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WO2025109039A1 - Vitrage comportant un systeme d'eclairage interieur, systeme d'eclairage interieur et procede de fabrication d'un tel vitrage - Google Patents

Vitrage comportant un systeme d'eclairage interieur, systeme d'eclairage interieur et procede de fabrication d'un tel vitrage Download PDF

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Publication number
WO2025109039A1
WO2025109039A1 PCT/EP2024/083051 EP2024083051W WO2025109039A1 WO 2025109039 A1 WO2025109039 A1 WO 2025109039A1 EP 2024083051 W EP2024083051 W EP 2024083051W WO 2025109039 A1 WO2025109039 A1 WO 2025109039A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
glazing
glazed element
key
orientation support
lighting system
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
PCT/EP2024/083051
Other languages
English (en)
Inventor
Krysztof SYRYCKI
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Sekurit France SAS
Original Assignee
Saint Gobain Sekurit France SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Sekurit France SAS filed Critical Saint Gobain Sekurit France SAS
Publication of WO2025109039A1 publication Critical patent/WO2025109039A1/fr
Pending legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60Q—ARRANGEMENT OF SIGNALLING OR LIGHTING DEVICES, THE MOUNTING OR SUPPORTING THEREOF OR CIRCUITS THEREFOR, FOR VEHICLES IN GENERAL
    • B60Q3/00—Arrangement of lighting devices for vehicle interiors; Lighting devices specially adapted for vehicle interiors
    • B60Q3/20—Arrangement of lighting devices for vehicle interiors; Lighting devices specially adapted for vehicle interiors for lighting specific fittings of passenger or driving compartments; mounted on specific fittings of passenger or driving compartments
    • B60Q3/208—Sun roofs; Windows

Definitions

  • the invention relates to the field of vehicle glazing, in particular for motor vehicles, and relates in particular to glazing for a vehicle roof.
  • the invention relates more specifically to glazing comprising a curved, i.e. non-flat, glazed element and an interior lighting system.
  • the invention relates to a glazing comprising a glazed element, possibly curved, creating a separation between an exterior space and an interior space and having an exterior face oriented towards said exterior space, an interior face oriented towards said interior space and an edge located between these two faces, said glazing comprising a lighting system comprising several point light sources, of the LED type, and extending along at least one edge of said window, and, in a particular non-limiting embodiment, along two opposite edges of said window, being located further inside the vehicle than said interior face of the glazed element.
  • a prismatic system is often inserted between the point light sources and the glazed element or part of the glazed element (obviously over part of the thickness of the glazed element).
  • this curvature is not uniform in the sense that it is made up of a plurality of radii of curvature, at different locations on the glazed element, and in particular along the edge(s) which accommodate(s) the lighting system(s). It is then difficult to control the distance between the point light sources and the glazed element because the point light sources would have to be arranged on a support which also precisely follows the curves of the curvature along this (or these) edge(s).
  • the curving has a fairly large manufacturing tolerance and the production of a curved point light source support also has a manufacturing tolerance; the combination of these two tolerances makes it more difficult to control the distance between the point light sources and the glazed element to remain within the required tolerance.
  • the present invention is based on the discovery that, surprisingly, it is possible to produce a glazing unit with a glazed element, in particular a curved one, and point light sources which are not all located at exactly the same distance from the glazed element (for example by applying a tolerance of one tenth of a millimeter) but which are all located at an acceptable distance from the glazed element (for example by applying a tolerance of plus or minus 2.0 mm), by using several supports, or light modules, and by providing at least one intermediate orientation support which makes it possible both to attach light modules to the glazed element and to modify the orientation of the ends of two adjacent light modules relative to the glazed element at the time of this attachment.
  • the orientation support will make it possible to apply, at the time of attachment of a light module to the support, a particular orientation to the light module according to its length which will be different from the orientation according to its length of the adjacent light module attached to the same orientation support, in order to allow it to follow the curvature of the glazed element.
  • This adaptation of the orientation of the light module in relation to the glazed element is sufficient to allow the lighting system to be adapted to the curvature of the glazed element and to ensure that the point light sources of the module are all at the same distance from the inner face of the glazed element, with a satisfactory tolerance.
  • This glazing comprises a glazed element, providing a separation between an exterior space and an interior space and having an exterior face, an interior face on the side of which said interior space is located, and an edge connecting said exterior face and said interior face, said glazing comprising at least one lighting system comprising several point light sources and/or several light-emitting diodes (LEDs) extending along at least one edge of said glazed element and located at a distance from said interior face of the glazed element on the side of the interior space, said glazing comprising a profiled seal which is fixed to said edge of the glazed element while being closer to said edge of the glazed element than said lighting system.
  • LEDs light-emitting diodes
  • said at least one lighting system comprises, arranged end to end one after the other and substantially aligned along at least one said edge, at least two light modules each carrying said point light sources and/or said light-emitting diodes LED, longitudinal, adjacent, each extending in its length in a longitudinal direction and each having longitudinal ends, two of which are arranged opposite each other, one of said two longitudinal ends, and preferably the two longitudinal ends, being carried by at least one orientation support, preferably single for said two longitudinal ends, having a base which is reversibly attached to said profiled joint by a key which is movable between a keying position and a keying position, said key preferably being movable on itself by elastic deformation of a bent part (the bent part belonging to the key).
  • said base is reversibly attached indirectly to said profiled joint by a key; said base may be reversibly attached to said profiled joint by a fixing element itself fixed to said profiled joint.
  • a fixing is a chemical bond between at least two elements and attachment is a purely mechanical bond between at least two elements; the attachment, such as for example clipping or screwing, can be reversed by a detachment operation and this operation does not influence the integrity of the detached elements whereas the fixing, such as for example gluing, or overmolding, cannot be reversed without modifying the integrity of the elements fixed together.
  • Said orientation support is preferably made of plastic, to be light, and said key is made of metal or metal alloy to have adequate elasticity, both at the time of passage into the keying position, and later, if necessary for passage into the unkeying position.
  • Said key is preferably movable between a keying position and a keying position by removing a pin, preferably made of plastic.
  • the pin is thus removable and is no longer present in the keying position.
  • the pin is not present on the glazing when installed in a bodywork bay.
  • Said key is preferably reversibly attached to said orientation support (with the possible interposition of a magnetized part) by an axial attachment element having an axis oriented substantially perpendicular to said inner face of the glazed element, said axial attachment element preferably being a screw or a bolt or a clip, penetrating (directly or indirectly) into said orientation support.
  • Said key is preferably located closer to said edge of the glazed element than said orientation support (cross-sectional view relative to a mean plane of the glazed element).
  • Said orientation support is preferably attached to said profiled joint by means of a fixing element, preferably made of metal or metal alloy, projecting from said profiled joint towards said interior space, said protruding fixing element preferably having a hole, for the passage of a hooked end of said key in the keying position.
  • Said fixing element is preferably a fixing lug having a fixing base which extends flat inside said profiled joint, substantially parallel to said inner face, a bent fixing part extending from said fixing base towards said inner space, this bent fixing part having a projecting part located outside of said profiled joint.
  • Said fixing element preferably extends into a slot of said orientation support, said slot preferably opening out on the sides (to accommodate a fixing element wider than the slot, and thus very strong); preferably the entirety of said projecting part if the base comes into contact with the profiled joint or only part of said projecting part preferably extends into a slot of said orientation support.
  • Said fixing element preferably has an overall protruding width of between 5.0 and 50.0 mm, preferably between 10.0 and 30.0 mm.
  • Point light sources or LEDs are aligned along the length of the light module.
  • each light module is thus, in a particular non-limiting embodiment, rectilinear; in absolute terms, the light modules can be slightly curved.
  • said orientation support makes it possible to orient said two longitudinal ends around at least one axis of rotation, or even two axes of rotation, substantially parallel to said glazed element (i.e. the axis or axes are not perpendicular to said glazed element) in order to facilitate adaptation to the curvature of the glazed element.
  • the said longitudinal directions of the two adjacent light modules are not parallel.
  • each light module has one longitudinal end opposite one longitudinal end of the other means that these two ends are generally opposite each other in space but may not be strictly opposite, in space, since the longitudinal directions of the two adjacent light modules may not be parallel.
  • At least one said orientation support is preferably arranged to carry a first end of a first light module and a second end of a second light module and to allow adjustment of orientation in space, in an adjustment position, of said light modules, each, relative to said orientation support and to maintain said first light module and said second light module attached in said adjustment position.
  • the light module can therefore be easily adjusted to best follow the curvature of the glazing, if necessary.
  • a single orientation support is arranged to orient in space two longitudinal ends each belonging to a light module.
  • said orientation support is attached to a profiled seal fixed to a said edge of said glazed element using a fixing element projecting from said profiled seal towards the interior of said vehicle.
  • said at least one lighting system preferably extends along at least two opposite edges of said glazed element.
  • This arrangement allows, independently of the light sources, to fix other components, such as a covering and in particular a roof covering ("sky holder” in English), a blackout system, an electric cable, or other.
  • said glazing comprises one, and, in a particular non-limiting embodiment only one, orientation support at each connection between two adjacent light modules.
  • the orientation supports are thus located at the location of a connection between two light modules, or even further at one or both longitudinal ends of a lighting system along an edge of the glazed element.
  • said glazing comprises an integer number n of light modules which are located along an edge of said glazed element and an integer number n+1 of orientation supports which make it possible to attach and orient these light modules along this edge; thus, each light module of a lighting system is attached at its two longitudinal ends by a single orientation support.
  • the invention further relates to a lighting system for glazing according to the invention.
  • this lighting system comprises at least two longitudinal light modules, each supporting several point light sources and/or several light-emitting diodes (LEDs), each having at least one longitudinal end, one of said two longitudinal ends, and preferably both longitudinal ends, being carried by at least one orientation support, preferably single for said two longitudinal ends, having a base which is reversibly attachable to a profiled seal of said glazing by a key which is movable between a keying position and a keying position, said key preferably being movable on itself by elastic deformation of a bent part.
  • LEDs light-emitting diodes
  • the lighting system is therefore adaptable to any type of glazing.
  • all the light modules are identical; all the light modules have the same length, the same width, the same number of point light sources and the same means allowing their attachment to the connecting element.
  • all the light modules are identical and are interchangeable with each other.
  • the invention further relates to a method for manufacturing vehicle glazing according to the invention, said glazing comprising a glazed element, providing a separation between an exterior space and an interior space and having an exterior face, an interior face on the side of which said interior space is located, and an edge connecting said exterior face and said interior face, said glazing comprising at least one lighting system comprising several point light sources and/or several light-emitting diodes (LEDs) extending along at least one edge of said glazed element and located at a distance from said interior face of the glazed element on the side of the interior space, said glazed element being previously provided with a profiled seal.
  • said glazing comprising a glazed element, providing a separation between an exterior space and an interior space and having an exterior face, an interior face on the side of which said interior space is located, and an edge connecting said exterior face and said interior face, said glazing comprising at least one lighting system comprising several point light sources and/or several light-emitting diodes (LEDs) extending along at least one edge of said glazed element and located at
  • a base of an orientation support is reversibly attached to said profiled joint by a key which is movable between a keying position and a keying position, said key preferably being movable on itself by elastic deformation of a bent part, then in a second step, at least two said light modules are positioned adjacent to one another along their length and each with a longitudinal end facing a longitudinal end of the other, then in a third step, two longitudinal ends are oriented in space relative to said at least one orientation support, which is preferably unique for said two longitudinal ends, then in a fourth step, said two longitudinal ends are blocked.
  • a fixing element preferably made of metal or metal alloy, is positioned projecting from said profiled joint towards said interior space, said projecting fixing element preferably having a hole, for the passage of a hooked end of said key in the keying position.
  • the invention makes it possible to more easily orient and more reliably attach the light modules to the glazed element.
  • This orientation is both relative to the curvature of the glazed element (distance from the inner face of the glazed element) and in the centrifugal-centripetal direction in the general plane of the glazed element (distance from the edge of the glazed element).
  • This orientation of the modules allows the orientation of the point light sources so that the illumination is, preferably, in the direction of the glazed element, and more precisely, preferably, in the direction of the inner face of the glazed element.
  • this attachment is particularly compact both in the interior-exterior direction so as not to create too much space in the interior space and in the centrifugal-centripetal direction so as not to limit the clear view.
  • fixing the ends of adjacent light modules with a single orientation support between two ends of light modules allows for compact fixing and the lighting produced by these light modules appears uniform along the length of the light modules.
  • the method according to the invention has the advantage of being easier to implement than the methods for manufacturing glazing with lighting system(s) of the prior art.
  • - represents, schematically and in side view, a motor vehicle comprising glazing according to the invention
  • - represents, in a schematic and perspective manner, a glazing according to the invention seen from the interior space
  • - represents, in a schematic and partial manner, a central longitudinal section of the glazing of
  • - represents a schematic cross-sectional view of an orientation support located near a longitudinal edge of a glazing according to the invention in the installed state, in a vehicle bodywork bay
  • - represents a schematic cross-sectional view of the keyed orientation support according to the invention after removal of the pin for its attachment to the glazing, without the glazed element or the profiled seal
  • - represents a schematic cross-sectional view of a keyed orientation support according to the invention, just before its attachment to the glazing, and comprising a pin
  • - represents a synthetic view of the movement of the key between the and the , when removing the pin
  • - represents a synthetic view of the movement of the key between the and the , when removing the pin
  • the present invention is described by way of example in the context of an application as fixed glazing 1 of a vehicle 1000.
  • this glazing closes a bay by creating a separation between an exterior space E, which is exterior to the vehicle, and an interior space I, which is interior to the vehicle.
  • the notions of “exterior” and “interior” are therefore considered in relation, respectively, to the exterior space and the interior space.
  • the present invention is described, by way of non-limiting example, by being applied to a glazing 1 of a vehicle roof 1000, as visible in .
  • the glazing 1 is seen from the inside, oriented horizontally, that is to say turned on itself relative to its position as vehicle roof glazing.
  • the glazing is installed in a bay 1100 of the bodywork; this bay is however not visible in the And .
  • the glazing 1 comprises at least one glazed element 2.
  • This glazed element 2 may be monolithic, i.e. made up of a single sheet of material, or be composite, i.e. made up of several sheets of material between which is inserted at least one intermediate layer of adhesive material, in the case of laminated glazing.
  • the sheet(s) of material may be mineral, in particular glass, having for example undergone annealing or tempering, or organic, in particular plastic material such as polyvinyl butyral.
  • the intermediate layer contains, in a particular non-limiting embodiment, at least one thermoplastic plastic material, in a particular non-limiting embodiment, polyvinyl butyral (PVB), ethylene vinyl acetate (EVA), and/or polyethylene terephthalate (PET).
  • PVB polyvinyl butyral
  • EVA ethylene vinyl acetate
  • PET polyethylene terephthalate
  • thermoplastic intermediate layer may also contain, for example, polyurethane (PU), polypropylene (PP), polyacrylate, polyethylene (PE), polycarbonate (PC), polymethyl methacrylate, polyvinyl chloride, polyacetate resin, casting resins, acrylates, fluorinated ethylene-propylene, polyvinyl fluoride and/or ethylene-tetrafluoroethylene, or copolymers or mixtures thereof.
  • the thermoplastic intermediate layer may be formed from one or more superimposed thermoplastic films, the thickness of a thermoplastic film not exceeding, in a particular non-limiting embodiment, 1.0 mm, in particular from 0.25 mm or 0.5 mm to 1.0 mm or 0.9 mm, typically around 0.4 mm or 0.7 mm.
  • the glazing can form a vehicle side window.
  • the vehicle can be a land vehicle, such as a car, truck, bus, tram, or rail vehicle. It can also be fixed glazing (not mobile within the vehicle's frame of reference).
  • the glazing is, in a particular non-limiting embodiment, positioned horizontally or essentially horizontally in the frame of reference of the vehicle: the forward axis of the vehicle 1000 is generally called the “X axis” of the vehicle, the lateral axis is the Y axis and the vertical is the Z axis.
  • the glazing 1 comprises a glazed element 2 which is curved (i.e. not flat) and laminated.
  • the glazed element 2 could be monolithic.
  • the glazed element 2 has an outer face 20 which is oriented towards the exterior E, an inner face 22 which is oriented towards the interior space I and an edge 21 located between these two faces.
  • the glazed element 2 has a longitudinal edge 23, left, a lateral edge 24, rear, a longitudinal edge 25, right and a lateral edge 26, front.
  • the glazed element 2 advantageously has corners, in particular four corners comprising positioning and attachment systems 29, for positioning and attaching the glazing to the vehicle bay.
  • the glazing 1 comprises a profiled seal 6, which is here peripheral; it extends along edges, in particular four edges, of the glazed element 2.
  • the profiled seal 6 extends over an edge of the inner face 22, in contact with this inner face 22. It can also extend along all or part of the edge 21, or even along all or part of an edge of the outer face 20.
  • the glazed element 2 is a laminated glazed element which comprises, as visible in the vertical sectional view of , an outer glass sheet 3, an inner glass sheet 5 and an interlayer sheet of plastic material 4 located between said two glass sheets 3 and 5.
  • At least one other sheet is interposed between the outer glass sheet 3 and the plastic interlayer sheet 4 or between the plastic interlayer sheet 4 and the inner glass sheet 5.
  • the glazing 1 comprises, in addition to the glazed element 2, at least one lighting system 27, 27', and here, in a particular non-limiting embodiment, two lighting systems 27, 27', each comprising several point light sources of the light-emitting diode or LED type.
  • the lighting system 27 extends along the left longitudinal edge 23 of the glazed element 2
  • the lighting system 27' extends along the right longitudinal edge 25 of the glazed element 2.
  • Each lighting system 27, 27’ is located further towards the interior space I than the interior face 22 of the glazed element 2 and therefore constitutes an interior lighting system.
  • the power supply of these modules is not detailed here.
  • a prismatic system may be inserted between the point light sources and the glazed element; it may have a part which fits into a recess in the glazed element, in particular into a recess in the inner glass sheet 5, or even a recess in the interlayer sheet of plastic material 4.
  • the light emitted by the point light sources of the lighting systems 27, 27' is directed towards the inner face 22, to provide illumination in the mass of the glazed element 2 and a redirection of this illumination towards the inner space I.
  • the invention relates to a glazing 1 of a vehicle 1000.
  • This glazing 1 comprises at least one curved glazed element 2, creating a separation between an exterior space E and an interior space I, and having an exterior face 20, an interior face 22 on the side of which the interior space I is located, and an edge 21 connecting the exterior face 20 and the interior face 22.
  • the glazing 1 comprises at least one lighting system 27, 27', comprising several point light sources and/or several light-emitting diodes LED extending along at least one edge 23, 24, 25, 26 of the glazed element 2, and located at a distance from the interior face 22 of the glazed element 2 on the side of the interior space I.
  • the orientation support 8 constitutes the support of two longitudinal ends 71, 71', each longitudinal end being that, respectively, of a light module 7, 7'. More particularly, the orientation support 8 is arranged to orient in space both the two longitudinal ends 71, 71', of two light modules 7, 7', independently of each other with respect to this orientation support 8.
  • this at least one lighting system 27, 27' extends along at least two opposite edges of the glazed element 2.
  • At least one said orientation support 8 is arranged to carry a first end 71 of a first light module 7 and a second end 71' of a second light module 7', and to allow the adjustment of orientation in space, in an adjustment position, of the second light module 7' relative to the first light module 7, and to keep the first light module 7 and the second light module 7' attached in the adjustment position.
  • the orientation support 8 attaches the light modules 7, 7' to the profiled seal 6 which is fixed to an edge 23, 24, 25, 26, of the glazed element 2 using a fixing system 78.
  • the orientation support 8 orients in space the two longitudinal ends 71, 71' each around an axis A, A' of rotation extending transversely, relative to the length of the glazed element 2.
  • the orientation support 8 is attached to a profiled seal 6 fixed to an edge 23, 24, 25, 26, of the glazed element 2 using a key 15 which is attached to the base 80 and which is movable relative to the base 80 between a keying position and a keying position.
  • This key 15 is preferably movable on itself by elastic deformation of a bent part 150.
  • a proximal part of the bent part 150 close to the profile joint 6 and extending towards the inner face 22 is spaced from the base 80 while a distal end of the bent part 150, opposite the proximal part, remains in contact with the base 80.
  • the key 15 is preferably made of metal or metal alloy, for good elasticity both when first attaching the orientation support 8 in the glazing 1 and for good elasticity over time and to allow detachment, re-attachment after years of use of the vehicle.
  • the base with one wing constitutes a bent part 150 and the base with the other wing constitutes a hooked end 151; the bent part 150 and the hooked end 151 thus constitute the key 15.
  • the key 15 is reversibly attached to the orientation support 8 (directly or indirectly and then with the interposition of a magnetized part, as described below) by an axial attachment element 101 having an axis D oriented substantially perpendicular to said inner face 22 of the glazed element 2.
  • This axial attachment element 101 is preferably a screw 94 or a bolt or a clip, penetrating (directly or indirectly) into the orientation support 8. This particular orientation facilitates access, if necessary, to the axial attachment element.
  • the key 15 here has a width l15, between 5.0 and 30.0 mm, preferably between 8.0 and 25.0 mm, in order to be compact.
  • the orientation support 8 is preferably made of plastic to be lightweight.
  • the key 15 is preferably movable between a keying position and a keying position by withdrawal of a pin 16, preferably made of plastic (to be light).
  • This pin visible in consists of a body 16a having a protuberance and a loop 16b.
  • the body 16a is intended to be positioned, in contact, between the base 80 and the bent part 150, in the non-keyed or unkeyed position.
  • the 80 base is narrow and has a length, along the X axis, between 10.0 and 50.0 mm. This length is sufficient to allow good attachment.
  • the 80 base is compact and has a height, along the Z axis, between 10.0 and 50.0 mm. This height is sufficient to allow good attachment.
  • the key 15 is located closer to the edge 21 of the glazed element 2 than the orientation support 8, (cross-sectional view relative to a mean plane of the glazed element);
  • the key 15 is located on the other side of the orientation support 8 relative to the light modules 7, 7'; thus, in the non-keyed or unkeyed state, the pin 16 is also located closer to the edge 21 of the glazed element 2 than the orientation support 8, seen in cross-section relative to a mean plane of the glazed element.
  • the orientation support 8 is attached to the profiled seal 6 fixed to an edge 23, 24, 25, 26 of the glazed element 2 using a fixing element 10, preferably made of metal or metal alloy, projecting from the profiled seal 6 towards the interior space I, the protruding fixing element 10 preferably having a hole 10d, for the passage of a hooked end 151 of said key 15 in the keying position.
  • a fixing element 10 preferably made of metal or metal alloy
  • the fixing element 10 is preferably a fixing lug having a fixing base 10a which extends flat inside the profiled seal 6, substantially parallel to the inner face 22.
  • a bent fixing part 10b extends from the fixing base 10a towards the inner space I.
  • This bent fixing part 10b has a projecting part 10c which is located outside the profiled seal 6.
  • the projecting part 10c is a plate which extends substantially in the longitudinal direction 70, 70' while being substantially perpendicular to the inner face 22 of the glazed element. This constitutes a guide in the XYZ reference frame.
  • the fixing element 10 is not an axial attachment element having an axis and in particular an axis which would be oriented substantially perpendicular to said inner face of the glazed element; the fixing element 10 is, preferably, not a screw, nor a bolt, nor a clip.
  • the fixing element 10 (and preferably said projecting part 10c if the base 80 comes into contact with the profiled joint 6 or otherwise only a part of the projecting part 10c) enters a slot 89 of the orientation support 8.
  • This slot has substantially the same interior-exterior orientation as the projecting part 10c and is open towards the exterior space to allow the projecting part 10c to enter inside.
  • the slot 89 is preferably open on the sides in order to accommodate a fixing element 10 wider than the slot 89, and wider than the base 80.
  • the fixing element 10 here has a projecting width (i.e. the part outside the profiled joint) overall l10, between 5.0 and 50.0 mm, preferably between 10.0 and 30.0 mm.
  • each light module 7, 7' may comprise at least one element arranged to carry and maintain at least one other component of the glazing 1 or of the vehicle 1000 or a roof lining.
  • a magnet 9 is attached to the orientation support 8, so as to face the interior space I.
  • This magnet 9 may comprise a stirrup 91 made of plastic or metal, inside which are arranged two permanently magnetized elements 92a, 92b, for example of a parallelepiped shape.
  • the stirrup 91 comprises an orifice 93 crossed by a means for fixing this magnet 9 on the orientation support 8.
  • This fixing means may comprise a screw 94 cooperating with a thread formed in the orientation support 8.
  • This fixing means serves here to fix a distal end of the bent part 150 of the key 15 to the orientation support 8.
  • This fixing means may also comprise a protuberance made of the same material as the orientation support 8, and passing through the orifice 93 formed in the stirrup 91 of the magnet, a clip-type fixing washer then being placed on this protuberance to hold the magnet 9.
  • a clearance is preferably provided in the fixing of the magnet 9 on the support 8, this clearance allowing limited rotations of the magnet 9 at least in the XY and XZ planes.
  • This washer 95 which may for example be circular or square in shape, may be formed from a relatively flexible plastic material, such as polyurethane of hardness 60 Shore A.
  • This lining 110 can be formed from a single or a plurality of thermoformed and fabric-covered chutes, inside which there are ferromagnetic parts 111 arranged so as to come opposite the magnets 9.
  • the fixing of the trim 110 under the periphery of the roof glazing 1 is carried out by pairing ferromagnetic elements 111 of this trim with the magnets 9 distributed around the periphery of this glazing 1.
  • this trim completely hides the profiled seal 6, the orientation supports 8 distributed along the profiled seal 6, the magnets 9, as well as any additional elements such as the modules 7, 7' of light-emitting diodes making it possible to illuminate the roof glazing 1 from the interior space I of the vehicle passenger compartment.
  • the method of fixing the magnets 9 on the orientation supports 8, with controlled play and the presence of flexible parts 95 interposed between the magnets 9 and these orientation supports 8, makes it possible, in a very simple manner and with minimal bulk, to ensure clear contact of these magnets 9 with the associated ferromagnetic elements 111 of the lining 110, and to prevent any risk of vibration of this lining 110.
  • the 110 trim can be sized to maximize passenger space inside the cabin.
  • the bent part 150 has at its free end a recess 152, threaded, for screwing the fixing means 94 into this recess 152, with interposition of the washer 195 between the bracket 91 and the free end of the bent part.
  • the invention also relates to a lighting system 27, 27', for such glazing 1.
  • This lighting system 27, 27' comprises at least two longitudinal light modules 7, 7', each supporting several point light sources and/or several light-emitting diodes LED,
  • At least one lighting system and, in a particular non-limiting embodiment, for each lighting system 27, 27', at least two light modules 7, 7', and here four light modules 7, 7', 7'', 7''', all longitudinal, are arranged adjacent, each oriented along their length in a longitudinal direction. There may be, for example, ten LEDs per light module.
  • each light module is rectilinear, straight; it thus has the shape of an elongated straight block along its length; all the light modules in a lighting system are preferably identical, so as not to complicate the installation (so as not to have to reference the modules in relation to their respective positions). All the point light sources are rectilinear inside a rectilinear light module.
  • two light modules 7, 7' are arranged adjacent and are each oriented along their length in a longitudinal direction 70, 70', following one another and each have a longitudinal end 71 opposite a longitudinal end 71' of the other.
  • the longitudinal directions of the other light modules are not illustrated in this figure, these other light modules are also oriented along their length in a longitudinal direction following one another and each have a longitudinal end opposite a longitudinal end of the other.
  • all the light modules of a lighting system, and, in a particular non-limiting embodiment, of each lighting system are arranged one after the other along their length to form a modular sequence; only the two modules each located at one end of this modular sequence can have a free end which is not opposite a longitudinal end of another module.
  • the glazing 1 comprises at least one orientation support 8 at the connection between two adjacent light modules (here the light modules 7, 7', for simplicity).
  • This orientation support 8 comprises a base 80 which is located next to the two longitudinal ends 71, 71', and more centrifugal than the two longitudinal ends 71, 71', that is to say closer to the edge 23 than the longitudinal ends 71, 71'.
  • the base 80 is indirectly attached to the glazed element 2 by the key 15.
  • the adjacent light modules are not located at every point at the same distance from the glazed element 2: there are parts of each light module which are closer to the glazed element 2 and other parts of these light modules which are further from the glazed element 2 (from the inner face 22 of the glazed element 2).
  • the point light sources inside the light modules are not all located at exactly the same distance from the glazed element (for example by applying a tolerance of one tenth of a millimeter).
  • the point light sources are all located at an acceptable distance from the glazed element, i.e. from the inner face 22 of the glazed element 2 (for example by applying a tolerance of plus or minus 2.0 mm).
  • the orientation support 8 attaches and orients in space the two longitudinal ends 71, 71', so that the longitudinal directions 70, 70', of these two adjacent light modules 7, 7', are not parallel.
  • the orientation support 8 constitutes a support for the longitudinal ends 71, 71'. More particularly, the orientation support 8 is arranged to orient in space each of the two longitudinal ends 71, 71', of two light modules 7, 7', independently of each other with respect to this orientation support 8.
  • Each light module 7, 7’ is preferably attached and oriented at its two longitudinal ends by an orientation support 8, which ensures the overall rigidity of each lighting system 27, 27’.
  • the material constituting the profiled seal 6 can be a polymer material such as a thermoplastic (PVC, TPE, or similar), a polyurethane or even a synthetic rubber of the EPDM type or any other suitable flexible plastic material.
  • a polymer material such as a thermoplastic (PVC, TPE, or similar), a polyurethane or even a synthetic rubber of the EPDM type or any other suitable flexible plastic material.
  • Attaching the base 80 by the key 15 is practical: it allows the orientation support 8 to be attached very quickly to the glazed element 2 in a single movement of removing the pin 16. This is much easier and faster than screwing, for example; it does not require any particular manual or electric tool.
  • base 80 Detachment of base 80 is possible by sliding a pin 16, or equivalent, between base 80 and key 15.
  • the attachment is thus reversible, in the sense that this system allows the orientation support 8 to be attached to the glazed element 2, but also to be detached, without damaging the rest of the glazing.
  • an encapsulation method it comprises a step of molding the profiled seal 6 in a molding device, between two molding elements, a molding element receiving the inner face 22 and a molding element receiving the outer face 20, these two molding elements being closed on each other during the molding step while creating between them a molding cavity which is filled with the material constituting the profiled seal 6 during the molding step of this seal.
  • the profiled seal 6 is, in a particular non-limiting embodiment, arranged over the entire periphery of the glazed element 2. This profiled seal 6 could also, in a variant, be positioned only on one or more part(s) of the glazed element 2.
  • the profiled seal 6 is glued to this bay by a bead of glue 1200.
  • Glazed element 2 is manufactured before fixing the profile seal 6 to the glazed element 2 and before attaching the orientation bracket 8 to the fixing element 10.
  • the lighting system 27, 27' can be attached (indirectly, via the orientation support(s) 8) to the glazing 1 independently of the manufacture of the glazed element 2, possibly provided with a profiled seal 6: it is therefore possible to provide, for the same series of glazing, glazing comprising one or more lighting system(s) and glazing without any lighting system; this is important to allow the presence of at least one lighting system to be optional for the vehicle.
  • Such a lighting system 27, 27' advantageously comprises at least two longitudinal light modules 7, 7', and, in a particular non-limiting embodiment, the number of light modules necessary for a complete edge of the glazing (here four light modules) and each light module has at least one longitudinal end 71, 71', and, in a particular non-limiting embodiment, two longitudinal ends, each comprising means for attaching the two longitudinal ends 71, 71' to the orientation support 8 and for orienting in space the two longitudinal ends 71, 71', of two longitudinal ends 71, 71', adjacent relative to the orientation support 8.
  • the invention also relates to a method for manufacturing such a glazing 1 for a vehicle 1000, shown diagrammatically in , this glazing 1 comprising a curved glazed element 2, creating a separation between an exterior space E and an interior space I and having an exterior face 20, an interior face 22 on the side of which the interior space I is located, and an edge 21 connecting the exterior face 20 and the interior face 22, the glazing 1 comprising at least one lighting system 27, 27', comprising several point light sources and/or several light-emitting diodes LED extending along at least one edge 23, 24, 25, 26, of the glazed element 2 and located at a distance from the interior face 22 of the glazed element 2 on the side of the interior space I.
  • the glazed element 2 is provided with a profiled seal 6.
  • a first step 210 at least one orientation support 8 is provided, a base 80 of which is reversibly attached to the profiled joint 6 by a key 15 which is movable between a keying position and a keying position, said key 15 preferably being movable on itself by elastic deformation of a bent part 150, then in a second step 220, at least two light modules 7, 7' are positioned adjacent to one another along their length, each with a longitudinal end 71 facing a longitudinal end 71' of the other, then in a third step 230, two longitudinal ends 71, 71' of the light modules 7, 7' are oriented in space, preferably following the curve of the glazed element 2, then in a fourth step 240 the two longitudinal ends 71, 71’ are locked in the service position under the action of a clamping force.
  • the key 15 engages (i.e., in the keying position) with the profiled joint 6 (i.e., in the keying position), to attach the orientation support 8 to the profiled joint 6.
  • the body 16a of the pin 16 is positioned, in contact, between the base 80 and the bent portion 150, in the non-keyed or unkeyed position. In this position, the bent portion 150 is spaced from the base 80 and the fixing bent portion 10b can enter the slot 89.
  • the body 16a is removed by manually pulling the pin through its loop 16b. This causes the hook end 151 to penetrate the hole 10d and the fixing element 10 to be locked by the hook end 151.
  • the orientation support 8 is then attached to the profiled joint 6.
  • the profiled joint 6 is provided with a fixing element 10, preferably made of metal or metal alloy, such that it is positioned with a part 10c which projects from the profiled joint 6 towards the interior space I, the protruding part 10c preferably having a hole 10d, for the passage of a hooked end 151 of the key 15 in the keying position.
  • a fixing element 10 preferably made of metal or metal alloy
  • the light modules 7, 7' are placed in support on the inner face 22 of the glazed element 2.
  • all the bases 80 of all the orientation supports 8 are first attached (steps 210) to the joint 6 of the glazed element 2 before the rest of the steps.
  • two longitudinal light modules 7, 7' are each oriented along their length in a longitudinal direction 70, 70' and are positioned adjacent to one another along their length and each with a longitudinal end 71 facing a longitudinal end 71' of the other while being located less centrifugally than the base 80 of the orientation support 8.
  • the fixing element 10 is fixed to the profiled seal 6 which is previously fixed to the glazed element 2.
  • the fixing element 10 in particular a fixing lug, is overmolded in the encapsulation, itself adhering to the glass.
  • the position of the fixing lug is according to the roof demoulding axis during the encapsulation process. This axis is itself given by the tooling.
  • the light modules are arranged under a black layer, such as for example an enamel layer, which is arranged on or in the glazed element 2, so as not to be visible from the outside space.
  • a black layer such as for example an enamel layer, which is arranged on or in the glazed element 2, so as not to be visible from the outside space.
  • each light module can be arranged with the same relative position (angle and height) on the surface of the glazed element to guarantee diffusion of light regardless of its curve, if it is curved.
  • the invention does not require adhesive fixing of the light module to the glass element, which makes it easy to replace.
  • the absence of gluing also avoids any risk of disruption of the light flow due to possible glue smearing.

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Abstract

L'invention concerne un vitrage de véhicule comprenant un élément vitré, bombé, comprenant un système d'éclairage comportant au moins deux modules lumineux (7, 7') dont les deux extrémités longitudinales sont portées par au moins un support d'orientation (8), de préférence unique, présentant une base (80) qui est attachée de manière réversible audit joint profilé (6) par une clavette (15) qui est mobile entre une position de déclavetage et une position de clavetage, ladite clavette (15) étant de préférence mobile sur elle-même par déformation élastique d'une partie coudée (150). L'invention concerne encore un système d'éclairage pour un tel vitrage, et un procédé de fabrication d'un tel vitrage.

Description

VITRAGE COMPORTANT UN SYSTEME D’ECLAIRAGE INTERIEUR, SYSTEME D’ECLAIRAGE INTERIEUR ET PROCEDE DE FABRICATION D’UN TEL VITRAGE
L’invention concerne le domaine des vitrages de véhicule, notamment de véhicule automobile, et concerne en particulier un vitrage pour toit de véhicule. L’invention concerne plus précisément un vitrage comprenant un élément vitré bombé, c’est–à-dire non plat, et un système d’éclairage intérieur.
L’invention concerne un vitrage comprenant un élément vitré, éventuellement bombé, réalisant une séparation entre un espace extérieur et un espace intérieur et présentant une face extérieure orientée vers ledit espace extérieur, une face intérieure orientée vers ledit espace intérieur et un chant situé entre ces deux faces, ledit vitrage comprenant un système d’éclairage comportant plusieurs sources lumineuses ponctuelles, de type DEL, et s’étendant le long d’au moins un bord de ladite vitre, et, dans une réalisation particulière non limitative, le long de deux bords opposés de ladite vitre, en étant situé(s) plus à l’intérieur du véhicule que ladite face intérieure de l’élément vitré.
L’art antérieur connaît des demandes de brevet N° US 2014/268845 et N° WO 2013/017790 un tel vitrage.
Dans un tel vitrage, un système prismatique est souvent intercalé entre les sources lumineuses ponctuelles et l’élément vitré ou une partie de l’élément vitré (évidement sur une partie de l’épaisseur de l’élément vitré). Dans un tel vitrage, il est important que le positionnement selon la direction intérieur-extérieur des sources lumineuses ponctuelles suive avec une tolérance acceptable (par exemple plus ou moins 2,0 mm, voire moins) la forme (le bombage) de l’élément vitré, sans être en contact direct avec cet élément vitré, afin de réaliser un éclairage uniforme au travers de l’élément vitré.
Toutefois, lorsque l’élément vitré est bombé, ce bombage n’est pas uniforme dans le sens où il est constitué d’une pluralité de rayons de courbure, à différents endroits de l’élément vitré, et en particulier le long du ou des bords qui accueille(nt) le (ou les) système(s) d’éclairage. Il est alors difficile de maîtriser la distance entre les sources lumineuses ponctuelles et l’élément vitré car il faudrait que les sources lumineuses ponctuelles soient disposées sur un support qui suive lui aussi précisément les courbes du bombage de long de ce (ou ces) bord(s).
En outre, le bombage présente une tolérance de fabrication assez grande et la réalisation d’un support de sources lumineuses ponctuelles bombé présente aussi une tolérance de fabrication ; la combinaison de ces deux tolérances complexifie la maîtrise de la distance entre les sources lumineuses ponctuelles et l’élément vitré pour rester dans la tolérance requise.
La présente invention repose sur la découverte que, d’une manière surprenante, il est possible de réaliser un vitrage avec un élément vitré, notamment bombé, et des sources lumineuses ponctuelles qui ne sont pas toutes situées exactement à la même distance de l’élément vitré (en appliquant par exemple une tolérance au dixième de millimètre) mais qui sont toutes situées à une distance acceptable de l’élément vitré (en appliquant par exemple une tolérance de plus ou moins 2,0 mm), en utilisant plusieurs supports, ou modules lumineux, et en prévoyant au moins un support d’orientation intermédiaire qui permette à la fois d’attacher des modules lumineux à l’élément vitré et à la fois de modifier l’orientation des extrémités de deux modules lumineux adjacents par rapport à l’élément vitré au moment de cet attachement.
Ainsi, il n’est plus nécessaire de prévoir une courbure particulière des modules lumineux; il est possible d’utiliser des modules lumineux rectilignes (c’est-à-dire non courbés selon leur longueur) ; le support d’orientation va permettre d’appliquer, au moment de l’attachement d’un module lumineux au support, une orientation particulière au module lumineux suivant sa longueur qui va être différente de l’orientation suivant sa longueur du module lumineux adjacent attaché au même support d’orientation, afin de lui permettre de suivre la courbure de l’élément vitré.
Cette adaptation de l’orientation du module lumineux par rapport à l’élément vitré est suffisante pour permettre d’adapter le système d’éclairage à la courbure de l’élément vitré et obtenir que les sources lumineuses ponctuelles du module soient toutes à la même distance de la face intérieure de l’élément vitré, avec une tolérance satisfaisante.
En prévoyant qu'un support d’orientation unique permette d’attacher deux extrémités appartenant chacune à un module lumineux, ces modules lumineux étant adjacents, alors l’attachement de ces modules au vitrage peut être compact ; il y a alors peu d’espace entre les deux extrémités de module et l’éclairage peut paraître uniforme suivant la longueur des modules lumineux, nonobstant la présence du support d’orientation.
Par ailleurs, la façon dont tel un support d’orientation est attaché, directement ou indirectement, à l’élément vitré est importante : il importe que cet attachement soit à la fois fiable, rapide à mettre en œuvre, et puisse être mis en œuvre en sens inverse (détachement) sans difficulté.
L’invention se rapporte ainsi, dans son acceptation la plus large, à un vitrage de véhicule selon la revendication 1.Ce vitrage comprend un élément vitré, réalisant une séparation entre un espace extérieur et un espace intérieur et présentant une face extérieure, une face intérieure du côté de laquelle est situé ledit espace intérieur, et un chant reliant ladite face extérieure et ladite face intérieure, ledit vitrage comprenant au moins un système d’éclairage comportant plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL s’étendant le long d’au moins un bord dudit élément vitré et situées à distance de ladite face intérieure de l’élément vitré du côté de l’espace intérieur, ledit vitrage comportant un joint profilé qui est fixé audit bord de l’élément vitré en étant plus près dudit chant de l’élément vitré que ledit système d’éclairage.
Selon l’invention, ledit au moins un système d’éclairage comporte, disposés bout à bout à la suite l’un de l’autre et sensiblement alignés en suivant au moins un dit bord, au moins deux modules lumineux chacun porteur de dites sources lumineuses ponctuelles et/ou de dites diodes électroluminescentes DEL, longitudinaux, adjacents, s’étendant chacun dans sa longueur selon une direction longitudinale et présentant chacun des extrémités longitudinales dont deux sont disposées en vis-à-vis l’une de l’autre, une desdites deux extrémités longitudinales, et de préférence les deux extrémités longitudinales, étant portée(s) par au moins un support d’orientation, de préférence unique pour lesdites deux extrémités longitudinales, présentant une base qui est attachée de manière réversible audit joint profilé par une clavette qui est mobile entre une position de déclavetage et une position de clavetage, ladite clavette étant de préférence mobile sur elle-même par déformation élastique d’une partie coudée (la partie coudée appartenant à la clavette).
De préférence, ladite base est attachée de manière réversible indirectement audit joint profilé par une clavette ; ladite base peut être attachée de manière réversible audit joint profilé par un élément de fixation lui-même fixé audit joint profilé.
Au sens de la présente invention, une fixation est une liaison chimique entre au moins deux éléments et l’attachement est une liaison purement mécanique entre au moins deux éléments ; l’attachement, comme par exemple le clippage ou le vissage, peut être inversé par une opération de détachement et cette opération n’influence pas l’intégrité des éléments détachés alors que la fixation, comme par exemple le collage, ou le surmoulage, ne peut pas être inversée sans modifier l’intégrité des éléments fixés ensemble.
Ledit support d’orientation est, de préférence, en matière plastique, pour être léger, et ladite clavette est en métal ou alliage métallique pour présenter l’élasticité adéquate, tant au moment du passage dans la position de clavetage, que plus tard, au besoin pour le passage dans la position de déclavetage.
Ladite clavette est, de préférence, mobile entre une position de déclavetage et une position de clavetage par retrait d’une goupille, de préférence en matière plastique. La goupille est ainsi amovible et n’est plus présente dans la position de clavetage. La goupille n’est pas présente sur le vitrage à l’état installé dans une baie de carrosserie.
Ladite clavette est, de préférence, attachée réversiblement audit support d’orientation (avec éventuelle interposition d’une partie aimantée) par un élément d’attachement axial présentant un axe orienté sensiblement perpendiculairement à ladite face intérieure de l’élément vitré, ledit élément d’attachement axial étant de préférence une vis ou un boulon ou un clip, pénétrant (directement ou indirectement) dans ledit support d’orientation.
Ladite clavette est, de préférence, située plus près dudit chant de l’élément vitré que ledit support d’orientation (vue en coupe transversale par rapport à un plan moyen de l’élément vitré).
Ledit support d’orientation est, de préférence, attaché audit joint profilé à l’aide d’un élément de fixation, de préférence en métal ou alliage métallique, saillant dudit joint profilé vers ledit espace intérieur, ledit élément de fixation saillant présentant de préférence un trou, pour le passage d’une extrémité en crochet de ladite clavette en position de clavetage.
Ledit élément de fixation est, de préférence, une patte de fixation présentant une base de fixation qui s’étend à plat à l’intérieur dudit joint profilé, sensiblement parallèlement à ladite face intérieure, une partie coudée de fixation s’étendant à partir de ladite base de fixation en direction dudit espace intérieur, cette partie coudée de fixation présentant une partie saillante située en dehors dudit joint profilé.
Ledit élément de fixation s’étend, de préférence, dans une fente dudit support d’orientation, ladite fente étant de préférence débouchante sur les côtés (pour accueillir un élément de fixation plus large que la fente, et ainsi très résistant) ; de préférence la totalité de ladite partie saillante si la base vient au contact du joint profilé ou une partie seulement de ladite partie saillante s’étend, de préférence, dans une fente dudit support d’orientation.
Ledit élément de fixation présente, de préférence, une largeur saillante hors-tout, comprise entre 5,0 et 50,0 mm, de préférence entre 10,0 et 30,0 mm.
Les sources lumineuses ponctuelles, ou les diodes électroluminescentes DEL, sont alignées selon la longueur du module lumineux.
Le fait que les modules lumineux sont orientés chacun suivant leur longueur selon une direction longitudinale signifie qu’ils sont chacun orientés suivant leur longueur selon une seule direction longitudinale ; chaque module lumineux est ainsi, dans une réalisation particulière non limitative, rectiligne ; dans l’absolu, les modules lumineux peuvent être légèrement courbes.
Dans une réalisation particulière non limitative, ledit support d’orientation permet d’orienter lesdites deux extrémités longitudinales autour d’au moins un axe de rotation, voire de deux axes de rotation, sensiblement parallèle(s) audit élément vitré (c’est-à-dire que l’axe ou les axes ne sont pas perpendiculaires audit élément vitré) afin de faciliter l’adaptation à la courbure de l’élément vitré.
Ainsi, pour compenser une courbure de l’élément vitré là où cela est nécessaire, lesdites direction longitudinale des deux modules lumineux adjacents ne sont pas parallèles.
Le fait que chaque module lumineux présente une extrémité longitudinale en vis-à-vis d’une extrémité longitudinale de l’autre signifie que ces deux extrémités sont globalement en face l’une de l’autre dans l’espace mais peuvent ne pas être strictement en face, dans l’espace, puisque les directions longitudinales des deux modules lumineux adjacents peuvent ne pas être parallèles.
Au moins un dit support d’orientation est, de préférence, agencé pour porter une première extrémité d’un premier module lumineux et une deuxième extrémité d’un deuxième module lumineux et autoriser le réglage d’orientation dans l’espace, dans une position de réglage, desdits modules lumineux, chacun, par rapport audit support d’orientation et pour maintenir ledit premier module lumineux et ledit deuxième module lumineux attachés dans ladite position de réglage.
Ainsi le module lumineux est facilement orientable pour suivre au mieux la courbure du vitrage, le cas échéant.
De préférence, un seul support d’orientation est agencé pour orienter dans l’espace deux extrémités longitudinales appartenant chacun à un module lumineux.
Plus particulièrement, ledit support d’orientation est attaché à un joint profilé fixé à un dit bord dudit élément vitré à l’aide d’un élément de fixation saillant dudit joint profilé vers l’intérieur dudit véhicule.
Plus particulièrement, ledit au moins un système d’éclairage s’étend, de préférence, le long d’au moins deux bords opposés dudit élément vitré.
Ceci permet une bonne répartition de l’éclairage dans tout le véhicule.
Cet agencement permet, indépendamment des sources lumineuses, de fixer d’autres composants, tel qu’un habillage et notamment un habillage de toit (« sky holder » en anglais), un système d’occultation, un câble électrique, ou autre.
Dans une réalisation particulière non limitative, ledit vitrage comporte un, et, dans une réalisation particulière non limitative un seul, support d’orientation à chaque liaison entre deux modules lumineux adjacents. Les supports d’orientation sont ainsi localisés à l’endroit d’une liaison entre deux modules lumineux, voire en outre à une ou au deux extrémité(s) longitudinale(s) d’un système d’éclairage le long d’un bord de l’élément vitré. Dans une réalisation particulière non limitative, pour économiser de la matière (et aussi pour diminuer le poids), il n’y a pas de matière de support d’orientation entre deux supports d’orientation d’un système d’éclairage.
Dans une réalisation particulière non limitative, ledit vitrage comporte un nombre entier n de modules lumineux qui sont situés le long d’un bord dudit élément vitré et un nombre entier n+1 de supports d’orientation qui permettent d’attacher et d’orienter ces modules lumineux le long de ce bord ; ainsi, chaque module lumineux d’un système d’éclairage est attaché à ses deux extrémités longitudinales par un support d’orientation unique.
L’invention se rapporte par ailleurs à un système d’éclairage pour un vitrage selon l’invention.
Selon l’invention ce système d’éclairage comporte au moins deux modules lumineux longitudinaux, supportant chacun plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL, présentant chacun au moins une extrémité longitudinale, une desdites deux extrémités longitudinales, et de préférence les deux extrémités longitudinales, étant portée(s) par au moins un support d’orientation, de préférence unique pour lesdites deux extrémités longitudinales, présentant une base qui est attachable de manière réversible à un joint profilé dudit vitrage par une clavette qui est mobile entre une position de déclavetage et une position de clavetage, ladite clavette étant de préférence mobile sur elle-même par déformation élastique d’une partie coudée.
Ainsi le système d’éclairage est adaptable à toute forme de vitrage.
Dans une réalisation particulière non limitative, dans un système d’éclairage selon l’invention tous les modules lumineux sont identiques ; tous les modules lumineux ont la même longueur, la même largeur, le même nombre de sources lumineuses ponctuelles et les mêmes moyens permettant leur attachement à l’élément de liaison. Ainsi, lors de la fabrication du vitrage, il n’est pas nécessaire de porter une attention particulière à la sélection d’un module lumineux particulier en fonction de son futur positionnement dans le vitrage ; tous les modules lumineux sont identiques et sont interchangeables entre eux.
L’invention se rapporte en outre à un procédé de fabrication d’un vitrage de véhicule selon l’invention, ledit vitrage comprenant un élément vitré, réalisant une séparation entre un espace extérieur et un espace intérieur et présentant une face extérieure, une face intérieure du côté de laquelle est situé ledit espace intérieur, et un chant reliant ladite face extérieure et ladite face intérieure, ledit vitrage comprenant au moins un système d’éclairage comportant plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL s’étendant le long d’au moins un bord dudit élément vitré et situées à distance de ladite face intérieure de l’élément vitré du côté de l’espace intérieur, ledit élément vitré étant au préalable muni d’un joint profilé.
Ce procédé est remarquable en ce que, dans une première étape une base d’un support d’orientation est attachée de manière réversible audit joint profilé par une clavette qui est mobile entre une position de déclavetage et une position de clavetage, ladite clavette étant de préférence mobile sur elle-même par déformation élastique d’une partie coudée, puis dans une deuxième étape au moins deux dits modules lumineux sont positionnés adjacents l’un à la suite de l’autre selon leur longueur et chacun avec une extrémité longitudinale en vis-à-vis d’une extrémité longitudinale de l’autre, puis dans une troisième étape deux extrémités longitudinales sont orientées dans l’espace par rapport audit au moins un support d’orientation, qui est de préférence unique pour lesdites deux extrémités longitudinales, puis dans une quatrième étape lesdites deux extrémités longitudinales sont bloquées.
Plus particulièrement, lors de ladite étape préalable à ladite première étape, un élément de fixation, de préférence en métal ou alliage métallique, est positionné saillant dudit joint profilé vers ledit espace intérieur, ledit élément de fixation saillant présentant de préférence un trou, pour le passage d’une extrémité en crochet de ladite clavette en position de clavetage.
L’invention permet d’orienter plus facilement et d’attacher d’une manière plus fiable les modules lumineux à l’élément vitré. Cette orientation est à la fois par rapport au bombage de l’élément vitré (distance par rapport à la face intérieure de l’élément vitré) et à la fois dans la direction centrifuge-centripète dans le plan général de l’élément vitré (distance par rapport au chant de l’élément vitré). Cette orientation des modules permet une orientation des sources lumineuses ponctuelles afin que l’éclairage soit, de préférence, en direction de l’élément vitré, et plus précisément, de préférence, en direction de la face intérieure de l’élément vitré.
Avantageusement, cet attachement est particulièrement compact à la fois dans la direction intérieur-extérieur pour ne pas engendrer trop d’emprise dans l’espace intérieur et à la fois dans la direction centrifuge-centripète pour ne pas limiter le clair de vue.
Avantageusement, la fixation des extrémités des modules lumineux adjacents avec un seul support d’orientation entre deux extrémités de modules lumineux, permet de réaliser une fixation compacte et l’éclairage réalisé par ces modules lumineux paraît uniforme suivant la longueur des modules lumineux.
Avantageusement en outre, en cas de défaillance d’un module lumineux, il peut être changé sans changer les autres modules lumineux du système d’éclairage, et sans avoir besoin de changer le vitrage.
Le procédé selon l’invention a pour avantage d’être plus facile à mettre en œuvre que les procédés de fabrication de vitrages à système(s) d’éclairage de l’art antérieur.
On décrira ci-après, à titre d’exemples non limitatifs, plusieurs formes d’exécution de la présente invention, en référence aux figures annexées sur lesquelles :
- représente, de façon schématisée et en vue de côté, un véhicule automobile comportant un vitrage selon l’invention ;
- représente, de façon schématisée et en perspective d’un vitrage selon l’invention vu de l’espace intérieur ;
- représente, de façon schématisée et partielle, une coupe longitudinale centrale du vitrage de  ;
- représente une vue en coupe transversale, schématisée, d’un support d’orientation situé près d’un bord longitudinal d’un vitrage selon l’invention à l’état installé, dans une baie de carrosserie de véhicule ;
- représente une vue en coupe transversale, schématisée, du support d’orientation à clavette selon l’invention après retrait de la goupille pour sa fixation au vitrage, sans l’élément vitré, ni le joint profilé ;
- représente une vue en coupe transversale, schématisée, d’un support d’orientation à clavette selon l’invention, juste avant sa fixation au vitrage, et comportant une goupille ;
- représente une vue synthétique du mouvement de la clavette entre la et la , lors du retrait de la goupille ;
- représente, de façon schématisée et en perspective depuis l’intérieur du véhicule, le maintien d’une clavette par une goupille ;
- représente une vue partielle, en perspective, du support d’orientation à clavette selon l’invention après retrait de la goupille pour sa fixation au vitrage, sans l’élément vitré, ni le joint profilé ;
- représente une vue en perspective éclatée des éléments de la  ;
- représente une vue en perspective d’une goupille ; et
- représente, de façon schématisée, la succession des étapes d’un procédé de fabrication d’un vitrage de véhicule selon l’invention.
La présente invention est décrite à titre d’exemple dans le cadre d’une application comme vitrage 1, fixe, d’un véhicule 1000. Notamment ce vitrage ferme une baie en réalisant une séparation entre un espace extérieur E, qui est extérieur au véhicule, et un espace intérieur I, qui est intérieur au véhicule. Les notions de « extérieur » et « intérieur » sont donc considérées par rapport, respectivement, à l’espace extérieur et l’espace intérieur.
La présente invention est décrite, à titre d’exemple non limitatif, en étant appliquée à un vitrage 1 de toit de véhicule 1000, tel que visible en .
En référence à , le vitrage 1 est vu de l’intérieur, orienté horizontalement, c’est-à-dire retourné sur lui-même par rapport à sa position comme vitrage de toit de véhicule. Dans uniquement les , , et , du présent document le vitrage est installé dans une baie 1100 de carrosserie ; cette baie n’est toutefois pas visible dans les et .
Le vitrage 1 comprend au moins un élément vitré 2. Cet élément vitré 2 peut être monolithique, c’est-à-dire constitué d’une feuille de matière unique, ou être composite, c’est-à-dire constitué de plusieurs feuilles de matière entre lesquelles est insérée au moins une couche intermédiaire de matière adhérente, dans le cas de vitrages feuilletés. La (ou les) feuille(s) de matière peut (ou peuvent) être minérale(s), notamment en verre, ayant par exemple subi un recuit ou une trempe, ou organique(s), notamment en matière plastique telle que le polyvinylbutyral. La couche intermédiaire contient, dans une réalisation particulière non limitative, au moins une matière plastique thermoplastique, dans une réalisation particulière non limitative, du polyvinylbutyral (PVB), de l'éthylènevinylacétate (EVA), et/ou du polyéthylène téréphtalate (PET). Toutefois, la couche intermédiaire thermoplastique peut également contenir, par exemple, du polyuréthane (PU), du polypropylène (PP), du polyacrylate, du polyéthylène (PE), du polycarbonate (PC), du polyméthacrylate de méthyle, du chlorure de polyvinyle, de la résine de polyacétate, des résines de coulée, des acrylates, de l'éthylène-propylène fluoré, du fluorure de polyvinyle et/ou de l'éthylène-tétrafluoroéthylène, ou des copolymères ou des mélanges de ceux-ci. La couche intermédiaire thermoplastique peut être formée d'un ou de plusieurs films thermoplastiques superposés, l'épaisseur d'un film thermoplastique ne dépassant pas, dans une réalisation particulière non limitative, 1,0 mm, notamment de 0,25 mm ou 0,5 mm à 1,0 mm ou 0,9 mm, typiquement autour de 0,4 mm ou 0,7 mm.
Le vitrage peut former une fenêtre latérale de véhicule. Le véhicule peut être un véhicule routier terrestre, tel qu’une voiture, un camion, un bus, un tramway, un véhicule ferroviaire. Il peut aussi s’agir d’un vitrage fixe (non mobile dans le référentiel du véhicule).
Ici, le vitrage est, dans une réalisation particulière non limitative, positionné horizontalement ou essentiellement horizontalement dans le référentiel du véhicule : l’axe d’avancé du véhicule 1000 est généralement appelé « l’axe X » du véhicule, l’axe latéral est l’axe Y et la verticale est l’axe Z.
Dans l’exemple de réalisation illustré, le vitrage 1 comporte un élément vitré 2 qui est bombé (c’est-à-dire non plat) et feuilleté. Dans une autre variante l’élément vitré 2 pourrait être monolithique.
L’élément vitré 2 présente une face extérieure 20 qui est orientée vers l’extérieur E, une face intérieure 22 qui est orientée vers l’espace intérieur I et un chant 21 situé entre ces deux faces.
Dans l’exemple non limitatif illustré, l’élément vitré 2 présente un bord longitudinal 23, gauche, un bord latéral 24, arrière, un bord longitudinal 25, droit et un bord latéral 26, avant.
L’élément vitré 2 présente avantageusement des coins, notamment quatre coins comportant des systèmes de positionnement et attache 29, pour positionner et attacher le vitrage à la baie du véhicule.
Le vitrage 1 comprend un joint profilé 6, qui est ici périphérique ; il s’étend le long de bords, notamment quatre bords, de l’élément vitré 2. Le joint profilé 6 s’étend sur un bord de la face intérieure 22, au contact de cette face intérieure 22. Il peut aussi s’étendre le long de tout ou partie du chant 21, voire le long de tout ou partie d’un bord de la face extérieure 20.
L’élément vitré 2 est un élément vitré feuilleté qui comprend, comme visible sur la vue en coupe verticale de , une feuille de verre extérieure 3, une feuille de verre intérieure 5 et une feuille intercalaire de matière plastique 4 située entre lesdites deux feuilles de verre 3 et 5.
Dans une variante, il est possible qu’au moins une autre feuille soit intercalée entre la feuille de verre extérieure 3 et la feuille intercalaire de matière plastique 4 ou entre la feuille intercalaire de matière plastique 4 et la feuille de verre intérieure 5.
Le vitrage 1 comporte, outre l’élément vitré 2, au moins un système d’éclairage 27, 27’, et ici, dans une réalisation particulière non limitative, deux systèmes d’éclairage 27, 27’, comportant chacun plusieurs sources lumineuses ponctuelles de type diode électroluminescente ou DEL. Dans l’exemple non limitatif de , le système d’éclairage 27 s’étend le long du bord 23, longitudinal gauche de l’élément vitré 2, et le système d’éclairage 27’ s’étend le long du bord 25, longitudinal droit de l’élément vitré 2.
Chaque système d’éclairage 27, 27’, est situé plus vers l’espace intérieur I que la face intérieure 22 de l’élément vitré 2 et constitue de ce fait un système d’éclairage intérieur. L’alimentation électrique de ces modules n’est pas détaillée ici.
Un système prismatique, non illustré, peut être intercalé entre les sources lumineuses ponctuelles et l’élément vitré ; il peut avoir une partie qui s’insère dans un évidement de l’élément vitré, en particulier dans un évidement de la feuille de verre intérieure 5, voire un évidement de la feuille intercalaire de matière plastique 4. La lumière émise par les sources lumineuses ponctuelles des systèmes d’éclairage 27, 27’ est orientée en direction de la face intérieure 22, pour réaliser un éclairage dans la masse de l’élément vitré 2 et une redirection de cet éclairage en direction de l’espace intérieur I.
Ainsi, l’invention concerne un vitrage 1 de véhicule 1000. Ce vitrage 1 comporte au moins un élément vitré 2, bombé, réalisant une séparation entre un espace extérieur E et un espace intérieur I, et présentant une face extérieure 20, une face intérieure 22 du côté de laquelle est situé l’espace intérieur I, et un chant 21 reliant la face extérieure 20 et la face intérieure 22. Le vitrage 1 comporte au moins un système d’éclairage 27, 27’, comportant plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL s’étendant le long d’au moins un bord 23, 24, 25, 26, de l’élément vitré 2, et situées à distance de la face intérieure 22 de l’élément vitré 2 du côté de l’espace intérieur I.
Selon l’invention, cet au moins un système d’éclairage 27, 27’, comporte, disposés bout à bout à la suite l’un de l’autre et sensiblement alignés en suivant la courbure d’au moins un bord 23, 24, 25, 26, au moins deux modules lumineux 7, 7’, chacun porteur de sources lumineuses ponctuelles et/ou de diodes électroluminescentes DEL, longitudinaux, adjacents, s’étendant chacun dans sa longueur selon une direction longitudinale 70, 70’, et présentant chacun des extrémités longitudinales 71, 71’, dont deux sont disposées en vis-à-vis l’une de l’autre. Chaque module lumineux 7, 7’, est porté par au moins un support d’orientation 8 présentant une base 80 plus éloignée de l’élément vitré 2 que les deux extrémités longitudinales 71, 71’. Cette base 80 est agencée pour être, indirectement, attachée à l’élément vitré 2. Le support d’orientation 8 est agencé pour attacher le module lumineux 7, 7’, et autoriser sa mobilité dans l’espace.
Le support d’orientation 8 constitue le support de deux extrémités longitudinales 71, 71’, chaque extrémité longitudinale étant celle, respectivement, d’un module lumineux 7, 7’. Plus particulièrement, le support d’orientation 8 est agencé pour orienter dans l’espace à la fois les chacune deux extrémités longitudinales 71, 71’, de deux modules lumineux 7, 7’, indépendamment l’une de l’autre par rapport à ce support d’orientation 8.
Plus particulièrement, cet au moins un système d’éclairage 27, 27’, s’étend le long d’au moins deux bords opposés de l’élément vitré 2.
Plus particulièrement, au moins un dit support d’orientation 8 est agencé pour porter une première extrémité 71 d’un premier module lumineux 7 et une deuxième extrémité 71’ d’un deuxième module lumineux 7’, et autoriser le réglage d’orientation dans l’espace, dans une position de réglage, du deuxième module lumineux 7’ par rapport au premier module lumineux 7, et pour maintenir le premier module lumineux 7 et le deuxième module lumineux 7’ attachés dans la position de réglage.
Plus particulièrement, tel que visible en à , le support d’orientation 8 attache les modules lumineux 7, 7’ au joint profilé 6 qui est fixé à un bord 23, 24, 25, 26, de l’élément vitré 2 à l’aide d’un système de fixation 78.
Dans l’exemple de système de fixation 78 illustré aux à , le support d’orientation 8 oriente dans l’espace les deux extrémités longitudinales 71, 71’ chacune autour d’un axe A, A’ de rotation s’étendant transversalement, par rapport à la longueur de l’élément vitré 2.
C’est cette rotation, ou ces rotations, qui permet(ent) d’orienter les extrémités longitudinales 71, 71’ afin que les direction longitudinale 70, 70’ des deux modules lumineux adjacents ne soient pas parallèles et pour permettre ainsi de compenser la courbure de l’élément vitré là où cela est nécessaire.
Plus particulièrement, tel que visible en , , , le support d’orientation 8 est attaché à un joint profilé 6 fixé à un bord 23, 24, 25, 26, de l’élément vitré 2 à l’aide d’une clavette 15 qui est attachée à la base 80 et qui est mobile par rapport à la base 80 entre une position de déclavetage et une position de clavetage.
Cette clavette 15 est de préférence mobile sur elle-même par déformation élastique d’une partie coudée 150.
La montre qu’en position de clavetage, la partie coudée 150 est au contact de la base 80.
En position non-clavetée, ou de déclavetage, illustrée en , une partie proximale de la partie coudée 150, proche du joint profile 6 et s’étendant en direction de la face intérieure 22 est écarté de la base 80 alors qu’une extrémité distale de la partie coudée 150, à l’opposé de la partie proximale, reste au contact de la base 80.
La montre l’existence d’un angle α pour la partie coudée 150, entre la position de clavetage et position de déclavetage. Cet angle est compris entre 10° et 25° et est ici de 14°. La flèche noire située sous la référence α indique le sens du clavetage.
La clavette 15 est, de préférence, en métal ou alliage métallique, pour une bonne élasticité à la fois lors du premier attachement du support d’orientation 8 dans le vitrage 1 et à la fois pour une bonne élasticité dans le temps et permettre le détachement, ré-attachement après des années d’utilisation du véhicule.
Elle présente la forme générale d’un U, avec un fond qui relie deux ailes parallèles s’étendant perpendiculairement à partir du fond, le U étant positionné de côté pour enchâsser la base 80 du support d’orientation 8 entre les deux ailes. Le fond avec une aile constitue une partie coudée 150 et le fond avec l’autre aile constitue une extrémité en crochet 151 ; la partie coudée 150 et l’extrémité en crochet 151 constituent ainsi la clavette 15.
La clavette 15 est attachée réversiblement au support d’orientation 8 (directement ou indirectement et avec alors interposition d’une partie aimantée, comme décrit plus loin) par un élément d’attachement axial 101 présentant un axe D orienté sensiblement perpendiculairement à ladite face intérieure 22 de l’élément vitré 2. Cet élément d’attachement axial 101 est de préférence une vis 94 ou un boulon ou un clip, pénétrant (directement ou indirectement) dans le support d’orientation 8. Cette orientation particulière facilite l’accès, en cas de besoin, à l’élément d’attachement axial. Un bossage 86, de la base 80, retient latéralement une extrémité distale de la partie coudée 150 de la clavette.
La clavette 15 présente ici une largeur l15, comprise entre 5,0 et 30,0 mm, de préférence entre 8,0 et 25,0 mm, afin d’être compacte.
Le support d’orientation 8 est, de préférence, en matière plastique pour être léger.
La clavette 15 est de préférence mobile entre une position de déclavetage et une position de clavetage par retrait d’une goupille 16, de préférence en matière plastique (pour être légère).
Cette goupille, visible en est constituée d’un corps 16a présentant une protubérance et d’une boucle 16b. Le corps 16a est destiné à être positionné, en contact, entre la base 80 et la partie coudée 150, dans la position non-clavetée ou de déclavetage.
La base 80 est étroite et présente une longueur, selon l’axe X, comprise entre 10,0 et 50,0 mm. Cette longueur est suffisante pour permettre un bon attachement.
La base 80 est compacte et présente une hauteur, selon l’axe Z, comprise entre 10,0 et 50,0 mm. Cette hauteur est suffisante pour permettre un bon attachement.
La clavette 15 est située plus près du chant 21 de l’élément vitré 2 que le support d’orientation 8, (vue en coupe transversale par rapport à un plan moyen de l’élément vitré) ; La clavette 15 est située de l’autre côté du support d’orientation 8 par rapport aux modules lumineux 7, 7’ ; ainsi, à l’état non-claveté ou de déclavetage, la goupille 16 est située, elle aussi plus près du chant 21 de l’élément vitré 2 que le support d’orientation 8, vue en coupe transversale par rapport à un plan moyen de l’élément vitré.
Le support d’orientation 8 est attaché au joint profilé 6 fixé à un bord 23, 24, 25, 26 de l’élément vitré 2 à l’aide d’un élément de fixation 10, de préférence en métal ou alliage métallique, saillant du joint profilé 6 vers l’espace intérieur I, l’élément de fixation 10 saillant présentant de préférence un trou 10d, pour le passage d’une extrémité en crochet 151 de ladite clavette 15 en position de clavetage.
L’élément de fixation 10 est, de préférence, une patte de fixation présentant une base de fixation 10a qui s’étend à plat à l’intérieur du joint profilé 6, sensiblement parallèlement à la face intérieure 22. Une partie coudée de fixation 10b s’étend à partir de la base de fixation 10a en direction de l’espace intérieur I. Cette partie coudée de fixation 10b présente une partie saillante 10c qui est située en dehors du joint profilé 6. La partie saillante 10c est une plaque qui s’étend sensiblement selon la direction longitudinale 70, 70’ tout en étant sensiblement perpendiculaire à la face intérieure 22 de l’élément vitré. Cela constitue un guide dans le référentiel XYZ.
De préférence, l’élément de fixation 10 n’est pas un élément d’attachement axial présentant un axe et en particulier un axe qui serait orienté sensiblement perpendiculairement à ladite face intérieure de l’élément vitré ; l’élément de fixation 10 n’est, de préférence, pas une vis, ni un boulon, ni un clip.
L’élément de fixation 10 (et de préférence ladite partie saillante 10c si la base 80 vient au contact du joint profilé 6 ou dans le cas contraire une partie seulement de la partie saillante 10c) pénètre dans une fente 89 du support d’orientation 8. Cette fente présente sensiblement la même orientation intérieur-extérieur que la partie saillante 10c et est ouverte en direction de l’espace extérieur pour permettre à la partie saillante 10c de rentrer dedans.
La fente 89 est, de préférence, débouchante sur les côtés afin de permettre d’accueillir un élément de fixation 10 plus large que la fente 89, et plus large que la base 80.
L’élément de fixation 10 présente ici une largeur saillante (c’est-à-dire la partie hors du joint profilé) hors-tout l10, comprise entre 5,0 et 50,0 mm, de préférence entre 10,0 et 30,0 mm.
Plus particulièrement, la base 80 de chaque module lumineux 7, 7’, peut comporter au moins un élément agencé pour porter et maintenir au moins un autre composant du vitrage 1 ou du véhicule 1000 ou un ciel de toit.
Plus particulièrement ici, un aimant 9 est attaché sur le support d’orientation 8, de manière à faire face à l’espace intérieur I.
Cet aimant 9 peut comprendre un étrier 91 en matière plastique ou métallique, à l’intérieur duquel sont disposés deux éléments aimantés de manière permanente 92a, 92b, de forme par exemple parallélépipédique.
Comme cela est plus particulièrement visible sur les à , entre les deux éléments aimantés 92a, 92b, l’étrier 91 comporte un orifice 93 traversé par un moyen de fixation de cet aimant 9 sur le support d’orientation 8.
Ce moyen de fixation peut comprendre une vis 94 coopérant avec un filetage formé dans le support d’orientation 8.
Ce moyen de fixation sert ici à fixer une extrémité distale de la partie coudée 150 de la clavette 15 au support d’orientation 8.
Ce moyen de fixation peut également comprendre une protubérance venue de matière avec le support d’orientation 8, et traversant l’orifice 93 formé dans l’étrier 91 de l’aimant, une rondelle de fixation de type clipsée étant alors placée sur cette protubérance pour maintenir l’aimant 9.
Un jeu est, de préférence, prévu dans la fixation de l’aimant 9 sur le support 8, ce jeu autorisant des rotations limitées de l’aimant 9 au moins dans les plans XY et XZ.
Comme cela est visible notamment sur les à , entre l’aimant 9 et le support d’orientation 8, et autour du moyen de fixation 94 de cet aimant 9 sur ce support 8, on place une rondelle 95 formée dans un matériau souple.
Cette rondelle 95, qui peut être par exemple de forme circulaire ou carrée, peut être formée dans une matière plastique relativement souple, telle que du polyuréthane de dureté 60 Shore A.
Une fois l’ensemble des pièces susmentionnées assemblées comme cela est visible sur les figures 3, 6 et 7, on obtient un dispositif de fixation prêt à accueillir une garniture 110 s’étendant à la périphérie du vitrage 1, à l’intérieur de l’habitacle du véhicule, comme cela est visible sur la .
Cette garniture 110 peut être formée d’une seule ou d’une pluralité de goulottes thermoformées et habillées de tissus, à l’intérieur desquelles se trouvent des pièces ferromagnétiques 111 disposées de manière à venir en regard des aimants 9.
La fixation de la garniture 110 sous la périphérie du vitrage de toit 1 est effectuée par appariement d’éléments ferromagnétiques 111 de cette garniture avec les aimants 9 répartis à la périphérie de ce vitrage 1.
Une fois mise en place, cette garniture masque complètement le joint profilé 6, les supports d’orientation 8 répartis le long du joint profilé 6, les aimants 9, ainsi que les éventuels éléments complémentaires tels que les modules 7, 7’ de diodes électroluminescentes permettant d’éclairer le vitrage de toit 1 depuis l’espace intérieur I de l’habitacle du véhicule.
Le mode de fixation des aimants 9 sur les supports d’orientation 8, avec jeu contrôlé et présence de pièces souples 95 interposées entre les aimants 9 et ces supports d’orientation 8, permet, de manière très simple et avec un encombrement minime, d’assurer un contact franc de ces aimants 9 avec les éléments ferromagnétiques 111 associés de la garniture 110, et de prévenir tout risque de vibration de cette garniture 110.
Grâce au faible encombrement, on peut notamment dimensionner la garniture 110 de sorte que l’espace pour les passagers à l’intérieur de l’habitacle soit optimisé.
La montre une réalisation très simple et très compacte en seulement huit éléments : l’élément de fixation 10, le support d’orientation 8, la clavette 15, l’étrier 91, les deux éléments aimantés 92a, 92b, le moyen de fixation 94 et la rondelle 95. La partie coudée 150 présente à son extrémité libre un évidement 152, taraudé, pour le vissage du moyen de fixation 94 dans cet évidement 152, avec interposition de la rondelle 195 entre l’étrier 91 et l’extrémité libre de la partie coudée.
L’invention concerne encore un système d’éclairage 27, 27’, pour un tel vitrage 1. Ce système d’éclairage 27, 27’, comporte au moins deux modules lumineux 7, 7’, longitudinaux, supportant chacun plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL,
Plus particulièrement, pour un système d’éclairage au moins, et, dans une réalisation particulière non limitative, pour chaque système d’éclairage 27, 27’, au moins deux modules lumineux 7, 7’, et ici quatre modules lumineux 7, 7’, 7’’, 7’’’, tous longitudinaux, sont disposée adjacents, orientés chacun suivant leur longueur selon une direction longitudinale. Il peut y avoir par exemple dix DEL (« LED » en anglais) par module lumineux.
Plus particulièrement, chaque module lumineux est rectiligne, droit ; il présente ainsi la forme d’un pavé droit allongé suivant sa longueur ; tous les modules lumineux d’un système d’éclairage sont de préférence identiques, pour ne pas complexifier l’installation (pour ne pas avoir à référencer les modules par rapport à leurs positions respectives). Toutes les sources lumineuses ponctuelles sont rectilignes à l’intérieur d’un module lumineux rectiligne.
Comme visible plus en détail en , deux modules lumineux 7, 7’, sont disposés adjacents et sont orientés chacun suivant leur longueur selon une direction longitudinale 70, 70’, à la suite l’un de l’autre et présentent chacun une extrémité longitudinale 71 en vis-à-vis d’une extrémité longitudinale 71’ de l’autre. Bien que les directions longitudinales des autres modules lumineux ne soient pas illustrées sur cette figure, ces autres modules lumineux sont aussi orientés suivant leur longueur selon une direction longitudinale à la suite les uns des autres et présentent chacun une extrémité longitudinale en vis-à-vis d’une extrémité longitudinale de l’autre. Ainsi, tous les modules lumineux d’un système d’éclairage, et, dans une réalisation particulière non limitative, de chaque système d’éclairage, sont disposés les uns à la suite des autres suivant leur longueur pour former une suite modulaire ; seuls les deux modules situés chacun à une extrémité de cette suite modulaire peuvent avoir une extrémité libre qui n’est pas en vis-à-vis d’une extrémité longitudinale d’un autre module.
De façon avantageuse, le vitrage 1 comporte au moins un support d’orientation 8 à la liaison entre deux modules lumineux adjacents (ici les modules lumineux 7, 7’, pour simplifier). Ce support d’orientation 8 comporte une base 80 qui est située à côté des deux extrémités longitudinales 71, 71’, et plus centrifuge que les deux extrémités longitudinales 71, 71’, c’est-à-dire plus près du bord 23 que les extrémités longitudinales 71, 71’.
Dans les réalisations non limitatives illustrées, la base 80 est attachée indirectement à l’élément vitré 2 par la clavette 15.
montre que les modules lumineux adjacents ne sont pas situés en tout point à la même distance de l’élément vitré 2 : il y a des parties de chaque module lumineux qui sont plus proches de l’élément vitré 2 et d’autres parties de ces modules lumineux qui sont plus éloignées de l’élément vitré 2 (de la face intérieure 22 de l’élément vitré 2). Ainsi, les sources lumineuses ponctuelles à l’intérieur des modules lumineux ne sont pas toutes situées exactement à la même distance de l’élément vitré (en appliquant par exemple une tolérance au dixième de millimètre). Toutefois, les sources lumineuses ponctuelles sont toutes situées à une distance acceptable de l’élément vitré, c’est-à-dire de la face intérieure 22 de l’élément vitré 2 (en appliquant par exemple une tolérance de plus ou moins 2,0 mm).
Le support d’orientation 8 attache et oriente dans l’espace les deux extrémités longitudinales 71, 71’, de telle sorte que les directions longitudinales 70, 70’, de ces deux modules lumineux 7, 7’, adjacents, ne sont pas parallèles.
Le support d’orientation 8 constitue un support d’appui pour les extrémités longitudinales 71, 71’. Plus particulièrement, le support d’orientation 8 est agencé pour orienter dans l’espace à la fois chacune des deux extrémités longitudinales 71, 71’, de deux modules lumineux 7, 7’, indépendamment l’une de l’autre par rapport à ce support d’orientation 8.
Chaque module lumineux 7, 7’, est, de préférence, attaché et orienté à ses deux extrémités longitudinales par un support d’orientation 8, ce qui assure la rigidité globale de chaque système d’éclairage 27, 27’.
Le matériau constitutif du joint profilé 6 peut être un matériau polymère tel qu’un thermoplastique (PVC, TPE, ou similaire), un polyuréthane ou encore un caoutchouc synthétique du type EPDM ou toute autre matière plastique souple adéquate.
L’attachement de la base 80 par la clavette 15 est pratique : cela permet d’attacher très rapidement, en un seul mouvement de retrait de la goupille 16, le support d’orientation 8 à l’élément vitré 2. C’est beaucoup plus facile et rapide qu’un vissage par exemple ; cela ne nécessite pas d’outil manuel ou électrique particulier.
Le détachement de la base 80 est possible en glissant une goupille 16, ou un élément équivalent, entre la base 80 et la clavette 15.
L’attachement est ainsi réversible, dans le sens où ce système permet d’attacher le support d’orientation 8 à l’élément vitré 2, mais aussi de le détacher et cela, sans dommage pour le reste du vitrage.
Pour fixer le joint profilé 6 à l’élément vitré 2, il est possible d’utiliser un joint profilé préfabriqué et de faire adhérer ce joint profilé à l’élément vitré ; cette adhésion peut être réalisée à l’aide d’une bande d’adhésion formée par une couche de colle ou un ruban adhésif et notamment un ruban adhésif double face.
Toutefois, il est préférable d’utiliser un procédé d’encapsulation : il comporte une étape de moulage du joint profilé 6 dans un dispositif de moulage, entre deux éléments de moulage, un élément de moulage accueillant la face intérieure 22 et un élément de moulage accueillant la face extérieure 20, ces deux éléments de moulage étant refermés l'un sur l'autre pendant l'étape de moulage tout en réalisant entre eux une cavité de moulage qui est remplie de la matière constitutive du joint profilé 6 pendant l'étape de moulage de ce joint.
Le joint profilé 6 est, dans une réalisation particulière non limitative, disposé sur toute la périphérie de l’élément vitré 2. Ce joint profilé 6 pourrait aussi, dans une variante, être positionné seulement sur une ou plusieurs partie(s) de l’élément vitré 2.
Lorsque le vitrage est installé dans une baie 1100 de carrosserie, le joint profilé 6 est collé à cette baie par un cordon de colle 1200.
L’élément vitré 2 est fabriqué avant la fixation du joint profilé 6 à l’élément vitré 2 et avant l’attachement du support d’orientation 8 à l’élément de fixation 10.
Ainsi, le système d’éclairage 27, 27’, peut être attaché (indirectement, par l’intermédiaire du, ou des, support(s) d’orientation 8) au vitrage 1 indépendamment de la fabrication de l’élément vitré 2, éventuellement pourvu d’un joint profilé 6 : il est donc possible de prévoir, pour une même série de vitrages, des vitrage comportant un ou plusieurs système(s) d’éclairage et des vitrages sans aucun système d’éclairage; c’est important pour permettre que la présence d’au moins un système d’éclairage soit optionnel pour le véhicule.
Un tel système d’éclairage 27, 27’ selon l’invention comporte avantageusement au moins deux modules lumineux 7, 7’, longitudinaux, et, dans une réalisation particulière non limitative, le nombre de modules lumineux nécessaires pour un bord complet du vitrage (ici quatre modules lumineux) et chaque module lumineux présente au moins une extrémité longitudinale 71, 71’, et, dans une réalisation particulière non limitative, deux extrémités longitudinales, comportant chacune des moyens permettant d’attacher les deux extrémités longitudinales 71, 71’ au support d’orientation 8 et d’orienter dans l’espace les deux extrémités longitudinales 71, 71’, de deux extrémités longitudinales 71, 71’, adjacentes par rapport au support d’orientation 8.
L’invention concerne encore un procédé de fabrication d’un tel vitrage 1 de véhicule 1000, schématisé en , ce vitrage 1 comprenant un élément vitré 2, bombé, réalisant une séparation entre un espace extérieur E et un espace intérieur I et présentant une face extérieure 20, une face intérieure 22 du côté de laquelle est situé l’espace intérieur I, et un chant 21 reliant la face extérieure 20 et la face intérieure 22, le vitrage 1 comprenant au moins un système d’éclairage 27, 27’, comportant plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL s’étendant le long d’au moins un bord 23, 24, 25, 26, de l’élément vitré 2 et situées à distance de la face intérieure 22 de l’élément vitré 2 du côté de l’espace intérieur I.
Dans une étape préalable 200, l’élément vitré 2 est muni d’un joint profilé 6.
Selon l’invention, dans une première étape 210 on se munit d’au moins un support d’orientation 8 dont on attache une base 80, de manière réversible, au joint profilé 6 par une clavette 15 qui est mobile entre une position de déclavetage et une position de clavetage, ladite clavette 15 étant de préférence mobile sur elle-même par déformation élastique d’une partie coudée 150, puis dans une deuxième étape 220 on positionne adjacents l’un à la suite de l’autre selon leur longueur au moins deux modules lumineux 7, 7’ et chacun avec une extrémité longitudinale 71 en vis-à-vis d’une extrémité longitudinale 71’ de l’autre, puis dans une troisième étape 230 on oriente dans l’espace, de préférence en suivant le galbe de l’élément vitré 2, deux extrémités longitudinales 71, 71’ des modules lumineux 7, 7’, par rapport à cet au moins un support d’orientation 8, puis dans une quatrième étape 240 on bloque les deux extrémités longitudinales 71, 71’, dans la position de service sous l’action d’un effort de serrage.
Ainsi, lors de la première étape 210, la clavette 15 vient en prise (c’est-à-dire en position de clavetage) avec le joint profilé 6 (c’est-à-dire en position de clavetage), pour attacher le support d’orientation 8 au joint profilé 6.
Le corps 16a de la goupille 16 est positionné, en contact, entre la base 80 et la partie coudée 150, dans la position non-clavetée ou de déclavetage. Dans cette position, la partie coudée 150 est écartée de la base 80 et la partie coudée de fixation 10b peut pénétrer dans la fente 89.
Pour passer à la position de clavetage, le corps 16a est retiré en tirant manuellement la goupille par sa boucle 16b. Cela engendre la pénétration de l’extrémité en crochet 151 dans le trou 10d et le blocage de l’élément de fixation 10 par l’extrémité en crochet 151. Le support d’orientation 8 est alors attaché au joint profilé 6.
Plus particulièrement, dans l’étape préalable 200 on munit le joint profilé 6 d'un élément de fixation 10, de préférence en métal ou alliage métallique, de telle sorte qu’il soit positionné avec une partie 10c qui fait saillie du joint profilé 6 vers l’espace intérieur I, la partie 10c saillante présentant de préférence un trou 10d, pour le passage d’une extrémité en crochet 151 de la clavette 15 en position de clavetage.
Ainsi, lorsque la clavette 15 vient en prise (c’est-à-dire en position de clavetage) avec le joint profilé 6 (c’est-à-dire en position de clavetage), pour attacher le support d’orientation 8 au joint profilé 6, il s’agit d’une prise indirecte : il s’agit d’une prise par l’intermédiaire de l’élément de fixation 10.
Plus particulièrement, dans la quatrième étape 240 on met en appui les modules lumineux 7, 7’, sur la face intérieure 22 de l’élément vitré 2.
Dans une réalisation particulière non limitative, toutes les bases 80 de tous les supports d’orientation 8 sont d’abord attachées (étapes 210) au joint 6 de l’élément vitré 2 avant le reste des étapes.
Plus particulièrement, dans la deuxième étape 220, pour chaque support d’orientation 8, deux modules lumineux 7, 7’, longitudinaux, sont orientés chacun suivant leur longueur selon une direction longitudinale 70, 70’ et sont positionnés adjacents l’un à la suite de l’autre selon leur longueur et chacun avec une extrémité longitudinale 71 en vis-à-vis d’une extrémité longitudinale 71’ de l’autre en étant située moins centrifuge que la base 80 du support d’orientation 8.
Dans une réalisation particulière non limitative, lors de l’étape préalable 200, l’élément de fixation 10 est fixé au joint profilé 6 qui est préalablement fixé à l’élément vitré 2.
Plus particulièrement, l’élément de fixation 10, notamment une patte de fixation, est surmoulé dans l’encapsulation, elle-même adhérant au verre.
Dans le cas particulier d’un vitrage de toit, la position de la patte de fixation est selon l’axe de démoulage du toit durant le process d’encapsulation. Cet axe est donné lui-même par l’outillage.
Dans une variante non illustrée, les modules lumineux sont disposés sous une couche noire, comme par exemple une couche d’émail, qui est disposée sur ou dans l’élément vitré 2, afin de ne pas être visibles depuis l’espace extérieur.
En somme, grâce à l’invention, on peut agencer chaque module lumineux avec la même position relative (angle et hauteur) sur la surface de l’élément vitré pour garantir une diffusion de la lumière quel que soit son galbe, s’il est galbé.
L’invention ne nécessite pas de fixation adhésive du module lumineux sur l’élément vitré, ce qui permet de procéder facilement à son échange. L’absence de collage permet aussi d’éviter tout risque de perturbation du flux lumineux par une éventuelle bavure de colle.

Claims (14)

  1. Vitrage (1) de véhicule (1000), ledit vitrage (1) comprenant un élément vitré (2), réalisant une séparation entre un espace extérieur (E) et un espace intérieur (I) et présentant une face extérieure (20), une face intérieure (22) du côté de laquelle est situé ledit espace intérieur (I), et un chant (21) reliant ladite face extérieure (20) et ladite face intérieure (22), ledit vitrage (1) comprenant au moins un système d’éclairage (27, 27’) comportant plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL s’étendant le long d’au moins un bord (23, 24, 25, 26) dudit élément vitré (2) et situées à distance de ladite face intérieure (22) de l’élément vitré (2) du côté de l’espace intérieur (I), ledit vitrage (1) comportant un joint profilé (6) qui est fixé audit bord (23, 24, 25, 26) de l’élément vitré (2) en étant plus près dudit chant (21) de l’élément vitré (2) que ledit système d’éclairage (27, 27’), caractérisé en ce que ledit au moins un système d’éclairage (27, 27’) comporte, disposés bout à bout à la suite l’un de l’autre et sensiblement alignés en suivant au moins un dit bord (23, 24, 25, 26), au moins deux modules lumineux (7, 7’) chacun porteur de dites sources lumineuses ponctuelles et/ou de dites diodes électroluminescentes DEL, longitudinaux, adjacents, s’étendant chacun dans sa longueur selon une direction longitudinale (70, 70’) et présentant chacun des extrémités longitudinales (71, 71’) dont deux sont disposées en vis-à-vis l’une de l’autre, une desdites deux extrémités longitudinales (71, 71’), et de préférence les deux extrémités longitudinales (71, 71’), étant portée(s) par au moins un support d’orientation (8), de préférence unique pour lesdites deux extrémités longitudinales, présentant une base (80) qui est attachée de manière réversible audit joint profilé (6) par une clavette (15) qui est mobile entre une position de déclavetage et une position de clavetage, ladite clavette (15) étant de préférence mobile sur elle-même par déformation élastique d’une partie coudée (150).
  2. Vitrage (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit support d’orientation (8) est en matière plastique et ladite clavette (15) est en métal ou alliage métallique.
  3. Vitrage (1) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite clavette (15) est mobile entre une position de déclavetage et une position de clavetage par retrait d’une goupille (16), de préférence en matière plastique.
  4. Vitrage (1) selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite clavette (15) est attachée réversiblement audit support d’orientation (8) par un élément d’attachement axial (101) présentant un axe (D) orienté sensiblement perpendiculairement à ladite face intérieure (22) de l’élément vitré (2), ledit élément d’attachement axial (101) étant de préférence une vis (94) ou un boulon ou un clip, pénétrant dans ledit support d’orientation (8).
  5. Vitrage (1) selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ladite clavette (15) est située plus près dudit chant (21) de l’élément vitré (2) que ledit support d’orientation (8).
  6. Vitrage (1) selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ledit support d’orientation (8) est attaché audit joint profilé (6) à l’aide d’un élément de fixation (10), de préférence en métal ou alliage métallique, saillant dudit joint profilé (6) vers ledit espace intérieur (I), ledit élément de fixation (10) saillant présentant de préférence un trou (10d), pour le passage d’une extrémité en crochet (151) de ladite clavette (15) en position de clavetage.
  7. Vitrage (1) selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit élément de fixation (10) est une patte de fixation présentant une base de fixation (10a) qui s’étend à plat à l’intérieur dudit joint profilé (6), sensiblement parallèlement à ladite face intérieure (22), une partie coudée de fixation (10b) s’étendant à partir de ladite base de fixation (10a) en direction dudit espace intérieur (I), cette partie coudée de fixation (10b) présentant une partie saillante (10c) située en dehors dudit joint profilé (6).
  8. Vitrage (1) selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que ledit élément de fixation (10) s’étend dans une fente (89) dudit support d’orientation (8), ladite fente (89) étant de préférence débouchante sur les côtés.
  9. Vitrage (1) selon l’une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que ledit élément de fixation (10) présente une largeur saillante hors-tout (l10), comprise entre 5,0 et 50,0 mm, de préférence entre 10,0 et 30,0 mm.
  10. Vitrage (1) selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que ledit au moins un système d’éclairage (27, 27’) s’étend le long d’au moins deux bords opposés dudit élément vitré (2).
  11. Vitrage (1) selon l’une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que au moins un dit support d’orientation (8) est agencé pour porter une première extrémité (71) d’un premier module lumineux (7) et une deuxième extrémité (71’) d’un deuxième module lumineux (7’) et autoriser le réglage d’orientation dans l’espace, dans une position de réglage, desdits modules lumineux (7, 7’), chacun, par rapport audit support d’orientation (8) et pour maintenir ledit premier module lumineux (7) et ledit deuxième module lumineux (7’) attachés dans ladite position de réglage.
  12. Système d’éclairage (27, 27’) pour un vitrage (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu’il comporte au moins deux modules lumineux (7, 7’), longitudinaux, supportant chacun plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL, présentant chacun au moins une extrémité longitudinale (71, 71’), une desdites deux extrémités longitudinales (71, 71’), et de préférence les deux extrémités longitudinales (71, 71’), étant portée(s) par au moins un support d’orientation (8), de préférence unique pour lesdites deux extrémités longitudinales, présentant une base (80) qui est attachable de manière réversible à un joint profilé (6) dudit vitrage (1) par une clavette (15) qui est mobile entre une position de déclavetage et une position de clavetage, ladite clavette (15) étant de préférence mobile sur elle-même par déformation élastique d’une partie coudée (150).
  13. Procédé de fabrication d’un vitrage (1) de véhicule (1000) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, ledit vitrage (1) comprenant un élément vitré (2), réalisant une séparation entre un espace extérieur (E) et un espace intérieur (I) et présentant une face extérieure (20), une face intérieure (22) du côté de laquelle est situé ledit espace intérieur (I) , et un chant (21) reliant ladite face extérieure (20) et ladite face intérieure (22), ledit vitrage (1) comprenant au moins un système d’éclairage (27, 27’) comportant plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL s’étendant le long d’au moins un bord (23, 24, 25, 26) dudit élément vitré (2) et situées à distance de ladite face intérieure (22) de l’élément vitré (2) du côté de l’espace intérieur (I), ledit élément vitré (2) étant au préalable muni d’un joint profilé (6), caractérisé en ce que, dans une première étape (210) une base (80) d’un support d’orientation (8) est attachée de manière réversible audit joint profilé (6) par une clavette (15) qui est mobile entre une position de déclavetage et une position de clavetage, ladite clavette (15) étant de préférence mobile sur elle-même par déformation élastique d’une partie coudée (150), puis dans une deuxième étape (220) au moins deux dits modules lumineux (7, 7’) sont positionnés adjacents l’un à la suite de l’autre selon leur longueur et chacun avec une extrémité longitudinale (71) en vis-à-vis d’une extrémité longitudinale (71’) de l’autre, puis dans une troisième étape (230) deux extrémités longitudinales (71, 71’) sont orientées dans l’espace par rapport audit au moins un support d’orientation (8), qui est de préférence unique pour lesdites deux extrémités longitudinales, puis dans une quatrième étape (240) lesdites deux extrémités longitudinales (71, 71’) sont bloquées.
  14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que, lors de ladite étape préalable à ladite première étape (210), un élément de fixation (10), de préférence en métal ou alliage métallique, est positionné saillant dudit joint profilé (6) vers ledit espace intérieur (I), ledit élément de fixation (10) saillant présentant de préférence un trou (10d), pour le passage d’une extrémité en crochet (151) de ladite clavette (15) en position de clavetage.
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