen de randopper-vlakken. Betrekkelijk zwaar oxide kan door het straalinwerkingsge-bied gaan en in meer of mindere mate zware bekleding daaronder meedragen. Dit oxide-omhulsel rond elk strookrandonpervlak is de 15 "houder", die het optreden mogelijk maakt van het zinkomhullen wanneer de straalmondstukken vertikaal verspringend zijn aangebracht.At the edges, however, the geometry becomes an additional important factor, because no sweeping force is directed against the edge surfaces. Relatively heavy oxide can pass through the blasting zone and carry more or less heavy coating underneath. This oxide casing around each strip edge surface is the "container", which allows the zinc casing to occur when the jets are vertically staggered.

Deze bekledingsomregelmatigheden worden veroorzaakt door oxide op het gesmolten bekledingsmetaal, en volgens de uitvinding opgeheven door het voorkomen van het oxideren.These coating irregularities are caused by oxide on the molten coating metal, and are eliminated according to the invention by preventing oxidation.

2o Het met zink beklede produkt, geproduceerd door de onder havige werkwijze, heeft zodanige uitstekende oppervlaktekwaliteiten na het temperwalsen, dat het kan worden gebruikt in vrijliggende voertuigchassispanelen, toesteltoepassingen en dergelijke. De toepassing van de uitvinding leent zich goed voor de werkwijze van het 25 kort onderdompelen in een ondiepe bekledingskroes onder gebruikmaking van een gedeeltelijk ondergedompelde kroesrol.The zinc-coated product produced by the present process has such excellent surface qualities after the hot rolling that it can be used in exposed vehicle chassis panels, appliance applications and the like. The use of the invention lends itself well to the method of brief immersion in a shallow coating crucible using a partially submerged crucible roll.

Overeenkomstig de uitvinding is een afwerkwerkwijze verschaft voor het met een gesmolten bekledingsmetaal onafgebroken door heet dompelen aan twee zijden bekleden van een strook met als hoofd-30 bestanddeel ferrometaal, die wordt gedwongen een bad binnen te gaan van het gesmolten bekledingsmetaal, opgenomen in een bekledingskroes, en is behandeld voor het op een bekledingstemperatuur brengen daarvan, die voldoende hoog is voor het voorkomen van het daarop gieten van het bekledingsmetaal en voldoende laag voor het voorkomen van het 35 legeren van een overmaat bekledingsmetaal met het uitgangsmetaal, 8002079 12 en het schoon en vrij van oxide maken van de oppervlakken van de strook, wanneer deze door het bad met gesmolten bekledingsmetaal gaat, welke werkwijze wordt gekenmerkt door de stappen van het verschaffen van een omsluiting in afgedichte samenhang met het bad 5 voor de aan twee zijden beklede strook met als hoofdbestanddeel ferrometaal, wanneer deze uit het bad komt, en van een uitgang in de omsluiting voor de beklede strook, verder het in de omsluiting handhaven van een niet-oxiderende atmosfeer, het plaatsen van een straalafwerkmondstuk aan weerszijden van de beklede strook in de ... IQ omsluiting, het straal afwerken van de beklede strook met een niet oxiderend gas en het handhaven van het straalafwerkgas en de atmosfeer in de omsluiting op een zuurstofniveau van minder dan ongeveer 200 dpm voor het zodoende vrij van door oxide veroorzaakte bekle-dingsonregelmatigheden maken van de aan twee zijden beklede strook.In accordance with the invention, there is provided a finishing process for continuously coating a molding of ferrous metal on a two-side hot-dipping strip with a molten coating metal, which is forced to enter a bath of the molten coating metal contained in a coating crucible, and is treated to bring it to a coating temperature which is sufficiently high to prevent the coating metal from being poured thereon and sufficiently low to prevent the alloying of an excess of coating metal with the starting metal, 8002079 12 and the clean and free oxidizing the surfaces of the strip as it passes through the molten coating metal bath, the method characterized by the steps of providing an enclosure in sealed relationship with the bath 5 for the two-sided coated strip having the major constituent ferrous metal, when it comes out of the bath, and from an onion passage in the enclosure for the coated strip, further maintaining a non-oxidizing atmosphere in the enclosure, placing a jet finishing nozzle on either side of the coated strip in the ... IQ enclosure, jet finishing the coated strip with a non-oxidizing gas and maintaining the jet finishing gas and atmosphere in the enclosure at an oxygen level of less than about 200 ppm to thereby make the two-sided coated strip free of oxide-induced coating irregularities.

De afwerkinrichting overeenkomstig de uitvinding, ontworpen voor het toepassen van de voorgaande werkwijze, is gekenmerkt door een omsluiting voor de strook met als hoofdbestanddeel ferrometaal, wanneer deze een gesmolten bekledingsmetaalbad verlaat, welke omsluiting is voorzien van een open bodem en zich uitstrekt 20 tot in het gesmolten bekledingsmetaalbad, en van een uitgangssleuf, die daarin is gevormd voor de strook, door een paar straalafwerk-mondstukken, opgesteld in de omsluiting boven het gesmolten bekledingsmetaalbad en aan weerszijden van de strook, door middelen voor het handhaven van een niet-oxiderend gas in de omsluiting met een 25 zuurstofniveau van minder dan ongeveer 200 dpm, en door middelen voor het voorzien van de straal afverkmondstukken van een niet-oxide-rend gas met een zuurstofniveau van minder dan ongeveer 200 dpm.The finishing device according to the invention, designed for applying the foregoing method, is characterized by an enclosure for the strip containing ferrous metal as the main component, when it leaves a molten coating metal bath, which enclosure has an open bottom and extends into the molten coating metal bath, and from an exit slot formed therein for the strip, through a pair of jet finishing nozzles disposed in the enclosure above the molten coating metal bath and on either side of the strip, by means of maintaining a non-oxidizing gas in the enclosure having an oxygen level of less than about 200 ppm, and by means for providing the jet nozzle heads with a non-oxide-yielding gas with an oxygen level of less than about 200 ppm.

De uitvinding wordt nader toegelicht aan de hand van de tekening, waarin: 30 fig. 1 schematisch in doorsnede en in aanzicht een voor beeld toont van een ononderbroken lijn voor het door heet dompelen galvaniseren, ingericht voor het toepassen van de onderhavige werkwijze, fig. 2 schematisch in doorsnede en in aanzicht het bekle-35 dingseinde toont van de galvaniseerlijn volgens fig. 1, 800 2 0 79 13 de fig. 3, k en 5 schematisch in doorsnede en in aanzicht verschillende uitvoeringsvormen tonen van de kroesrolopstelling, fig. 6 schematisch in doorsnede en in aanzicht de onderhavige omsluiting toont als een geheel met de tuit, waardoor de 5 strook het bad gesmolten bekledingsmetaal binnengaat, en fig. 7 een aan fig. 6 gelijk aanzicht is van een gedeeltelijk ondergedompelde kroesrol en het gebruik van een pomp voor het gesmolten bekledingsmetaal.The invention is further elucidated with reference to the drawing, in which: fig. 1 shows schematically in cross-section and in view an example of a continuous line for hot-dip galvanizing, arranged for applying the present method, fig. 2 shows schematically in section and in elevation the coating end of the galvanizing line according to FIG. 1, 800 2 0 79 13 FIGS. 3, k and 5 schematically in section and in elevation show various embodiments of the crucible roller arrangement, FIG. 6 schematically in section and in view the present enclosure as a whole with the spout, through which the strip enters the bath molten coating metal, and fig. 7 is a view similar to fig. 6 of a partially submerged crucible roller and the use of a pump for the molten coating metal.

Hoewel niet bedoeld als beperking,· wordt bij wijze van.....Although not intended as a limitation, · by way of .....

10 voorbeeld de onderhavige werkwijze beschreven, zoals toegepast bij een Selas-galvaniseerlijn. In fig. 1 is de bekledingslijn in zijn algemeenheid aangeduid door het verwijzingscijfer 1. De strook berei-dingsoven van de bekledingslijn omvat een direkt gestookte oven 2, verder een verwarmingsoven 3 met een geregelde atmosfeer, een eerste 15 koelgedeelte U, een tweede koelgedeelte 5 en een tuit 6. Op te merken £s, dat de tuit 6 is uitgevoerd om zich uit te strekken tot beneden het bovenste oppervlak van een bad 7 met gesmolten bekledingszink of zinklegering, zich bevindende in een bekledingskroes 8.Example 10 describes the present method as used in a Selas galvanizing line. In Fig. 1, the coating line is generally indicated by the reference numeral 1. The strip preparation line of the coating line comprises a direct-fired oven 2, further a heating oven 3 with a controlled atmosphere, a first cooling section U, a second cooling section 5 and a spout 6. Note that the spout 6 is configured to extend below the top surface of a bath 7 with molten zinc coating or zinc alloy contained in a coating crucible 8.

De strook 9 met als hoofdbestanddeel ferrometaal, die moet 20 worden voorbereid, gaat de direkt gestookte oven 2 binnen via de rollen 10 en 11 en door de afdichtrollen 12 en 13, die zodanig zijn aangebracht dat het ontsnappen van verbrandingsprodukten door de ingangsopening 14 van de voorverwarmingsoven 2 tot een minimum wordt beperkt. De direkt gestookte oven 2 is werkzaam op een temperatuur 25 in de orde van 1260°C. Het doel van de direkt gestookte oven is het snel wegbranden van olie en dergelijke vanaf de oppervlakken van de strook 9 met als hoofdbestanddeel ferrometaal onder het verschaffen van een gedeeltelijk verwarmen voor het ontlaten van de strook. De direkt gestookte oven is bij de aangegeven temperatuur voldoende 30 voor het verwarmen van de binnenkomende strook tot een temperatuur tussen 535°C en 7é0°C op het moment, dat deze vanuit de direkt gestookte oven naar de verwarmingsoven 3 met de geregelde atmosfeer gaat.The strip 9, having ferrous metal as the main component to be prepared, enters the direct-fired furnace 2 through the rollers 10 and 11 and through the sealing rollers 12 and 13, which are arranged such that combustion products escape through the entrance opening 14 of the preheating oven 2 is kept to a minimum. The direct-fired oven 2 operates at a temperature of the order of 1260 ° C. The purpose of the direct fired furnace is to quickly burn off oil and the like from the surfaces of the strip 9, the main component of which is ferrous metal, to provide partial heating to anneal the strip. The direct-fired oven is sufficient at the indicated temperature to heat the incoming strip to a temperature between 535 ° C and 70 ° C as it passes from the direct-fired oven to the heating oven 3 with the controlled atmosphere.

De strook 9 met als hoofdbestanddeel ferrometaal loopt 35 rond de omkeerrollen 15 en 16 en begint een opwaartse beweging door 800 2 0 79 1¾ de verwarmingsoven 3 met de geregelde atmosfeer. Daarna loopt de strook rond de omkeerrol 17 en gaat weer verder naar beneden door de oven 3· De verwarmingsoven met de geregelde atmosfeer kan van de stralingsbuissoort zijn, en verhoogt de temperatuur van de strook 9 5 met als hoofdbestanddeel ferrometaal verder tot 650-925°C afhankelijk van de aard van de strook met als hoofdbestanddeel ferrometaal en de gewenste eindeigenschappen van de strook.The strip 9, which has ferrous metal as its main component, runs around the reversing rollers 15 and 16 and starts upward movement through the heating atmosphere 3 with the controlled atmosphere. Thereafter, the strip wraps around the idler roller 17 and continues down through the furnace 3 · The controlled atmosphere heating furnace may be of the radiant tube type, and further increases the temperature of the strip 95, the main component being ferrous metal, to 650-925 ° C depending on the nature of the strip with ferrous metal as the main component and the desired end properties of the strip.

De oven voor het voorbereiden van de strook van de bekle-dingslijn 1 kan een of meer koelkaraers hebben. Bij wijze van voor-10 beeld, zoals weergegeven, heeft de strookvoorbereidingsoven twee koelkamers en 5· Vanuit de verwarmingsoven 3 met de geregelde atmosfeer loopt de strook 9 rond de omkeerrollen 18 en 19 en gaat deze de koelkamer b binnen. De kamer U kan van de op dit gebied algemeen bekende buiskoelsoort zijn. Bij het weergegeven voorbeeld, 15 doorloopt de ferrostrook 9 drie vertikale banen door de koelkamer U, waarbij de strook rond de omkeerrollen 20 en 21 loopt. Daarna loopt de strook 9 met als hoofdbestanddeel ferrometaal rond de omkeerrollen 22 en 23 om de tweede koelkamer 5 binnen te gaan, die van de eveneens op dit gebied algemeen bekende straalkoelsoort kan zijn.The furnace for preparing the strip of the coating line 1 may have one or more cooling units. By way of example, as shown, the strip preparation furnace has two cooling chambers and 5 · From the heating furnace 3 with the controlled atmosphere, the strip 9 passes around the deflection rollers 18 and 19 and enters the cooling chamber b. The chamber U may be of the tube cooling type generally known in the art. In the example shown, the ferrous strip 9 traverses three vertical paths through the cooling chamber U, the strip running around the return rollers 20 and 21. Thereafter, the strip 9, having ferrous metal as its main constituent, runs around the deflection rollers 22 and 23 to enter the second cooling chamber 5, which may be of the jet cooling type also well known in the art.

20 De temperatuur tot waar de strook 9 met als hoofdbestand deel ferrometaal wordt gekoeld, is afhankelijk van een aantal factoren. Omdat het gesmolten bekledingsmetaal 7 in de bekledingskroes 8 bestaat uit zink of een zinklegering, wordt de strook met als hoofdbestanddeel ferrometaal bij voorkeur gekoeld tot ongeveer U50°C.The temperature to which the strip 9 containing ferrous metal as the main component is cooled depends on a number of factors. Since the molten coating metal 7 in the coating crucible 8 consists of zinc or a zinc alloy, the strip containing ferrous metal as the main component is preferably cooled to about U50 ° C.

25 in bepaalde gevallen echter kan de strook zelf worden gebruikt als een aanvullend middel voor het in het gesmolten bekledingsmetaalbad 7 brengen van warmte. Onder deze omstandighe-den kan de strook 9 met als hoofdbestanddeel ferrometaal in het bad 7 worden gevoerd met een temperatuur, die iets hoger ligt dan het smeltpunt van het zink of 30 de zinklegering daarin. Wanneer niet op de strook wordt gesteund als een van de warmtebronnen voor het bad 7, kan de strook in het bad worden gebracht met een temperatuur, die iets beneden die van het bad ligt. In ieder geval moet de strooktemperatuur voldoende hoog zijn om het gieten van het gesmolten bekledingsmetaal daarop te voor-35 komen. Bovendien moet de strook temperatuur niet zodanig hoog liggen, 800 2 0 79 15 dat het legeren tot stand wordt gebracht tussen een overmaat bekle-dingsmetaal en het uitgangsmetaal.In certain cases, however, the strip itself can be used as an additional means of introducing heat into the molten coating metal bath 7. Under these conditions, the ferrous metal-containing strip 9 can be fed into the bath 7 at a temperature slightly higher than the melting point of the zinc or zinc alloy therein. When not supported on the strip as one of the heat sources for the bath 7, the strip can be brought into the bath at a temperature slightly below that of the bath. In any case, the strip temperature must be high enough to prevent the molten coating metal from being cast thereon. In addition, the strip temperature should not be so high, that the alloying is accomplished between excess coating metal and the starting metal.

Vanuit de koelkamer 5 loopt de strook met als hoofdbestanddeel ferrometaal rond de omkeerrol 2h en gaat de tuit 6 binnen. Op ij te merken is, dat het vrije einde van de tuit 6 zich naar beneden uitstrekt tot beneden het oppervlak van het zink of zinklegeringsbad 7. De strook met als hoofdbestanddeel ferrometaal loopt rond de neerbuigrol 25 en wordt naar beneden geleid in het bad 7· In het bad wordt de strook geleid door een of meer bekledingskroesrollen om .From the cooling chamber 5, the strip of ferrous metal as the main component runs around the deflection roller 2h and the spout 6 enters. It should be noted that the free end of the spout 6 extends downwards below the surface of the zinc or zinc alloy bath 7. The ferrous metal-containing strip runs around the deflector roller 25 and is led down into the bath 7 · In the bath, the strip is passed through one or more cladding rollers.

IQ zodoende in een in hoofdzaak vertikale baan naar buiten te komen.IQ thus come out in a substantially vertical path.

Bij de weergegeven uitvoeringsvorm is een enkele bekledingskroesrol 26 weergegeven. De aan twee zijden beklede strook 9a met als hoofdbestanddeel ferrometaal, verlaat het gesmolten bekledingsmetaalbad 7 en gaat een omsluiting 27 binnen, waarvan het onderste einde zich 15 uitstrekt tot in het gesmolten bekledingsmetaalbad 7 voor het vormen van een afdichting daarmee. Binnen de omsluiting 27 wordt de aan twee zijden beklede strook 9a met als hoofdbestanddeel ferrometaal gedwongen tussen een paar straalafwerkmondstukken 28 en 29 te lopen.In the illustrated embodiment, a single coating crucible roller 26 is shown. The two-sided coated strip 9a, having ferrous metal as its main component, exits the molten coating metal bath 7 and enters an enclosure 27, the lower end of which extends into the molten coating metal bath 7 to form a seal therewith. Within the enclosure 27, the two-sided coated strip 9a with ferrous metal as the main component is forced to run between a pair of jet finishing nozzles 28 and 29.

In fig. 1 is te zien, dat het bovenste einde van de direkt 2o gestookt oven 2 door een leiding 30 is verbonden met een afvoerven-tilator 31. De uitlaat 32 van de afvoerventilator 31 kan direkt zijn verbonden met een rookkanaal of met middelen voor het terugwinnen van afvalgaswarmte (niet weergegeven). De strook voorbereidingsoven van de bekledingslijn 1 kan worden bediend boven atmosferische druk 25 (voor het voorkomen van het daarin vanuit de omgevingsatmosfeer haar binnen brengen van zuurstof) door het regelen van de afvoersnel-heid van de verbrandingsprodukten uit de direkt gestookte oven 2. Hiervoor kan een schuif 33 zijn aangebracht in de leiding 30. De parameters, waaronder de strook voorbereidingsoven van de bekledings-30 lijn 1 wordt gedreven, vormen geen begrenzing van de uitvinding.In Fig. 1 it can be seen that the upper end of the direct-fired furnace 2 is connected by a conduit 30 to an exhaust fan 31. The outlet 32 of the exhaust fan 31 may be directly connected to a flue or by means for recovery of waste gas heat (not shown). The strip preparation furnace of the coating line 1 can be operated above atmospheric pressure (to prevent oxygen from entering it from the ambient atmosphere) by controlling the discharge rate of the combustion products from the direct fired furnace 2. For this purpose, a slide 33 is provided in conduit 30. The parameters under which the strip preparation furnace of coating line 1 is driven are not limited by the invention.

Thans wordt verwezen naar fig. 2, waarin de tuit 6, de bekledingskroes 8 en de omsluiting 27 van fig. 1 vergroot zijn weergegeven.Gelijke onderdelen zijn voorzien van gelijke verwjzings-cijfers. Bij de uitvoeringsvorm van de fig. 1 en 2, zijn de tuit 6 35 en de omsluiting 27 als volledige gescheiden constructies weergegeven.Reference is now made to Fig. 2, in which the spout 6, the coating crucible 8 and the enclosure 27 of Fig. 1 are shown enlarged. Like parts are provided with the same reference numerals. In the embodiment of Figures 1 and 2, the spout 6 and the enclosure 27 are shown as completely separate structures.

8002079 168002079 16

Het is voor een deskundige duidelijk, dat de omsluiting 27 een geheel kan vormen met de tuit 6. Wanneer een stelsel voor het chemisch of met een vloeimiddel voorbehandelen wordt gebruikt, kan de tuit 6 worden weggelaten.It is clear to a person skilled in the art that the enclosure 27 can form a whole with the spout 6. When a chemical or flux pretreatment system is used, the spout 6 can be omitted.

cj Overeenkomstig de onderhavige werkwijze wordt een niet oxiderende atmosfeer gehandhaafd in de omsluiting 27 met een zuurstofgehalte van minder dan ongeveer 200 dpm, en bij voorkeur minder dan ongeveer 100 dpm. Elke willekeurig passende niet-oxiderende of inerte atmosfeer kan.worden.gebruikt. Een stikstofatmosfeer verdient— 10 de voorkeur, omdat deze het goedkoopst is. De straalmondstukken 28 en 29 kunnen dienen als de bron van de atmosfeer in de omsluiting 27, hoewel aanvullende atmosfeerinlaten, zoals de inlaat 3^, indien nodig, kunnen zijn aangebracht.In accordance with the present method, a non-oxidizing atmosphere is maintained in the enclosure 27 with an oxygen content of less than about 200 ppm, and preferably less than about 100 ppm. Any suitable non-oxidizing or inert atmosphere can be used. A nitrogen atmosphere is preferred because it is the cheapest. The nozzles 28 and 29 can serve as the source of the atmosphere in the enclosure 27, although additional atmosphere inlets, such as the inlet 3, may be provided, if necessary.

Een gedeelte van de stikstofatmosfeer in de omsluiting 27 15 kan worden verwijderd en gehercirculeerd door de straalafwerkmond-stukken 28 en 29. Dit is schematisch weergegeven in fig. 2. De omsluiting 27 is voorzien van een uitlaat 35· De uitlaat 35 is bij voorkeur verbonden met een zakfilterhuis 35a op hoge temperatuur voor het opvangen van zinkoxidedeeltjes. Vanuit het zakfilterhuis 20 35a gaat de uit de omsluiting 27 verwijderde atmosfeer naar een warmtewisselaar 36. De warmtewisselaar 36 is bij 37 verbonden met de inlaat 38 van een ventilator 39. Het doel van de warmtewisselaar is het koelen van de stikstof uit de omsluiting 27 voorafgaénde aan de ventilator 39 voor het voorkomen van het oververhitten van de legers en afdichtingen in de ventilator. Het zakfilterhuis 35a kan zijn aangebracht tussen de warmtewisselaah 36 en de ventilator 39, hoewel het de voorkeur verdient, dat het zich voor de wisselaar 36 bevindt voor het voorkomen van het met zinkstof verstopt raken van de warmtewisselaarvinnen. De uitlaat 1*0 van de ventilator 39 is door de 30 leidingen 1*1 en 1*2 verbonden met de straalafwerkmondstukken 28 en 29.A portion of the nitrogen atmosphere in the enclosure 27 15 can be removed and recirculated through the jet finishing nozzles 28 and 29. This is shown schematically in Fig. 2. The enclosure 27 is provided with an outlet 35. The outlet 35 is preferably connected with a high temperature bag filter housing 35a for collecting zinc oxide particles. From the bag filter housing 20 35a, the atmosphere removed from the enclosure 27 goes to a heat exchanger 36. The heat exchanger 36 is connected at 37 to the inlet 38 of a fan 39. The purpose of the heat exchanger is to cool the nitrogen from the enclosure 27 beforehand. to fan 39 to prevent overheating of the bearings and seals in the fan. The bag filter housing 35a may be disposed between the heat exchanger 36 and the fan 39, although it is preferred that it be located in front of the exchanger 36 to prevent the heat exchanger fins from becoming clogged with zinc dust. The outlet 1 * 0 of the fan 39 is connected through the lines 1 * 1 and 1 * 2 to the jet finishing nozzles 28 and 29.

De leidingen 1*1 en k2 kunnen klepnen 1*3 en 1*1* bevatten, zodat de kamerdruk van de straalafwerkmondstukken 28 en 29 kan worden versteld. Gebleken is, dat door het gebruik van een dergelijk zakfilterhuis-warmtewisselaar-ventilator-afgedicht leidingstelsel, meer dan 50# 35 van de behoefte aan stikstof met een hoge zuiverheid, vanuit de om- 80G2 0 79The lines 1 * 1 and k2 can contain valves 1 * 3 and 1 * 1 *, so that the chamber pressure of the jet finishing nozzles 28 and 29 can be adjusted. It has been found that by using such a bag filter housing heat exchanger fan-sealed pipe system, more than 50 # 35 of the need for high purity nitrogen is from 80G2 0 79

ITIT

sluiting 27 kan worden gehercirculeerd door de straalafverkmondstuk-ken 28 en 29, waardoor dus het stikstofverbruik wordt verminderd. Aanmaakstikstof kan worden ingebracht in het stelsel via de leiding ^5, verbonden met de leiding 37 tussen de warmtewisselaar 36 en de 5 inlaat 38 van de ventilator 39. De hercirculeringssnelheid van de atmosfeer wordt zodanig ingesteld, dat het door de sleuf ^6, waardoor de beklede strook 9a de omsluiting 27 verlaat, naar binnen dringen van lucht wordt voorkomen.Closure 27 can be recirculated through the blast nozzles 28 and 29, thus reducing nitrogen consumption. Firing nitrogen can be introduced into the system via the line ^ 5, connected to the line 37 between the heat exchanger 36 and the inlet 38 of the fan 39. The atmosphere recirculation rate is adjusted to pass through the slot ^ 6, thereby the coated strip 9a leaves the enclosure 27, penetration of air is prevented.

De straalmondstukken 28 en 29 bevinden zich aan weerszijden 10 van de aan twee zijden beklede strook 9a met als hoofdbestanddeel ferrometaal, en direkt tegenover elkaar, zoals is weergegeven in fig.The nozzles 28 and 29 are located on either side of the two-sided coated strip 9a with ferrous metal as the main component, and directly opposite each other, as shown in FIG.

1. Omdat echter de hiervoor vermelde randmoeilijkheden met inbegrip van het omwikkelen, door de onderhavige werkwijze zijn opgeheven, verdient het de voorkeur, dat de straalmondstukken 28 en 29 15 onderling vertikaal verspringend zijn aangebracht, zoals is weergegeven in fig. 2. Dit voorkomt het verstopt raken van de mondstukken als gevolg van zinkspatten en het van êén mondstuk afblazen naar het andere, zoals hiervoor uiteengezet. Een willekeurig straalmes kan boven het andere zijn geplaatst. Het hogere van de twee straal-af-20 werkmondstukken (in dit geval het straalafwerkmondstuk 28) kan zich op ongeveer 0,6 meter of meer boven het bad bevinden, De straalaf-werkmondstukken 28 en 29 kunnen onderling vertikaal verspringend zijn aangebracht over elke gewenste afstand. In het algemeen zijn de mondstukken onderling verspringend van 5 tot 15,25 cm aangebracht. 25 Gewoonlijk bevinden de mondstukken zich ongeveer binnen 3,8 cm vanaf de strook. Wanneer de straalafwerkmondstukken verspringend zijn aangebracht, wordt het geluidsniveau van de afwerkstap, veroorzaakt door de mondstukken, in aanzienlijke mate verlaagd. De straalmondstukken 28 en 29 kunnen een eenvoudige constructie hebben, voorzien 30 van een eenvoudige rechthoekige straalopening, en vrij zijn van gebogen lippen, afsluitingen, kleppen of andere organen. Uitstekende resultaten zijn bereikt onder gebruikmaking van straalafwerkmondstukken met een eenvoudige rechthoekige opening met een gelijkblijvende breedte van 1,25 tot 2,05 mm over de gehele lengte daarvan.1. However, because the aforementioned edge difficulties including wrapping have been eliminated by the present method, it is preferable that the jet nozzles 28 and 29 be staggered vertically as shown in Fig. 2. This prevents Clogging of the nozzles due to splashing of zinc and blowing from one nozzle to another as explained above. Any beam knife can be placed above the other. The higher of the two jet finishing nozzles (in this case, the jet finishing nozzle 28) may be about 0.6 meters or more above the bath. The jet finishing nozzles 28 and 29 may be staggered vertically over any desired distance. Generally, the nozzles are staggered from 5 to 15.25 cm. Usually, the nozzles are located approximately within 3.8 cm from the strip. When the jet finishing nozzles are staggered, the noise level of the finishing step caused by the nozzles is significantly reduced. The nozzles 28 and 29 may be of simple construction, provided with a simple rectangular jet opening, and be free from curved lips, closures, valves or other members. Excellent results have been achieved using blasting nozzles with a simple rectangular opening with a uniform width of 1.25 to 2.05 mm along its entire length.

35 De omsluiting 27 is voorzien van een uitgangsopening of 8002079 18 sleuf 46 voor de aan twee zijden beklede strook 9a met als hoofdbestanddeel ferrometaal. Voorzichtigheid moet worden betracht om te verzekeren, dat omgevingslucht niet naar binnen wordt gezogen door de sleuf 46 als gevolg van hoge gassnelheden en turbulente werkingen U aanwezig in de omsluiting nabij de sleuf 46. Door de sleuf 46 ingezogen omgevingslucht zou een overmaat zuurstof aanwezig doen zijn in de omsluiting 27· Het gebruik van keerplaten of het aanvullend stikstofspoelen rond de strookuitgang 46 kan helpen bij het voorkomen van een dergelijke luchtinzuigen. Uitstekende resultaten zijn echter bereikt door het eenvoudig aanbrengen van een korte schoorsteen 47, en het boven in de schoorsteen 47 aan-brengen van de uit-gangssleuf 46. De onderhavige omsloten afwerkwerkwijze maakt het kort onderdompelen mogelijk in een ondiepe bekledingskroes onder toepassing van een gedeeltelijk ongedompelde bekledingskroesrol.The enclosure 27 is provided with an exit opening or 8002079 18 slot 46 for the two-sided coated strip 9a with ferrous metal as the main component. Care should be taken to ensure that ambient air is not drawn in through slot 46 due to high gas velocities and turbulent effects U present in the enclosure near slot 46. Ambient air drawn in through slot 46 would cause excess oxygen to be present in the enclosure 27 · The use of baffle plates or the additional nitrogen flushing around the strip outlet 46 can help prevent such air aspiration. Excellent results, however, have been achieved by simply installing a short chimney 47, and arranging the exit slot 46 at the top of the chimney 47. The present enclosed finishing method allows for brief immersion in a shallow coating crucible using a partial non-dipped coating crucible roller.

15 Dit komt, omdat de onderhavige werkwijze de vorming van oxide op het oppervlak van het bad tot een minimum beperkt, evenals op de gedeeltelijk ondergedompelde kroesrol. Een dergelijke werkwijze heeft een aantal voordelen. Op de eerste plaats wordt een kleiner bekle-dingsbad gebruikt. Verder wordt de ondergedompelde hoeveelheid van 20 de strook met als hoofdbestanddeel ferrometaal, aanzienlijk verkleind, en wordt de tijdsduur van het onderdompelen in aanzienlijk mate verminderd, waardoor de hoeveelheid ijzerwaarden, die in oplossing gaan in het bekledingsmetaal vanuit de strook met als hoofdbestanddeel ferrometaal, wordt verminderd.This is because the present process minimizes oxide formation on the surface of the bath, as well as on the partially submerged crucible roll. Such a method has a number of advantages. First, a smaller coating bath is used. Furthermore, the submerged amount of the ferrous metal-containing strip is significantly reduced, and the immersion time is significantly reduced, thereby reducing the amount of iron values that dissolve in the coating metal from the ferrous metal-containing strip. reduced.

25 Fig. 3 toont een dergelijke werkwijze van een kortdurende onderdompeling in een ondiepe bekledingskroes. In fig. 3 is bij 48 een bekledingskroes weergegeven. De bekledingskroes 48 is soortgelijk aan de bekledingskroes 8 van fig. 2 met als uitzondering, dat hij ondieper is. De bekledingskroes 48 bevat een bad met gesmolten bekle-30 dingsmetaal 49 dat een aanzienlijk kleiner volume heeft dan het bad 7 van fig. 2.FIG. 3 shows such a method of short-term immersion in a shallow coating crucible. In Fig. 3 a coating crucible is shown at 48. The coating crucible 48 is similar to the coating crucible 8 of FIG. 2 except that it is shallower. The coating crucible 48 contains a molten coating metal bath 49 which has a considerably smaller volume than the bath 7 of FIG. 2.

Een tuit 50, gelijk aan de tuit 6 van fig. 2, is weergegeven met het onderste einde daarvan zich bevindende onder het oppervlak van het bad 49 om daardoor te worden afgedicht. De tuit 50 35 bevat een neerbuigrol 51, gelijk aan de neerbuigrol 25 van fig. 2.A spout 50, similar to the spout 6 of Fig. 2, is shown with its lower end located below the surface of the bath 49 for sealing therewith. The spout 50 35 includes a down-bending roll 51, similar to the down-bending roll 25 of FIG.

8002079 198002079 19

Een kroesrol is weergegeven bij 52. De kroesrol 52 verschilt van de kroesrol 26 van fig. 2, doordat hij slechts gedeeltelijk is gedompeld in het gesmolten bekledingsmetaalbad 1*9· De inrichting van fig.A crucible roller is shown at 52. The crucible roller 52 differs from the crucible roller 26 of FIG. 2 in that it is only partially immersed in the molten coating metal bath 1 * 9. The device of FIG.

3 bevat een omsluiting 53» die in elk opzicht gelijk is aan de om-5 sluiting 27 van fig. 2 met als uitzondering, dat de onderste achterrand 53a daarvan enigszins naar beneden en naar binnen is gebogen voor het zodoende maken van een afdichting met het gesmolten bekle-dingsbad 1*9, en het tegelijkertijd verschaffen van speling voor de baan van de niet-beklede strook 5^ met als hoofdbestanddeel ferro-10 metaal tussen de neerbuigrol 51 en de kroesrol 52. De beklede strook 5^a met als hoofdbestanddeel ferrometaal loopt, zoals is weergegeven tussen een paar straalafwerkmondstukken 55 en 56 en naar boven door een schoorsteen 57 en een uitgangssleuf 56, gelijk aan de schoorsteen 1)-7 en uitgangssleuf 1*6 van fig. 2.3 includes an enclosure 53 »similar in every respect to the enclosure 27 of FIG. 2 except that its lower rear edge 53a is bent slightly downward and inwardly so as to make a seal with the molten coating bath 1 * 9, and at the same time providing clearance for the web of the uncoated strip 5 ^ with ferrous metal as the main component between the deflector roller 51 and the crucible roller 52. The coated strip 5 ^ a with the main component Ferrous metal, as shown between a pair of jet finishing nozzles 55 and 56, and passes upward through a chimney 57 and an exit slot 56, similar to the chimney 1) -7 and exit slot 1 * 6 of Figure 2.

15 Dewerking van de in fig. 3 weergegeven bekledings- en af- werkinrichting is in hoofdzaak gelijk aan die, beschreven met betrekking tot fig. 2. Ook hier kunnen de straalafwerkmondstukken 55 en 56 zijn verbonden met een hercirculatiestelsel, (niet weergegeven) van de in fig. 2 weergegeven soort. Het belangrijkste verschil 2o tussen de in fig. 3 weergegeven werking, en die, weergegeven in fig.The operation of the coating and finishing device shown in Figure 3 is substantially the same as that described with respect to Figure 2. Here, too, the jet finishing nozzles 55 and 56 may be connected to a recirculation system (not shown) of the type shown in fig. The main difference 20 between the operation shown in FIG. 3 and that shown in FIG.

2, ligt in het feit, dat de kroesrol 52 slechts gedeeltelijk is ondergedompeld, hetgeen de hiervoor vermelde voordelen verschaft.2, lies in the fact that the crucible roller 52 is only partially submerged, which provides the aforementioned advantages.

De mate waarin de kroesrol 52 is gedompeld in het bad 1*9, kan worden veranderd. In fig. 3 is de kroesrol 52 zoals weergegeven 25 meer dan voor de helft ondergedompeld. Bij een aangepaste gedaante van de tuit 50 en het gedeelte 53 a van de omsluiting 53, kan de kroesrol 52 minder dan voor de helft zijn ondergedompeld, in het bijzonder in de gevallen, waarin het wenselijk is de rollegers (niet weergegeven) boven het badoppervlak te houden. De plas gesmolten 30 metaal 59 tussen de kroesrol 52 en de strook 5l* met als hoofdbestanddeel ferrometaal, welke strook de kroesrol aangrijpt, moet van voldoende afmeting zijn om een goede bekleding te verzekeren van de achterzijde of rolzijde van de strook met als hoofdbestanddeel ferrometaal. Het is duidelijk ,dat de afmeting van de plas 59 afneemt 35 wanneer de mate waarin de kroesrol 52 is ondergedompeld, afneemt.The degree to which the crucible roller 52 is immersed in the bath 1 * 9 can be changed. In Fig. 3, as shown, the crucible roller 52 is more than half submerged. With an adapted shape of the spout 50 and the portion 53a of the enclosure 53, the crucible roller 52 may be less than half submerged, especially in cases where it is desirable for the roller bearings (not shown) above the bath surface to keep. The pool of molten metal 59 between the crucible roll 52 and the ferrous metal strip 5l *, which strip engages the crucible roll, must be of sufficient size to ensure proper coating of the back or roll side of the strip with ferrous metal as the major component. Obviously, the size of the puddle 59 decreases as the degree in which the crucible roller 52 is immersed decreases.

800 2 0 79 20800 2 0 79 20

Het valt binnen het kader van de uitvinding deze toestand te verbeteren door het gebruik van een gegroefde kroesrol 52 of middelen voor het pompen van aanvullend gesmolten bekledingsmetaal in de plas 59 (zoals hierna wordt beschreven).It is within the scope of the invention to improve this condition by using a grooved crucible roller 52 or means for pumping additional molten coating metal into the puddle 59 (as described below).

5 Fig. U toont een andere uitvoering voor het verzekeren van een goede bekleding van de achterzijde of rolzijde van de strook met als hoofdbestanddeel ferrometaal in een ondiepe kroes. In fig. k is een omsluiting 60 weergegeven, die gelijk kan zijn aan de omsluiting 27 van fig. 2 voorzien van een paar straalafwerkmondstukken 10 61 en 62, van een uitgangsschoorsteen 62 en van een inlaat 6k voor de inerte of niet-oxiderende atmosfeer. Het is duidelijk, dat de omsluiting 60 kan zijn voorzien van het met betrekking tot fig. 2 beschreven stelsel voor het hercirculeren van de atmosfeer. Het onderste einde van de omsluiting 60 is gedompeld in een bad 65 met 15 gesmolten bekledingsmetaal, dat zich in een ondiepe kroes 66 bevindt. Fig. toont tevens een gebruikelijke tuit 67, soortgelijk aan de tuit 6 van fig. 2. Ook hier is op te merken, dat het onderste einde van de tuit 67 zich uitstrekt tcfc beneden het opoervlak van het gesmolten bekledingsmetaalbad 65.FIG. You show another version to ensure a good coating of the back or roll side of the strip with ferrous metal as the main component in a shallow crucible. In Figure k, an enclosure 60, which may be similar to the enclosure 27 of Figure 2, is provided with a pair of jet finishing nozzles 61, 62, an exit chimney 62, and an inlet 6k for the inert or non-oxidizing atmosphere. It will be understood that the enclosure 60 may include the atmosphere recirculation system described with respect to Figure 2. The lower end of the enclosure 60 is immersed in a bath 65 with molten cladding metal, which is contained in a shallow crucible 66. Fig. also shows a conventional spout 67 similar to the spout 6 of FIG. 2. Again, it should be noted that the lower end of the spout 67 extends below the surface of the molten coating metal bath 65.

20 De te bekleden strook met als hoofdbestanddeel ferrometaal, is weergegeven bij 68. De strook loopt om de neerbuigrol 69 in de tuit 67 en gaat het bad binnen bij het lopen rond een eerste kroesrol 70. Vanaf de kroesrol 70 strekt de strook zich uit naar een tweede kroesrol 71, die de beklede strook 68a naar boven leidt door de om-25 sluiting 60.The strip to be coated, having ferrous metal as the major constituent, is shown at 68. The strip wraps around the deflector roll 69 in the spout 67 and enters the bath when walking around a first crucible roller 70. From the crucible roller 70, the strip extends to a second crucible roller 71, which guides the coated strip 68a up through the enclosure 60.

De mate waarin de kroesrollen 70 en 71 zich uitstrekken in het gesmolten bekledingsbad 65, kan worden veranderd. Bij wijze van weergegeven voorbeeld, strekken de kroesrollen 70 en 71 zich over minder dan de helft van de diameter daarvan uit in het gesmol-30 ten bekledingsmetaalbad 65. De aanwezigheid van de ondergedompelde strook 68b tussen de kroesrollen 70 en 71 verzekert een goed bekleden van de achterzijde of rolzijde van de strook met als hoofdbestanddeel ferrometaal. Vastgesteld is, dat het gebruik van de ondiepe kroes, zoals hiervoor beschreven onder verwijzing naar de fig. 3 35 en de omsloten stikstofafwerkeigenschappen of -voordelen, 8002079 21 beschreven met betrekking tot de fig. 1 en 2, niet waarneembaar veranderd.The extent to which the crucible rollers 70 and 71 extend into the molten coating bath 65 can be changed. By way of example, the crucible rollers 70 and 71 extend over less than half their diameter in the molten coating metal bath 65. The presence of the immersed strip 68b between the crucible rollers 70 and 71 ensures good coating of the back or roll side of the strip with ferrous metal as the main component. It has been determined that the use of the shallow crucible, as described above with reference to Fig. 3 and the enclosed nitrogen finishing properties or advantages, described with reference to Figs. 1 and 2, has not appreciably changed.

Zoals reeds duidelijk is gemaakt, kunnen bij de onderhavige inrichting verschillende kroesrolopstellingen worden toegepast.As has already been made clear, various crucible roll arrangements may be used in the present apparatus.

5 Een andere opstelling is weergegeven in fig. 5· In deze fig. is een gebruikelijke bekledingskroes 72 weergegeven, die een gesmolten be-kledingsmetaalbad 73 bevat. Een tuit gelijk aan de tuit 6 van fig. 2, is met het onderste einde daarvan ondergedompeld in het gesmolten bekledingsmetaalbad 73, en voorzien van een neerbuigrol 75, 10 gelijk aan de neerbuigrol 25 van fig. 2. Een omsluiting 76 is met het onderste einde daarvan ondergedompeld in het gesmolten bekledingsmetaalbad 73. De omsluiting 76 kan gelijk zijn aan de omsluiting 27 van fig. 2, voorzien van een uitgangsschoorsteen 77 en, indien nodig, van een atmosfeerinlaat 78. De omsluiting bevat een paar straalaf-15 werkmondstukken 79 en 80, gelijk aan de straalafwerkmondstukken 28 en 29 van fig. 2. Ook kan de omsluiting 76 weer zijn voorzien van het stelsel (niet weergegeven) van fig. 2 voor het hercirculeren van de atmosfeer.Another arrangement is shown in Fig. 5. In this Fig., A conventional coating crucible 72 is shown, which contains a molten coating metal bath 73. A spout similar to the spout 6 of Fig. 2, with its lower end immersed in the molten cladding metal bath 73, is provided with a deflector roller 75, 10 similar to the deflector roller 25 of Fig. 2. An enclosure 76 is with the lower end thereof immersed in the molten coating metal bath 73. The enclosure 76 may be similar to the enclosure 27 of Figure 2, provided with an exit flue 77 and, if necessary, with an atmosphere inlet 78. The enclosure includes a pair of jet finishing nozzles 79 and 80, similar to the jet finishing nozzles 28 and 29 of FIG. 2. Also, the enclosure 76 may again include the system (not shown) of FIG. 2 for recirculating the atmosphere.

Bij deze uitvoeringsvorm gaat de te bekleden strook 81 20 met als hoofdbestanddeel ferrometaal het gesmolten bekledingsmetaalbad 73 binnen, waarbij de strook rond een aantal van drie kroesrollen 82, 83 en 84 loopt. De rollen 83 en 8U zijn stabiliseerrollen en verschaffen een regeling over de gedaante van de strook voor het verzekeren van het plat zijn van de beklede strook 81a, wanneer deze 25 tussen de straalafwerkmondstukken 79 en 80 loopt.In this embodiment, the strip 81 to be coated, having ferrous metal as the main component, enters the molten coating metal bath 73, the strip running around a plurality of three rollers 82, 83, and 84. Rollers 83 and 8U are stabilizing rollers and provide control over the shape of the strip to ensure the flatness of the coated strip 81a as it passes between the jet finishing nozzles 79 and 80.

Bij alle tot nu toe beschreven uitvoeringsvormen, zijn de omsluiting en de tuit weergegeven en beschreven als afzonderlijke constructies. Het valt tevens binnen het kader van de uitvinding echter om een tuit en een omsluiting te verschaffen, die een eendelige 30 constructie vormen. Dit is weergegeven in fig. 6.In all heretofore described embodiments, the enclosure and spout are shown and described as separate structures. However, it is also within the scope of the invention to provide a spout and an enclosure which form a one-piece construction. This is shown in fig. 6.

In fig. 6 is een gebruikelijke bekledingskroes 85 weergegeven, die een bad 86 met gesmolten bekledingsmetaal bevat. De tuit-omsluitingsconstructie is in zijn algemeenheid aangeduid bij 87, voorzien van een tuitgedeelte 87a en een omsluitingsgedeelte 87b.Fig. 6 shows a conventional coating crucible 85 containing a molten coating metal bath 86. The spout enclosure construction is generally indicated at 87, which includes a spout portion 87a and an enclosure portion 87b.

35 Het tuitgedeelte 87a is gelijk aan de tuit 6 van fig. 2, en heeft een 8002079 22 neerbuigrol 88, die zich daarin "bevindt. De neerbuigrol 88 is gelijk aan de neerbuigrol 25 van fig. 2. Het omsluitingsgedeelte 87b is soortgelijk aan de omsluiting 27, en heeft een uitgangsschoorsteen 89. Het omsluitingsgedeelte 87b kan zijn voorzien van een atmosfeer-5 inlaat 90, gelijk aan de inlaat 3*+ van fig. 2. Straalmessen 91 en 92 bevinden zich in het omsluitingsgedeelte 87b, en zijn in alle opzichten gelijk aan de straalmessen 28 en 29 van fig. 2. Verder is het duidelijk, dat het omsluitingsgedeelte 87b kan zijn voorzien van een stelsel (niet weergegeven) voor het hercirculeren van de atmosfeer 10 en gelijk aan dat, beschreven met betrekking tot fig. 2. Bij de uitvoeringsvorm van fig. 6, is een ondergedompelde kroesrol weergegeven bij 93.The spout portion 87a is similar to the spout 6 of FIG. 2, and has an 8002079 22 down-bending roller 88 located therein. The down-bending roller 88 is similar to the down-bending roller 25 of FIG. 2. The enclosure portion 87b is similar to the enclosure 27, and has an exit flue 89. The enclosure portion 87b may include an atmosphere-5 inlet 90, similar to the inlet 3 * + of Figure 2. Blades 91 and 92 are located in the enclosure portion 87b, and Similar to the jet blades 28 and 29 of FIG. 2. Furthermore, it is understood that the enclosure portion 87b may include an atmosphere recirculation system (not shown) and similar to that described with reference to FIG. 2. In the embodiment of Fig. 6, a submerged crucible roll is shown at 93.

Onder gebruikelijke omstandigheden bevatten het tuitgedeelte 87a en het omsluitingsgedeelte 87b verschillende atmosferen, zodat 15 dus een of andere soort afdichtmiddel daartussen moet zijn aangebracht. Het afdichtmiddel kan een willekeurige passende vorm hebben. Eij wijze van uitvoeringsvoorbeeld bestaat het afdichtmiddel uit twee paren afdichtrollen 9*+-95 en 96-97.Under usual conditions, the spout portion 87a and the containment portion 87b contain different atmospheres, so that some kind of sealant must be provided between them. The sealant can be of any suitable shape. In an exemplary embodiment, the sealant consists of two pairs of sealing rollers 9 * + - 95 and 96-97.

Het valt binnen het kader van de uitvinding een inlaat 98 te verschaffen voor een aangepast niet-oxideren gas tussen de afdicht-rollen 9*+-95 en de afdichtrollen 96-97· Het verdient de voorkeur, dat de niet-oxiderende atmosfeer tussen de afdichtrollen 9*+-93 en de afdichtrollen 96-97 zich op een iets hogere druk bevindt dan de atmosfeer in het tuitgedeelte 87a en het omsluitingsgedeelte 87b.It is within the scope of the invention to provide an inlet 98 for an adapted non-oxidizing gas between the sealing rollers 9 * + - 95 and the sealing rollers 96-97. It is preferred that the non-oxidizing atmosphere be between the sealing rollers 9 * + - 93 and the sealing rollers 96-97 are at a slightly higher pressure than the atmosphere in the spout section 87a and the enclosure section 87b.

25 Dit verzekert, dat het omsluitingsgedeelte 87b of de met de tuit 87a samenhangende strookvoorbereidingsoven, zonder verontreiniging van het andere onderdeel kan worden stilgezet. Het voorkomt ook verontreiniging van de atmosfeer in het omsluitingsgedeelte 8Tb van bronnen bij het ingangseinde van de gebruikelijke strook voorberei-30 dingsinrichting.This ensures that the enclosure portion 87b or the strip preparation oven associated with the nozzle 87a can be stopped without contamination of the other part. It also prevents contamination of the atmosphere in the containment portion 8Tb of sources at the entrance end of the conventional strip preparation device.

De te bekleden strook 99 loopt rond de neerbuigrol 88 en tussen de afdicht rol-paren 9*»-95 en 96-97· De strook 99 gaat het bad binnen en loopt rond de kroesrol 93. Daarna loopt de beklede strook 99a naar boven tussen de straalafwerkmondstukken 91 en 92 en 35 komt naar buiten door de uitgangsschoorsteen 89. De werking van de 800 2 0 79 23 inrichting en de daardoor bereikte voordelen zijn dus in beginsel dezelfde als beschreven met betrekking tot de fig. 1 en 2.The strip 99 to be coated runs around the bending-down roller 88 and between the sealing roller pairs 9 * - - 95 and 96-97 · The strip 99 enters the bath and runs around the crucible roller 93. Thereafter, the coated strip 99a runs upwards between the jet finishing nozzles 91 and 92 and 35 exits through the exit flue 89. The operation of the 800 2 0 79 23 device and the advantages achieved thereby are thus basically the same as described with respect to Figs. 1 and 2.

De eenheid vormende tuit-omsluiting van fig. 6 kan ook worden toegepast bij gebruik van een ondiepe kroes. Dit is weergege-5 ven in fig. 7· In fig. 7 is de tuit-omsluitingsinrichting gelijk aan die van fig. 6, waarbij gelijke onderdelen zijn voorzien van gelijke verwijzingscijfers. Bij de uitvoeringsvorm van fig. 7 is een ondiepe kroes 100 weergegeven, die een ondiep bad 102 bevat met gesmolten bekledingsmetaal. In dit geval is een kroesrol 103 gedeeltelijk in 10 het gesmolten metaalbekledingsbad 102 gedompeld. Bij wijze van weergegeven voorbeeld, is de kroesrol 103 over minder dan de helft van de diameter daarvan ondergedompeld. De kroesrol 103 kan natuurlijk in een mate van meer dan de helft van de diameter daarvan zijn ondergedompeld, zoals is weergegeven met betrekking tot de kroesrol 52 15 van fig. 3. Het is zelfs mogelijk de inrichting van fig. 7 te voorzien van een paar kroesrollen, van de soort, beschreven net betrekking tot fig. i*.The unit-forming spout enclosure of Figure 6 can also be used when using a shallow crucible. This is shown in Fig. 7. In Fig. 7, the spout-enclosing device is the same as in Fig. 6, with like parts having like reference numerals. In the embodiment of Fig. 7, a shallow crucible 100 is shown, which contains a shallow bath 102 with molten coating metal. In this case, a crucible roll 103 is partially immersed in the molten metal coating bath 102. By way of example, the crucible roller 103 is immersed over less than half its diameter. The crucible roller 103 may, of course, be immersed to an extent of more than half its diameter, as shown with respect to the crucible roller 52 of FIG. 3. It is even possible to provide the device of FIG. 7 with a pair of crucible rollers of the type described with reference to FIG.

Bij wijze van weergegeven voorbeeld echter, is de inrichting van fig. 7 voorzien van een pomp voor het gesmolten bekledings-20 metaalbad 102, van welke pomp de uitlaat is weergegeven bij 10h.By way of example shown, however, the device of Figure 7 includes a pump for the molten coating metal bath 102, the pump of which outlet is shown at 10h.

De pompuitlaat 10U verschaft een plas 105 met gesmolten bekledingsmetaal tussen de strook 99 met als hoofdbestanddeel ferrometaal en de kroesrol 103, welke plas het goed bekleden verzekert van de achter- of rolzijde van de strook met als hoofdbestanddeel ferrome-25 taal. Een dergelijke pomp voor het gesmolten bekledingsmetaal kan zijn aangebracht voor de uitvoeringsvorm van fig. 3 indien de plas 59 van fig. 3 onvoldoende zou zijn. Bij alle onderhavige uitvoeringsvormen, waarbij de kroesrol slechts gedeeltelijk is ondergedompeld, valt het binnen het kader van de uitvinding een gegroefde kroesrol 30 te gebruiken. De groeven dragen gesmolten bekledingsmetaal naar de rolzijde van de strook met als hoofdbestanddeel ferrometaal.The pump outlet 10U provides a puddle 105 of molten coating metal between the strip 99 having ferrous metal as the major constituent and the crucible roll 103, which pee ensures proper coating of the back or roll side of the strip with ferrometal as the main constituent. Such a molten coating metal pump may be provided for the embodiment of FIG. 3 if the puddle 59 of FIG. 3 were insufficient. In all of the present embodiments, in which the crucible roller is only partially submerged, it is within the scope of the invention to use a grooved crucible roller 30. The grooves carry molten coating metal to the roll side of the strip with ferrous metal as the main component.

Omdat de onderhavige werkwijze de oxidemoeilijkheden opheft met betrekking tot de strook en de strookranden, is gebleken, dat betrekkelijk zware bekledingen kunnen worden bereikt bij lagere 35 lijnsnelheden, welke bekledingen uitstekende onpervlakte-eigenschappen 8002079 2k hebben. Met een minimaal geregeld vegen bijvoorbeeld door de straal- 2 afwerkmondstukken, zijn bekledingsgewichten tot ongeveer 5^3 g/m bereikt bij een lijnsnelheid van 12 m/min. in het laboratorium.Since the present process overcomes the oxide difficulties with respect to the strip and strip edges, it has been found that relatively heavy coatings can be achieved at lower line speeds, which coatings have excellent surface properties 8002079 2k. With minimal sweeping, for example, through the jet finishing nozzles, coating weights up to about 5 ^ 3 g / m are achieved at a line speed of 12 m / min. in the laboratory.

Een galvaniseerlijn in het laboratorium, waarbij gebruik 5 werd gemaakt van een 10,16 cm strook, werd voorzien van een omsluiting, soortgelijk aan de omsluiting 27 van fig. 2. De schoorsteen kj was 15,25 cm hoog en voorzien van een uitgangssleuf k6 met een breedte van 31,75 mm en een lengte van 12,7 cm. De omsluiting was voorzien van een paar straalafwerkmondstukken (gelijk aan de straal-10 mondstukken 28 en 29 van fig. 2), elk voorzien van een sleufvormige opening met een breedte van 1,27 mm over de gehele lengte daarvan.A galvanizing line in the laboratory using a 10.16 cm strip was provided with an enclosure similar to enclosure 27 of Fig. 2. The chimney kj was 15.25 cm high and provided with an exit slot k6 with a width of 31.75 mm and a length of 12.7 cm. The enclosure was provided with a pair of jet finishing nozzles (similar to the jet nozzles 28 and 29 of FIG. 2), each having a slotted opening of 1.27 mm width along its entire length.

Het onderste van de twee straalafwerkmondstukken werd op een afstand van 10 cm vanaf het badoppervlak gehouden. Het andere straalmond-stuk was vertikaal en naar boven ten opzichte daarvan versprongen 15 aangebracht over een afstand van 12,7 mm. De straalmondstukken werden on een afstand vanaf de strook gehouden van ongeveer 6,35 mm. De omsluiting was voorzien van een hercirculatiestelsel van de in fig.The bottom of the two jet finishing nozzles was kept at a distance of 10 cm from the bath surface. The other jet nozzle was spaced 12.7 mm vertically and upwardly relative thereto. The nozzles were kept at a distance of about 6.35 mm from the strip. The enclosure was provided with a recirculation system of the one shown in fig.

2 weergegeven soort .Aanmaakstikstof werd toegevoegd met een snel-2 type. Production nitrogen was added with a rapid

OO

heid van 85 m per uur, waarbij de stikstofatmosfeer in de omslui-20 ting op een druk werd gehouden van 17 kPa.85 m per hour, the nitrogen atmosphere in the enclosure being kept at a pressure of 17 kPa.

De strook met als hoofdbestanddeel ferrometaal bestond uit 0,381 mm koud gewalst staal met betrekkelijk gladde oppervlakken bij 1,27 urn en 3,5½ kgf/m. Gedurende deze proef werd een bekleding geproduceerd van 1Ö3 g/m , waarbij een lijnsnelheid werd gebruikt 25 van 21,4 m/min. De invloed van zuurstofverontreiniging in de omsluiting, die stikstof van een grote zuiverheid bevatte, werd op waarde vastgesteld door het doseren van perslucht in het hercirculatiestel-sel in toenemende hoeveelheden, totdat fouten werden waargenomen in de gesmolten bekleding. Met zuurstof beneden 0 dpa, was de gesmol-30 ten bekleding glanzend, glad, vrij van zichtbaar oxide en zonder enige aanwijzing van randmoeilijkheden. De gestolde bekleding vertoonde een dode platte glinstering zonder glinsterbegrenzingsontlas-ting. Toen de zuurstof met opzet werd vergroot, vonden geen rimpelingen plaats bij een zuurstofniveau van 1^0 dpm. Nadelige afwerkge-35 volgen werden pas waargenomen bij een zuurstofniveau in de omsluiting 8002079 25 van ongeveer 200 dpm in de vorm van randoxidebessen, rimpels, een rug met zwaar randmetaal en enige glinsterontlasting. Deze omstandigheden werden steeds duidelijker toen het zuurstofniveau werd verhoogd tot 600 dpm. Oppervlakteoxidebanden ontwikkelden zich toen het zuur-5 stofniveau ongeveer 700 dpm had bereikt. Deze oxidebanden strekken zich naar binnen uit vanaf de strookranden, en namen toe tot grove oxideveren toen het oxideniveau 850 dpm bereikte.The strip of ferrous metal as the main component consisted of 0.381 mm cold rolled steel with relatively smooth surfaces at 1.27 µm and 3.5½ kgf / m. During this run, a coating of 103 g / m was produced, using a line speed of 21.4 m / min. The influence of oxygen contamination in the enclosure containing nitrogen of high purity was appreciated by dosing compressed air into the recirculation system in increasing amounts until errors were observed in the molten coating. With oxygen below 0 dpa, the molten coating was glossy, smooth, free of visible oxide and without any evidence of edge difficulties. The solidified coating exhibited a dead flat shimmer without glisten boundary relief. When the oxygen was intentionally increased, no ripples occurred at an oxygen level of 1 ^ 0 ppm. Adverse finishing effects were only observed at an oxygen level in the enclosure 8002079 of about 200 ppm in the form of rim oxide berries, wrinkles, a heavy rim metal backing, and some glitter relief. These conditions became more apparent as the oxygen level was increased to 600 ppm. Surface oxide tapes developed when the oxygen level reached about 700 ppm. These oxide bands extend inwardly from the strip edges, increasing to coarse oxide springs when the oxide level reached 850 ppm.

Deze proef toonde aan, dat de omsloten stikstofafwerkwerk-wijze een gladde, regelmatige, door heet dompelen verkregen zinkbekle-10 dingsafwerking produceert zonder het gebruikelijke rimpelen, het schuim, en de oxidegordijn- en randopbouwfouten, samenhangende met het gebruikelijke randafverken. Een dode platte glinstering kan worden geproduceerd, passend voor het temperwalsen voor extra gladde toepassingen en het opheffen van de noodzaak voor het tot een minimum beper-15 ken van glinsterpraktijken. Vereenvoudigde straalafverkmondstukken met gelijkblijvende sleufopeningen kunnen worden gebruikt, en vertikaal verspringend worden aangebracht zonder zinkspatten en zonder een zware randbekleding of het bekledingsomwikkelen. Het geluidsniveau van de afwerkstap wordt drastisch verlaagd, niet alleen dankzij het feit, dat 20 de mondstukken onderling verspringend kunnen worden aangebracht. Het verband tussen zuurstofverontreiniging van het afwerkgas en de bekle-dingsoppervlaktekvaliteit is duidelijk aangetoond. Het zuurstofniveau in de omsluiting moet op minder dan ongeveer 200 dpm worden gehouden en bij voorkeur minder dan ongeveer 100 dpm. Bij andere soortgelijke 3 25 proeven werd stikstof met de snelheid van 85 m per uur geleid doorThis test showed that the enclosed nitrogen finishing process produces a smooth, regular, hot dip zinc coating finish without the usual wrinkling, foam, and oxide curtain and edge build-up errors associated with conventional edge finishing. A dead flat shimmer can be produced to suit the tempering rollers for extra smooth applications and to eliminate the need to minimize glittering practices. Simplified blasting nozzles with constant slit openings can be used, and can be staggered vertically without zinc splashes and without heavy edge coating or coating wrapping. The noise level of the finishing step is drastically reduced, not only due to the fact that the nozzles can be staggered. The relationship between oxygen contamination of the tail gas and the coating surface flatness has been clearly demonstrated. The oxygen level in the enclosure should be kept less than about 200 ppm, and preferably less than about 100 ppm. In other similar experiments, nitrogen was passed through at the rate of 85 m per hour

OO

de straalafwerkmondstukken onder gebruikmaking van ongeveer U2,5 nr per uur of minder aanmaakstikstof, waarmee de mogelijkheid werd aangetoond meer dan 50# van de behoefte aan afwerkgas met een grote zuiverheid, te hercireuleren.the jet finishing nozzles using about U2.5 nr per hour or less of make-up nitrogen, demonstrating the ability to recirculate more than 50% of the need for high purity finishing gas.

30 Bij alle in de tekening weergegeven uitvoeringsvormen, is de omsluiting half-schematisch weergegeven. Het is voor een deskundige duidelijk, dat de omsluiting is voorzien van passende draagmidde-len en dergelijke. Verder kan de omsluiting geheel of gedeeltelijk verwijderbaar zijn voor onderhoudsdoeleinden, of indien het gebruike-35 lijke onder lucht afwerken moet worden toegepast.In all embodiments shown in the drawing, the enclosure is shown semi-schematically. It is clear to a person skilled in the art that the enclosure is provided with suitable carrying means and the like. Furthermore, the enclosure may be completely or partially removable for maintenance purposes, or if the conventional air finishing is to be used.

800 2 0 79 26800 2 0 79 26

Het is duidelijk, dat veranderingen en verbeteringen kunnen worden aangebracht zonder buiten het kader van de uitvinding te treden.It is clear that changes and improvements can be made without departing from the scope of the invention.

80020798002079

Claims

1. A method for continuously coating a strip of ferrous metal with a molten coating metal on both sides with a molten coating metal, which strip is forced to enter a bath with the molten coating metal contained in a coating crucible, and is treated for heating it to a coating temperature which is sufficiently high to prevent the coating metal from being poured thereon, and sufficiently low to prevent the alloying of an excess of coating metal with the starting metal, and to be clean and free of oxide making surfaces of the strip as it passes through the molten coating metal bath, characterized by the steps of providing an enclosure in a sealed relationship with the bath for the two-sided coated strip having the major constituent. ferrous metal, as it exits the bath, and from an exit in the enclosure for the coated strip, further maintaining a non-oxidizing atmosphere in the enclosure, placing a jet finishing nozzle on either side of the coated strip in the enclosure, jet blasting the coated strip using a non-oxidizing 20 gas and maintaining the jet finishing gas and atmosphere in the enclosure at an oxygen level of less than about 200 ppm to make the coating irregularities of the two sides free of oxide coated strip.

2. A method according to claim 1, characterized in that the molten coating metal is selected from the group consisting of zinc, zinc alloys, aluminum, aluminum alloys, lead-containing materials and lead.

3. A method according to claim 1, characterized by the step of maintaining the jet finishing gas and the atmosphere in the enclosure at an oxygen level of less than about 100 ppm. if ·. Process according to claim 3, characterized in that the non-oxidizing jet finishing gas and the atmosphere in the enclosure comprise nitrogen.

Method according to claim t, characterized in that the non-oxidizing jet finishing gas and the atmosphere in the enclosure, 800 20 79 comprise an inert gas.

Method according to claim 1, characterized by the step of arranging the jet finishing nozzles mutually vertically. Method according to claim 1, characterized in that each of the jet finishing nozzles has a rectangular nozzle opening with a constant width over the entire length thereof, and over the entire length thereof equidistant from the coated strip. The method of claim k, characterized by the step of recirculating 50% of the nitrogen from the enclosure through the jet finishing nozzles.

9. A method according to claim 5, characterized by the step of recirculating at least 50% of the inert gas from the enclosure through the jet finishing nozzles.

Method according to claim 8, characterized by the step of arranging the jet finishing nozzles mutually vertically.

A method according to claim 10, characterized in that each of the jet finishing nozzles has a rectangular nozzle opening with a constant width over its entire length, and equidistant from the coated strip along its entire length.

A method according to claim 11, characterized by the step 25 of maintaining the nitrogen at an oxygen level of less than about 100 ppm.

13. Device for hot dip coating on two sides of a strip containing ferrous metal as the main component, with a molten coating metal, which device is provided with a coating crucible, further of a bath with molten coating metal in the coating crucible, means for guiding the strip containing ferrous metal as the main component through the molten coating metal bath, means for preparing the strip for bringing to a coating temperature, which is sufficiently high to prevent the coating metal from being poured thereon, and sufficiently low to prevent 8002079 of excessive alloying between the coating metal and the starting metal, and making the surfaces of the strip clean and free of oxide as it passes through the molten coating metal bath, characterized by an enclosure (27, 53, 60, 76, 87) cj for the strip as it exits the molten coating metal bath (7, 9, 65, 73, 86, 102), which enclosure includes an open bottom end extending into the molten clad metal bath, and an exit slot (h6, 58) formed therein for the strip, with a pair of jet finishing nozzles (28, 29, 55, 56, 61, 62) , 79, 80, 91, 92) is disposed in the enclosure above the molten cladding metal bath, and on either side of the strip, further means (3,,, 78, 90) for maintaining a non-oxidizing gas in the enclosure having an oxygen level of less than about 200 ppm, and means (39-5) for supplying the jet finishing nozzles with a non-oxidizing gas with an oxygen level of less than about 200 ppm. 1U. Device according to claim 13, characterized in that the molten coating metal is selected from the group consisting of zinc, zinc alloy, aluminum, aluminum alloy, lead-containing material and lead.

Device according to claim 13, characterized in that the jet finishing nozzles (28, 29, 55, 56, 61, 62, 79, 80, 91, 92) are arranged vertically staggered with one another.

16. Device as claimed in claim 13, characterized in that each of the jet finishing nozzles has a rectangular nozzle opening with a constant width over the entire length thereof, and over the entire length thereof equidistant from the coated strip.

Device according to claim 13, characterized by means (35, ^ 2) for recirculating at least 50 # of the non-oxidizing gas in the enclosure from the enclosure through the jet rejection nozzles.

Device according to claim 13, characterized in that the means for preparing the strip comprises a spout (87a) extending from there into the molten 8002079 clad metal bath, and means (88) in the spout for passing the ferrous metal-containing strip from the means for its preparation into the molten coating metal bath, the sum closure (87, 8Tb) being in one piece with the spout, containing sealants (91-97) for separating the no-oxides from the gas in the enclosure of the strip preparation means.

Device according to claim 13 or 18, characterized by at least one crucible roller (26, 52, 71 »82-8¾, 93, 103) around which IQ roller the strip passes through the bath and is directed upwards from the bath into the enclosure.

Device according to claim 13 or 18, characterized by a short chimney (^ 7, 57, 63, 77 »89) on the enclosure, said chimney having a lower end in connection Ij with the interior of the enclosure, and an upper end equipped with the strip exit slot (U6, 58).

Device according to claim 17, characterized in that the means for recirculation comprise an outlet (35) for the non-oxidizing gas in the enclosure, furthermore a bag filter housing (35a) connected to the outlet, one having the bag filter housing connected heat exchanger (36), a fan (39) connected to the heat exchanger, an outlet (Uo) of which is connected to the jet finishing nozzles, and means (^ 5) for adding non-oxidizing production gas.

Device according to claim 19, characterized in that the crucible roller (93) is completely immersed in the molten coating metal bath.

23. Device according to claim 19, characterized in that the crucible roller (52) is immersed in the molten coating metal bath over more than half its diameter. 2k. Device according to claim 19, characterized in that the crucible roller (71, 103) is immersed in the molten coating metal bath over less than half its diameter.

25. Device according to claim 22, characterized in that a pair of stabilizing rollers (83, 8¾) is placed in the bath, such that the strip is forced to follow a tortuous path around it after walking around the crucible roller. (82) and prior to exiting the molten clad metal bath to ensure flattening of the strip as it passes between the jet finish nozzles.

26. Device according to claim 2k, characterized in that the crucible roller (71 »103) comprises a grooved crucible roller. 2J. Device according to claim 2k, characterized in that a pump is arranged for molten metal from the molten molding bath, which pump is provided with an outlet (10U), which is placed such that it forms a pool (105) of the molten metal between the strip and the crucible roller (103) on the side of the crucible roller, where the strip first comes in contact therewith to ensure adequate application of the molten coating metal to the roll side of the strip.

28. Method substantially as described in the description and shown in the drawing.

29. Device substantially as described in the description and shown in the drawing. 800 2 0 79 -32 - Improvement of errata in the description associated with patent application No. 80-02079 Nedo proposed by applicant June 5, 1980. Page 8, line 33: "20656.535" replaced by "2.656o524". On page 24, line 29, replace "0 dpa" with "50 ppm". 800 2 0 79