WO2025100076A1

WO2025100076A1 - ゴム補強用コード及びそれを用いたゴム製品

Info

Publication number: WO2025100076A1
Application number: PCT/JP2024/031929
Authority: WO
Inventors: 幸正下川
Original assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Current assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Priority date: 2023-11-09
Filing date: 2024-09-05
Publication date: 2025-05-15
Anticipated expiration: 2026-05-09
Also published as: JPWO2025100076A1; JP7761814B2

Abstract

本発明のゴム補強用コード６２は、ゴム製品６０を補強するためのゴム補強用コードであり、少なくとも１つのストランドを備える。前記ストランドは、少なくとも１つのフィラメント束と、前記フィラメント束の少なくとも表面の一部を覆うように設けられた第１の被膜と、を含む。前記フィラメント束は、炭素繊維フィラメントを含む。前記第１の被膜は、ゴム成分及び架橋剤を含む。ゴム補強用コード６２は、液体成分をさらに含んでおり、ゴム補強用コード６２における前記液体成分の含有率は、０．２質量％以上かつ１３質量％以下の範囲内である。

Description

ゴム補強用コード及びそれを用いたゴム製品

　本発明は、ゴム補強用コードと、それを用いたゴム製品とに関する。

　ゴムベルト及びタイヤなどの屈曲応力を繰り返し受けるゴム製品の補強材として、繊維を用いて形成されるゴム補強用コードが広く用いられている。ゴム補強用コードは、ゴム製品の寸法安定性を高めるための抗張体として用いられるので、高い引張弾性率及び高い引張強度を有することが望ましい。高い引張弾性率を有するゴム補強用コードによれば、例えば、高トルクで、かつ高伝動のゴムベルトを実現することができる。

　ゴム補強用コードの製造工程は、一般に、レゾルシン・ホルムアルデヒド・ゴムラテックス（ＲＦＬ）を含む処理剤を繊維に塗布して乾燥させる工程（ＲＦＬ処理工程）を含む。また、繊維に塗布する処理剤としては、熱処理によって架橋される材料を含み、かつレゾルシン－ホルムアルデヒド縮合物を含まない処理剤が用いられることもある。このような処理剤によって形成される被膜により、ゴム補強用コードは、ゴム製品を構成するゴム組成物（マトリックスゴム）に埋め込まれた際のマトリックスゴムとの接着性を向上させることができる。

　高い引張弾性率を実現するために、ゴム補強用コードに用いられる繊維には、高い引張弾性率を有する繊維が用いられる。このような繊維として、炭素繊維が挙げられる。例えば、特許文献１には、炭素繊維を用いたゴム補強用コードが開示されている。

国際公開第２０１２／１６９２０７号

　しかし、高い引張弾性率を有する炭素繊維が用いられているにも関わらず、炭素繊維を用いている従来のゴム補強用コードには、期待されているほどの引張弾性率が未だ実現できていない。

　そこで、本発明の目的の一つは、炭素繊維を補強用の繊維として含み、かつ引張弾性率が向上したゴム補強用コードを提供することである。さらに、本発明の別の目的の一つは、そのようなゴム補強用コードによって補強された、高い引張弾性率を有するゴム製品を提供することである。

　本発明は、その一側面から、
　ゴム製品を補強するためのゴム補強用コードであって、
　前記ゴム補強用コードは、少なくとも１つのストランドを備え、
　前記ストランドは、少なくとも１つのフィラメント束と、前記フィラメント束の少なくとも表面の一部を覆うように設けられた第１の被膜と、
を含んでおり、
　前記フィラメント束は、炭素繊維フィラメントを含み、
　前記第１の被膜は、ゴム成分及び架橋剤を含み、
　前記ゴム補強用コードは、液体成分をさらに含んでおり、
　前記ゴム補強用コードにおける前記液体成分の含有率は、０．２質量％以上かつ１３質量％以下の範囲内である、
ゴム補強用コードを提供する。

　本発明は、別の側面から、
　マトリックスゴムと、
　上記のゴム補強用コードと、
を含むゴム製品を提供する。

　本発明は、別の側面から、上記本発明の一側面におけるゴム補強用コードの製造方法であって、
　前記製造方法は、
　（ａ）炭素繊維フィラメントを含む複数のフィラメントを束ねて、少なくとも１つのフィラメント束を作製することと、
　（ｂ）前記フィラメント束の少なくとも表面の一部を覆うように第１の被膜を形成して、ストランドを作製することと、
を含む、ゴム補強用コードの製造方法を提供する。

　本発明によれば、炭素繊維を補強用の繊維として含み、かつ引張弾性率が向上したゴム補強用コードを提供することができる。さらに、本発明によれば、そのようなゴム補強用コードで補強された、高い引張弾性率を有する高強度のゴム製品を提供することができる。

本発明の第１実施形態に係るゴム補強用コードにおけるストランドの一例を示す断面図である。本発明の第１実施形態に係るゴム補強用コードの一例を示す断面図である。本発明の第１実施形態に係るゴム補強用コードの別の例としての、複数のストランドを備えたゴム補強用コードを示す断面図である。本発明の第１実施形態に係るゴム補強用コードのさらに別の例としての、複数のストランドを備えたゴム補強用コードを示す断面図である。本発明の第１実施形態に係るゴム補強用コードのさらに別の例としての、複数のストランドを備えたゴム補強用コードを示す断面図である。本発明の第２実施形態に係るゴム製品の一例を模式的に示す一部分解斜視図である。実施例１１～１３及び比較例３で得られたゴム補強用コードを示す断面図である。実施例２１及び比較例８で得られたゴム補強用コードを示す断面図である。

（本発明に至った経緯）
　［背景技術］の欄に記載したとおり、ゴム補強用コードに用いられる繊維として、炭素繊維は高い引張弾性率を有する繊維であり、例えば動力伝達用のゴムベルトの補強用コードに用いられる繊維として適している。しかし、炭素繊維を用いている従来のゴム補強用コードは、高い引張弾性率を有する繊維を用いているにも関わらず、期待されているほどの引張弾性率を実現できていない。そこで、本発明者は、炭素繊維を用いているゴム補強用コードについて鋭意研究を行い、以下の知見を得た。

　炭素繊維を用いているゴム補強用コードは、例えば、炭素繊維に被膜形成用の処理剤を塗布して、これを乾燥させることによって得ることができる。本発明は、被膜形成用の処理剤の乾燥に着目して研究を進めたところ、被膜における水分等の液体成分の含有率が、ゴム補強用コードの引張弾性率に影響を及ぼしている事実をつきとめた。例えば、熱処理によって架橋される材料を含む処理剤で形成された被膜を備えたゴム補強用コードは、通常、ゴム製品を製造する際にゴム補強用コードをマトリックスゴム内に設置された後の、マトリックスゴムを架橋するための熱処理で硬化反応が進むように設計されている。しかし、このような硬化反応は、処理剤を乾燥させて被膜を形成する際にも進んでしまう。このような硬化反応により被膜が硬くなりすぎると、例えば撚り処理する際の収束性が低下して、得られるゴム補強用コードの引張弾性率の低下につながる。このような問題を解決する手段について、本発明者がさらに検討を進めたところ、液体成分の含有率が被膜の硬化に影響し、その結果、ゴム補強用コードの引張弾性率にも影響を及ぼすことが分かった。

　本発明者は、新たに得られた上記知見に基づき、以下に説明する本発明のゴム補強用コードと、そのようなゴム補強用コードを用いた本発明のゴム製品に到達した。

　以下、本発明の詳細を説明するが、以下の説明は、本発明を特定の実施形態に制限する趣旨ではない。

（本発明の一態様）
　本発明の第１態様に係るゴム補強用コードは、
　ゴム製品を補強するためのゴム補強用コードであって、
　前記ゴム補強用コードは、少なくとも１つのストランドを備え、
　前記ストランドは、少なくとも１つのフィラメント束と、前記フィラメント束の少なくとも表面の一部を覆うように設けられた第１の被膜と、
を含んでおり、
　前記フィラメント束は、炭素繊維フィラメントを含み、
　前記第１の被膜は、ゴム成分及び架橋剤を含み、
　前記ゴム補強用コードは、液体成分をさらに含んでおり、
　前記ゴム補強用コードにおける前記液体成分の含有率は、０．２質量％以上かつ１３質量％以下の範囲内である。

　本発明の第２態様において、例えば、第１態様に係るゴム補強用コードでは、前記ゴム補強用コードにおける前記液体成分の含有率は、０．２質量％以上かつ５質量％以下の範囲内であってもよい。

　本発明の第３態様において、例えば、第１又は第２態様に係るゴム補強用コードでは、前記ゴム成分が、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、カルボキシル変性されたニトリルゴム、及びカルボキシル変性された水素化ニトリルゴムからなる群より選ばれる少なくとも１つを含んでいてもよい。

　本発明の第４態様において、例えば、第１～第３態様のいずれか１つに係るゴム補強用コードでは、前記架橋剤が、マレイミド系架橋剤及びイソシアネート化合物からなる群より選ばれる少なくとも１つを含んでいてもよい。

　本発明の第５態様において、例えば、第１～第４態様のいずれか１つに係るゴム補強用コードでは、前記第１の被膜は、レゾルシン－ホルムアルデヒド縮合物を含んでいなくてもよい。

　本発明の第６態様において、例えば、第１～第５態様のいずれか１つに係るゴム補強用コードでは、前記第１の被膜の質量は、前記フィラメント束の質量に対して５％以上かつ３５％以下の範囲内であってもよい。

　本発明の第７態様において、例えば、第１～第６態様のいずれか１つに係るゴム補強用コードは、前記第１の被膜上に設けられた第２の被膜をさらに含んでいてもよい。

　本発明の第８態様において、例えば、第１～第７態様のいずれか１つに係るゴム補強用コードでは、前記フィラメント束の太さは、４００ｔｅｘ以上かつ３２００ｔｅｘ以下であってもよい。

　本発明の第９態様において、例えば、第８態様に係るゴム補強用コードでは、前記フィラメント束の太さは、８００ｔｅｘ以上かつ１６００ｔｅｘ以下であってもよい。

　本発明の第１０態様において、例えば、第１～第９態様のいずれか１つに係るゴム補強用コードでは、前記ストランドとしての炭素繊維ストランドと、前記炭素繊維ストランドの周囲に配置された複数のガラス繊維ストランドとを含み、前記ガラス繊維ストランドは、ガラス繊維フィラメントを含むガラス繊維フィラメント束を含んでいてもよい。

　本発明の第１１態様において、例えば、第１０態様に係るゴム補強用コードでは、前記炭素繊維ストランドの全断面積が、前記炭素繊維ストランドの全断面積と前記ガラス繊維ストランドの全断面積との合計の２０～８０％の範囲であってもよい。

　本発明の第１２態様に係るゴム製品は、
　マトリックスゴムと、
　第１～第１１態様のいずれか１つに係るゴム補強用コードと、
を含む。

　本発明の第１３態様において、例えば、第１２態様に係るゴム製品では、
　前記ゴム補強用コードは、前記マトリックスゴムに埋設されていてもよい。

　本発明の第１４態様において、例えば、第１２又は第１３態様に係るゴム製品は、ゴムベルトであってもよい。

　本発明の第１５態様に係るゴム補強用コードの製造方法は、第１～第１１態様のいずれか１つに係るゴム補強用コードの製造方法であって、
　前記製造方法は、
　（ａ）炭素繊維フィラメントを含む複数のフィラメントを束ねて、少なくとも１つのフィラメント束を作製することと、
　（ｂ）前記フィラメント束の少なくとも表面の一部を覆うように第１の被膜を形成して、ストランドを作製することと、
を含む。

　本発明の第１６態様において、例えば、第１５態様に係るゴム補強用コードの製造方法では、前記（ｂ）において、前記フィラメント束の少なくとも表面の一部を覆うように前記第１の被膜を形成した後に、前記第１の被膜が形成された前記フィラメント束を撚ることによって、前記ストランドを形成してもよい。

　本発明の第１７態様において、例えば、第１５態様に係るゴム補強用コードの製造方法では、前記（ｂ）において、前記フィラメント束を撚った後に、撚られた前記フィラメント束の少なくとも表面の一部を覆うように前記第１の被膜を形成することによって、前記ストランドを形成してもよい。

（第１実施形態）
　第１実施形態として、本発明のゴム補強用コードの実施形態について説明する。

　本実施形態のゴム補強用コードは、ゴム製品を補強するためのコードである。このゴム補強用コードは、少なくとも１つのストランドを備えている。このストランドは、少なくとも１つのフィラメント束と、フィラメント束の少なくとも表面の一部を覆うように設けられた第１の被膜と、を含んでいる。フィラメント束は、炭素繊維フィラメントを含む。第１の被膜は、ゴム成分及び架橋剤を含む。本実施形態のゴム補強用コードは、液体成分をさらに含んでおり、ゴム補強用コードにおける液体成分の含有率は０．２質量％以上かつ１３質量％以下の範囲内である。この構成により、被膜を形成する際のゴム補強用コードの温度上昇、すなわち被膜の硬化反応を抑えて、被膜の形成によって生じるゴム補強用コードの引張弾性率の低下を抑制又は低下の度合を小さく抑えることができる。なお、ゴム補強用コードに含まれる液体成分は、例えば、第１の被膜を作製する際に用いられる水性処理剤（第１の被膜用水性処理剤）に含まれる溶媒や、フィラメント自体が持つ水分などの残存などによって構成される。例えば、上記液体成分は、被膜を形成する際に用いられる処理剤に含まれる溶媒のうち最も高い沸点を有する溶媒の沸点以下の沸点を有し、かつ被膜を形成する際に用いられる処理剤に含まれる溶媒のうち最も高い蒸発熱を有する溶媒の蒸発熱以下の蒸発熱を有する液体によって構成されていてもよい。一例として、被膜として第１の被膜および第２の被膜が設けられ、第１の被膜を形成する処理剤の溶媒として水が用いられ、第２の被膜を形成する処理剤の溶媒としてキシレンが用いられる場合、上記液体成分は、例えば、キシレンの沸点以下の沸点を有し、かつ水の蒸発熱以下の蒸発熱を有する液体で構成されていてもよい。上記液体成分は、例えば水分であってもよい。

　以下、本実施形態の補強用コードの製造方法について、より詳しく説明する。

　本実施形態のゴム補強用コードにおいて、ストランドを構成するフィラメント束は、複数のフィラメントを含む。フィラメント束の断面積に占める炭素繊維フィラメントの割合は、例えば３０％以上であってもよい。上記のとおり、フィラメント束は、炭素繊維フィラメントを含む。本実施形態において、フィラメント束は、炭素繊維フィラメントを主成分として含んでいてもよく、実質的に炭素繊維フィラメントのみからなっていてもよい。ここで、「フィラメント束が炭素繊維フィラメントを主成分として含む」とは、フィラメント束の断面積に占める割合が最も大きいフィラメントが炭素繊維フィラメントであることを意味する。この場合、フィラメント束の断面積に占める炭素繊維フィラメントの割合は、例えば５０％以上であってもよい。また、「フィラメント束が実質的に炭素繊維フィラメントからなる」とは、フィラメント束の断面積に占める炭素繊維フィラメントの割合が９０％以上であることを意味し、例えば９５％以上や９９％以上であってもよい。炭素繊維フィラメント以外のフィラメントとしては、ゴム補強用コードの補強用の繊維として一般的に用いられている繊維のフィラメントを用いることができ、例えばガラス繊維フィラメントが挙げられる。

　フィラメント束に含まれるフィラメントの数は、特に制限はない。フィラメント束は、例えば１０００本～４８０００本の範囲のフィラメントを含むことができる。好ましくは６０００本～４８０００本の範囲のフィラメントを含むことができる。更に好ましくは１２０００本～２４０００本のフィラメントを含むことができる。

　フィラメント束の太さは、例えば、４００ｔｅｘ以上かつ３２００ｔｅｘ以下であってもよいし、８００ｔｅｘ以上かつ１６００ｔｅｘ以下であってもよい。このような太いフィラメント束に被膜を形成する場合、通常、フィラメント束の内部が乾燥しにくくなるため、被膜形成時の乾燥温度が高くなったり乾燥時間時間が長くなったりして表面の硬化反応進んで硬くなり、高弾性率のゴム補強用コードを得ることが難しくなる。また、炭素繊維は、例えばアラミド繊維等の他の繊維よりも高弾性率であるため、被膜を形成する際に生じる弾性率の低下の影響を受けやすい。しかし、本実施形態におけるゴム補強用コードは、液体成分の含有率を０．２質量％以上かつ１３質量％以下の範囲内とすることにより、炭素繊維フィラメントを含むフィラメント束を上記太さ範囲で用いたとしても、被膜の形成によって生じるゴム補強用コードの引張弾性率の低下を抑制又は低下の度合を小さく抑えて、高弾性率のゴム補強用コードを実現できる。

　フィラメント束に含まれる炭素繊維フィラメントの表面は、接着強度を高めるための前処理が行われていることが好ましい。前処理剤の好ましい一例は、エポキシ基及びアミノ基からなる群より選ばれる少なくともいずれか１つの官能基を含有する化合物である。前処理剤の例には、アミノシラン、エポキシシラン、ノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、臭素化エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂などが含まれる。具体的な例としては、ナガセケムテックス社のデナコールシリーズ、ＤＩＣ社のエピクロンシリーズ、三菱化学社のエピコートシリーズなどが挙げられる。また、前処理剤として、ポリウレタン樹脂及びイソシアネート化合物も同様に使用できる。例えば、前処理剤として、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂及びイソシアネート化合物からなる群より選択される少なくともいずれか１つを含む処理剤を用いてもよい。このような処理剤を用いて前処理することにより、フィラメント束と第１の被膜との間に、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂及びイソシアネート化合物からなる群より選択される少なくともいずれか１つを含む樹脂層がさらに設けられる。表面が前処理された炭素繊維フィラメントを用いることによって、マトリックスゴムとゴム補強用コードとの接着性を高めることが可能である。フィラメント束に炭素繊維フィラメント以外の他の繊維フィラメント（例えば、ガラス繊維フィラメント）が含まれる場合、その繊維フィラメントの表面も、上記のような接着強度を高めるための前処理が行われていることが好ましい。

　ゴム補強用コードに含まれるフィラメント束の数に限定はなく、１本であってもよいし、複数本であってもよい。フィラメント束は、フィラメント束を複数本束ねたものであってもよい。この場合、複数本のフィラメント束のそれぞれは、撚られていてもよいし、撚られていなくてもよい。また、複数本のフィラメント束が合わせられた状態で撚られていてもよいし、撚られていなくてもよい。

　第１の被膜は、フィラメント束の少なくとも表面の一部を覆うように設けられている。なお、第１の被膜は、フィラメント束の表面上に直接設けられていてもよいし、他の層（例えば、上述のフィラメントの前処理によって形成された被膜（例えば、上記樹脂層））を介してフィラメント束の表面を覆っていてもよい。

　第１の被膜は、フィラメント束の表面の少なくとも一部に、後述の第１の被膜用水性処理剤を供給し、それを熱処理によって乾燥させることによって形成される。フィラメント束の表面への第１の水性処理剤の供給は、例えば、フィラメント束を第１の被膜用水性処理剤に含浸させる、又は、フィラメント束の表面の少なくとも一部に第１の被膜用水性処理剤を塗布することによって実施され得る。なお、この際の熱処理により、フィラメント自体が持つ水分及び水性処理剤の溶媒（例えば水）がほぼ除去される。

　第１の被膜は、ゴム成分を含む。ゴム成分は、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、カルボキシル変性されたニトリルゴム、及びカルボキシル変性された水素化ニトリルゴムからなる群より選ばれる少なくとも１つを含むことが好ましい。第１の被膜は、ゴム成分として上記ゴムを１種類のみ含んでもよいし、複数種含んでもよい。なお、本明細書において、「ニトリルゴム」という用語は、特に記載がない限り、水素化もカルボキシル変性もされていないニトリルゴム（アクリロニトリル－ブタジエン共重合体ゴム）を意味する。

　第１の被膜は、上記ゴム以外に、他のゴムを含んでいてもよい。他のゴムとしては、ブタジエン・スチレン共重合体、ジカルボキシル化ブタジエン・スチレン共重合体、ビニルピリジン・ブタジエン・スチレン共重合体、クロロプレンゴム、ブタジエンゴム、及びクロロスルホン化ポリエチレンなどが挙げられる。

　第１の被膜は、さらに架橋剤を含む。第１の被膜が架橋剤を含むことにより、本実施形態のゴム補強用コードは、マトリックスゴムとの接着性を向上できる。架橋剤の例には、Ｐ－キノンジオキシムなどのキノンジオキシム系架橋剤、ラウリルメタアクリレート及びメチルメタアクリレートなどのメタアクリレート系架橋剤、ＤＡＦ（ジアリルフマレート）、ＤＡＰ（ジアリルフタレート）、ＴＡＣ（トリアリルシアヌレート）及びＴＡＩＣ（トリアリルイソシアヌレート）などのアリル系架橋剤、ビスマレイミド、フェニルマレイミド及びＮ，Ｎ’－ｍ－フェニレンジマレイミドなどのマレイミド系架橋剤、芳香族又は脂肪族の有機ジイソシアネート、ポリイソシアネート、ブロックドイソシアネート、及びブロックドポリイシシアネートなどのイソシアネート化合物、芳香族ニトロソ化合物、硫黄、並びに過酸化物が含まれる。これらの架橋剤は、単独で用いてもよいし、複数種を組み合わせて用いてもよい。これらの架橋剤は、第１の被膜に含まれるゴムの種類、及びゴム補強用コードが埋め込まれるマトリックスゴムの種類などを考慮して選択されることが好ましい。なお、これら架橋剤は、水分散体の形態で用いられることが、第１の被膜を作製するための水性処理剤中に架橋剤を均質に存在させるためには好ましい。

　架橋剤は、マレイミド系架橋剤及びイソシアネート化合物からなる群より選ばれる少なくとも１つを含むことが好ましい。マレイミド系架橋剤の中でも、４，４’－ビスマレイミドジフェニルメタンは、水に分散したときの安定性がよく、架橋効果が高く、架橋後の耐熱性も高いので、好適に用いられる。イソシアネート化合物としては、例えば、ブロックドイソシアネートが用いられる。マレイミド系架橋剤及びイソシアネート化合物は、それぞれ、ゴムラテックスと組み合わせることによって、補強用コードとマトリックスゴムとの接着性を特異的に高めることができる。特に、カルボキシル変性された水素化ニトリルゴムのラテックスとマレイミド系架橋剤との組み合わせは、接着性をより高めることができるため好ましい。

　第１の被膜は、さらに充填材を含んでいてもよい。充填材の例には、カーボンブラックやシリカなどの共有結合系化合物の微粒子、難溶性塩の微粒子、金属酸化物の微粒子、金属水酸化物の微粒子、タルクなどの複合金属酸化物塩の微粒子が含まれる。これらの中でも、カーボンブラック及びシリカからなる群より選ばれる少なくとも１つが好ましい。

　カーボンブラックの平均粒径は、５～３００ｎｍの範囲にあることが好ましく、例えば１００～２００ｎｍの範囲あり、より好ましくは１３０～１７０ｎｍの範囲にある。シリカの平均粒径は、５～２００ｎｍの範囲にあることが好ましく、例えば７～１００ｎｍの範囲にあり、より好ましくは７～３０ｎｍの範囲にある。ここで平均粒径とは、５０個以上の粒子について透過型電子顕微鏡を用いて粒径を測定し、その粒径の合計を測定粒子数で割った値のことである。なお粒子が球形ではない場合には、各粒子の最も長い径と最も短い径の平均を粒径とした。

　充填材は、ゴム中に分散して存在することで、被膜の引張強度や引裂き強度などの特性を向上させる効果を有する。これらの効果に加え、充填材は、繊維と被膜との間、及び、被膜とマトリックスゴムとの間において、接着成分の凝集力を高めることによって接着強度を向上させる効果もある。なお、これらの効果には、充填材の粒径と配合量とが大きく影響する。

　第１の被膜は、レゾルシン－ホルムアルデヒド縮合物を含まないことが好ましい。その場合、第１の被膜を作製する際に、ホルムアルデヒド及びアンモニアなどの環境負荷の大きい物質を使用しなくてもよくなるため、作業者のための環境対策が不要になる。

　第１の被膜は、ゴム成分及び架橋剤に加えて、充填材や、さらに他の成分（例えば、上記充填材として添加される金属酸化物以外の金属酸化物や、樹脂など）をさらに含んでいてもよい。

　第１の被膜におけるゴム成分及び架橋剤の含有率は、特には限定されない。第１の被膜におけるゴム成分の含有率は、例えば５０質量％以上かつ９０質量％以下とできる。また、第１の被膜における架橋剤の含有率は、例えば１０質量％以上かつ５０質量％以下の範囲内とできる。

　フィラメント束の少なくとも表面に設けられる第１の被膜の質量は、特には限定されず適宜調整すればよいが、フィラメント束の質量の５％以上かつ３５％以下の範囲内となるように設けられることが好ましい。第１の被膜の質量は、フィラメント束の質量の１０％以上かつ２５％以下の範囲であってもよいし、１２％以上かつ２２％以下の範囲内であってもよい。第１の被膜の質量が多すぎる場合、ゴム製品内におけるゴム補強用コードの寸法安定性の低下や、ゴム補強用コードの弾性率の低下などの不具合が発生することがある。一方、第１の被膜の質量が少なすぎる場合、ストランドがほつれやすくなったり、第１の被膜により繊維を保護する機能が低下したりして、その結果、ゴム製品の寿命が低下する場合がある。

　マトリックスゴムとの接着性を向上させるために、本実施形態のゴム補強用コードは、第１の被膜上に形成された第２の被膜をさらに備えてもよい。第２の被膜を形成する処理剤は、第１の被膜用水性処理剤と同じでもよいし、異なってもよい。たとえば、成分や溶媒が第１の被膜用水性処理剤とは異なる処理剤で第２の被膜を形成してもよい。マトリックスゴムとの接着性をさらに向上させるために、第２の被膜上にさらなる被膜を設けることも可能である。

　本実施形態のゴム補強用コードの撚り数は、特には限定されない。１本のストランドに加えられる撚り（以下、下撚りということもある）の数は、例えば２０～１６０回／ｍの範囲、３０～１２０回／ｍの範囲、又は、４０～１００回／ｍの範囲であってよい。さらに、複数のストランドに加えられた撚り（以下、上撚りということもある）の数も同様に、例えば２０～１６０回／ｍの範囲、３０～１２０回／ｍの範囲、又は、４０～１００回／ｍの範囲であってよい。下撚り方向と上撚り方向が同じラング撚りであってもよく、下撚り方向と上撚り方向が逆方向のモロ撚りでもよい。撚りの方向に限定はなく、Ｓ方向であってもよいし、Ｚ方向であってもよい。

　本実施形態のゴム補強用コードにおける液体成分の含有率は、０．２質量％以上かつ１３質量％以下の範囲内である。なお、上述したように、この液体成分とは、例えば、被膜を作製する際に用いられる水性処理剤に含まれる溶媒（例えば水）や、フィラメント自体が持つ水分などの残存である。本実施形態のゴム補強用コードでは、第１の被膜を作製する際の熱処理において、０．２質量％以上かつ１３質量％以下の範囲内でゴム補強用コード中に液体成分が残存するように熱量を調整して熱処理を行うことにより、ゴム補強用コードの温度上昇、すなわち被膜の硬化反応を抑えることができる。これにより、被膜の硬化反応が進んでゴム補強用コードが硬くなりすぎることを防いで、従来よりもゴム補強用コードの引張弾性率の低下を抑制又は低下の度合を小さく抑えることができる。その結果、従来よりもゴム補強用コードの引張弾性率を向上させて、従来よりも高い引張弾性率を実現できる。液体成分の含有率が０．２質量％未満、すなわち被膜作製時の熱処理が、被膜作製のための処理剤の溶媒、及び、繊維に含まれる水分がほぼ全てなくなるように実施された場合は、得られたゴム補強用コードの被膜の硬化反応が進んでゴム補強用コードの引張弾性率が低下してしまい、その結果、ゴム補強用コードの引張強度も低下する。一方、液体成分の含有率が１３質量％を超える場合は、例えばストランドを撚ってコードを作製することが困難になる。

　より高い引張弾性率を有するゴム補強用コードを得るために、ゴム補強用コードにおける液体成分の含有率は、０．２質量％以上かつ５質量％以下であることが好ましい。

　ここで、本発明において特定される「ゴム補強用コードにおける液体成分の含有率」とは、次のように求められる値のことである。ゴム補強用コードから長さ５ｍのコードを試料として採取し、その試料を電子天秤で計測し、この値をコードの質量Ａとする。その試料を１５０℃に加温した乾燥機に３０分間入れて試料中の溶媒を除去し、デシケーターに３０分入れた後に電子天秤で計測した値を質量Ｂとし、質量Ａと質量Ｂとの差をコードに含まれる液体成分の質量（Ａ－Ｂ）とする。コードの質量Ａに対する、コードに含まれる液体成分の質量（Ａ－Ｂ）の百分率（{（Ａ－Ｂ）／Ａ｝×１００）を液体成分の含有率（％）とする。なお、ここでは、処理剤の溶媒が水であることを想定して、試料から水を完全に除去するために１５０℃、３０分間の熱処理を実施しているが、水以外の溶媒を用いている場合は、その溶媒を完全に除去できるように適切な加熱温度及び加熱時間を設定すればよい。

　本実施形態のゴム補強用コードの製造方法の一例を以下に説明する。なお、本実施形態のゴム補強用コードについて説明した事項は以下の製造方法に適用できるため、重複する説明を省略する場合がある。また、以下の製造方法で説明した事項は、本実施形態のゴム補強用コードに適用できる。

　本実施形態のゴム補強用コードの製造方法の一例は、
　（ａ）炭素繊維フィラメントを含む複数のフィラメントを束ねて、少なくとも１つのフィラメント束を作製することと、
　（ｂ）上記フィラメント束の少なくとも表面の一部を覆うように第１の被膜を形成して、ストランドを作製することと、
を含む。

　まず、複数のフィラメントを束ねてフィラメント束を作製する。さらに、例えば、第１の被膜の作製に用いられる水性処理剤（第１の被膜用水性処理剤）を準備する。次に、例えば、フィラメント束の表面の少なくとも一部に第１の被膜用水性処理剤を供給し、その後、第１の被膜用水性処理剤中の溶媒を除去するための熱処理を行う。具体例として、まず１２０００本のフィラメントを引き揃えて１つの束とし、その束の表面に第１の被膜用水性処理剤を供給する。その後、第１の被膜用水性処理剤中の溶媒を熱処理によって除去する。フィラメント束は、炭素繊維フィラメントを含む。

　上記工程によって、フィラメント束の表面の少なくとも一部に第１の被膜が形成され、例えば図１に示すような断面を有するストランドが形成される。図１には、ストランドの一例として、フィラメント束１１と、フィラメント束１１の表面を覆う第１の被膜１２とを含むストランド１０が示されている。図１に示されているストランド１０が、ゴム補強用コードとして用いられてもよい。すなわち、本実施形態のゴム補強用コードは一例として、図１に示すような、１本のフィラメント束１１の表面に第１の被膜１２が形成された構成を有していてもよい。ただし、本実施形態のゴム補強用コードはこれに限定されず、複数本のフィラメント束が合わせられて、その表面に第１の被膜が形成されることによってストランドが形成されていてもよい。また、第１の被膜用水性処理剤をフィラメント束の表面の少なくとも一部に供給する方法に限定はなく、たとえば、フィラメント束の表面に第１の被膜用水性処理剤を塗布してもよいし、フィラメント束を第１の被膜用水性処理剤中に浸漬してもよい。フィラメント束１１には、第１の被膜１２を構成している材料が全体的または部分的に浸透していてもよい。すなわち、図１において符号１１で示されている部材には、フィラメント束と、第１の被膜の材料とが含まれていてもよい。

　第１の被膜用水性処理剤の溶媒を除去するための熱処理の条件は、特に限定されないが、熱処理後に得られるコードの液体成分の含有率が０．２質量％以上かつ１３質量％以下となるように、処理温度及び処理時間を適宜調整する。好ましくは、熱処理後に得られるコードの液体成分の含有率が０．２質量％以上かつ５質量％以下となるように、処理温度及び処理時間を適宜調整することである。処理温度は、例えば２２０℃以下が望ましい。処理時間は特に限定されず、熱処理の温度を考慮し、付与される熱量が完成したゴム補強用コードにおける液体成分の含有率が本実施形態で特定する範囲内（０．２質量％以上かつ１３質量％以下）を実現できるような熱量となるように、適宜調整するとよい。熱処理においては、除去する液体に応じて適切な処理温度が調整されてもよいし、処理温度ではなく処理時間で調整されてもよい。例えば、処理温度が水の除去に適した温度に設定されている場合において、除去する液体に水よりも蒸発熱が高い液体成分が含まれている場合には、例えば同じ処理温度であれば処理時間を長く設定すればよく、除去する液体に水よりも蒸発熱が低い液体が含まれている場合には、例えば同じ処理温度であれば処理時間を短く設定すればよい。

　上記（ｂ）の工程において、フィラメント束の少なくとも表面の一部を覆うように第１の被膜を形成した後に、第１の被膜が形成されたフィラメント束を撚ることによって、ストランドを形成してもよい。この場合、第１の被膜が形成されたフィラメント束は、例えば、一方向に撚られる。撚る方向は、Ｓ方向であってもよいし、Ｚ方向であってもよい。フィラメント束に含まれるフィラメントの数及びフィラメント束の撚り数は、上述したため、説明を省略する。このようにして、本実施形態のゴム補強用コードを製造できる。なお、第１の被膜が形成されたフィラメントの束を複数形成し、それら複数のフィラメント束を束ねて上撚りを加えてもよい。上撚りの方向は、フィラメント束の撚りの方向（下撚りの方向）と同じであってもよいし、異なってもよい。また、第１の被膜が形成されたフィラメント束を複数形成し、フィラメント束それぞれには撚りを与えず、複数のフィラメント束を束ねたものに撚りを加えてもよい。

　なお、フィラメント束に撚りを加えてから第１の被膜を形成してもよい。すなわち、上記（ｂ）の工程において、フィラメント束を撚った後に、撚られたフィラメント束の少なくとも表面の一部を覆うように第１の被膜を形成することによって、ストランドを形成してもよい。この場合のフィラメントの種類、数、及び撚り数は、上述した通りである。

　本実施形態の製造方法の好ましい一例では、フィラメント束に第１の被膜用水性処理剤を塗布又は含浸して第１の被膜を形成した後に、それを一方向に撚ることによって、ゴム補強用コードを形成する。

　第１の被膜の上に第２の被膜を形成する場合には、第１の被膜の上に第２の被膜を形成するための処理剤を塗布し、その処理剤中の溶媒を除去することによって第２の被膜を形成すればよい。この第２の被膜の種類は、ゴム補強用コードが適用されるゴム製品のマトリックスゴムに合わせて適宜選択することができ、特に接着性向上の観点から選択されることが望ましい。図２は、第１の被膜の上に第２の被膜が設けられた構成を有するゴム補強用コードの一例の断面を示す。図２には、ゴム補強用コードの一例として、図１に示されたストランド１０の第１の被膜１２の上に形成された第２の被膜２１をさらに備えたゴム補強用コード２０が示されている。

　第２の被膜用処理剤の溶媒を除去するための熱処理の条件は、特に限定されないが、熱処理後に得られるコードの液体成分の含有率が上記範囲を満たすように、処理温度及び処理時間を適宜調整することが好ましい。

　次に、第１の被膜用水性処理剤について説明する。

　第１の被膜用水性処理剤は、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、カルボキシル変性されたニトリルゴム、及びカルボキシル変性された水素化ニトリルゴムからなる群より選ばれる少なくとも１つのゴムのラテックスを含むことが好ましい。水性処理剤は、これらのゴムラテックスの１種類のみを含んでもよいし、これらのゴムラテックスの複数種を含んでもよい。

　第１の被膜用水性処理剤は、上記のゴムラテックス以外に、他のゴムラテックスを含んでもよい。他のゴムラテックスの例には、ブタジエン・スチレン共重合体ラテックス、ジカルボキシル化ブタジエン・スチレン共重合体ラテックス、ビニルピリジン・ブタジエン・スチレンターポリマーラテックス、クロロプレンラテックス、ブタジエンラテックス、クロロスルホン化ポリエチレンラテックスが含まれる。水性処理剤は、これらのゴムラテックスを複数種含んでもよい。

　第１の被膜用水性処理剤は、さらに架橋剤を含む。第１の被膜用水性処理剤に含まれる架橋剤は、第１の被膜に含まれる架橋剤として上記に説明したものと同じであるため、ここでは説明を省略する。なお、架橋剤は、水分散体の形態で用いることが、水性処理剤中に均質に存在させるためには好ましい。

　第１の被膜用水性処理剤は、さらに充填材を含んでいてもよい。第１の被膜用水性処理剤に含まれる充填材は、第１の被膜に含まれる充填材として上記に説明したものと同じであるため、ここでは説明を省略する。

　第１の被膜用水性処理剤は、レゾルシン－ホルムアルデヒド縮合物を含まないことが好ましい。

　第１の被膜用水性処理剤は、ゴムラテックス及び架橋剤に加えて、充填材や、さらに他の成分を含んでもよい。たとえば、第１の被膜用水性処理剤は、樹脂、可塑剤、老化防止剤、安定剤、上記充填材として添加される金属酸化物以外の金属酸化物などを含んでいてもよい。ただし、水性処理剤は、樹脂を含まないものであってもよい。

　上記においては、本実施形態のゴム補強用コードとして、主に、図１および図２に示すような１本のストランドを備えたゴム補強用コードの例が説明されているが、本実施形態のゴム補強用コードはこれに限定されない。以下に、本実施形態のゴム補強用コードの別の例について説明する。

　本実施形態のゴム補強用コードは、複数のストランドを備えていてもよい。図３には、本実施形態のゴム補強用コードの別の例として、複数のストランドを備えたゴム補強用コードの一例が示されている。

　図３に示されたゴム補強用コード３０は、炭素繊維ストランド３１と、炭素繊維ストランド３１の周囲に配置された複数のガラス繊維ストランド３２とを備えている。炭素繊維ストランド３１は、炭素繊維フィラメントを含むフィラメント束３３と、当該フィラメント束３３の少なくとも表面の一部を覆うように設けられた第１の被膜３４とを含んでいる。ガラス繊維ストランド３２は、ガラス繊維フィラメントを含むフィラメント束３５と、当該フィラメント束３５の少なくとも表面の一部を覆うように設けられた第１の被膜３６とを含んでいる。このようにコードの中心側に配置された炭素繊維ストランド３１は、高い引張強度と優れた寸法安定性とに寄与する。ガラス繊維ストランド３２が炭素繊維ストランド３１の周囲を取り巻くことにより、引っ張り応力や圧縮応力を緩和できるため、補強用コード３０の耐屈曲疲労性を向上させることができる。なお、炭素繊維フィラメントを含むフィラメント束３３は、炭素繊維フィラメントを含んでいればよいが、炭素繊維フィラメントのみから形成されていてもよい。また、ガラス繊維フィラメントを含むフィラメント束３５は、ガラス繊維フィラメントを含んでいればよいが、ガラス繊維フィラメントのみから形成されていてもよい。

　炭素繊維ストランド３１の全断面積は、例えば、炭素繊維ストランド３２の全断面積とガラス繊維ストランドの全断面積との合計の２０～８０％の範囲であることが好ましい。上述のとおり、コードの中心側に配置された炭素繊維ストランド３１は、高い引張強度と優れた寸法安定性とに寄与する。しかし、コード内における炭素繊維ストランド３１の割合が高すぎると、屈曲性が低下する場合がある。そのため、炭素繊維ストランド３１の全断面積は、炭素繊維ストランド３１の全断面積とガラス繊維ストランド３２の全断面積との合計の８０％以下であることが好ましく、７０％以下であることがより好ましい。一方、コード内における炭素繊維ストランド３１の割合が低すぎると、炭素繊維ストランド３１による効果を十分に得ることができない場合がある。そのため、炭素繊維ストランド３１の全断面積は、炭素繊維ストランド３１の全断面積とガラス繊維ストランド３２の全断面積との合計の２０％以上であることが好ましく、４０％以上であることがより好ましい。

　炭素繊維ストランド３１の数とガラス繊維ストランド３２の数とは、コードに要求される特性や、ストランドの特性に応じて選択されることができる。［炭素繊維ストランドの数］／［ガラス繊維ストランドの数］の比の好ましい例としては、たとえば、［１］／［３～３０］、［２］／［６～３０］および［３］／［１０～４０］が挙げられる。

　上記のような、炭素繊維ストランドと、炭素繊維ストランドの周囲に配置された複数のガラス繊維ストランドとを備えたゴム補強用コードにおいても、第１の被膜の上に第２の被膜がさらに形成されていてもよい。すなわち、図４に示すゴム補強用コード４０のように、炭素繊維ストランド３１と、炭素繊維ストランド３１の周囲に配置された複数のガラス繊維ストランド３２とを備え、ガラス繊維ストランド３２の第１の被膜３５上に第２の被膜４１がさらに設けられた構成を有していてもよい。このとき、図４に示すゴム補強用コード４０のように、複数のガラス繊維ストランド３２を炭素繊維ストランド３１の周りに密に配置して、第２の被膜４１が炭素繊維ストランド３１の表面（すなわち、炭素繊維ストランド３１の第１の被膜３４）と接しない構成とすることが好ましい。このような、第２の被膜４１が炭素繊維ストランド３１の表面と接しない構成により、ゴム補強用コードの耐屈曲疲労度をより向上させることができる。なお、上述の、複数のガラス繊維ストランド３２を炭素繊維ストランド３１の周りに密に配置するとは、例えば、ガラス繊維ストランド３２間の隙間が、第２の被膜４１が炭素繊維ストランド３１の表面と接しない程度の小さい隙間となるように、ガラス繊維ストランド３２を炭素繊維ストランド３１の周りに配置する構成や、あるいは、ガラス繊維ストランド３２間に隙間がないようにガラス繊維ストランド３２を炭素繊維ストランド３１の周りに配置する構成を含む。

　図５に示すゴム補強用コード５０のように、第２の被膜４１は、ガラス繊維ストランド３２間の隙間を介して炭素繊維ストランド３１の表面と接していてもよい

（第２実施形態）
　第２実施形態として、本発明のゴム製品の実施形態について説明する。

　本実施形態のゴム製品は、マトリックスゴムと、第１実施形態のゴム補強用コードとを含む。第１実施形態において説明したように、第１実施形態のゴム補強用コードは、炭素繊維を補強用の繊維として含み、かつ従来の炭素繊維を含むゴム補強用コードよりも向上した引張弾性率を有する。このようなゴム補強用コードを含むことにより、本実施形態のゴム製品は、高い引張弾性率を有する高強度のゴム製品となりうる。

　本実施形態のゴム製品は、第１実施形態で説明したゴム補強用コードで補強されたゴム製品である。ゴム製品に特に限定はない。本実施形態のゴム製品の例には、自動車や自転車のタイヤ、及び、伝動ベルトなどのゴムベルトが含まれる。伝動ベルトの例には、噛み合い伝動ベルトや摩擦伝動ベルトなどが含まれる。噛み合い伝動ベルトの例には、自動車用タイミングベルトなどに代表される歯付きベルトが含まれる。摩擦伝動ベルトの例には、平ベルト、丸ベルト、Ｖベルト、Ｖリブドベルトなどが含まれる。すなわち、本実施形態のゴム製品は、歯付ベルト、平ベルト、丸ベルト、Ｖベルト、又はＶリブドベルトであってもよい。

　本実施形態のゴム製品は、本実施形態のゴム補強用コードをゴム組成物（マトリックスゴム）に埋め込むことによって形成されている。ゴム補強用コードをマトリックスゴム内に埋め込む方法は特に限定されず、公知の方法を適用してもよい。本実施形態のゴム製品（たとえばゴムベルト）には、本実施形態のゴム補強用コードが埋め込まれている。そのため、本実施形態のゴム製品は、高い引張弾性率を備えている。したがって、本実施形態のゴム製品は、二輪の後輪駆動用、車輌用エンジンのタイミングベルトや、車輌用の補機駆動用ベルト、大型産業機器などの、高い弾性率と強度が要求される用途に特に適している。

　本実施形態のゴム補強用コードが埋め込まれるゴム組成物に含まれるゴムは、特に限定されず、クロロプレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、エチレンプロピレンゴム、水素化ニトリルゴムなどであってもよい。水素化ニトリルゴムは、アクリル酸亜鉛誘導体（たとえばメタクリル酸亜鉛）を分散させた水素化ニトリルゴムであってもよい。水素化ニトリルゴム及びアクリル酸亜鉛誘導体を分散させた水素化ニトリルゴムから選ばれる少なくとも１つのゴムは、耐水性及び耐油性の観点から、好ましい。マトリックスゴムは、さらに、カルボキシル変性された水素化ニトリルゴムを含んでもよい。なお、ゴム補強用コードの被膜とゴム製品のゴム組成物とが同じ種類のゴムを含むか、又は、同じ種類のゴムからなることが、接着性の点で好ましい。

　ゴム製品の一例として、歯付きベルトを図６に示す。図６に示す歯付ベルト６０は、ベルト本体６１と、複数のゴム補強用コード６２とを含む。ベルト本体６１は、ベルト部６３と、一定間隔でベルト部６３から突き出した複数の歯部６４とを含む。ゴム補強用コード６２は、ベルト部６３の内部に、ベルト部６３の長手方向と平行となるように埋め込まれている。ゴム補強用コード６２は、本実施形態のゴム補強用コードである。

　以下、実施例及び比較例を挙げて、本発明の実施形態をさらに具体的に説明する。

［ゴム補強用コードの製造］
（実施例１～１０及び比較例１）
　炭素繊維フィラメント（平均直径は約７μｍ）を１２０００本集束し、これをフィラメント束として用いた。このフィラメント束に、以下の表１に示す組成の第１の被膜用水性処理剤を塗布した。その後、１５０℃に設定した乾燥炉内の滞留時間を調整して、液体成分の含有率を調整した。このようにして、フィラメント束の表面に第１の被膜が形成されたストランドを形成した。形成される第１の被膜の質量がフィラメント束の質量の２０％となるように、第１の被膜用水性処理剤の塗布量が調整された。このように作製されたストランド１本を、６０回／ｍの割合でＺ撚りに撚った。得られたコードの表面に、第２の被膜を形成した。第２の被膜用処理剤には、ケムロック２３３Ｘ（ロード・ジャパン・インク社製）とキシレンとが質量比で１：１で混合された組成物が用いられた。第２の被膜は、第２の被膜が形成される前のコード（すなわち、ここでは、フィラメント束の表面に第１の被膜が形成されているストランド）の質量に対して５％となるように形成された。第２の被膜用処理剤の乾燥は、１３０℃で１分間行われた。このようにして、ゴム補強用コードが得られた。得られたゴム補強用コードは、図２に示されている補強用コードと同様の断面を有していた。

（比較例２）
　第１の被膜用水性処理剤として、表１に示すように、ビニルピリジン変性スチレンブタジエンラテックス（日本エイアンドエル）５０質量部、スチレンブタジエンラテックス（Ｎｉｐｏｌ　ＬＸ１１０、日本ゼオン）５０質量部、レゾルシン－ホルムアルデヒド縮合物（スミカノール７００Ｓ、住友化学）１０質量部を混合し、得られた混合液をｐＨが１０になるようにアンモニアで調整したＲＦＬ処理剤が用いられた。このＲＦＬ処理剤を、実施例１～１０及び比較例１と同様の方法で作製したフィラメント束に塗布した。その後、２００℃に設定した乾燥炉で滞留時間２分となるように処理した。このようにしてストランドを形成した。形成される第１の被膜の質量がフィラメント束の質量の２０％となるように、ＲＦＬ処理剤の塗布量が調整された。その後、実施例１～１０及び比較例１と同様の方法で、撚り処理及び第２の被膜の形成を行った。

（実施例１１～１３及び比較例３）
　第１の被膜用水性処理剤として表２に示された組成の処理剤を用いたことと、撚り処理において、ストランド４本を４０回／ｍの割合でＺ撚りに撚ったことと、撚った後に第２の被膜を形成したこととを除いては、実施例１～１０及び比較例１と同様の方法で、実施例１１～１３及び比較例３のゴム補強用コードを得た。得られたゴム補強用コードは、図７に示されているような断面を有していた。図７には、炭素繊維フィラメント束７１の表面に第１の被膜７２が形成された炭素繊維ストランド７３が４本で撚られ、さらにその上に第２の被膜７４が設けられた構造を有するゴム補強用コード７０の断面が示されている。

（実施例１４、実施例１５、及び比較例４）
　１つのフィラメント束の作製のために集束される炭素繊維フィラメントの数を２４０００本に変更したことと、第１の被膜用水性処理剤として表３に示された組成の処理剤を用いたことと、撚り処理において、ストランド１本を４０回／ｍの割合でＺ撚りに撚ったこととを除いて、実施例１～１０及び比較例１と同様の方法で、実施例１４、１５及び比較例４のゴム補強用コードを得た。得られたゴム補強用コードは、図２に示されている補強用コードと同様の断面を有していた。

（実施例１６、実施例１７、及び比較例５）
　中心部に配置されるストランドとして、炭素繊維フィラメントからなるフィラメント束の表面に第１の被膜が形成された炭素繊維ストランドが用いられた。この炭素繊維ストランドの外周部に配置されるストランドとして、ガラス繊維フィラメントからなるフィラメント束の表面に第１の被膜が形成されたガラス繊維ストランドが用いられた。炭素繊維ストランドは、実施例１～１０及び比較例１で作製されたストランドと同様の方法で作製された。ただし、第１の被膜用水性処理剤には、表４に示される組成の処理剤が用いられた。ガラス繊維ストランドは、平均直径が７μｍのＫガラスフィラメント（日本板硝子株式会社製）を６００本集束してフィラメント束を作製し、このフィラメント束の表面に炭素繊維ストランドと同様の第１の被膜を形成してガラス繊維ストランドを作製した。このガラス繊維ストランドを８０回／ｍの割合で下撚りをしたものを１５本使用した。ガラス繊維ストランドは、液体成分の含有率が炭素繊維ストランドと同程度となるように、第１の被膜形成時の乾燥条件が設定された。１本の炭素繊維ストランドを中心部に配置し、その周りに１５本のガラス繊維ストランドを配置して、さらに第２の被膜を形成した。第２の被膜は、実施例１～１０及び比較例１と同様の方法で作製された。得られたゴム補強用コード（実施例１６、実施例１７、及び比較例５のゴム補強用コード）は、図４に示されている補強用コードと同様の断面を有していた。

　（実施例１８～２０、比較例６）
　第１の被膜用水性処理剤として表５に示された組成の処理剤を用いたことと、第２の被膜を形成しなかったことを除いては、実施例１～１０及び比較例１と同様の方法で、実施例１８～２０及び比較例６のゴム補強用コードを得た。得られたゴム補強用コードは、第２の被膜が設けられていない補強用コードであり、図１に示されている補強用コードと同様の断面を有していた。

　（比較例７）
　第２の被膜を形成しなかったことを除いては、比較例２と同様の方法で、比較例７のゴム補強用コードを得た。得られたゴム補強用コードは、第２の被膜が設けられていない補強用コードであり、図１に示されている補強用コードと同様の断面を有していた。

　（実施例２１及び比較例８）
　第２の被膜を形成しなかったことを除いては、第１の被膜用水性処理剤として表６に示された組成の処理剤を用いて、実施例１１～１３及び比較例３と同様の方法で、実施例２１及び比較例８のゴム補強用コードを得た。得られたゴム補強用コードは、図７に示されている補強用コード７０の断面において、第２の被膜７４が設けられていない断面構造を有していた。すなわち、実施例２１及び比較例８のゴム補強用コードは、図８に示されているような断面を有していた。

　（実施例２２、実施例２３、及び比較例９）
　１つのフィラメント束の作製のために集束される炭素繊維フィラメントの数を６０００本に変更したことと、第１の被膜用水性処理剤として表７に示された組成の処理剤を用いたことと、撚り処理において、ストランド１本を８０回／ｍの割合でＳ撚り又はＺ撚りに撚ったことと（実施例２２：Ｓ撚り、実施例２３及び比較例９：Ｚ撚り）、第２の被膜を形成しなかったことを除いては、実施例１～１０及び比較例１と同様の方法で、実施例２２、実施例２３、及び比較例９のゴム補強用コードを得た。得られたゴム補強用コードは、第２の被膜が設けられていない補強用コードであり、図１に示されている補強用コードと同様の断面を有していた。

　（実施例２４、実施例２５、及び比較例１０）
　１つのフィラメント束の作製のために集束される炭素繊維フィラメントの数を３０００本に変更したことと、第１の被膜用水性処理剤として表８に示された組成の処理剤を用いたことと、撚り処理において、ストランド１本を１２０回／ｍの割合でＺ撚りに撚ったことと、第２の被膜を形成しなかったことを除いては、実施例１～１０及び比較例１と同様の方法で、実施例２４、実施例２５、及び比較例１０のゴム補強用コードを得た。得られたゴム補強用コードは、第２の被膜が設けられていない補強用コードであり、図１に示されている補強用コードと同様の断面を有していた。

　（実施例２６、実施例２７、及び比較例１１）
　中心部に配置されるストランドとして、炭素繊維フィラメントからなるフィラメント束の表面に第１の被膜が形成された炭素繊維ストランドが用いられた。この炭素繊維ストランドの外周部に配置されるストランドとして、ガラス繊維フィラメントからなるフィラメント束の表面に第１の被膜が形成されたガラス繊維ストランドが用いられた。炭素繊維ストランドは、実施例１～１０及び比較例１で作製されたストランドと同様の方法で作製された。ただし、第１の被膜用水性処理剤には、表９に示される組成の処理剤が用いられ、実施例２３及び２７については撚り方向がＳ撚りであった。ガラス繊維ストランドは、平均直径が７μｍのＫガラスフィラメント（日本板硝子株式会社製）を６００本集束してフィラメント束を作製し、このフィラメント束の表面に炭素繊維ストランドと同様の第１の被膜を形成してガラス繊維ストランドを作製した。このガラス繊維ストランドを８０回／ｍの割合で下撚りをしたものを１５本使用した。ガラス繊維ストランドは、液体成分の含有率が炭素繊維ストランドと同程度となるように、第１の被膜形成時の乾燥条件が設定された。１本の炭素繊維ストランドを中心部に配置し、その周りに１５本のガラス繊維ストランドを配置した。なお、第２の被膜は形成されなかった。得られたゴム補強用コード（実施例２６、実施例２７、及び比較例１１のゴム補強用コード）は、図３に示されている補強用コードと同様の断面を有していた。

　［液体成分の含有率］
　フィラメント束に第１の被膜用水性処理剤を塗布した後に実施された熱処理後３０分以内に、得られたゴム補強用コードから長さ５ｍのコードを試料として採取した。その試料を電子天秤で計測し、この値をコードの質量Ａとした。次にその試料を１５０℃に加温した乾燥機に３０分間入れて試料中の溶媒を除去し、デシケーターに３０分入れた後に電子天秤で計測した値を質量Ｂとした。質量Ａと質量Ｂとの差をコードに含まれる液体成分の質量（Ａ－Ｂ）とした。コードの質量Ａに対する、コードに含まれる液体成分の質量（Ａ－Ｂ）の百分率（{（Ａ－Ｂ）／Ａ｝×１００）を求めて、液体成分の含有率（％）とした。表１～表９に、実施例及び比較例のゴム補強用コードの液体成分の含有率を示す。

　［引張試験］
　各実施例及び比較例のゴム補強用コードについて、一般的に用いられる引張試験機と一般的に用いられるコードグリップとを用いて引張試験を実施し、０．８％伸び時の荷重、及び引張強度を測定した。コードの引張試験の条件は、チャック間隔２５０ｍｍ、初期荷重１０Ｎ、引張速度３００ｍｍ／分であった。荷重の最大値を引張強度、コードが０．８％（２ｍｍ）伸びた時点での荷重を０．８％伸び時の荷重とした。０．８％伸び時の荷重によって、各実施例及び比較例のゴム補強用コードの引張弾性率を評価した。表１～表９に、実施例及び比較例のゴム補強用コードの引張試験の結果を示す。

　実施例１～２７のゴム補強用コードの液体成分の含有率は、０．２質量％以上かつ１３質量％以下の範囲内であった。一方、比較例１～１１のゴム補強用コードは、液体成分の含有率は０．２質量％未満であった。

　ストランドの構成が同じである実施例及び比較例同士について、引張試験の結果を対比した。表１に示されているように、補強用コードの液体成分の含有率が０．２質量％以上かつ１３質量％以下の範囲内である実施例１～１０のゴム補強用コードは、補強用コードの液体成分の含有率が０．２質量％未満である比較例１のゴム補強用コード、さらに第１の被膜がＲＦＬ処理剤によって形成され、かつ補強用コードの液体成分の含有率が０．２質量％未満である比較例２のゴム補強用コードと比較して０．８％伸び時の荷重が大きく、引張弾性率が高かった。また、実施例１～１０のゴム補強用コードは、比較例１及び２のゴム補強用コードと同程度又はそれ以上の引張強度を有していた。表２～表４に示されている実施例及び比較例のゴム補強用コードも、表１に示されているゴム補強用コードと同様の結果であった。

　第２の被膜が設けられなかった実施例１８～２７及び比較例６～１１についても、ストランドの構成が同じである実施例及び比較例同士について、引張試験の結果を対比した。表５に示されているように、補強用コードの液体成分の含有率が０．２質量％以上かつ１３質量％以下の範囲内である実施例１８～２０のゴム補強用コードは、補強用コードの液体成分の含有率が０．２質量％未満である比較例６のゴム補強用コード、さらに第１の被膜がＲＦＬ処理剤によって形成され、かつ補強用コードの液体成分の含有率が０．２質量％未満である比較例７のゴム補強用コードと比較して０．８％伸び時の荷重が大きく、引張弾性率が高かった。また、実施例１８～２０のゴム補強用コードは、比較例６及び７のゴム補強用コードと同程度又はそれ以上の引張強度を有していた。表６～表９に示されている実施例及び比較例のゴム補強用コードも、表５に示されているゴム補強用コードと同様の結果であった。

　本発明のゴム補強用コードは、高い引張弾性率を実現できるので、様々なゴム製品の補強に適用可能である。また、本発明のゴム製品は、高負荷に耐え得ることができるので、様々な用途に適用可能である。

Claims

　ゴム製品を補強するためのゴム補強用コードであって、
　前記ゴム補強用コードは、少なくとも１つのストランドを備え、
　前記ストランドは、少なくとも１つのフィラメント束と、前記フィラメント束の少なくとも表面の一部を覆うように設けられた第１の被膜と、
を含んでおり、
　前記フィラメント束は、炭素繊維フィラメントを含み、
　前記第１の被膜は、ゴム成分及び架橋剤を含み、
　前記ゴム補強用コードは、液体成分をさらに含んでおり、
　前記ゴム補強用コードにおける前記液体成分の含有率は、０．２質量％以上かつ１３質量％以下の範囲内である、
ゴム補強用コード。
　前記ゴム補強用コードにおける前記液体成分の含有率は、０．２質量％以上かつ５質量％以下の範囲内である、
請求項１に記載のゴム補強用コード。
　前記ゴム成分が、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、カルボキシル変性されたニトリルゴム、及びカルボキシル変性された水素化ニトリルゴムからなる群より選ばれる少なくとも１つを含む、
請求項１に記載のゴム補強用コード。
　前記架橋剤が、マレイミド系架橋剤及びイソシアネート化合物からなる群より選ばれる少なくとも１つを含む、
請求項１に記載のゴム補強用コード。
　前記第１の被膜は、レゾルシン－ホルムアルデヒド縮合物を含まない、
請求項１に記載のゴム補強用コード。
　前記第１の被膜の質量は、前記フィラメント束の質量に対して５％以上かつ３５％以下の範囲内である、
請求項１に記載のゴム補強用コード。
　前記第１の被膜上に設けられた第２の被膜をさらに含む、
請求項１に記載のゴム補強用コード。
　前記フィラメント束の太さは、４００ｔｅｘ以上かつ３２００ｔｅｘ以下である、
請求項１に記載のゴム補強用コード。
　前記フィラメント束の太さは、８００ｔｅｘ以上かつ１６００ｔｅｘ以下である、
請求項８に記載のゴム補強用コード。
　前記ストランドとしての炭素繊維ストランドと、前記炭素繊維ストランドの周囲に配置された複数のガラス繊維ストランドとを含み、
　前記ガラス繊維ストランドは、ガラス繊維フィラメントを含むガラス繊維フィラメント束を含む、
　請求項１に記載のゴム補強用コード。
　前記炭素繊維ストランドの全断面積が、前記炭素繊維ストランドの全断面積と前記ガラス繊維ストランドの全断面積との合計の２０～８０％の範囲である、
　請求項１０に記載のゴム補強用コード。
　マトリックスゴムと、
　請求項１～１１のいずれか１項に記載のゴム補強用コードと、
を含むゴム製品。
　前記ゴム補強用コードは、前記マトリックスゴムに埋設されている、
請求項１２に記載のゴム製品。
　前記ゴム製品は、ゴムベルトである、
請求項１２に記載のゴム製品。
　請求項１～１１のいずれか一項に記載のゴム補強用コードの製造方法であって、
　前記製造方法は、
　（ａ）炭素繊維フィラメントを含む複数のフィラメントを束ねて、少なくとも１つのフィラメント束を作製することと、
　（ｂ）前記フィラメント束の少なくとも表面の一部を覆うように第１の被膜を形成して、ストランドを作製することと、
を含む、ゴム補強用コードの製造方法。
　前記（ｂ）において、前記フィラメント束の少なくとも表面の一部を覆うように前記第１の被膜を形成した後に、前記第１の被膜が形成された前記フィラメント束を撚ることによって、前記ストランドを形成する、
請求項１５に記載のゴム補強用コードの製造方法。
　前記（ｂ）において、前記フィラメント束を撚った後に、撚られた前記フィラメント束の少なくとも表面の一部を覆うように前記第１の被膜を形成することによって、前記ストランドを形成する、
請求項１５に記載のゴム補強用コードの製造方法。