Przedmiotem wynalazku jest sposób obróbki wykanczajacej w procesie ciaglego ogniowego dwustronnego pokrywania stopionym metalem tasmy ze stopu zelaza i urzadzenie do obróbki wykanczajacej w procesie ciaglego ogniowego dwustronnego pokrywania stopionym metalem tasmy ze stopu zelaza.Sposób i urzadzenie wedlug wynalazku moga byc stosowane do ogniowego pokrywania tasmy ze stopu zelaza cynkiem, stopami cynku, glinem, stopami glinu, Pb-Sn, olowiem i takimi metalami albo stopami, w których powstawanie tlenków uniemozliwa dostateczna obróbke wykanczajaca poprzez zwykle metody strumieniowe albo przez stosowanie walców wyjsciowych. Obecny wynala¬ zek bedzie opisany w odniesieniu do cynkowania, lecz nie jest tylko do niej ograniczony. Sposób moze byc stosowany w wielu rodzajach linii galwanizerskich. Sposób wedlug wynalazku moze byc stosowany do beztopnikowego, ogniowego pokrywania metalami tasmy ze stopu zelaza, gdy konieczne jest poddawanie powierzchni tasmy wstepnej obróbce zapewniajacej wolne od tlenków powierzchnie tasmy i doprowadzajacej tasme do temperatury zblizonej do temperatury kapieli stopionego cynku albo jego stopu, w czasie gdy tasma przechodzi przez kapiel.Sposób wedlgu wynalazku moze byc stosowany równiez w liniach galwanizerskich stosuja¬ cych sposób obróbki wstepnej z przygotowaniem topnikowym albo chemicznym.Jednym z glównych rodzajów beztopnikowej obróbki wstepnej z wyzarzaniem jest metoda Sendzimira ujawniona w opisach patnetowych Stanów Zjdnoczonych nr 2110 893 i 2 197 622.Innym rodzajem stosowanej ogólnie beztopnikowej obróbki z wyzarzaniem jest metoda Selasca czyli sposób w piecu o duzej intensywnosci o ogrzewaniu bezposrednim ujawniony w opisie patnetowym Stanów Zjednoczonych nr 3 320085.Znana jest metoda Sendzimira, w której tasma jest ogrzewana w piecu utleniajacym, przy czym moze to byc piec o ogrzewaniu bezposrednim, do temperatury od 370°C do 485°C, bez regulacji atmosfery, nastepnie tasma jest wyprowadzana na powietrze, dla utworzenia w sposób kontrolo¬ wany, powierzchniowej warstwy tlenkowej, której wyglad zmienia sie od lekko zóltego do2 126 450 purpurowego, albo nawet niebieskiego, nastepnie wprowadzona do pieca redukcyjnego zawieraja¬ cego atmosfere wodoru i azotu, w którym to piecu tasma jest ogrzewana od 735°C do 925°C a warstwa tlenkowa zostaje calkowicie zredukowana. Wsad przechodzi nastepnie do sekcji chlodze¬ nia z ochronna atmosfera redukujaca, która stanowi przykladowo mieszanina wodoru i azotu, gdzie doprowadzany jest do temperatury kapieli stopionego metalu pokrywajacego a nastepnie zostaje przeprowadzony pod powierzchnia kapieli, znajdujac sie ciagle w atmosferze ochronnej.Znana jest metoda Selase'a, w której tasma przechodzi przez sekcje pieca wstepnego ogrzewa¬ nia o ogrzewaniu bezposrednim. Tasma jest ogrzewana przez bezposrednie spalanie paliwa i powietrza z wytwarzaniem gazowych produktów spalania zawierajacych co najmniej okolo 3% substancji palnych w postaci tlenku wegla i wodoru. Tasmaosiaga temperature od 535°C do 760°C zachowujac jasne powierzchnie calkowicie pozbawione tlenków. Nastepnie tasma przchodzi przez sekcje redukcji polaczona szczelnie z sekcja ogrzewania wstepnego, zawierajaca atmosfere wodoru i azotu, gdzie jest ogrzane przez promienniki do temperatury od 630° do 926°C, po czym jest schlodzona do temperatury kapieli stopionego metalu pokrywajacego i przeprowadzona pod powierzchnia kapieli, znajdujac sie w atmosferze ochronnej.Zblizone sposoby obróbki wstepnej ujawniono w opisach patentowych Stanów Zjednoczo¬ nych nr nr 3 837 790, 4 123 291, 4 123 292, 4 140 552. Wymienione opisy patentowe okreslajace stan techniki stanowia przyklady beztopnikowych, ciaglych procesów cynkowania, do których stoso¬ wany moze byc sposób wedlug wynalazku. Przy zastosowaniu konwencjonalnych sposobów przygotowania tasmy konieczne jest utrzymanie tasmy metalowej w atmosferze ochronnej co najmniej do jej przejscia ponizej powierzchni kapieli stopionego cynku albo jego stopu.Atmosfera ochronna nie jest wymagana, gdy stosowane sa sposoby topnikowego albo chemi¬ cznego przygotowania tasmy zgodnie z opisami patentowymi Stanów Zjednoczonych nr 2 824 020 i 2824021. Przy stosowaniu takich sposobów, tasma przechodzi przez kapiel topnika oraz przez urzadzenia zapewniajace wlasciwa grubosc powloki pokrywajacej tasme. Nastepnie tasma zostaje przeprowadzona przez komore grzewcza, w której jest ogrzewana dla odparowania wody z roztworu topnika, a nastepnie jest ogrzewana dodatkowo dla podniesienia temperatury do war¬ tosci odpowiadajacej stabilnosci powloki topniowej na tasmie. Tasma przechodzi pod powierzch¬ nia kapieli stopionego cynku, albo jego stopu w celu pokrycia.W znanym sposobie konwencjonalnego, ciaglego ogniowego pokrywania stopionym metalem tasmy, dwustronnie pokrywana tasma wychodzi zwykle z kapieli stopionego metalu do atmosfery otoczenia. Najszerzej stosowanym sposobem wykanczania i regulacji ciezaru pokrycia jest skiero¬ wanie pokrytej tasmy pomiedzy strumienie szczeliny albo dysze, które wytwarzaja dmuch powie¬ trza albo pary uderzajacy o obie strony pokrytej tasmy pomiedzy strumienie szczeliny albo dysze, które wytwarzaja dmuch powietrza albo pary uderzajacy w obie strony pokrytej tasmy, zwracajac nadmiar materialu powloki do kapieli. Sposób ten ma wiele wad, przy czym jedna z nich jest tworzenie sie szumowiny na powierzchni kapieli stopionego metalu powlekajacego. Tworzenie sie takiej szumowiny stanowi znaczny spadek ilosci cynku, a niektóre powierzchniowe szumowiny sa wyciagane przez pokryta tasme przechodzaca przez dmuchajace strumienie tworzac widoczne wady w postaci zbrylen szumowin powierzchni pokrytego wyrobu.Inna zwykla wystepujaca wada albo niejednorodnoscia sa zwiazane z konwencjonalna stru¬ mieniowa obróbka wykanczajaca „zmarszczki powloki" albo „fale oceanu". Zmarszczki powloki sa to falowe niejednorodnosci grubosci pokrycia w kierunku wzdluznym walcowania pokrytej tasmy, przy czym ich wielkosc moze zmieniac sie od braku zauwazalnych zmarszczek do duzych zmarszczek, czesto nazywanych „zwisami powloki". Calkowite wyeliminowanie zmarszczki pow¬ loki jest bardzo trudne przy zastosowaniu konwencjonalnego sposobu strumieniowej obróbki wykanczajacej, a prawie niemozliwe przy szybkosci mniejszej niz okolo 0,75 m/s. Duza predkosc, umieszczenie dyszy blisko tasmy duza zawartosc glinu w kapieli cynku i minimalna grubosc powloki to srodki stosowane w praktyce do zmniejszenia wielkosci zmarszczek powloki.Jeszcze inna wada ogniowego pokrycia cynkowego jest „kwiat". Powstawanie kwiatu ma dwa aspekty, przy czym jednym jest zmiana profilu powierzchni, grubosci cynku, w krysztale cynku pomiedzy jego granicami, zas drugim wglebiona pojedyncza granica otaczajaca kazdy kwiat albo krysztal. Oba zwiazane sa z dendrytycznym krzepnieciem pokryc cynkowych. Kwiat moze byc126450 3 wytworzony przez celowe spowodowanie utworzenia przez czesc powloki cynkowej stopu z meta¬ lem tasmy, zmniejszenie zawartosci olowiu w kapieli cynkowej, albo dodanie antymonu do kapieli cynkowej, przy czym zaden z tych sposobów nie jest jednak w pelni zadawalajacy.W zwiazku z powyzszym opracowano wiele innych sposobów zmniejszania tworzenia sie kwiatu, to znaczy zmniejszenia ostatecznej wielkosci kwiatu do takich wymiarów, ze jest on z trudnoscia rozrózniany golym okiem. Znane sa z opisów patentowych Stanów Zjednoczonych nr 3 379557 i 3 756 844 sposoby minimalizacji kwiatu. Wiekszosc sposobów obejmuje natrysk woda albo roztworami wodnymi stopionej powloki, dla szybkiego ochlodzenia powloki i utworzenia duzej liczby zarodków krystalizacji. Sposoby minimalizacji kwiatu sa skuteczne, lecz stanowia utrudnienie dzialania i obslugi gdy stosowane sa w produkcji, a uzyskiwane w tych warunkach wyniki nie zawsze sa zadawalajace. Sposoby minimalizacji kwiatu nie powoduja likwidacji zmar¬ szczek i szumowiny przy wykanczaniu powloki obróbka strumieniowa.Rozmaite niejednorodnosci pokrycia ogniowego wystepujace w konwencjonalnie strumie¬ niowo obrabianych powlokach cynkowych moga byc maskowane przez walcowanie wykanczajace, przy czym powoduje ono jednak, ze nejednorodnosci sa wtlaczane w metal podstawowy.W wyniku niejednorodnej obróbki na zimno metalu podstawowego, wady moga wystapic ponownie, gdy wyroby krytyczne ze wzgledu na stan powierzchni, przykladowo czesci karoserii samochodowej sa tloczone albo formowane.Inny wazny obszar problemów zwiazany z konwencjonalna, strumieniowa obróbka wykan¬ czajaca to regulacja grubosci powloki na krawedzi tasmy. Jednym z problemów jest grubosc powloki cynkowej na waskim pasie sasiadujacym bezposrednio z krawedzia tasmy. Grubosc powloki tych pasów jest wieksza od grubosci powloki na reszcie szerokosci tasmy. Jezeli róznica ta jest znaczna to przy nawijaniu ciaglej tasmy pod naciagiem moze wystapic podnoszenie sie krawedzi.Innym klopotliwym problemem sa jagody, male kulki tlenków, przyczepione do krawedzi tasmy i przeciagane przez dmuch strumienia oraz ponadto wada krawedzi ogólnie okreslana jest „zadzior tlenkowy", który wystepuje przy malej predkosci obróbki strumieniowej wykanczajacej.Zadzior tlenkowy to nieciagle grube laty tlenku metalu powloki nadrywane przez dmuch strumie¬ nia, które wygladaja jak zadziory siegajace na zewnatrz od krawedzi tasmy, a ich wierzcholki skierowane sa do srodka tasmy.Stosuje sie wiele sposobów dla zmniejszenia problemów zwiazanych z narastaniem i regulacja tlenków na krawedziach tasmy. Stosowane sa ogólnie zbiezne szczeliny dysz strumieni, w których otwór szczeliny dyszy strumienia wykanczajacego zwieksza w sposób ciagly swa szerokosc od srodka dyszy do jej kranców. Tego rodzaju dysza strumienia wykanczajacego opisana jest w opisie patnetowym Stanów Zjednoczonych nr 4137 347.Inne sposoby regulacji powloki na krawedzi polegaja na zakrzywieniu dysz strumienia w taki sposób, ze dysza jest usytuowana blizej tasmy przy jej krawedziach niz w jej srodku. Stosowane sa równiez kierownice i wystajace czesci dyszy przy krawedziach tysmy dla przyblizenia dyszy do krawedzi tasmy. Inne sposoby przewiduja zastosowanie przestoi i pomocniczych strumieni, zarówno wewnatrz i na zewnatrz dysz glównego strumienia, dla zmiany sily zgarniania strumienia na krawedziach tasmy w porównaniu do sily zgarniania w srodku tasmy.Zaden ze znanych sposobów nie zapewnia w praktyce optymalnej regulacji pokrycia krawedzi przy minimalnym wplywie operatora, maksymalnej ekonomii pokrycia metalem, dostatecznej regulcji pokrycia krawedzi przy malych predkosciach i wlasciwej regulacji pokrycia krawedzi w szerokim zakresie szerokosci tasmy.Inny obszar problemów zwiazanych z konwencjonalna strumieniowa obróbka wykanczajaca dotyczy wagi powloki i predkosci linii. Oddzialywanie lepkosciowe pomiedzy pokrywajacym metalem i tasma jest proporcjonalne do predkosci tasmy. Przy malych predkosciach stosowanie znanych sposobów zwiazane jest z problemem tworzenia sie zmarszczek. Dla unikniecia tworzenia sie zmarszczek zmniejsza sie natezenie przeplywu strumienia wykanczajacego, co rozdrabnia tlenki i równomierniej je rozmieszcza. Jednak niskie cisnienie strumienia wykanczajacego i jednoczesnie usytuowanie dysz strumienia blisko powierzchni tasmy powoduje narastanie materialu na krawe¬ dzi. Stosowano wiec dobór parametrów do regulacji narastania krawedzi i zmarszczek, co wyma¬ calo wiekszych predkosci linii.4 126450 Pzykladowo, ogólnie stosowano konwencjonalna strumieniowa obróbke wykanczajaca tylko przy predkosciach tasmy ponad 0,5m/s przy wytwarzaniu powloki klasy handlowej, wedlug klasyfikacji Amerykanskiego Stowarzyszenia Badania Materialów (ASTM) A 525 powloka C-90.Problem) narastania krawedzi dla powloki C-90, ciezar powloki 0,275 kg/m2, wystepuja zwykle przy predkosciach okolo 0,75 m/s. Minimalna predkosc dla ciezszych powlok, przykladowo 0,564 kg/m2, powloka G-185 wedlug ASTM A 525, stanowi jeszcze wieksze ograniczenie, ajedno¬ rodnosc powloki na calej powierzchni tasmy pogarsza sie ze wzrostem grubosci pokrycia.W znanych sposobach dysze strumieniowe sa umieszczone w taki sposób, ze strumienie nakladaja sie bezposrednio na siebie poza krawedziami tasmy. Powoduje to nadzwyczaj wysoki poziom halasu. Jezeli dysze pracuja z przesunieciem w pionie wzgedem siebie, moze wystapic zajwisko omijania, przez co ostatni oddzialywujacy na tasme strumien powoduje powstanie zgrubienia z ciezkiego metalu powloki wzdluz krawedzi na przeciwnej stronie tasmy. Poza proble¬ mem halasliwosci i potrzeba dokladnego ustawienia dysz przez operatora, przeciwlegle oddzialy¬ wanie moze spowodowac zdmuchiwanie z krawedzi tasmy rozprysków metalu powloki przez jedyna dysze do otworu przciwleglej dyszy.Znane jest stosowanie azotu do strumieniowej obróbki wykanczajacej pokrywanej ogniowo dwustronnie i aluminiowej tasmy. Tego roadzaju obróbka musi byc wykonywana w atomosferze otoczenia. Zuzycie azotu jest mniejsze od zuzycia powietrza. Wyniki osiagniete w ten sposób sa prawie takie same, jak przy obróbce wykanczajacej powietrzem w atmosferze otoczenia.Znane sa z opisów patentowych Stanów Zjednoczonych nr 4107 357 i 4114563 sposoby pokrywania tylko jednej strony tysmy ze stopu zelaza. Podczas realizacji tych procesów pokryta tasma po zetknieciu z kapiela jest utrzymywana w ochronnej atmosferze nieutleniajacej i zostaje poddana strumieniowej obróbce wykanczajacej za pomoca azotu, albo gazu nieutleniajacego. W operacjach tych chodzi glównie o zapobiezenie oksydacji tej strony tasmy, która nie jest pokryta, albo gdy znajduje sie na niej warstwa tlenków, aby zapobiec przyleganiu do niej metalu pokrycia.Celem wynalazku jest opracowanie sposobu obróbki wykanczajacej w procesie ogniowego pokrywania stopionym metalem tasmy ze stopu zelaza nie majacego wad znanych sposobów.Celem wynalazku jest skonstruowanie urzadzenia do obróbki wykanczajacej w procesie ogniowego pokrywania stopionym metalem tasmy ze zestopu zelaza nie majacego wad znanych urzadzen.Cel wynalazku osiagnieto przez opracowanie sposobu obróbki wykanczajacej w procesie ciaglego ogniowego dwustronnego pokrywania stopionym metalem tasmy ze stopu zelaza, w którym poddaje sie pokryta tasme obróbce strumieniowej wykanczajacej, kierujac na kazda z obu jej stron strumien gazu nieutleniajacego, utrzymuje sie zawartosc tlenu w gazie stosowanym w strumieniowej obróbce wykanczajacej iw atmosferze oslony ponizej 200 czasteczek na milion.Jako stopiony metal powloki stosuje sie cynk, stopy cynku, aluminium, stopy aluminium, stopy olowiu z cyna albo olów.Korzystnie utrzymuje sie poziom tlenu w strumieniu gazu stosowanego w strumieniowej obróbce wykanczajacej i w atmosferze oslony ponizej 100 czastek na milion.Korzystnie jako gaz zastosowany w nieutleniajacym strumieniu obróbki wykanczajacej i w atmosferze oslony, stosuje sie gaz zawierajacy gaz obojetny, przy czym zawraca sie co najmniej 50% gazu obojetnego z atomosfery oslaniajacej w strumieniu gazu stosowanego w obróbce wykanczajacej.Korzystnie jako gaz zastosowany w nieutleniajcym strumieniu obróbki wykanczajacej i w atomosferze oslony stosuje sie gaz zawierajacy azot, przy czym zawraca sie co najmniej 50% azotu z atmosfery oslaniajacej w strumieniu gazu stosowanego w obróbce wykanczajacej.Korzystnie utrzymuje sie poziom tlenu w azocie ponizej 100 czasteczek na milion.Obecny wynalazek oparty jest na nieoczekiwanym stwierdzeniu, ze gdy w konwencjonalnym ogniowym pokrywaniu dwustronnym, metal powloki, po wyjsciu z kapieli jest otoczony oslona, w której utrzymywana jest zasadniczo beztlenowa atmosfera, a w oslonie tej pokryta tasma zostaje strumieniowo obrobiona wykanczajaco gazem nieutleniajacym albo intertnym, to zostaja znacznie zmniejszone, albo wyeliminowane problemy zwiazane z konwencjonalnymi sposobami obróbki wykanczajacej.126450 5 Sposób obróbki wykanczajacej wedlug wynalazku, nie eliminuje koniecznosci minimalizacji ale po raz pierws.iy spowodowal, ze techniki minimalizowania kwiatu sa efektywne. Szumowiny zostaja znacznie zmniejszone razem z wynikajacymi z nich problemami oraz wykluczone zostaja zmarszczki strumieniowej obróbki wykanczajacej nawet przy malych predkosciach. Przy zna¬ cznym zmniejszeniu powstawania szumowin zmniejszone sa straty cynku zwiazane z szumowaniem.Jedna z wazniejszych cech obecnego wynalazku jest stwierdzenie, ze wylaczenie tlenu z procesu obróbki wykanczajacej eliminuje wszystkie problemy z regulowaniem powlekania krawe¬ dzi tasmy. Minimalne predkosci nie sajuz ograniczane problemami narastania krawedzi, lecz tylko wymaganym ciezarem powloki w stosunku do ilosci metalu zabieranego w sposób naturalny przez tasme do dysz strumienia. Stwierdzono przykladowo, ze doskonalej jakosci powloki 0,275 kg/m2 moga byc wytwarzane bez trudnosci przy tak malej predkosci jak 0,15 m/s. Owijanie krawedzi nie wystepuje, tak, ze dysze strumieni moga byc przesuniete w pionie, co eliminuje koniecznosc dokladnego ustawienia, zanacznie zmniejszajac halas i wykluczajac ryzyko rozprysku cynku.Konstrukcja dyszy moze byc uproszczona do wykorzystania dyszy o otworze w ksztalcie szczeliny o jednakowej szerokosci na calej dlugosci, eliminujac wiele specjalnych konstrukcji dysz, sposobów i dodatków zastosowanych do regulacji narastania krawedzi. Bardziej jednolite pokrycie zapewnione jest na calej szerokosci i dla wszystkich grubosci powloki, poniewaz profil srodkowy nie musi byc znieksztalcony dla skompensowania grubszych krawedzi.W praktyce konwencjonalnej dwustronnej strumieniowej obróbki wykanczajacej, mecha¬ nizmy powstawania zmarszczek oraz powody narastania krawedzi nie byly calkowicie zrozumiane.W procesie konwencjonalnej obróbki strumieniowej powstaje zjawisko pneumatycznej zapory przez co zadana ilosc metalu powloki jest przepuszczana przez zapore strumienia tworzac obro¬ bione wstepnie pokrycie. W punkcie przepuszczenia nadmiar metalu powloki ciagniety z tasma, przekraczajacy ilosc wymagana do pokrycia tasmy zostaje zawrócony do kapieli. Sposób ten jest opisany szczególowo w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych nr 4078 103.Z rezultatów obecnego wynalazku wynika, ze zmarszczki pokrycia i pogrubienia pokrycia krawedzi w konwencjonalnej strumieniowej obróbce wykanczajacej spowodowane sa wylacznie tlenkiem metalu powloki. W pewnym punkcie w obszarze oddzialywania strumienia, prawdopo¬ dobnie tuz ponad punktem o zerowej predkosci powierzchniowej swiezy, nieutleniony, metal powloki zostaje odsloniety i bezposrednio po tym tworzy bardzo lekki naskórek tlenkowy. Ciag¬ losc przeplywu albo rozklad tego naskórka na obranej wstepnie powloce okresla wystepowanie zmarszczek powloki. W praktyce strumien okresowo oslabia warstwe tlenkowa. Warstwa narasta az do momentu, gdy strumien nie moze jej oslabic. W tym momencie fragment stosunkowo ciezkiego tlenku odrywa sie i przechodzi z wykanczana powloka. Przechodzacy fragment przenosi ze soba powloke grubsza niz ta, która wystepuje przy oslabionej warstwie tlenkowej. Proces ten powtarza sie wiele razy na sekunde podczas powstawania zmarszczek.Uwaza sie, ze podobny mechanizm powoduje powstawanie grubszej powloki wzdluz krawedzi tasmy. W tym przypadku dla krawedzi tasmy dodatkowym waznym czynnikiem jest ksztalt krawedzi, poniewaz nie istnieja sily zgarniania skierowane do powierzchni krawedzi. Stosunkowo ciezki tlenek moze przejsc poprzez obszar oddzialywania strumienia w sposób mniej albo bardziej ciagty* przenoszac ze soba grubsza powloke. Tlenkowa oslona wokól kazdej krawedzi tasmy jest zasobnikiem pozwlajacym na wystepowanie owijania przy pionowym przesunieciu dysz.Takie niejednorodnosci powloki spowodowane sa tlenkiem na stopionym metalu pokrycia i zostaly wyeliminowane w obecnym wynalazku przez unikniecie utleniania.Wyrób cynkowany wytwarzany sposobem wedlug wynalazku ma tak doskonala jakosc powierzchni po walcowaniu odpuszczajacym, ze jest odpowiedni do stosowaia na widoczne elementy karoserii samochodowych i urzadzen.Cel wynalazku osiagnieto równiez przez skonstruowanie urzadzenia do obróbki wykanczaja¬ cej w procesie ciaglego ogniowego dwustronnego pokrywania stopionym metalem tasmy ze stopu zelaza, które zawiera oslone oslaniajaca tasme po jej wyjsciu z kapieli stopionego metalu pokrywa¬ jacego, z otwartym dnem siegajacym do kapieli, z wyjsciowa szczelina dla przejscia tasmy, wlot dla gazu nieutleniajacego w oslonie oraz zawiera zespól do zawracania gazu nieutleniajacego do dysz6 126 450 strumienia gazu obróbki wykanczajacej, przy czym para dysz strumienia gazu obróbki wykancza¬ jacej jest usytuowana w oslonie, powyzej kapieli po kazdej stronie tasmy.Dysze strumienia sa korzystnie usytuowane schodkowo pionowo jedna wzgedem drugiej.Korzystnie kazda z dysz strumienia obróbki wykanczajacej ma prostokatny otwór ojednolitej szerokosci na calej dlugosci i jest na calej swojej dlugosci usytuowana w równej odleglosci.Zespól przygotowania tasmy ma korzystnie koryto siegajace do kapieli stopionego metalu pokrycia oraz usytuowany w korycie walec do prowadzenia tasmy ze stopu zelaza z zespolu przygotowania tasmy do kapieli zatopionego metalu, przy czym korzystnie koryto stanowi inte¬ gralna czesc oslony i ma uszczelnienie, usytuowane w korycie, dla izolowania gazu nieutleniajacego znajdujacego sie w oslonie od zespolu przygotowania tasmy.Urzadzenie ma korzystnie co najmniej jeden walec usytuowany w kadzi po którym tasma przechodzi przez kapiel i jest skierowana z kapieli do góry do oslony.Urzadzenie ma korzystnie usytuowany na oslonie krótki komin, przy czym dolny koniec komina polaczony jest z wnetrzem osolony, a górny koniec komina ma szczeline do wyjscia tasmy.Korzystnie zespól do zawracania ma wylot nieutleniajacego gazu do oslony, rekawowy filtr polaczony z wylotem, wymiennik ciepla polaczony z filtrem, dmuchawe polaczona z wymienni¬ kiem ciepla, przy czym dmuchawa ma wylot polaczony z dyszami strumienia obróbki wykanczaja¬ cej oraz ma zespól doprowadzajacy, uzupelniajacy gaz nieutleniajacy.Korzystnie co najmniej jeden walec kadzi jest calkowicie zanurzony w kapieli stopionego metalu powloki.Korzystnie co najmniej jeden walec kadzi jest zanurzony w kapieli stopionego metalu powloki bardziej niz do polowy srednicy.Korzystnie co najmniej jeden walec kadzi, Jest zanurzony czesciowo w kapieli stopionego metalu powloki mniej niz do polowy srednicy.Korzystnie urzadzenie ma pare stabilizujacych walców usytuowanych w kapieli, przy czym po przejsciu przez co najmniej jeden walec kadzi przed wyjsciem z kapieli przesuwa sie wzdluz linii lamanej, dla zapewnienia plaskosci tasmy podczas jej przejscia pomiedzy dyszami strumienia obróbki wykanczajacej.Korzystnie co najmniej jeden walec jest rowkowany.Urzadzenie ma pompe do metalu plynnego z kapieli plynnego metalu majaca wylot usytuo¬ wany tak, aby tworzyl sie zbiornik plynnego metalu pomiedzy tasma a co najmniej jednym walcem w kadzi po tej stronie walca po której po raz pierwszy styka sie z nim tasma.Przedmiot wyalazku jest uwidoczniony w przykladzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia ciagla linie galwanizacji ogniowej wyposazona w urzadzenie wedlug wynalazku, fragmentarycznie, czesciowo schematycznie, w przekroju od przodu, fig. 2 — urzadzenie jak na fig. 1 w powiekszeniu, fragmentarycznie, czesciowo schematycznie, w przekroju, fig. 3 — urzadze¬ nie w innym przykladzie wykonania, w przekroju, schematycznie, fig. 4 — urzadzenie w kolejnym przykladzie wykonania, w przekroju, schematycznie, fig. 5 — urzadzenie w innym przykladzie wykonania, w przekroju, schematycznie, fig. 6 — oslone stanowiaca integralna czesc z korytem, przez które tasma wchodzi do kapieli stopionego metalu powloki w przekroju, schematycznie , fig. 7 — oslone jak na fig. 6 zawierajaca czesciowo zanurzony dodatkowy walec oraz wylot pompy stopionego metalu powloki, schematycznie, w przekroju.Sposób wedlug wynalazku przedstawiony jest przykladowo w zastosowaniu do linii galwani- zerskiej typu Selase'a. Na fig. 1 linia pokrywania oznaczona jest 1. Piec przygotowania tasmy linii pokrywania zlozony jest z pieca 2 bezposredniego ogrzewania, pieca 3 ogrzewczego o regulowanej atmosferze, pierwszego odcinka 4 chlodzenia, drugiego odcinka 5 chlodzenia i koryta 6, przy czym koryto 6 ma taki ksztalt, ze siega ponizej górnej powierzchni kapieli stopionego cynku, albo jego stopu znajdujacej sie w kadzi 8.Tasma 9 ze stopu zelaza, wchodzi do pieca 2 bezposredniego ogrzewania poprzez walce 10,11 i przez uszczelniajace walce 12 i 13 umieszczone w taki sposób, aby zminimalizowac wyplyw produktów spalania przez wejsciowy otwór 14 pieca 2 wstepnego ogrzewania. Piec 2 bezposred¬ niego ogrzewania dziala w temperaturze rzedu 1260°C. Celem pieca bezposredniego ogrzewania jest szybkie wypalenie oleju z powierzchni tasmy 9, przy zapewnieniu jej czesciowego ogrzania, dla126 450 7 wyzarzania tasmy. W podanej temperaturze piec bezposredniego ogrzewania ogrzewa wchodzaca tasme do temperatury od 535°C do 760°C w czasie jej przejscia z pieca bezposredniego ogrzewania do pieca 3 ogrzewczego o regulowanej atmosferze.Tasma 9 przechodzi przez zwrotne walce 15, 16 i rozpoczyna ruch do góry poprzez piec 5 grzewczy o regulowanej atmosferze. Nastepnie tasma przechodzi wokól zwrotnego walca 17 i przechodzi ruchem w dól ponownie przez piec 5. Piec ogrzewczy o regulowanej temperaturze moze byc piecem promiennikowym i podniesie on temperature tasmy 9 z 650°C do 925°C, w zaleznosci od rodzaju tasmy i wymaganych charakterystyk wyrobu.Piec przygotowania tasmy linii pokrywania 1 moze miecjednaalbo kilka komór chlodzacych.W przedstawionym przykladzie piec przygotowania tasmy ma dwie chlodzace komory 4, 5. Z pieca 3 ogrzewczego o regulowanej atmosferze tasma 9 przechodzi przez zwrotne walce 18, 19 oraz wchodzi do chlodzacej komory 4. Komora 4 moze byc komora rurowa znanego typu. W przedsta¬ wionym przykladzie wykonania tasma 9 wykonuje trzy pionowe przejscia chlodzacej komory 4, przechodzac wokól zwrotnych walców 20, 21. Nastepnie tasma 9 przechodzi przez zwrotne walce 22, 23 i wchodzi do drugiej chlodzacej komory 5, która moze byc komora strumieniowa znanego typu.Temperatura, do której tasma 9 zostanie ochlodzona, zalezy od szeregu czynników. Gdy kapiel 7 stopionego metalu powloki w kadzi 8 jest cynkiem albo jego stopem, tasma powinna byc ochlodzona do okolo 450°C. W pewnych sytuacjach sama tasma moze byc wykorzystana jako dodatkowy srodek doprowadzenia ciepla do kapieli 7. W tych okolicznosciach tasma 9 moze byc wprowadzona do kapieli 7 w temperaturze nieco wyzszej od temperatury topnienia cynku albo jego stopu. Gdy tasma 9 nie jestjedynym ze zródel ciepla dla kapieli 7, tasma powinna byc wprowadzana do kapieli w temperaturze nieco nizszej od temperatury kapieli 7. W kazdym przypadku tempera¬ tura tasmy powinna byc dostatecznie wysoka, aby zapobiec krzepnieciu na niej stopionego metalu powloki. Temperaturatasmy nie moze byc zbyt wysoka, aby nie powodowac nadmiernego laczenia sie metalu powloki z metalem tasmy.Z chlodzacej komory 5 tasma 9 przechodzi wokól zwrotnego walca 24 i wchodzi do koryta 6.Swobodny koniec koryta 6 siega z dolu ponizej powierzchni kapieli 7 cynku, albo jego stopu.Tasmaprzechodzi wokól zwrotnego walca 25 ijest skierowana w dóldo kapieli 7. W kapieli 7 tasma prowadzona przez jeden albo kilka walców kadzi tak, ze wychodzi ona zasadniczo pionowa. W przedstawionym wykonaniu zastosowano pojedynczy walec 26 kadzi. Obustronnie pokryta tasma 9a wychozi z kapieli 7 i wchodzi do oslony 27, której dolny koniec siega do kapieli 7, co zapewnia szczelnosc oslony 27. Zewnatrz oslony 27 obustronnie pokryta tasma 9a przechodzi pomiedzy para dysz 28, 29 strumieniowej obróbki wykanczajacej.Jak widac na fig. 1 górny koniec pieca 2 bezposredniego ogrzewania jest polaczony przewo¬ dem 30 z wentylatorem 31. Wylot 32 wentylatora 31 moze byc polaczony bezposrednio z kominem albo z zespoelm odzysku ciepla traconego. Piec przygotowania tasmy linii pokrywania 1 moze dzialac przy cisnieniu wyzszym od atmosferycznego dla zabezpieczenia przed wprowadzeniem tlenu z atmosfery otoczenia, przed regulacja predkosci wyplywu produktów spalania z pieca 2 bezposredniego ogrzewania. W tym celu w przewodzie 30 moze byc umieszczony tlumik 33.Parametry pracy pieca przygotowania tasmy linii pokrywania 1 nie stanowia ograniczenia dla wynalazku.Na figurze 2 koryto 6, kadz 8 i oslona 27 z fig. 1 przedstawione sa w powiekszeniu. W wykonaniu z fig. 1 i 2 koryto 6 i oslona 27 przedstawione sa jako calkowicie odrebne struktury.Oslona 27 moze stanowic calosc z korytem 6. Przy stosowaniu chemicznej i topniowej obróbki wstepnej koryto 6 moze byc wyeliminowane.Zgodnie ze sposobem wedlug wynalazku w oslonie 27 utrzymywanajest atmosfera zasadniczo beztlenowa przy zawartosci tlenu mniejszej niz 200 casteczek na milion, korzystnie przy zawartosci tlenu mniejszej niz 100 czasteczek na milion. Zalecana jest atmosfera azotowa jako najtansza.Dysze 28, 29 strumienia moga byc zródlem atmosfery w oslonie 27 albo moga byc zapewnione dodatkowe wloty takie jak wlot 34.Czesc atmosfery azotu w oslonie 27 moze byc wyciagana i ponownie wprowadzana przez dysze 28, 29 strumieniowej obróbki wykanczajacej. Przedstawione jest to schematycznie na fig. 2. Oslona 27 ma wylot 35, który powinien byc polaczony z wysokotemperaturowym rekawowym filtrem 35a,8 126 450 do zbierania czastek tlenu cynku. Z filtra 35a rekawowego atmosfera wyprowadzana z oslony 28 przechodzi do wymiennika 36 ciepla. Wymiennik 36 ciepla jest polaczony linia 37 z wejsciem 38 dmuchawy 39. Zadaniem wymiennika ciepla jest chlodzenie azotu z oslony 27przd dmuchawa 39, dla zabezpieczenia przd przegrzaniem sie lozysk i uszczelniac dmuchawy. Filtr 35a rekawowy jest umieszczony pomiedzy wymiennikiem 36 ciepla, dmuchawa 39, przy czym zalecane jest jego umieszczenie przed wymiennikiem 36, dla zabezpieczenia przd zapychaniem sie jego zeber pylem cynkowym. Wyjscie 40 dmuchawy 39 polaczone jest przewodami 41, 42 z dyszami 28, 29 strumie¬ niowej obróbki wykanczajacej. Przewody 41, 42 moga zawierac odpowiednie zawory 43,44tak, ze cisnienie naporowe dysz 28, 29 strumieniowej obróbki wykanczajacej moze byc nastawione.Stwierdzono, ze przy zastosowaniu takiego ukladu zlozonego z filtra rekawowego — wymien¬ nika ciepla — dmuchawy szczelnego przewodu ponad 50% wymaganego azotu o duzej czystosci moze byc ponownie wprowadzone z oslony 27 przez dysze 28, 29, zmniejszajac zuzycie azotu.Uzupelniajacy azot moze byc wprowadzany do ukladu przez przewód 45 polaczony z linia 37 pomiedzy wymiennikami ciepla 36 i wlotem 38 dmuchawy 39. Predkosc recyrkulacji jest tak nastawiona, aby uniknac dostawania sie powietrza przez szczeline 46 przez która pokryta tasma 9a opuszcza oslone 27.Dysze 28, 29 strumienia sa umieszczone po kazdej stronie obustronnie pokrytej tasmy 9a, bezposrednio naprzeciw siebie (fig. 1). Poniewaz powyzej opisane problemy zwiazane z krawedzia tasmy, lacznie z owijaniem zostaly wyeliminowane w obecnym sposobie zalecanejest, aby dysze 28, 29 byly przesuniete pionowo wzgledem siebie (fig. 2). Zabezpiecza to przed zatykaniem sie dyszy rozpryskanym cynkiem i przed przedmuchem z dyszy do dyszy. Wyzsza z dwóch dysz strumienia obróbki wykanczajacej, w tym przypadku dysza 28, moze byc umieszczona do 0,6m, albo wiecej, ponad kapiela. Dysze 28, 29 moga byc przesuniete pionowo wzgledem siebie o kazda wymagana wielkosc, przy czym zwykle przesuniecie to wynosi 0,5 do 1,525m. Dysze oddalone sa zwykle o 30-80 mm od tasmy.Gdy dysze sa przesuniete, poziom halasu spowodowany przez nie jest znacznie zmniejszony.Dysze 28,29 moga miec prosta konstrukcje, prostokatny otwór wylotu strumienia, nie maja zagiec, przeslon, kierownic, albo innych urzadzen. Znakomite wyniki osiagnieto z dyszami o prostym otworze prostokatnym o jednolitej szerokosci od 1,25 do 2,05 mm na calej dlugosci Oslona 27 ma otwór wylotowy, albo szczeline 46 dla obustronnie pokrytej tasmy 9a. Nalezy zabezpieczyc, aby otaczajace powietrze nie wchodzilo przez szczeline 46 ze wzgledu na duze predkosci gazu i zjawiska turbulencji wystepujacej w oslonie w sasiedztwie szczeliny 46. Wchodze¬ nie przez szczeline 46 otaczajacego powietrza spowoduje obecnosc nadmiernej ilosci tlenu wew¬ natrz oslony 27. Zastosowanie owiewek albo dodatkowych wprowadzen azotu wokól wyjscia 46 tasmy zapobiegac bedzie dostawaniu sie powietrza. Znakomite wyniki daje zastosowanie krótkiego komina 47 i umieszczenie szczeliny wylotowej u jego wierzcholka.Figura 3 przedstawia urzadzenie przystosowane do prowadzenia pokrywania przy krótkim czasie zanurzenia tasmy w plytkiej kadzi. Kadz 8 jest taka jak na fig. 2 przy czym jest jedynie plytsza. Kadz 8 zawiera kapiel 7 stopionego metalu pokrycia o znacznie mniejszej objetosci niz kapiel 7 w kadzi 8 z fig. 2. Koryto 6 ma dolna krawedz umieszczona ponizej powierzchni kapieli 7, które w ten sposób je uszczelnia. Koryto 6 zawiera zwrotny walec 25 oraz walec 26, który rózni sie od walca 26 z fig. 2, tym, ze jest tylko czesciowo zanurzony w kapieli 7 stopionego metalu pokrycia.Urzadzenie z fig 3 zawiera oslone 27, która jest taka sama jak oslona 27 z fig. 2, przy czym jedynie jej dolna, tylna krawedz 48jest odgieta lekko w dól i do srodka, aby mogla byc uszczelniona kapiela 7 stopionego metalu, zapewniajac jednoczesnie przelot, dla ruchu niepokrytej tasmy 9 pomiedzy zwrotnym walcem 25 i walcem 26. Pokryta tasma 9a przechodzi pomiedzy para dysz 28, 29 strumienia obróbki wykanczajacej do góry przez komin 47 i wylotowa szczelina 46, podobniejak na fig. 2.Dzialanie urzadzenia do pokrywania i obróbki wykanczajacej przedstawionego na fig. 3 jest zasadniczo takie same jak opisano w odniesieniu do fig. 2. Dysze 28, 29 strumienia moga byc polaczone z systemem recyrkulacji, nie uwidocznionym, rodzaju przedstawionego na fig. 2.Podstawowa róznica pomiedzy dzialaniem urzadzenia z fig. 3, a urzadzeniem z fig. 2 to fakt, ze walec 26 jest tylko czesciowo zanurzony, dla zapewnienia powyzej wymienionych zalet. Wielkosc126 450 9 zanurzenia walca 26 w kapieli 7 moze byc zmieniana. Na fig. 3 przedstawiono walec 26 zanurzony wiecej niz do polowy. Przy odpowiedniej konfiguracji koryta 6 i tylnej krawedzi 48 oslony 27, walec 26 moze byc zanurzony mniej niz do polowy, zwlaszcza gdy korzystne jest utrzymanie lozysk walca ponad powierzchnia kapieli.Zbiornik 49 stopionego metalu, usytuowany pomiedzy walcem 26 i tasma 39 wchodzaca na walec 26, musi byc wystarczajacy dla zapewnienia odpowiedniego pokrycia strony tylnej tasmy, czyli strony od walca. Nalezy rozumiec, ze wymiary zbiornika 49 zmniejszaja sie, gdy wielkosc zanurzenia walca 26 maleje. Efekt ten zostal zwiekszony przez zastosowanie rowkowego walca 26 albo urzadzenia do dodatkowego pompowania stopionego metalu pokrycia do zbiornika 49, co zostanie opisane ponizej.Figura 4 przedstawia urzadzenie w innym przykladzie wykonania zapewniajacym odpowied¬ nie pokrycie tylnej strony, czyli strony od walca, tasmy 9 przy wykorzystaniu plytkiej kadzi 8. Na fig. 4 oslona 27, która moze byc taka sama jak oslona 27 z fig. 2 ma pare dysz 28, 29 strumienia obróbki wykanczajacej, wylotowy komin 47i wlot 34atmosfery zasadniczo beztlenowej. Oslona 27 moze miec system recyrkulacji atmosfery opisany w odniesieniu do fig. 2. Dolny koniec oslony 27 jest zanurzony w kapieli 7 stopionego metalu umieszczonej w plytkiej kadzi 8. Figura 4 przedstawia konwencjonalne koryto 6, przy czym dolny koniec koryta 6 siega ponizej powierzchni kapieli 7 stopionego metalu powloki.Tasma 9 przechodzi przez zwrotny walec 25, usytuowany w korycie z* wchodzi do kapieli 7po przejsciu przez pierwszy walec 26 kadzi 8. Z pierwszego walca 26 przechodzi na drugi walec 26a kadzi 8, który steruje pokryta tasme 9a w góre przez oslone 27.Wielkosc zanurzenia walców 26, 26a w kapieli 7 stopionego metalu powloki moze byc zamiana, przykladowo walce 26, 26a sa przedstawione w stanie zanurzenia w kapieli 7 mniej niz do polowy srednicy. Obecnosc zanurzonej tasmy 9b pomiedzy walcami 26, 26a zapewnia odpo¬ wiednie pokrycie tylnej strony tasmy, czyli strony od walca. Stwierdzono, ze wykorzystanie plytkiej kadzi w sposób opisany w odniesieniu do fig, 3 i 4 nie zmienia w sposób znaczacy wlasciwosci i zalet obróbki wykanczajacej przy zastosowaniu azotu, opisanych w odniesieniu do fig. 1 i 2.Jak stwierdzono w urzadzeniu wedlug wynalazku mozna wykorzystywac rozmaite uklady walców w kadzi. Kolejny uklad walców przedstawia fig. 5, gdzie konwencjonalna kadz 8 zawiera kapiel 7 stopionego metalu powloki. Koryto 6 równowazne korytu 6 z fig. 2 ma dolny koniec zanurzony w kapieli 7 i zwrotny walec 25, odpowiadajacy walcowi 25 z fig. 2. Oslona 27 ma dolny koniec zanurzony w kapieli 7. Oslona 27 moze byc taka sama jak oslona 27 z fig. 2 i ma w razie potrzeby wylotowy komin 47 i wlot 34 atmosfery. Oslona 27 ma pare dysz 28, 29 strumieniowej obróbki wykanczajacej odpowiadajacych dyszom 28, 29 z fig. 2, przy czym oslona 27 moze miec system recyrkulacji atmosfery taki jak opisany w odniesieniu do fig. 2.W tym wykonaniu tasma 9, przeznaczona do pokrywania, wchodzi do kapieli 7 i przechodzi przez szereg trzech walców 26, 50 i 51 kadzi. Walce 50, 51 sa walcami stabilizujacymi i zapewniaja regulacje ksztaltu tasmy, zapewniajac plaskosc tasmy 9a, gdy przechodzi ona pomiedzy dyszami 28, 29.We wszystkich opisanych przykladach wykonania, oslona 27 i koryto 6 stanowily oddzielne konstrukcje. Oczywiscie oslona 27 i koryto 6 moga stanowic integralna jednoczesciowa konstruk¬ cje, jak to uwidoczniono na fi. 6. Konwencjonalna kadz 8 zawiera kapiel 7 stopionego metalu powloki oraz walec 26. Koryto 6 i oslona 27 sa integralne, przy czym stanowiace koryto 6 jest podobne do koryta 6 z fig. 2 i ma zwrotny walec 25, odpowiada walcowi zwrotnemu 25 z fig. 2, zas czesc stanowiaca oslone 27 jest podobna do oslony 27 i ma wylotowy komin 47. Czesc stanowiaca oslone 27 moze miec wlot 34 atmosfery odpowiadajacy wlotowi 34 z fig. 2. Dysze strumienia 28,29 sa usytuowane w czesci stanowiacej oslone 27 i odpowiadaja one dyszom 28, 29 z fig. 2. Nalezy przyjac, ze czesc stanowiaca oslone 27 moze byc zaopatrzona w system recyrkulacyji atmosfery, odpowiadajacej systemowi opisanemu w odnisieniu do fig. 2.W normalnych okolicznosciach czesc stanowiaca koryto 6 i czesc stanowiaca oslone 27 moga zawierac rozmaite atmosfery i powinno istniec pomiedzy nimi odpowiednie uszczelnienie. Uszczel¬ nienie to moze miec kazdy, wlasciwy ksztalt, przykladowo uszczelnienie wykonane jest jako dwie pary uszczelniajacych walców 52, 53 i 54, 55. Wlot 56 odpowiedniego gazu nieutleniajacego jest usytuowany pomiedzy uszczelniajacymi walcami 52, 53, a uszczelniajacymi walcami 54, 55.10 126450 Korzystne jest aby atmosfera zasadniczo beztlenowa pomiedzy uszczelniajacymi walcami 52, 53 i walcami 54, 55 byla pod cisnieniem nieco wyzszym niz cisnienie atmosfery w czesci stanowiacej koryto 6 i w czesci stanowiacej oslone 27. Zapewnia to zamkniecie zarówno czesci stanowiacej oslone 27 albo pieca przygotowania tasmy polaczonego z korytem 6, bez wzajemnego zanieczy¬ szczenia, przy czym zapobiega to równiez zanieczyszczeniu atmosfery w czesci stanowiacej oslone 27 ze zródel znajdujacych sie w czesci wejsciowej konwencjonalnego zespolu przygotowania tasmy.Przeznaczona do pokrycia tasma 9 przechodzi wokól walca 25 zwrotnego i pomiedzy parami uszczelniajacych walców 52, 53 i 54, 55. Tasma 9 wchodzi do kapieli i przechodzi wokól walca 26.Nastepnie pokryta tasma 9a przechodzi w góre pomiedzy dyszami 28, 29 strumieniowej obróbki wykanczajacej i wychodzi przez wyjsciowy komin 47. Tak wiec dzialanie urzadzenia i uzyskane z niego korzysci sa zasadniczo takie same, jak opisano w odniesieniu do fig. 1 i 2 Zespolone elementy koryta i oslony z fig. 6 moga byc stosowane przy wykorzystaniu plytkiej kadzi. Przedstawiono to na fig. 7. Na fig. 7 urzadzenie koryto-oslona jest takie same jak na fig. 6 i podobnym czesciom nadano te same oznaczenia. W wykonaniu z fig. 7 plytka kadz 8, zawiera plytka kapiel 7 stopionego metalu powloki, a walec 26 jest czesciowo zanurzony w kapieli 7 stopionego metalu powloki, krorzystnie mniej niz do polowy srednicy.Walec 26 moze oczywiscie byc zanurzony wiecej niz na polowe srednicy, jak przedstawiono w odniesieniu do walca 26 z fig. 3.Urzadzenie z fig. 7 moze równiez byc zaoptarzone w pare walców jak to opisano w odniesieniu do fig. 4.Na figurze 7 przedstawiona jest pompa stopionego metalu pokrycia z kapieli 7. Wylot 57 pompy tworzy zbiornik 49 stopionego metalu pokrycia pomiedzy tasma 9, a walcem 26, zbiornik ten zapewnia odpowiednie pokrycie tylnej strony, czyli strony tasmy od walca 26. Pompa taka moze byc stosowana dla urzadzenia w wykonaniu jak na fig. 3, gdyby zbiornik 49 byl niedostate¬ czny. We wszystkich wykonaniach wedlug wynalazku, gdy walec 26 usytuowany w kadzi 8 jest tylko czesciowo zanurzony, korzystne jest zastosowanie rowkowanego walca. Rowki przenosza, stopiony metal powloki do strony tasmy od walca.Poniewaz sposób wedlug wynalazku eliminuje problemy zwiazane z utlenianiem tasmy i jej krawedzi, stwierdzono, ze stosunkowo ciezkie pokrycia mozna uzyskac przy mniejszych predkos¬ ciach linii, przy czym pokrycia takie maja znakomite charakterystyki powierzchni. Przykladowo przy minimalnym regulowanym zgarnianiu dyszami strumienia obróbki wykanczajacej w warun¬ kach laboratoryjnych osiagnieto ciezar powloki do okolo 543g/m2 przy szybkosci linii 12m na minute. Ponizej przedstawiono sposób wedlug wynalazku w przykladzie realizacji przy wykorzy¬ staniu urzadzenia w jednym z przykladów wykonania.Przyklad I. Laboratoryjna linia galwanizerska stosujaca tasme szerokosci 0,1016m byla wyposazona w oslone podobna do oslony 27 z fig. 2. Komin 47 mial wysokosc 0,1525 m i wylotowa szczeline 46 o szerokosci 0,3175m i dlugosci 0,127m. Oslona miala pare dysz strumienia obróbki wykanczajacej, odpowiadajacych dyszom strumienia obróbki wykanczajacej, odpowiadajacych dyszom strumienia 28, 29 z fig. 2, majacych szczelinowe otwory o szerokosci 1,27 mm na calej dlugosci. Dolna z dwóch dysz strumienia znajdowala sie w odleglosci 0,10 m od powierzchni kapieli 7. Druga dysza byla przesunieta do góry w pionie o 12,7 mm. Odstep dysz od tasmy wynosil okolo 6,35 mm. Oslona 27 byla zaopatrzona z zespól recyrkulacji uwidoczniony na fig. 2. Azot do celów uzupelnienia byl doprowadzany w ilosci 85m3/h, zas cisnienie atmosfery azotu wewnatrz oslony wonosilo 124,5 Pa.Tasma ze stopu zelaza zostala poddana obróbce wstepnej przez ogrzanie w piecu bezposred¬ niego ogrzewania do temperatury 700°C, przesunieta do pieca ogrzewczego o regulowanej atmosfe¬ rze, która stanowil wodór i azot i ogrzana do temperatury 800°C a nastepnie ochlodzona w komorze chlodzacej do temperatury 550°C. Po ochlodzeniu tasma zostala wprowadzona do urzadzenia wedlug wynalazku i przeprowadzona przez kapiel stopionego metalu powloki — cynku o temperaturze 500°C, dla pokrycia jej powloka cynkowa.Tasma zelaza byla stala walcowana na zimno o grubosci 0,381 mm o stosunkowo gladkich powierzchniach przy chropowatosci 1,27 nm. Podczas przebiegu tasmy nakladano powloke 0,183 kg/m przy predkosci linii 0,36m/s. Wplyw zanieczyszczen w oslonie zawierajacej azot o126 450 11 wysokiej czystosci oceniany byl przez odmierzanie sprezonego powietrza w systemie recyrkulacji w zwiekszajacych sie dawkach, az do zaobserwowania uszkodzen w plynnej powloce. Przy zawartosci tlenu ponizej 100 czesteczek na milion plynna powloka byla polyskliwa gladka, wolna od widzial¬ nych tlenków i pozbawiona znaków wystepowania wad powloki krawedzi. Zestalona powloka ukazywala plaski kwiat bez wklesnietych granic.Gdy zawartosc telenu zostala celowo zwiekszona nie obserwowano zmarszczek przy poziomie tlenu 140 czasteczek na milion. Niekorzystne zjawisko przy wykanczaniu zaobserwowano dopiero przy poziomie tlenu w oslonie 200 czasteczek na milion, byly to kulki tlenków, zmarszczki, nierównosci grubszego pokrycia krawedzi, wkleslosci kwiatu. Zjawiska te staly sie wyrazniejsze przy wzroscie poziomu tlenu do 600 czasteczek na milion. Powierzchniowe pasma tlenków powsta¬ waly przy poziomie tlenu ponad 700 czasteczek na milion. Pasma te siegaja od krawedzi tasmy do wewnatrz i wzrastaja do grubych zadziorów tlenku, gdy poziom tlenu osiaga 850 czasteczek na milion.Przebieg doswiadczenia wykazal, ze sposób obróbki wykanczajacej azotem wedlug wyna¬ lazku, zapewnia gladka, jednolita obrabke wykanczajaca cynkowego pokrycia ogniowo- zanurzeniowego, pozbawionego zwyklych wad zmarszczek, szumowin, naskórka tlenku i narastania krawedzi zwiazanych z konwencjonalna obróbka wykanczajaca. Zastosowane moga byc uproszczone dysze strumienia obróbki wykanczajacej o jednolitych otworach szczelinowych, moga one byc przesuniete pionowo bez rozprysku cynku i bez grubego pokrycia krawedzi czy owijania powloki. Poziom halasliwosci operacji obróbki wykanczajacej zostal zasadniczo zmniej¬ szony nie tylko przez to, ze dysze moga byc przesuniete wzgledem siebie. Zaleznosc pomiedzy zanieczyszczeniem tlenem gazu obróbki wykanczajacej oraz jakoscia powierzchni powloki zostala ukazana w sposób oczywisty.Poziom tlenu w oslonie moze byc utrzymany ponizej 200 czasteczek na milion, korzystnie ponizej 100 czasteczek na milion. W innych podobnych doswiadczeniach, azot przy natezeniu 85mVh przeplywal przez dysze strumnienia obróbki wykanczajacej przy zastosowaniu 42,5m3/g albo mniej azotu uzupelniajacego, zapewniajac zdolnosc do recyrkulacji ponad 50% wymaganej ilosci gazu wysokiej czystosci.Sposób obróbki wykanczajacej wedlug wynalazku pozwala na stosowanie krótkiego czasu zanurzenia w plytkiej kadzi z zastosowaniem czesciowo zanurzonego walca kadzi. Dzieje sie tak dlatego, ze sposób wedlug wynalazku minimalizuje tworzenie sie tlenku na powierzchni kapieli i czesciowo zanurzonego walca kadzi. Zwiazane jest to z szeregiem zalet. Ilosc kapieli jest mniejsza.Ilosc zanurzonej tasmy i czas zanurzenia sa znacznie zmniejszone, zmniejszajac ilosc zelaza przechodzacego do roztworu metalu pokrycia z tasmy ze stopu zelaza.We wszystkich wykonaniach przedstawionych na rysunku, oslona jest ukazana schematy¬ cznie. Dla specjalistów oczywiste jest, ze jest ona zaopatrzona w odpowiednie podpory, ponadto moze byc ona calkowicie, albo czesciowo demontowalna dla celów obslugi, albo przy stosowaniu obróbki wykanczajacej powietrzem.Zastrzezenia patentowe 1. Sposób obróbki wykanczajacej w procesie ciaglego ogniowego dwustronnego pokrywania stopionym metalem tasmy ze stopu zelaza, w którym tasme wprowadza sie do kapieli stopionego metalu pokrycia, przy czym tasme nagrzewa sie do temperatury pokrywania dostatecznie wysokiej, dla zabezpieczenia przed krzepnieciem na niej metalu pokrycia, i dostatecznie niskiej, dla zabezpie¬ czenia przed nadmiernym stapianiem sie metalu pokrycia z metalem tasmy i dla zachowywania powierzchni tasmy czystych i wolnych od tlenków w czasie jej przejscia przez kapiel stopionego metalu pokrycia, a nastepnie obustronnie pokryta metalem powlekajacym tasme wyprowadza sie z kapieli, oslaniajac z obu stron atmosfere nieutleniajaca, znamienny tym, ze poddaje sie pokryta tasme obróbce strumieniowej wykanczajacej, kierujac na kazda z obu jej stron strumien gazu nieutleniajacego, przy czym utrzymuje sie zawartosc tlenu w gazie stosowanym w strumieniowej obróbce wykanczajacej i w atmosferze oslony ponizej 200 czasteczek na milion.12 126450 2. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze obróbce wykanczajacej poddaje sie tasmy pokrywane w kapieli stopionego cynku, stopów cynku, aluminium, stopów aluminium, stopów olowiu z cyna albo olowiu. 3. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze utrzymuje sie poziom tlenu w gazie w strumie¬ niowej obróbce wykanczajacej i w atmosferze oslony ponizej 100 czasteczek na milion. 4. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze jako gaz zastosowany w nieutleniajacym strumieniu obróbki wykanczajacej i w atmosferze oslony stosuje sie gaz zawierajacy gaz obojetny. 5. Sposób wedlug zastrz. 4, znamienny tym, ze w strumieniowej obróbce wykanczajacej i w atmosferze oslony stosuje sie gaz nieutleniajacy zawierajacy azot. 6. Sposób wedlug zastrz. 5, znamienny tym, ze zawraca sie co najmniej 50% azotu z oslony przez dysze strumienia obróbki wykanczajacej. 7. Sposób wedlug zastrz. 4, znamienny tym, ze zawraca sie co najmniej 50% gazu obojetnego z oslony przez dysze strumienia obróbki wykanczajacej. 8. Sposób wedlug zastrz. 4 albo 6, znamienny tym, ze stosuje sie gaz, w którym poziom tlenu w azocie wynosi ponizej 100 czasteczek na milion. 9. Urzadzenie do obróbki wykanczajacej w procesie ciaglego ogniowego dwustronnego pok¬ rywania stopionym metalem tasmy ze stopu zelaza zawierajace kadz, dla kapieli stopionego metalu pokrycia co najmniej jeden krazek do prowadzenia tasmy przez kapiel stopionego metalu pokrycia, zespól przygotowania tasmy majacy co najmniej jeden piec oraz komore chlodzaca dla doprowa¬ dzenia tasmy do temperatury pokrywania dostatecznie wysokiej, dla zabezpieczenia przed krzep¬ nieciem na niej metalu pokrycia i dostatecznie niskiej, dla zabezpieczenia przd nadmiernym stapianiem sie metalu pokrycia z metalem tasmy i dla zachowania powierzchni tasmy czystych i wolnych od tlenków w czasie jej przejscia przez kapiel stopionego metalu pokrycia, oraz zawiera¬ jace pare dysz strumienia obróbki wykanczajacej dla usuwania nadmiaru meterialu powlokowego z tasmy, znamienne tym, ze zawiera oslone (27) oslaniajaca tasme, po jej wyjsciu z kepieli (7) stopionego metalu pokrywajacego, z otwartym dnem siegajacym do kapieli (7), z wyjsciowa szczelina (46) dla tasmy, z wlotem (34) dla gazu nieutleniajacego oraz zawiera zespól do zawracania gazu nieutleniajacego do dysz (28, 29) strumienia gazu obróbki wykanczajacej, przy czym para dysz (28, 29) strumienia gazu obróbki wykanczajacej jest usytuowana w oslonie (27) powyzej kapieli (7) po kazdej stonie tasmy. 10. Urzadzenie wedlug zastrz. 9, znamienne tym, ze dysze (28, 29) strumienia sa usytuowane schodkowo pionowo jedna wzgledem drugiej. 11. Urzadzenie wedlug zastrz. 9 albo 10, znamienne tym, .ze kazda z dysz (28, 29) strumienia obróbki wykanczajacej ma prostokatny otwór o jednolitej szerokosci, na calej dlugosci i jest na calej swojej dlugosci usytuowana w równej odleglosci od tasmy. 12. Urzadzenie wedlug zastrz. 9, znamienne tym, ze zespól przygotowania tasmy ma koryto (6) siegajace do kapieli stopionego metalu pokrycia oraz usytuowany w korycie (6) walec (25) do prowadzenia tasmy ze stopu zelaza z zespolu przygotowania tasmy (9) do kapieli stopionego metalu , przy czym korzystnie koryto (6) stanowi integralna czesc oslony (27), ma uszczelnienie (53, 54) usytuowane w korycie (6) dla izolowania gazu nieutleniajacego znajdujacego sie w oslonie (27) od zespolu przygotowania tasmy. 13. Urzadzenie wedlug zastrz. 9 albo 12, znamienne tym, ze ma co najmniej jeden walec (26) usytuowany w kadzi (8) po którym tasma (9) przechodzi przez kapiel i jest skierowana z kapieli do góry do oslony (27). 14. Urzadzenie wedlug zastrz. 9 albo 12, znamienne tym, ze ma usytuowany na oslonie (27) krótki komin (47) przy czym dolny koniec komina (47) polaczony jest z wnetrzem oslony (27), a górny koniec komina (47) ma szczeline (46) do wyjscia tasmy. 15. Urzadzenie wedlug zastrz. 9, znamienne tym, ze zespól do zawracania na wylot (35) nieutleniajacego gazu do oslony (27), rekawowy filtr (35a), polaczony z wylotem (35), wymiennik (36) ciepla, polaczony z filtrem (35a) dmuchawa (39), polaczona z wymiennikiem (36) ciepla, przy czym dmuchawa (39) ma wylot (40) polaczony z dyszami (28, 29) strumienia obróbki wykanczaja¬ cej oraz ma zespól doprowadzajacy uzupelniajacy gazu nieutleniajacego.126450 13 16. Urzadzenie wedlug zastrz. 13, znamienne tym, ze co najmniej jeden walec (26) w kadzi (8) jest calkowicie zanurzony w kapieli (7) stopionego metalu powloki. 17. Urzadzenie wedlug zastrz. 13, znamienne tym, ze co najmniej jeden walec (26) kadzi (8) jest zanurzony w kapieli (7) stopionego metalu powloki bardziej niz do polowy srednicy. 18. Urzadzenie wedlug zastrz. 13, znamienne tym, ze co najmniej jeden walec (26) kadzi (8) jest zanurzony czesciowo w kapieli (7) stopionego metalu powloki mniej niz do polowy srednicy. 19. Urzadzenie wedlug zastrz. 16, znamienne tym, ze ma pare stabilizujacych walców (50, 51) usytuowanych w kapieli (7), przy czym tasma (9) po przejsciu przez co najmniej jeden walec (26) kadzi (8) przed wyjsciem z kapieli (7) przesuwa sie wzdluz linii lamanej, dla zapewnienia plaskosci tasmy podczas jej przejscia pomiedzy dyszami (28„ 29) strumienia obróbki wykanczajacej. 20. Urzadzenie wedlug zastrz. 18, znamienne tym, ze co najmniej jeden walec (26) kadzi (8)jest rowkowany. 21. Urzadzenie wedlug zastrz. 18, znamienne tym, ze ma pompe do metalu plynnego z kapieli (7) majaca wylot (57) usytuowany tak, aby tworzyl sie zbiornik (49) plynnego metalu pomiedzy tasma (9) a co najmniej jednym walcem (26) w kadzi (8) po tej stronie walca (26), po której po raz pierwszy styka sie z nim tasma (9). 32 30 17 20 22 J 3i Im [Li \kp^\ 23 15 16 18 19 21 2k 25 Rg.1 » f 34 1 82fe & J7 1 42 43 u Fig. 2126459 46 47 34 28 Fig.4. 25 9 6 Fig. 5.126450 25 6 52 56 54 3^ 46. 47 . ! 9a 27 28 29 Fig 6. 25 52 56 6 34 46 47 9a 54 - ^ 55 l\\V ¥~ (U \\ j \N 9 1 B 49 L_ sl 57 27 .28 l_.| "- ..^» C-8 1-—7 26 Fig. 7. PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL The invention relates to a method of finishing a ferrous alloy strip by continuous hot-dip coating on both sides with molten metal and an apparatus for finishing a ferrous alloy strip by continuous hot-dip coating on both sides with molten metal. The method and apparatus according to the invention can be used for hot-dip coating a ferrous alloy strip with zinc, zinc alloys, aluminum, aluminum alloys, Pb-Sn, lead, and such metals or alloys in which the formation of oxides prevents sufficient finishing by conventional blasting methods or by using exit rolls. The present invention will be described with reference to galvanizing, but is not limited thereto. The method can be used in many types of galvanizing lines. The method according to the invention can be used for fluxless hot-dip metal plating of iron alloy strips when it is necessary to subject the strip surface to a pre-treatment that ensures an oxide-free surface of the strip and brings the strip to a temperature close to the temperature of the molten zinc or zinc alloy bath while the strip is passing through the bath. The method according to the invention can also be used in galvanizing lines using a pre-treatment method with flux or chemical preparation. One of the main types of fluxless pre-treatment with annealing is the Sendzimir method disclosed in U.S. Patent Nos. 2,110,893 and 2,197,622. Another type of generally used fluxless pre-treatment with annealing is the Selasca method, i.e. a method in a high-intensity furnace with heating. The Sendzimir method is known in which the strip is heated in an oxidizing furnace, which may be a direct-heating furnace, to a temperature of 370°C to 485°C, without atmosphere control, the strip is then exposed to air to form, in a controlled manner, a surface oxide layer, the appearance of which varies from slightly yellow to purple or even blue, and then passed to a reducing furnace containing a hydrogen and nitrogen atmosphere, in which the strip is heated from 735°C to 925°C and the oxide layer is completely reduced. The charge then passes to a cooling section with a protective reducing atmosphere, for example, a mixture of hydrogen and nitrogen, where it is brought to the temperature of the molten metal bath and then passed below the bath surface, constantly in the protective atmosphere. The Selase method is known, in which the strip passes through a directly heated preheating section of the furnace. The strip is heated by direct combustion of fuel and air, producing gaseous combustion products containing at least about 3% combustible substances in the form of carbon monoxide and hydrogen. The strip reaches temperatures from 535°C to 760°C, maintaining bright surfaces completely free of oxides. The strip then passes through a reduction section tightly connected to a preheating section containing a hydrogen and nitrogen atmosphere, where it is heated by radiators to a temperature of 630° to 926°C, after which it is cooled to the temperature of the molten bath of the covering metal and passed beneath the bath surface in a protective atmosphere. Similar pretreatment methods are disclosed in United States Patent Nos. 3,837,790, 4,123,291, 4,123,292, and 4,140,552. The above-mentioned patents describing the prior art are examples of fluxless, continuous galvanizing processes to which the method of the invention may be applied. When using conventional strip preparation methods, it is necessary to maintain the metal strip in a protective atmosphere at least until it passes below the surface of the bath of molten zinc or zinc alloy. A protective atmosphere is not required when using fluxing or chemical strip preparation methods as described in U.S. Patent Nos. 2,824,020 and 2,824,021. When using such methods, the strip passes through a bath of flux and through devices ensuring the proper coating thickness. The strip is then passed through a heating chamber, where it is heated to evaporate water from the flux solution and then additionally heated to raise the temperature to a value sufficient to ensure the stability of the flux coating on the strip. The strip passes beneath the surface of a bath of molten zinc or its alloy for coating. In the conventional, continuous hot-dip coating method of a strip with molten metal, the double-sided coated strip typically exits the molten metal bath into the ambient atmosphere. The most widely used method for finishing and controlling the coating weight is to direct the coated strip between slot jets or nozzles that produce a blast of air or steam that impinges on both sides of the coated strip, returning excess coating material to the bath. This method has several disadvantages, one of which is the formation of scum on the surface of the molten coating metal bath. The formation of such scum represents a significant zinc loss, and some of the surface scum is drawn out by the coated strip as it passes through the blowing jets, creating visible defects in the form of lumps of scum on the surface of the coated article. Another common defect or inhomogeneity associated with conventional jet finishing is "coat wrinkles" or "ocean waves." Coat wrinkles are wave-like inhomogeneities in the coating thickness in the longitudinal rolling direction of the coated strip, and their size can vary from no noticeable wrinkles to large wrinkles, often called "coat sag." Complete elimination of a coating wrinkle is very difficult using conventional jet finishing methods, and almost impossible at speeds less than about 0.75 m/s. High speed, nozzle placement close to the strip, high aluminum content in the zinc bath, and minimal coating thickness are all practical measures to reduce the size of coating wrinkles. Yet another disadvantage of hot-dip zinc plating is "bloom." The formation of bloom has two aspects, one being the change in the surface profile, or zinc thickness, of the zinc crystal between its boundaries, and the other being a recessed single boundary surrounding each bloom or crystal. Both are related to the dendritic solidification of zinc coatings. The bloom can be produced by deliberately causing a portion of the zinc coating to form a strip metal alloy, reducing the lead content in the zinc bath, or adding antimony to the zinc bath, although none of these methods is entirely satisfactory. Therefore, many other methods have been developed to minimize bloom formation, that is, to reduce the final size of the bloom to such dimensions that it is barely distinguishable to the naked eye. Methods for minimizing bloom are disclosed in U.S. Patent Nos. 3,379,557 and 3,756,844. Most methods involve spraying the molten coating with water or aqueous solutions to rapidly cool the coating and create a large number of crystal nuclei. While bloom minimization methods are effective, they are difficult to operate and maintain when used in production, and the results obtained under these conditions are not always satisfactory. Bloom minimization methods do not eliminate wrinkles and scum in blast-finishing. Various non-uniformities in the hot-dip coating that occur in conventionally blast-finished zinc coatings can be masked by skin-rolling, which, however, causes the non-uniformities to be pressed into the base metal. Due to non-uniform cold working of the base metal, defects can recur when surface-critical products, such as automotive body parts, are stamped or formed. Another major problem area associated with conventional blast-finishing is the control of coating thickness at the strip edge. One problem is the thickness of the zinc coating on the narrow strip immediately adjacent to the edge of the strip. The coating thickness on these strips is greater than the coating thickness on the rest of the strip width. If the difference is significant, edge lifting can occur when winding continuous strip under tension. Another troublesome problem is berries, small oxide balls that stick to the strip edge and are dragged by the blast. An additional edge defect is generally referred to as "oxide burr," which occurs at low speed finishing blasting. Oxide burr is a discontinuous, thick patch of metal oxide coating torn by the blast, appearing as burrs extending outward from the strip edge, with their tips pointing toward the center of the strip. Many methods are used to reduce the problems associated with oxide buildup and control at the strip edge. Converging nozzle slots are generally used, in which the nozzle slot opening of the finishing jet continuously increases in width from the nozzle center to the ends. This type of finishing jet nozzle is described in U.S. Patent No. 4,137,347. Other methods of edge coating control involve curving the nozzle slots so that the nozzle is positioned closer to the strip at the edges than at the center. Guide vanes and nozzle projections are also used at the edges of the strip to bring the nozzle closer to the strip edge. Other methods involve the use of stops and auxiliary jets, both inside and outside the main jet nozzles, to vary the scraping force of the jet at the edges of the strip compared to the scraping force at the center of the strip. None of the known methods in practice provide optimal edge coverage control with minimal operator interference, maximum economy of metal coverage, sufficient edge coverage control at low speeds, and proper edge coverage control over a wide range of strip widths. Another area of concern with conventional jet finishing involves coating weight and line speed. The viscous interaction between the coating metal and the strip is proportional to the strip speed. At low speeds, the use of known methods is associated with wrinkle formation. To avoid wrinkle formation, the flow rate of the finishing jet is reduced, which crushes the oxides and distributes them more evenly. However, the low pressure of the finishing jet and the positioning of the jet nozzles close to the strip surface cause material to build up at the edge. Therefore, parameter selection was used to control edge build-up and wrinkle formation, which required higher line speeds.4 126450 For example, conventional shot blasting was generally used only at belt speeds above 0.5 m/s to produce a commercial grade coating, as classified by the American Society for Testing and Materials (ASTM) A 525 C-90 coating. The edge build-up problem for a C-90 coating, coating weight 0.275 kg/m2, typically occurs at speeds around 0.75 m/s. The minimum velocity for heavier coatings, for example, 0.564 kg/m² for G-185 coating according to ASTM A 525, is even more restrictive, and the uniformity of the coating across the strip surface deteriorates with increasing coating thickness. In known methods, the jet nozzles are arranged so that the jets overlap directly beyond the edges of the strip. This results in an extremely high noise level. If the nozzles operate vertically offset from each other, a bypass effect can occur, whereby the last jet impacting the strip causes a bead of heavy metal coating along the edge on the opposite side of the strip. Besides the noise problem and the need for precise nozzle positioning by the operator, the opposing effect can cause coating metal spatter to be blown from the edge of the strip through one nozzle into the opening of the opposite nozzle. Nitrogen is known for blast finishing double-sided hot-dip coated aluminum strip. This method must be performed in an ambient atmosphere. Nitrogen consumption is lower than air consumption. The results achieved in this way are almost identical to air finishing in an ambient atmosphere. Methods for coating only one side of an iron alloy strip are known from U.S. Patent Nos. 4,107,357 and 4,114,563. During these processes, the coated strip, after contact with the bath, is kept in a protective non-oxidizing atmosphere and is subjected to a finishing jet treatment using nitrogen or a non-oxidizing gas. In these operations, the main aim is to prevent oxidation of the uncoated side of the strip, or when there is an oxide layer on it, to prevent the adhesion of the coating metal to it. The aim of the invention is to develop a finishing treatment method in the process of fire coating a strip made of an iron alloy with molten metal, which does not have the disadvantages of known methods. The aim of the invention is to construct a device for finishing treatment in the process of fire coating a strip made of an iron alloy with molten metal, which does not have the disadvantages of known devices. The aim of the invention was achieved by developing a finishing treatment method in the process of continuous fire coating of a double-sided strip made of an iron alloy with molten metal, in which the coated strip is subjected to a finishing shot blasting treatment by directing a stream of non-oxidizing gas to each of its two sides, maintaining the oxygen content in the gas used in the finishing shot blasting. and in the shielding atmosphere below 200 parts per million. Zinc, zinc alloys, aluminum, aluminum alloys, lead-tin alloys, or lead are used as the molten coating metal. Preferably, the oxygen level in the gas stream used in the shot-finishing treatment and in the shielding atmosphere is maintained below 100 parts per million. Preferably, a gas comprising an inert gas is used as the gas used in the non-oxidizing finishing treatment stream and in the shielding atmosphere, wherein at least 50% of the inert gas from the shielding atmosphere is recycled in the gas stream used in the shot-finishing treatment. Preferably, a gas comprising nitrogen is used as the gas used in the non-oxidizing finishing treatment stream and in the shielding atmosphere, wherein at least 50% of the nitrogen from the shielding atmosphere is recycled in the gas stream used in the shot-finishing treatment. The oxygen level in the nitrogen is preferably maintained below 100 parts per million. The present invention is based on the surprising discovery that when, in conventional double-sided hot dip coating, the coating metal, after emerging from the bath, is surrounded by an enclosure in which a substantially oxygen-free atmosphere is maintained, and within this enclosure the coated strip is blast-finished with a non-oxidizing or interstitial gas, the problems associated with conventional finishing methods are significantly reduced or eliminated. The finishing method of the invention does not eliminate the need for minimization, but for the first time has made bloom minimization techniques effective. Skimming is significantly reduced, along with the resulting problems, and jet finishing wrinkles are eliminated even at low speeds. With significantly reduced skimming, zinc losses due to skimming are reduced. One of the most important features of the present invention is the finding that excluding oxygen from the finishing process eliminates all problems with controlling the coating of the strip edges. Minimum speeds are no longer limited by edge build-up problems, but only by the required coating weight relative to the amount of metal naturally taken up by the strip into the jet nozzles. For example, it has been found that excellent quality coatings of 0.275 kg/m² can be produced without difficulty at speeds as low as 0.15 m/s. Edge wrapping is avoided, so the jet nozzles can be offset vertically, eliminating the need for precise alignment, significantly reducing noise and eliminating the risk of zinc spatter. The nozzle design can be simplified to a nozzle with a slit-shaped opening of uniform width along its entire length, eliminating the many special nozzle designs, methods, and additives used to control edge buildup. More uniform coverage is ensured across the entire width and for all coating thicknesses because the center profile does not need to be distorted to compensate for thicker edges. In conventional double-sided shot blasting, the mechanisms of wrinkle formation and the causes of edge growth have not been fully understood. In conventional shot blasting, a pneumatic barrier effect is created whereby a predetermined amount of coating metal is passed through the blast barrier, creating a pretreated coating. At the point of passing, excess coating metal drawn from the strip, in excess of the amount required to coat the strip, is returned to the bath. This method is described in detail in U.S. Patent No. 4,078,103. The results of the present invention indicate that coating wrinkles and edge coating thickening in conventional jet finishing are caused solely by the coating metal oxide. At some point within the jet's area of action, likely just above the point of zero surface velocity, the fresh, unoxidized coating metal is exposed and immediately forms a very light oxide skin. The continuity of the flow or distribution of this skin on the pre-peeled coating determines the occurrence of coating wrinkles. In practice, the jet periodically weakens the oxide layer. The layer grows until the jet cannot weaken it any further. At this point, a fragment of the relatively heavy oxide breaks off and is incorporated into the finished coating. The passing fragment carries with it a coating thicker than that present in the weakened oxide layer. This process repeats many times per second as wrinkles form. A similar mechanism is believed to cause the formation of a thicker coating along the edge of the strip. In this case, for the edge of the strip, the edge shape is an additional important factor because there are no scraping forces directed at the edge surface. The relatively heavy oxide can pass through the jet interface more or less continuously*, carrying with it a thicker coating. The oxide shield around each edge of the strip is a reservoir allowing wrapping to occur when the nozzles are vertically offset. Such coating inhomogeneities are caused by oxide on the molten coating metal and are eliminated in the present invention by avoiding oxidation. The galvanized product produced by the method of the invention has such excellent surface quality after temper rolling that it is suitable for use on visible parts of automotive bodies and appliances. The object of the invention is also achieved by constructing a finishing device for continuous hot-dip coating of a ferrous alloy strip on both sides with molten metal, which device comprises a shield for protecting the strip after it has emerged from a bath of molten coating metal, with an open bottom extending into the bath, with an exit slot for the passage of the oxide. The strip preparation unit comprises a non-oxidizing gas inlet in the shroud and a means for returning the non-oxidizing gas to the finishing gas jet nozzles, wherein a pair of finishing gas jet nozzles are positioned in the shroud above the bath on each side of the strip. The jet nozzles are preferably arranged vertically stepped relative to each other. Preferably, each finishing jet nozzle has a rectangular opening of uniform width along its entire length and is equidistant along its entire length. The strip preparation unit preferably has a trough extending into the bath of molten coating metal and a roller positioned in the trough for guiding the ferrous alloy strip from the strip preparation unit into the bath of molten metal, the trough preferably being The device preferably has at least one roller located in the tank along which the strip passes through the bath and is directed upwards from the bath into the casing. The device preferably has a short chimney located on the casing, the lower end of the chimney being connected to the interior of the salt chamber, and the upper end of the chimney having a slot for the strip outlet. The recycling unit preferably has an outlet for the non-oxidizing gas to the casing, a sleeve filter connected to the outlet, a heat exchanger connected to the filter, a blower connected to the heat exchanger, the blower having an outlet connected to the nozzles of the finishing stream, and a supply unit for supplementing the non-oxidizing gas. Preferably, At least one ladle roller is completely immersed in a bath of molten coating metal. Preferably, at least one ladle roller is immersed in the bath of molten coating metal by more than half its diameter. Preferably, at least one ladle roller is partially immersed in the bath of molten coating metal by less than half its diameter. Preferably, the device has a pair of stabilizing rollers located in the bath, wherein after passing through at least one ladle roller, before leaving the bath, the rollers move along a broken line to ensure flatness of the strip as it passes between the nozzles of the finishing stream. Preferably, at least one roller is grooved. The device has a pump for molten metal from the molten metal bath having an outlet arranged so as to form a reservoir of molten metal. between the strip and at least one roller in the ladle on the side of the roller on which the strip first comes into contact with it. The subject of the invention is shown in an example embodiment in the drawing, in which Fig. 1 shows a continuous hot-dip galvanization line equipped with a device according to the invention, fragmentarily, partially schematically, in a cross-section from the front, Fig. 2 - a device as in Fig. 1 enlarged, fragmentarily, partially schematically, in a cross-section, Fig. 3 - a device in another example of embodiment, in a cross-section, schematically, Fig. 4 - a device in another example of embodiment, in a cross-section, schematically, Fig. 5 - a device in another example of embodiment, in a cross-section, schematically, Fig. 6 - a cover being an integral part of the trough through which the strip enters the bath of molten metal of the coating in a cross-section, schematically, Fig. 7 - a casing as in Fig. 6 containing a partially submerged additional roller and an outlet of the molten coating metal pump, schematically, in cross-section. The method according to the invention is shown as an example in application to a Selase-type galvanizing line. In Fig. 1, the coating line is designated 1. The strip preparation furnace of the coating line comprises a direct heating furnace 2, a controlled atmosphere heating furnace 3, a first cooling section 4, a second cooling section 5, and a trough 6, the trough 6 being shaped so as to extend below the upper surface of the molten zinc or zinc alloy bath contained in the ladle 8. The iron alloy strip 9 enters the direct heating furnace 2 through rollers 10, 11 and through sealing rollers 12 and 13 arranged so as to minimize the flow of combustion products through the entrance opening 14 of the preheating furnace 2. The direct heating furnace 2 operates at a temperature of the order of 1260°C. The purpose of the direct heating furnace is to quickly burn off the oil from the surface of the strip 9, while ensuring its partial heating, to anneal the strip. At the specified temperature, the direct heating furnace heats the incoming strip to a temperature of 535°C to 760°C during its transition from the direct heating furnace to the controlled atmosphere heating furnace 3. The strip 9 passes through the return rollers 15, 16 and begins its upward movement through the controlled atmosphere heating furnace 5. The strip then passes around a return roller 17 and passes downwards again through furnace 5. The temperature-controlled heating furnace may be a radiant furnace and will raise the temperature of the strip 9 from 650°C to 925°C, depending on the type of strip and the required product characteristics. The strip preparation furnace of coating line 1 may have one or more cooling chambers. In the example shown, the strip preparation furnace has two cooling chambers 4, 5. From the controlled atmosphere heating furnace 3, the strip 9 passes through return rollers 18, 19 and enters a cooling chamber 4. Chamber 4 may be a tubular chamber of a known type. In the embodiment shown, the strip 9 makes three vertical passes of the cooling chamber 4, passing around the return rollers 20, 21. The strip 9 then passes through the return rollers 22, 23 and enters the second cooling chamber 5, which may be a jet chamber of known type. The temperature to which the strip 9 is cooled depends on a number of factors. When the bath 7 of molten coating metal in the ladle 8 is zinc or an alloy thereof, the strip should be cooled to about 450°C. In certain situations, the strip itself may be used as an additional means of supplying heat to the bath 7. In these circumstances, the strip 9 may be introduced into the bath 7 at a temperature slightly above the melting point of the zinc or its alloy. When strip 9 is not the sole heat source for bath 7, the strip should be introduced into the bath at a temperature slightly lower than the temperature of bath 7. In any case, the strip temperature should be sufficiently high to prevent the molten coating metal from solidifying on it. The strip temperature must not be too high so as not to cause excessive fusion of the coating metal with the strip metal. From cooling chamber 5, strip 9 passes around a deflection roll 24 and enters trough 6. The free end of trough 6 extends from below the surface of the zinc or zinc alloy bath 7. The strip passes around deflection roll 25 and is directed downward into bath 7. In bath 7, the strip is guided by one or more ladle rolls so that it emerges substantially vertically. In the embodiment shown, a single ladle cylinder 26 is used. A double-sided coated tape 9a emerges from the bath 7 and enters a casing 27, the lower end of which reaches into the bath 7, which ensures the tightness of the casing 27. Outside the casing 27, the double-sided coated tape 9a passes between a pair of jet finishing nozzles 28, 29. As can be seen in Fig. 1, the upper end of the direct heating furnace 2 is connected by a pipe 30 to a fan 31. The outlet 32 of the fan 31 may be connected directly to the chimney or to a waste heat recovery unit. The strip preparation furnace of the coating line 1 may be operated at a pressure above atmospheric to prevent the introduction of oxygen from the ambient atmosphere before regulating the flow rate of combustion products from the direct heating furnace 2. For this purpose, a silencer 33 may be arranged in the conduit 30. The operating parameters of the strip preparation furnace of the coating line 1 do not constitute a limitation of the invention. In Figure 2, the trough 6, the ladle 8 and the cover 27 of Figure 1 are shown in an enlarged form. In the embodiment of Figs. 1 and 2, trough 6 and enclosure 27 are shown as entirely separate structures. Enclosure 27 may be integral with the trough 6. When using chemical and melt pretreatment, trough 6 may be eliminated. In accordance with the method of the invention, an essentially oxygen-free atmosphere is maintained in enclosure 27 with an oxygen content of less than 200 parts per million, preferably with an oxygen content of less than 100 parts per million. A nitrogen atmosphere is preferred as it is the least expensive. The jet nozzles 28, 29 may be the source of the atmosphere in enclosure 27 or additional inlets such as inlet 34 may be provided. A portion of the nitrogen atmosphere in enclosure 27 may be withdrawn and reintroduced through the jet finishing nozzles 28, 29. This is shown schematically in Fig. 2. The enclosure 27 has an outlet 35, which should be connected to a high-temperature sleeve filter 35a,8 126 450 for collecting zinc oxygen particles. From the sleeve filter 35a, the atmosphere extracted from the enclosure 28 passes to the heat exchanger 36. The heat exchanger 36 is connected by line 37 to the inlet 38 of the blower 39. The function of the heat exchanger is to cool the nitrogen from the enclosure 27 in front of the blower 39 to prevent overheating of the bearings and to seal the blowers. The sleeve filter 35a is placed between the heat exchanger 36 and the blower 39, and it is recommended to place it in front of the heat exchanger 36 to prevent its fins from becoming clogged with zinc dust. The outlet 40 of the blower 39 is connected via lines 41, 42 to the jet finishing nozzles 28, 29. The lines 41, 42 may include suitable valves 43, 44 so that the pressure drop on the jet finishing nozzles 28, 29 can be adjusted. It has been found that by using such a sleeve filter-heat exchanger-blower-sealed conduit system, over 50% of the required high purity nitrogen can be reintroduced from the enclosure 27 through the nozzles 28, 29, reducing nitrogen consumption. Make-up nitrogen can be introduced into the system through a line 45 connected to the line 37 between the heat exchangers 36 and the inlet 38 of the blower 39. The recirculation rate is adjusted to avoid air entering through the gap 46 through which the coated strip 9a exits the enclosure 27. The nozzles 28, 29 The jet nozzles are positioned on each side of the double-sided coated strip 9a, directly opposite each other (Fig. 1). Since the above-described problems associated with the strip edge, including wrapping, are eliminated in the present method, it is preferred that the nozzles 28, 29 be vertically offset from each other (Fig. 2). This prevents the nozzles from becoming clogged with zinc spatter and prevents blow-by from nozzle to nozzle. The higher of the two finishing jet nozzles, in this case nozzle 28, may be positioned up to 0.6 m or more above the bath. The nozzles 28, 29 may be offset vertically from each other by any desired amount, with the offset typically being 0.5 to 1.525 m. The nozzles are typically 30-80 mm from the tape. When the nozzles are offset, the noise level caused by them is significantly reduced. Nozzles 28, 29 may be of simple design, with a rectangular jet outlet, and have no bends, shutters, guide vanes, or other devices. Excellent results have been achieved with nozzles with a straight rectangular outlet having a uniform width of 1.25 to 2.05 mm along the entire length. The shroud 27 has an outlet or slot 46 for the double-sided coated tape 9a. It is necessary to prevent ambient air from entering through slot 46 due to the high gas velocities and turbulence occurring in the enclosure adjacent to slot 46. Entry of ambient air through slot 46 will result in the presence of excessive oxygen within enclosure 27. The use of deflectors or additional nitrogen gas inlets around the strip outlet 46 will prevent air from entering. Using a short stack 47 and placing the outlet slot at its top gives excellent results. Figure 3 shows an apparatus adapted to conduct coating with a short strip immersion time in a shallow ladle. Ladle 8 is as in Figure 2, only shallower. The ladle 8 contains a bath 7 of molten coating metal of a much smaller volume than the bath 7 in the ladle 8 of Fig. 2. The trough 6 has a lower edge located below the surface of the bath 7, which thus seals it. The trough 6 includes a return roll 25 and a roll 26 which differs from the roll 26 of Fig. 2 in that it is only partially immersed in the bath 7 of molten coating metal. The apparatus of Fig. 3 includes a shroud 27 which is the same as the shroud 27 of Fig. 2, with only its lower, rear edge 48 bent slightly downward and inward to be sealed against the bath 7 of molten metal while providing a passage for the movement of the uncoated strip 9 between the return roll 25 and the roll 26. The coated strip 9a passes between a pair of finishing jet nozzles 28, 29 upwardly through a chimney 47 and an outlet slot 46, similar to Fig. 2. Operation of the Coating and Treatment Apparatus The operation of the finishing apparatus shown in Fig. 3 is substantially the same as that described with reference to Fig. 2. The jet nozzles 28, 29 may be connected to a recirculation system, not shown, of the type shown in Fig. 2. The principal difference between the operation of the apparatus of Fig. 3 and that of Fig. 2 is that the roller 26 is only partially submerged to provide the above-mentioned advantages. The extent of immersion of the roller 26 in the bath 7 may be varied. Fig. 3 shows the roller 26 more than half submerged. With appropriate configuration of trough 6 and trailing edge 48 of skirt 27, roll 26 may be submerged less than halfway, particularly when it is advantageous to maintain the roll bearings above the bath surface. The molten metal reservoir 49, located between roll 26 and the strip 39 entering roll 26, must be sufficient to provide adequate coverage of the back side of the strip, i.e., the side away from the roll. It will be understood that the dimensions of reservoir 49 decrease as the immersion depth of roll 26 decreases. This effect is enhanced by the use of a grooved roll 26 or a device for additionally pumping molten coating metal into the vessel 49, as will be described below. Figure 4 shows another embodiment of the device for providing adequate coating of the back side, i.e. the roll side, of the strip 9 using a shallow ladle 8. In Figure 4, a shroud 27, which may be the same as the shroud 27 of Figure 2, has a pair of finishing stream nozzles 28, 29, an exhaust stack 47 and an inlet 34 for a substantially oxygen-free atmosphere. The shroud 27 may have an atmosphere recirculation system as described with reference to Fig. 2. The lower end of the shroud 27 is immersed in a bath of molten metal 7 disposed in a shallow ladle 8. Figure 4 shows a conventional trough 6, with the lower end of the trough 6 extending below the surface of the bath of molten coating metal 7. The strip 9 passes through a return roll 25, located in the trough, and enters the bath 7 after passing through the first roll 26 of the ladle 8. From the first roll 26 it passes to the second roll 26a of the ladle 8, which steers the coated strip 9a upwards through the shroud 27. The amount of immersion of the rolls 26, 26a in the bath of molten coating metal 7 may be varied, for example the rolls 26, 26a are shown in Fig. 4. The presence of the immersed strip 9b between the rolls 26, 26a ensures adequate coating of the back side of the strip, i.e. the side away from the roll. It has been found that the use of a shallow ladle in the manner described with reference to Figs. 3 and 4 does not significantly alter the characteristics and advantages of the nitrogen finishing treatment described with reference to Figs. 1 and 2. As noted, the apparatus according to the invention can utilize various arrangements of rolls in the ladle. Another arrangement of rolls is shown in Fig. 5, where a conventional ladle 8 contains a bath 7 of molten coating metal. A trough 6 equivalent to the trough 6 of Fig. 2 has a lower end immersed in the bath 7 and a return roll 25 corresponding to the roll 25 of Fig. 2. A shroud 27 has a lower end immersed in the bath 7. The shroud 27 may be the same as the shroud 27 of Fig. 2 and has, if necessary, an outlet funnel 47 and an atmosphere inlet 34. The shroud 27 has a pair of jet finishing nozzles 28, 29 corresponding to the nozzles 28, 29 of Fig. 2, and the shroud 27 may have an atmosphere recirculation system as described with reference to Fig. 2. In this embodiment, the strip 9 to be coated enters the bath 7 and passes through a series of three vat rolls 26, 50 and 51. The rollers 50, 51 are stabilizing rollers and provide control of the strip shape, ensuring the flatness of the strip 9a as it passes between the nozzles 28, 29. In all embodiments described, the cover 27 and the trough 6 were separate structures. Of course, the cover 27 and the trough 6 could be an integral one-piece structure, as shown in Fig. 6. Conventional ladle 8 includes a bath 7 of molten shell metal and a cylinder 26. A trough 6 and a shroud 27 are integral, wherein the trough 6 is similar to the trough 6 of Fig. 2 and has a return roll 25 corresponding to the return roll 25 of Fig. 2, and the shroud portion 27 is similar to the shroud 27 and has an outlet stack 47. The shroud portion 27 may have an atmosphere inlet 34 corresponding to the inlet 34 of Fig. 2. Jet nozzles 28, 29 are located in the shroud portion 27 and correspond to the nozzles 28, 29 of Fig. 2. It will be understood that the shroud portion 27 may be provided with an atmosphere recirculation system, corresponding to the system described with reference to Fig. 2. Under normal circumstances the trough part 6 and the casing part 27 may contain different atmospheres and there should be a suitable seal between them. This seal may have any suitable shape, for example the seal is made as two pairs of sealing rollers 52, 53 and 54, 55. An inlet 56 for a suitable non-oxidizing gas is located between the sealing rollers 52, 53 and the sealing rollers 54, 55. It is advantageous for the substantially oxygen-free atmosphere between the sealing rollers 52, 53 and the rollers 54, 55 to be at a pressure slightly higher than the atmospheric pressure in the trough part 6 and in the casing part 27. This ensures that both the casing part 27 or the strip preparation furnace connected to the trough part 6 are closed without cross-contamination, and also prevents contamination of the atmosphere in the trough part 6. The strip 9 to be coated passes around a return roll 25 and between pairs of seal rolls 52, 53 and 54, 55. The strip 9 enters the bath and passes around the roll 26. The coated strip 9a then passes upward between the jet finishing nozzles 28, 29 and exits through an exit stack 47. Thus, the operation of the apparatus and the advantages obtained therefrom are substantially the same as described with reference to Figs. 1 and 2. The combined trough and shroud elements of Fig. 6 may be used with a shallow ladle. This is shown in Figure 7. In Figure 7 the trough-cover device is the same as in Figure 6 and similar parts are given the same designations. In the embodiment of Fig. 7, the shallow ladle 8 contains a shallow bath 7 of molten coating metal, and the roller 26 is partially immersed in the bath 7 of molten coating metal, preferably to less than half its diameter. The roller 26 may, of course, be immersed to more than half its diameter, as shown with reference to the roller 26 of Fig. 3. The apparatus of Fig. 7 may also be provided with a pair of rollers as described with reference to Fig. 4. In Fig. 7, a pump for pumping molten coating metal from bath 7 is shown. The outlet 57 of the pump forms a reservoir 49 of molten coating metal between the strip 9 and the roller 26, this reservoir providing adequate coverage of the rear side, i.e. the side of the strip facing the roller 26. Such a pump may be used for the apparatus of Fig. 3, if the tank 49 were insufficient. In all embodiments of the invention, when the roller 26 positioned in the ladle 8 is only partially submerged, it is advantageous to use a grooved roller. The grooves convey the molten coating metal to the strip side of the roller. Because the method of the invention eliminates the problems associated with oxidation of the strip and its edges, it has been found that relatively heavy coatings can be achieved at lower line speeds, and such coatings have excellent surface characteristics. For example, with minimal controlled scraping of the finishing jet under laboratory conditions, coating weights of up to about 543 g/m² have been achieved at a line speed of 12 m/min. The method of the invention is illustrated below in an example embodiment using the apparatus of one embodiment. Example 1. A laboratory electroplating line using a 0.1016 m wide strip was equipped with a shroud similar to shroud 27 of Fig. 2. A chimney 47 had a height of 0.1525 m and an outlet slot 46 0.3175 m wide and 0.127 m long. The shroud had a pair of finishing jet nozzles corresponding to the finishing jet nozzles 28, 29 of Fig. 2 having slotted openings 1.27 mm wide throughout their length. The lower of the two jet nozzles was located 0.10 m from the surface of bath 7. The second nozzle was offset vertically upwards by 12.7 mm. The nozzle-to-belt distance was approximately 6.35 mm. The enclosure 27 was equipped with a recirculation unit as shown in Fig. 2. Nitrogen for make-up purposes was supplied at a rate of 85 m3/h, and the pressure of the nitrogen atmosphere inside the enclosure was 124.5 Pa. The iron alloy strip was pretreated by heating in a direct heating furnace to a temperature of 700°C, transferred to a heating furnace with a controlled atmosphere consisting of hydrogen and nitrogen and heated to a temperature of 800°C, and then cooled in a cooling chamber to a temperature of 550°C. After cooling, the strip was introduced into the device according to the invention and passed through a bath of molten coating metal—zinc—at a temperature of 500°C to coat it with a zinc coating. The iron strip was cold-rolled steel, 0.381 mm thick, with relatively smooth surfaces at a roughness of 1.27 nm. During the strip run, a coating of 0.183 kg/m was applied at a line speed of 0.36 m/s. The effect of impurities in the shield containing high-purity nitrogen was assessed by metering compressed air in a recirculation system in increasing doses until damage to the liquid coating was observed. At an oxygen content below 100 ppm, the liquid coating was shiny and smooth, free of visible oxides, and devoid of any signs of edge coating defects. The solidified coating showed a flat flower without concave boundaries. When the oxygen content was deliberately increased, no wrinkles were observed at an oxygen level of 140 ppm. Unfavorable finishing phenomena were observed only at an oxygen level of 200 ppm: oxide globules, wrinkles, unevenness of the thicker edge coating, and flower concavities. These phenomena became more pronounced as the oxygen level increased to 600 ppm. Surface oxide bands were formed at oxygen levels above 700 ppm. These streaks extend from the edge of the strip inward and grow into coarse oxide burrs when the oxygen level reaches 850 parts per million. Experimental testing has shown that the nitrogen finishing method of the invention provides a smooth, uniform finish on hot-dip zinc plating, free from the usual defects of wrinkles, scum, oxide skin, and edge growth associated with conventional finishing. Simplified finishing jet nozzles with uniform slotted openings can be used, and they can be moved vertically without zinc spatter and without thick edge coverage or coating wrapping. The noise level of the finishing operation is significantly reduced not only because the nozzles can be offset relative to each other, but also because the relationship between oxygen contamination of the finishing gas and the coating surface quality is clearly demonstrated. The oxygen level in the shield can be maintained below 200 parts per million, preferably below 100 parts per million. In other similar experiments, nitrogen at a flow rate of 85 mVh was flowed through the finishing jet nozzle using 42.5 m3/g or less of make-up nitrogen, providing the ability to recirculate more than 50% of the required high-purity gas. The finishing method of the invention allows for a short immersion time in a shallow ladle using a partially submerged ladle roll. This is because the method of the invention minimizes oxide formation on the surface of the bath and the partially submerged ladle roll. This provides several advantages. The bath volume is reduced. The amount of strip immersed and the immersion time are significantly reduced, reducing the amount of iron transferred to the coating metal solution from the iron alloy strip. In all embodiments shown in the drawing, the shield is shown schematically. It is obvious to those skilled in the art that it is provided with suitable supports, and it may also be completely or partially dismantled for maintenance purposes or when using air finishing. Patent claims 1. A method of finishing by continuous fire coating of a ferrous alloy strip on both sides with molten metal, in which the strip is introduced into a bath of molten coating metal, the strip being heated to a coating temperature sufficiently high to prevent solidification of the coating metal thereon and sufficiently low to prevent excessive fusion of the coating metal with the strip metal and to keep the strip surfaces clean and free from oxides during its passage through the bath of molten coating metal, and then the strip, coated on both sides with coating metal, is removed from the bath, shielding the atmosphere on both sides. 2. A method as claimed in claim 1, wherein the coated strip is finished in a bath of molten zinc, zinc alloys, aluminum, aluminum alloys, lead-tin alloys, or lead. 3. A method as claimed in claim 1, wherein the oxygen level in the gas in the jet finishing and in the shielding atmosphere is maintained below 100 parts per million. The method of claim 1, wherein the gas used in the non-oxidizing finishing stream and in the shielding atmosphere is a gas comprising an inert gas. 5. The method of claim 4, wherein the non-oxidizing gas used in the jet finishing stream and in the shielding atmosphere is a non-oxidizing gas comprising nitrogen. 6. The method of claim 5, wherein at least 50% of the nitrogen is recycled from the shielding through the nozzles of the finishing stream. 7. The method of claim 4, wherein at least 50% of the inert gas is recycled from the shielding through the nozzles of the finishing stream. 8. The method of claim 4 or 6, wherein the gas is used in which the oxygen level in the nitrogen is less than 100 parts per million. 9. A device for finishing treatment in the process of continuous fire coating of a ferrous alloy strip on both sides with molten metal, comprising a ladle for a bath of molten coating metal, at least one roller for guiding the strip through the bath of molten coating metal, a strip preparation unit having at least one furnace and a cooling chamber for bringing the strip to a coating temperature high enough to prevent the coating metal from solidifying thereon and low enough to prevent excessive fusion of the coating metal with the strip metal and to keep the strip surfaces clean and free from oxides during its passage through the bath of molten coating metal, and comprising a pair of finishing jet nozzles for removing excess coating material from the strip, characterized in that it comprises a shield (27) protecting the strip from the coating metal. the strip, after it has emerged from the bath (7) of molten covering metal, with an open bottom extending into the bath (7), with an exit slot (46) for the strip, with an inlet (34) for a non-oxidizing gas, and comprising a means for returning the non-oxidizing gas to the finishing gas jet nozzles (28, 29), wherein a pair of finishing gas jet nozzles (28, 29) are positioned in a casing (27) above the bath (7) on each side of the strip. 10. A device as claimed in claim 9, characterised in that the jet nozzles (28, 29) are arranged vertically stepped with respect to one another. 11. A device as claimed in claim 11. A device according to claim 9 or 10, characterized in that each of the nozzles (28, 29) of the finishing stream has a rectangular opening of uniform width along its entire length and is situated at an equal distance from the strip along its entire length. 9, characterized in that the strip preparation unit has a trough (6) reaching into the molten metal bath of the cover and a roller (25) located in the trough (6) for guiding the ferrous alloy strip from the strip preparation unit (9) into the molten metal bath, wherein preferably the trough (6) is an integral part of the enclosure (27), and has a seal (53, 54) located in the trough (6) for isolating the non-oxidizing gas in the enclosure (27) from the strip preparation unit. 13. A device according to claim 9 or 12, characterized in that it has at least one roller (26) located in the tub (8) along which the strip (9) passes through the bath and is directed from the bath upwards into the casing (27). 14. A device according to claim 9 or 12, characterized in that it has a short chimney (47) located on the casing (27), the lower end of the chimney (47) being connected to the interior of the casing (27) and the upper end of the chimney (47) having a slot (46) for the exit of the strip. 15. A device according to claim 9 or 12, characterized in that it has a short chimney (47) located on the casing (27), the lower end of the chimney (47) being connected to the interior of the casing (27) and the upper end of the chimney (47) having a slot (46) for the exit of the strip. 16. A device as claimed in claim 13, wherein at least one roller (26) in the ladle (8) is completely immersed in the bath (7) of molten metal. 18. A device according to claim 13, characterized in that at least one cylinder (26) of the ladle (8) is immersed in the bath (7) of molten coating metal by more than half its diameter. 19. A device according to claim 13, characterized in that at least one cylinder (26) of the ladle (8) is partially immersed in the bath (7) of molten coating metal by less than half its diameter. 20. A device according to claim 18, characterized in that it comprises a pair of stabilizing rollers (50, 51) located in the bath (7), wherein the strip (9) after passing through at least one roller (26) of the ladle (8) before leaving the bath (7) moves along a broken line to ensure the flatness of the strip during its passage between the nozzles (28, 29) of the finishing stream. 21. A device according to claim 18, characterized in that it comprises a pump for molten metal from the bath (7) having an outlet (57) arranged so as to form a reservoir (49) of molten metal between the strip (9) and at least one roller (26). in the ladle (8) on that side of the cylinder (26) on which the strip (9) first touches it. 32 30 17 20 22 J 3i Im [Li \kp^\ 23 15 16 18 19 21 2k 25 Rg.1 » f 34 1 82fe & J7 1 42 43 u Fig. 2126459 46 47 34 28 Fig.4. 25 9 6 Fig. 5.126450 25 6 52 56 54 3^ 46. 47 . ! 9a 27 28 29 Fig. 6. 25 52 56 6 34 46 47 9a 54 - ^ 55 l\\V ¥~ (U \\ j \N 9 1 B 49 L_ sl 57 27 .28 l_.| "- ..^» C-8 1-—7 26 Fig. 7. PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL