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WO2025053037A1 - 積層体 - Google Patents

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Publication number
WO2025053037A1
WO2025053037A1 PCT/JP2024/030892 JP2024030892W WO2025053037A1 WO 2025053037 A1 WO2025053037 A1 WO 2025053037A1 JP 2024030892 W JP2024030892 W JP 2024030892W WO 2025053037 A1 WO2025053037 A1 WO 2025053037A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
flame
region
retardant
fiber
flame retardant
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
PCT/JP2024/030892
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
郁雄 赤井
卓爾 清水
昌宏 箱谷
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Japan Composite Co Ltd
Original Assignee
Japan Composite Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Japan Composite Co Ltd filed Critical Japan Composite Co Ltd
Publication of WO2025053037A1 publication Critical patent/WO2025053037A1/ja
Pending legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
    • B32B5/24—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/26—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer another layer next to it also being fibrous or filamentary
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
    • B32B5/24—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/28—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer impregnated with or embedded in a plastic substance

Definitions

  • the present invention relates to a laminate.
  • molded products made from molding materials containing unsaturated polyester resin compositions have been used in a wide range of fields due to their excellent mechanical properties, water resistance, and corrosion resistance.
  • a laminate As such a molded product, for example, a laminate has been proposed that includes a molded layer made of reinforcing fibers and a cured product of an unsaturated polyester resin composition, and a heat insulating layer made of an inorganic nonwoven fabric and a cured product of an unsaturated polyester resin composition (see, for example, Patent Document 1 below).
  • the present invention provides a laminate with excellent flame retardancy.
  • the present invention [1] is a laminate comprising a first fiber region including a first fiber, a first flame-retardant region including a cured product of a first resin composition including a first flame-retardant component, and a second fiber region including a second fiber, which are arranged in this order toward one side in a thickness direction, wherein the first fiber and the second fiber are single fibers and/or fiber bundles including 1 to 150 single fibers having a fiber diameter of 6 ⁇ m to 20 ⁇ m, the mass per unit area of the first fiber in the first fiber region being 150 g/ m2 to 1000 g/ m2 , the mass per unit area of the second fiber in the second fiber region being 150 g/ m2 to 1000 g/ m2 , and the first flame-retardant component including a powdery flame retardant.
  • the first fiber region and the second fiber region limit the movement of the first flame retardant component in the thickness direction. Therefore, a first flame retardant region containing a localized first flame retardant component can be formed between the first fiber region and the second fiber region. As a result, the flame retardancy can be improved.
  • the present invention [2] includes the laminate described in [1] above, which has a second flame-retardant region on the other thickness-wise side of the first fiber region, the second flame-retardant region including a cured product of a second resin composition including a second flame-retardant component, the second flame-retardant component including expandable graphite and/or a powdered flame retardant, and a third flame-retardant region on one thickness-wise side of the second fiber region, the third flame-retardant region including a cured product of a third resin composition including a third flame-retardant component, the third flame-retardant component including expandable graphite and/or a powdered flame retardant.
  • the first fiber region restricts the movement of the second flame retardant component in the thickness direction. This allows the formation of a second flame retardant region that contains a localized second flame retardant component.
  • the second fiber region also restricts the movement of the third flame retardant component in the thickness direction. This allows the formation of a third flame retardant region that contains a localized third flame retardant component. As a result, the flame retardancy can be improved.
  • the present invention [3] includes the laminate described in [2] above, in which, in one flame-retardant region and another flame-retardant region adjacent to the fiber region in the thickness direction, the one flame-retardant region does not contain expandable graphite but contains a powdered flame retardant, the other flame-retardant region contains expandable graphite and a powdered flame retardant, the fiber region is one selected from the group consisting of the first fiber region and the second fiber region, and the flame-retardant region is one selected from the group consisting of the first flame-retardant region, the second flame-retardant region, and the third flame-retardant region.
  • a flame-retardant region containing localized expanded graphite and powdered flame retardant is formed next to a flame-retardant region containing no expandable graphite but localized powdered flame retardant.
  • the present invention [4] includes the laminate described in [2] above, in which the first flame retardant component does not contain expanded graphite, the second flame retardant component contains expanded graphite and a powdered flame retardant, and the third flame retardant component contains expanded graphite and a powdered flame retardant.
  • a flame-retardant region containing localized expanded graphite and powdered flame retardant is formed next to a flame-retardant region containing no expandable graphite but localized powdered flame retardant.
  • the present invention [5] includes the laminate described in [2] above, in which the second flame-retardant region is a fiber bundle consisting of 151 or more single fibers, and includes chopped-strand or cross-shaped reinforcing fibers.
  • This configuration improves mechanical strength.
  • the present invention [6] includes the laminate described in [5] above, in which the first flame retardant component does not contain expandable graphite, the second flame retardant component does not contain expandable graphite and contains a powdered flame retardant, and the third flame retardant component contains expandable graphite and a powdered flame retardant.
  • This configuration improves flame retardancy.
  • the present invention [7] includes the laminate according to the above [1], further comprising a third flame-retardant region and a third fiber region including third fibers, which are arranged in that order toward one side in the thickness direction on one side of the second fiber region in the thickness direction, the third flame-retardant region including a cured product of a third resin composition including a third flame-retardant component, the third flame-retardant component including expandable graphite and/or a powdery flame retardant, the third fibers being single fibers and/or fiber bundles including 1 to 150 single fibers having a fiber diameter of 6 ⁇ m to 20 ⁇ m, and the mass per unit area of the third fibers in the third fiber region is 150 g/ m2 to 1000 g/ m2 .
  • the first fiber region and the second fiber region limit the movement of the first flame retardant component in the thickness direction. Therefore, a first flame retardant region containing a localized first flame retardant component can be formed between the first fiber region and the second fiber region.
  • the second fiber region and the third fiber region restrict the movement of the third flame retardant component in the thickness direction. Therefore, a third flame retardant region containing a localized third flame retardant component can be formed between the second fiber region and the third fiber region. As a result, the flame retardancy can be improved.
  • the present invention [8] includes the laminate described in [7] above, which includes a second flame-retardant region on the other thickness-wise side of the first fiber region, the second flame-retardant region including a cured product of a second resin composition including a second flame-retardant component, the second flame-retardant component including expandable graphite and/or a powdered flame retardant, and a fourth flame-retardant region on one thickness-wise side of the third fiber region, the fourth flame-retardant region including a cured product of a fourth resin composition including a fourth flame-retardant component, the fourth flame-retardant component including expandable graphite and/or a powdered flame retardant.
  • the first fiber region restricts the movement of the second flame retardant component in the thickness direction. This allows the formation of a second flame retardant region that contains a localized second flame retardant component.
  • the third fiber region restricts the movement of the fourth flame retardant component in the thickness direction. This allows the formation of a fourth flame retardant region that contains a localized fourth flame retardant component. As a result, the flame retardancy can be improved.
  • the present invention [9] includes the laminate described in [8] above, in which, in one flame-retardant region and another flame-retardant region adjacent to the fiber region in the thickness direction, the one flame-retardant region does not contain expandable graphite but contains a powdered flame retardant, the other flame-retardant region contains expandable graphite and a powdered flame retardant, the fiber region is one selected from the group consisting of the first fiber region, the second fiber region, and the third fiber region, and the flame-retardant region is one selected from the group consisting of the first flame-retardant region, the second flame-retardant region, the third flame-retardant region, and a fourth flame-retardant region.
  • a flame-retardant region containing localized expanded graphite and powdered flame retardant is formed next to a flame-retardant region containing no expandable graphite but localized powdered flame retardant.
  • the present invention includes the laminate described in [8] above, in which the first flame retardant component does not contain expanded graphite, the second flame retardant component contains expanded graphite and a powdered flame retardant, the third flame retardant component contains expanded graphite and a powdered flame retardant, and the fourth flame retardant component does not contain expanded graphite but contains a powdered flame retardant.
  • a flame-retardant region containing localized expanded graphite and powdered flame retardant is formed next to a flame-retardant region containing no expandable graphite but localized powdered flame retardant.
  • the present invention [11] includes the laminate according to any one of the above [1] to [6], in which the first fibers are glass fibers, the mass per unit area of the first fibers in the first fiber region is 200 g/ m2 or more and 800 g/ m2 or less, and the second fibers are glass fibers, and the mass per unit area of the second fibers in the second fiber region is 200 g/ m2 or more and 800 g/ m2 or less.
  • the movement of the flame retardant components can be further restricted in the first fiber region and the second fiber region. This allows the flame retardant components to be further localized. As a result, the flame retardancy can be further improved.
  • the present invention [12] includes the laminate according to any one of the above [7] to [ 10 ], in which the first fibers are glass fibers, and in the first fiber region, the mass per unit area of the first fibers is 200 g/ m2 or more and 800 g/ m2 or less, the second fibers are glass fibers, and in the second fiber region, the mass per unit area of the second fibers is 200 g/m2 or more and 800 g/ m2 or less, and the third fibers are glass fibers, and in the third fiber region, the mass per unit area of the third fibers is 200 g/ m2 or more and 800 g/ m2 or less.
  • the movement of the flame retardant components can be further restricted in the first fiber region, the second fiber region, and the third fiber region. This allows the flame retardant components to be further localized. As a result, the flame retardancy can be further improved.
  • the present invention [13] includes the laminate described in [11] above, in which the powdered flame retardant has an average particle size of 10 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less.
  • This configuration ensures that the flame retardant components, including the powdered flame retardant, are localized (described below).
  • the present invention [14] includes the laminate described in [12] above, in which the powdered flame retardant has an average particle size of 10 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less.
  • This configuration ensures that the flame retardant components, including the powdered flame retardant, are localized (described below).
  • the laminate of the present invention has a first flame retardant region that is sandwiched in the thickness direction between a first fiber region that contains a predetermined first fiber and a second fiber region that contains a predetermined second fiber, and includes a powdered flame retardant. This improves flame retardancy.
  • FIG. 1 shows a cross-sectional view of a first embodiment of a laminate of the present invention.
  • 2A to 2F are schematic diagrams showing an embodiment of the second step in the manufacturing method of the laminate of the first embodiment.
  • FIG. 2A shows a step of applying a second resin composition to a surface on one side in the thickness direction of one separate film to form a second resin layer.
  • FIG. 2B shows a step of introducing a first fiber 34 to a surface on one side in the thickness direction of the second resin layer.
  • FIG. 2C shows a step of applying a first A resin composition to a surface on one side in the thickness direction of another separate film to form a first A resin layer.
  • FIG. 2D shows a step of overlapping a surface on one side in the thickness direction of the second resin layer into which the first fiber has been introduced with the surface of the first A resin layer, and then applying pressure from the outside to manufacture a first SMC.
  • FIG. 2E shows a cross-sectional view of the first SMC.
  • FIG. 2F shows a cross-sectional view of the second SMC.
  • 3A and 3B are schematic diagrams showing an embodiment of the third step in the manufacturing method of the laminate of the first embodiment.
  • Fig. 3A shows a step of stacking the first SMC and the second SMC so that the surface on one side in the thickness direction of the first SMC and the surface on the other side in the thickness direction of the second SMC are in contact with each other, and then performing heat compression molding.
  • Fig. 3A shows a step of stacking the first SMC and the second SMC so that the surface on one side in the thickness direction of the first SMC and the surface on the other side in the thickness direction of the second SMC are
  • FIG. 3B shows a cross-sectional view of the laminate.
  • FIG. 4 shows a cross-sectional view of a second embodiment of a laminate of the present invention.
  • 5A and 5B are schematic diagrams showing an embodiment of a method for producing a laminate of the second embodiment.
  • Fig. 5A shows a second step of producing a plurality of molding materials (SMC).
  • Fig. 5B shows a third step of stacking a plurality of molding materials (SMC) and heat-compressing the stacked SMCs.
  • 6A and 6B are schematic diagrams showing the prior art: Fig. 6A shows a cross-sectional view of a conventional SMC, and Fig. 6B shows a cross-sectional view of a conventional laminate.
  • FIGS. 7A to 7C are schematic diagrams showing an embodiment of a method for producing a laminate of the first modified example.
  • Fig. 7A shows a process for producing a first SMC and a second SMC in the second process.
  • Fig. 7B shows a process for producing another SMC in the second process.
  • Fig. 7C shows a third process in which a plurality of molding materials (SMCs) are stacked and heated and compressed to form the laminate.
  • SMCs molding materials
  • FIG. 8A to 8D are schematic diagrams showing an embodiment of a method for manufacturing a laminate of the second modified example.
  • Fig. 8A shows a process of stacking the second resin layer, the first fiber, the 1A resin layer, the second fiber, and the third resin layer in order toward one side in the thickness direction and performing heat compression molding.
  • Fig. 8A shows a process of stacking the second resin layer, the first fiber, the 1A resin layer, the second fiber, and the third resin layer in order toward one side in the
  • FIG. 8B shows a cross-sectional view of the laminate.
  • Fig. 8C shows a process of stacking another SMC, the first fiber, the 1A resin layer, the second fiber, and the third resin layer in order toward one side in the thickness direction and performing heat compression molding.
  • Fig. 8D shows a cross-sectional view of the laminate.
  • 9A to 9C are schematic diagrams showing an embodiment of a method for producing a laminate of the fourth modified example.
  • Fig. 9A shows a process for producing a first SMC and a second SMC in the second process.
  • Fig. 9B shows a third process in which a plurality of molding materials (SMCs) are stacked and heated and compressed.
  • Fig. 9C shows a cross-sectional view of the laminate.
  • the laminate of the present invention has a first fiber region, a first flame-retardant region, and a second fiber region, arranged in that order toward one side in the thickness direction.
  • a first embodiment having a second flame retardant region, a first fiber region, a first flame retardant region, a second fiber region, and a third flame retardant region, arranged in order toward one side in the thickness direction and a second embodiment having a second flame retardant region, a first fiber region, a first flame retardant region, a second fiber region, a third flame retardant region, a third fiber region, and a fourth flame retardant region, arranged in order toward one side in the thickness direction, are described in detail.
  • the laminate 100 includes a second flame-retardant region 12, a first fiber region 1, a first flame-retardant region 11, a second fiber region 2, and a third flame-retardant region 13, which are arranged in this order toward one side in the thickness direction.
  • the laminate 100 has a second flame-retardant region 12 on the other thickness-wise side of the first fiber region 1.
  • the laminate 100 also has a third flame-retardant region 13 on one thickness-wise side of the second fiber region 2.
  • Such a laminate 100 is obtained by obtaining multiple molding materials (SMC) using a known sheet molding compound (SMC) impregnation machine, stacking the multiple molding materials (SMC), and subjecting them to heat compression molding.
  • SMC sheet molding compound
  • the method for manufacturing the laminate 100 includes a first step of preparing a resin composition, a second step of producing a plurality of molding materials (SMCs), and a third step of stacking these molding materials (SMCs) and subjecting them to heat compression molding.
  • the resin composition contains a resin component and a flame retardant component.
  • the resin component contains a thermosetting resin, a polymerizable monomer, and, if necessary, a low-shrinkage agent, and preferably contains an unsaturated polyester, a polymerizable monomer, and a low-shrinkage agent.
  • thermosetting resins examples include unsaturated polyester resins, vinyl ester resins, and acrylic syrups.
  • a preferred example of a thermosetting resin is unsaturated polyester resin.
  • Unsaturated polyester resin contains an unsaturated polyester and a polymerizable monomer.
  • unsaturated polyester resin is an unsaturated polyester resin composition containing an unsaturated polyester and a polymerizable monomer.
  • the unsaturated polyester is obtained by reacting a polybasic acid with a polyhydric alcohol.
  • the polybasic acid includes a polybasic acid having an ethylenically unsaturated double bond as an essential component (hereinafter referred to as an ethylenically unsaturated bond-containing polybasic acid) and a polybasic acid not having an ethylenically unsaturated double bond as an optional component (hereinafter referred to as an ethylenically unsaturated bond-free polybasic acid).
  • ethylenically unsaturated bond-containing polybasic acid examples include ethylenically unsaturated aliphatic dibasic acids and their anhydrides, halides of ethylenically unsaturated aliphatic dibasic acids, and alkyl esters of ethylenically unsaturated aliphatic dibasic acids.
  • Ethylenically unsaturated aliphatic dibasic acids include, for example, maleic acid, fumaric acid, itaconic acid, and dihydromuconic acid.
  • Ethylenically unsaturated bond-containing polybasic acids include, for example, acid anhydrides derived from the above-mentioned ethylenically unsaturated aliphatic dibasic acids.
  • Ethylenically unsaturated bond-containing polybasic acids include, for example, maleic anhydride.
  • Ethylenically unsaturated bond-containing polybasic acids are preferably maleic anhydride.
  • Polybasic acid not containing an ethylenically unsaturated bond examples include saturated aliphatic polybasic acids, saturated alicyclic polybasic acids, aromatic polybasic acids, anhydrides of these acids, halides of these acids, and alkyl esters of these acids.
  • saturated aliphatic polybasic acids examples include saturated aliphatic dibasic acids.
  • saturated aliphatic dibasic acids examples include oxalic acid, malonic acid, succinic acid, methylsuccinic acid, 2,2-dimethylsuccinic acid, 2,3-dimethylsuccinic acid, hexylsuccinic acid, glutaric acid, 2-methylglutaric acid, 3-methylglutaric acid, 2,2-dimethylglutaric acid, 3,3-dimethylsuccinic acid, adipic acid, pimelic acid, suberic acid, azelaic acid, and sebacic acid.
  • Saturated aliphatic polybasic acids include acid anhydrides derived from the above-mentioned saturated aliphatic dibasic acids.
  • acid anhydrides derived from saturated aliphatic dibasic acids include oxalic anhydride and succinic anhydride.
  • saturated alicyclic polybasic acids examples include saturated alicyclic dibasic acids.
  • saturated alicyclic dibasic acids examples include HET acid, 1,2-hexahydrophthalic acid, 1,1-cyclobutanedicarboxylic acid, and 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid (cis- or trans-1,4-cyclohexanedicarboxylic acid or a mixture thereof).
  • saturated alicyclic polybasic acids include acid anhydrides derived from the above saturated alicyclic dibasic acids.
  • acid anhydrides derived from saturated alicyclic dibasic acids examples include HET acid anhydride.
  • aromatic polybasic acids examples include aromatic dibasic acids.
  • aromatic dibasic acids examples include phthalic acid (orthophthalic acid, isophthalic acid, terephthalic acid), trimellitic acid, and pyromellitic acid.
  • aromatic polybasic acids examples include acid anhydrides derived from the above aromatic dibasic acids.
  • acid anhydrides derived from aromatic dibasic acids include phthalic anhydride.
  • Polybasic acids can be used alone or in combination of two or more types.
  • the content of the ethylenically unsaturated bond-containing polybasic acid relative to 100 moles of the total polybasic acid is, for example, 20 mol% or more, preferably 50 mol% or more.
  • Polyhydric alcohols include, for example, dihydric and trihydric alcohols.
  • Dihydric alcohols include, for example, aliphatic diols, alicyclic diols, and aromatic diols.
  • Aliphatic diols include, for example, alkane diols and ether diols.
  • Alkanediols include alkane diols having 2 to 10 carbon atoms.
  • Alkanediols having 2 to 10 carbon atoms include, for example, ethylene glycol, propylene glycol (1,2- or 1,3-propanediol or a mixture thereof), butylene glycol (1,2- or 1,3- or 1,4-butylene glycol or a mixture thereof), 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, neopentyl glycol, 2-methyl-1,3-propanediol, 2-butyl-2-ethyl-1,3-propanediol, 3-methyl-1,5-pentanediol, 2,2,2-trimethylpentanediol, and 3,3-dimethylolheptane.
  • ether diols include diethylene glycol, triethylene glycol, and dipropylene glycol.
  • alicyclic diols include cyclohexanediol (1,2- or 1,3- or 1,4-cyclohexanediol or a mixture thereof), cyclohexanedimethanol (1,2- or 1,3- or 1,4-cyclohexanedimethanol or a mixture thereof), cyclohexanediethanol (1,2- or 1,3- or 1,4-cyclohexanediethanol or a mixture thereof), and hydrogenated bisphenol A.
  • aromatic diols include an ethylene oxide adduct of bisphenol A and a propylene oxide adduct of bisphenol A.
  • Trihydric alcohols include, for example, glycerin, trimethylolpropane, and triisopropanolamine.
  • the polyhydric alcohol preferably, a dihydric alcohol is used.
  • an aliphatic diol is used.
  • an alkanediol having 2 to 10 carbon atoms is used.
  • an alkanediol is used.
  • the polyhydric alcohol most preferably, propylene glycol is used.
  • Polyhydric alcohols can be used alone or in combination of two or more types.
  • Unsaturated polyesters are prepared by reacting a polybasic acid with a polyhydric alcohol.
  • the equivalent ratio of polyhydric alcohol to polybasic acid is, for example, 0.9 or more, preferably 0.95 or more, and, for example, 1.2 or less, preferably 1.1 or less.
  • the reaction temperature is, for example, 150°C or higher, preferably 190°C or higher, and, for example, 250°C or lower, preferably 230°C or lower.
  • Unsaturated polyesters can also be modified with dicyclopentadiene (DCPD).
  • DCPD dicyclopentadiene
  • the acid value of the unsaturated polyester is, for example, 10 mgKOH/g or more, preferably 15 mgKOH/g or more, more preferably 20 mgKOH/g or more, and, for example, less than 40 mgKOH/g, preferably 30 mgKOH/g or less, more preferably 25 mgKOH/g or less.
  • the weight average molecular weight of the unsaturated polyester is, for example, 2000 or more, preferably 4000 or more, and, for example, 25000 or less, preferably 20000 or less.
  • the weight average molecular weight is the weight average molecular weight calculated using polystyrene standards by GPC (gel permeation chromatography).
  • Unsaturated polyesters can be used alone or in combination of two or more types.
  • the content of the unsaturated polyester is, for example, 20 parts by mass or more, preferably 30 parts by mass or more, more preferably 40 parts by mass or more, and for example, 60 parts by mass or less, preferably 50 parts by mass or less, per 100 parts by mass of the resin component.
  • Polymerizable monomer examples include styrene-based monomers and (meth)acrylic acid ester-based monomers.
  • styrene-based monomers examples include styrene, vinyltoluene, t-butylstyrene, and chlorostyrene.
  • Examples of (meth)acrylic acid ester monomers include (meth)acrylic acid alkyl esters, (meth)acrylic acid allyl esters, ring-containing (meth)acrylic acid esters, (meth)acrylic acid hydroxyalkyl esters, (meth)acrylic acid alkoxyalkyl esters, (meth)acrylic acid aminoalkyl esters, (meth)acrylic acid fluoroalkyl esters, and polyfunctional (meth)acrylic acid esters.
  • Examples of (meth)acrylic acid alkyl esters include methyl (meth)acrylate, ethyl (meth)acrylate, isopropyl (meth)acrylate, butyl (meth)acrylate, n-butyl (meth)acrylate, t-butyl (meth)acrylate, isobutyl (meth)acrylate), 2-ethylhexyl (meth)acrylate, lauryl (meth)acrylate, tridecyl (meth)acrylate, and stearyl (meth)acrylate.
  • Examples of (meth)acrylic acid allyl esters include allyl (meth)acrylate.
  • the content of the shrinkage reducing agent is, for example, 2 parts by mass or more, preferably 5 parts by mass or more, and, for example, 20 parts by mass or less, preferably 15 parts by mass or less, and more preferably 10 parts by mass or less, per 100 parts by mass of the resin component.
  • a molding material is produced from multiple resin layers.
  • SMC molding material
  • multiple resin compositions are produced, and preferably the resin components in the multiple resin compositions are the same.
  • the content of the resin component is, for example, 30% by mass or more, preferably 40% by mass or more, and, for example, 60% by mass or less, preferably 50% by mass or less, relative to the resin composition.
  • ⁇ Flame retardant components examples include powdered flame retardants (excluding expandable graphite) and expandable graphite.
  • the powdered flame retardant is a solid (25°C) and is a flame retardant grain or powder, specifically, a solid having an average particle size of 10 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less, preferably 100 ⁇ m or less, and more preferably 60 ⁇ m or less.
  • the flame retardant components including the powdered flame retardant can be reliably localized (described below).
  • the mechanical properties are excellent.
  • the average particle size of the powdered flame retardant can be determined by creating a particle size distribution curve using a laser diffraction/scattering particle size distribution measuring device and calculating the 50% by mass equivalent particle size.
  • the powdered flame retardant does not contain aluminum hydroxide, which will be described later.
  • Powdered flame retardants include, for example, halogen-based flame retardants and non-halogen-based flame retardants.
  • Halogen-based flame retardants include, for example, bromine-based flame retardants.
  • Bromine-based flame retardants include hexabromobenzene, tetrabromobisphenol, bromodiphenyls (e.g., tetrabromodiphenyl), and bromodiphenyl ethers (e.g., tetrabromodiphenyl ether).
  • Non-halogen flame retardants include, for example, phosphorus-based flame retardants, inorganic flame retardants, and nitrogen-based flame retardants.
  • phosphorus-based flame retardants examples include red phosphorus, phosphate esters (e.g., trimethyl phosphate, triethyl phosphate, tributyl phosphate, tricresyl phosphate), polyphosphates (e.g., aluminum trisdiethylphosphinate), IFR (Intumescent) type intumescent flame retardants containing ammonium polyphosphate, an auxiliary such as pentaerythritol, and a carbon donor such as melamine, and metal phosphinates.
  • Preferred examples of phosphorus-based flame retardants include metal phosphinates and polyphosphates.
  • Inorganic flame retardants include, for example, antimony oxide (e.g., diantimony trioxide), zinc stannate, zinc borate, and preparations thereof.
  • antimony oxide e.g., diantimony trioxide
  • zinc stannate e.g., zinc stannate
  • zinc borate e.g., zinc borate
  • nitrogen-based flame retardants examples include azoalkane compounds, hindered amine compounds, and melamine cyanurate.
  • a preferred example of the nitrogen-based flame retardant is melamine cyanurate.
  • the powdered flame retardant is a non-halogen flame retardant. More preferably, the powdered flame retardant is a phosphorus-based flame retardant or a nitrogen-based flame retardant. In other words, more preferably, the powdered flame retardant includes a phosphorus-based flame retardant and/or a nitrogen-based flame retardant.
  • the powdered flame retardant contains a phosphorus-based flame retardant and/or a nitrogen-based flame retardant, the flame retardancy can be further improved.
  • the powdered flame retardant includes a phosphorus-based flame retardant and a nitrogen-based flame retardant.
  • the content of the phosphorus-based flame retardant is, for example, 30 parts by mass or more, preferably 40 parts by mass or more, more preferably 45 parts by mass or more, and for example, 70 parts by mass or less, preferably 60 parts by mass or less, and more preferably 55 parts by mass or less, relative to 100 parts by mass of the total amount of the phosphorus-based flame retardant and the nitrogen-based flame retardant.
  • the content of the nitrogen-based flame retardant is, for example, 30 parts by mass or more, preferably 40 parts by mass or more, more preferably 45 parts by mass or more, and for example, 70 parts by mass or less, preferably 60 parts by mass or less, and more preferably 55 parts by mass or less, relative to 100 parts by mass of the total amount of the phosphorus-based flame retardant and the nitrogen-based flame retardant.
  • the powdered flame retardant content is, for example, 5 parts by mass or more, preferably 15 parts by mass or more, and 35 parts by mass or less, preferably 25 parts by mass or less, per 100 parts by mass of the resin component.
  • Expandable graphite is a graphite intercalation compound in which sulfuric acid or the like is inserted between the layers of flake-like natural graphite. This type of expandable graphite expands between the layers at temperatures of about 150 to 300°C.
  • Expanded graphite can be used alone or in combination of two or more types.
  • the content of expanded graphite is, for example, 1 part by mass or more, preferably 2 parts by mass or more, and 10 parts by mass or less, preferably 5 parts by mass or less, per 100 parts by mass of the resin component.
  • the average particle size of the expanded graphite is, for example, 10 ⁇ m or more, and, for example, 200 ⁇ m or less, preferably 100 ⁇ m or less, and more preferably 60 ⁇ m or less.
  • the flame-retardant components including the expanded graphite, can be reliably localized (described below).
  • the mechanical properties are excellent.
  • the average particle size of the expanded graphite can be determined by observing with an optical microscope, measuring the maximum diameter (long diameter) and the particle diameter (short diameter) perpendicular to the maximum diameter for 50 randomly selected powdered flame retardants, and calculating the average value of the long diameter and short diameter.
  • the content of the flame retardant component is, for example, 1 part by mass or more, preferably 5 parts by mass or more, more preferably 12 parts by mass or more, and for example, 30 parts by mass or less, preferably 23 parts by mass or less, per 100 parts by mass of the resin component.
  • the content of the flame retardant component is, for example, 3 mass% or more, preferably 5 mass% or more, and, for example, 30 mass% or less, preferably 20 mass% or less, relative to the resin composition.
  • a molding material (SMC) is produced from multiple resin layers.
  • SMC molding material
  • multiple resin compositions are produced, and as will be described in more detail below, the flame retardant components in the multiple resin compositions are the same or different from each other.
  • additives may be blended into the resin composition within the range that does not impair the effects of the present invention.
  • Additives include, for example, fillers, polymerization inhibitors, hardeners, release agents, thickeners, colorants, wetting and dispersing agents, pattern materials, antibacterial agents, hydrophilic agents, photocatalysts, UV absorbers, UV stabilizers, separation inhibitors, silane coupling agents, antistatic agents, thixotropic agents, thixotropic stabilizers, and polymerization accelerators. Additives can be used alone or in combination of two or more types.
  • Examples of the filler include inorganic fillers.
  • Examples of the inorganic filler include oxides (e.g., alumina, titanium oxide), hydroxides (e.g., magnesium hydroxide, aluminum hydroxide), carbonates (e.g., calcium carbonate), sulfates (e.g., barium sulfate), silica (e.g., crystalline silica, fused silica, fumed silica, dry silica (aerosil)), hollow fillers, silicates (e.g., silica sand, diatomaceous earth, glass powder, glass balloons, mica, clay, kaolin, talc), fluorides (e.g., fluorite), phosphates (e.g., calcium phosphate), metal powders, ceramics, milled fibers, and clay minerals (e.g., smectite).
  • Examples of the filler include, preferably, hydroxides. Examples of the filler include, more
  • Fillers can be used alone or in combination of two or more types.
  • the filler content is, for example, 50 parts by mass or more, preferably 70 parts by mass or more, and, for example, 200 parts by mass or less, preferably 150 parts by mass or less, per 100 parts by mass of the resin component.
  • the filler content is, for example, 20% by mass or more, preferably 40% by mass or more, and for example, 70% by mass or less, preferably 60% by mass or less, relative to the resin composition.
  • the polymerization inhibitor is added to adjust the pot life and the curing reaction.
  • polymerization inhibitors examples include hydroquinone compounds, benzoquinone compounds, catechol compounds, phenol compounds, and N-oxyl compounds.
  • Preferred examples of the polymerization inhibitor include benzoquinone compounds, hydroquinone compounds, and N-oxyl compounds.
  • benzoquinone compound is parabenzoquinone.
  • hydroquinone compounds examples include hydroquinone, methylhydroquinone, and t-butylhydroquinone.
  • the polymerization inhibitor is a benzoquinone compound (parabenzoquinone).
  • the content of the polymerization inhibitor is, for example, 0.01 parts by mass or more, preferably 0.03 parts by mass or more, and, for example, 0.5 parts by mass or less, preferably 0.2 parts by mass or less, and more preferably 0.1 parts by mass or less, per 100 parts by mass of the resin component.
  • Examples of the curing agent include peroxides.
  • Examples of the peroxides include benzoyl peroxide, t-butylperoxyisopropyl carbonate, t-amylperoxyisopropyl carbonate, t-hexylperoxyisopropyl monocarbonate, 1,1-bis(t-butylperoxy)cyclohexane, t-butylperoxy-2-ethylhexanoate, amylperoxy-2-ethylhexanoate, 2-ethylhexylperoxy-2-ethylhexanoate, t-butylperoxybenzoate, t-hexylperoxybenzoate, and t-hexylperoxyacetate.
  • Examples of the curing agent include t-butylperoxyisopropyl carbonate.
  • Hardening agents can be used alone or in combination of two or more types.
  • the content of the hardener is, for example, 0.1 parts by mass or more, preferably 0.5 parts by mass or more, and, for example, 5 parts by mass or less, preferably 2 parts by mass or less, per 100 parts by mass of the resin component.
  • release agent examples include fatty acids, fatty acid metal salts, liquid wax, fluoropolymers, and silicon-based polymers.
  • fatty acids examples include stearic acid and lauric acid.
  • fatty acid metal salts examples include zinc stearate and calcium stearate.
  • release agent examples include fatty acid metal salts.
  • release agent examples include zinc stearate.
  • Release agents can be used alone or in combination of two or more types.
  • the content of the release agent is, for example, 1 part by mass or more, preferably 3 parts by mass or more, and, for example, 10 parts by mass or less, per 100 parts by mass of the resin component.
  • the thickener is blended in order to thicken the resin composition to a viscosity suitable for heat compression molding.
  • the thickener is preferably blended before (preferably immediately before) impregnating the resin composition into the fibers.
  • Thickeners include, for example, alkaline earth metal oxides and alkaline earth metal hydroxides.
  • Alkaline earth metal oxides include, for example, magnesium oxide.
  • Alkaline earth metal hydroxides include, for example, magnesium hydroxide and calcium hydroxide.
  • an alkaline earth metal oxide is used.
  • magnesium oxide is used as a thickener.
  • Thickeners can be used alone or in combination of two or more types.
  • the resin composition is prepared by blending a resin component, a flame retardant component, and additives that are blended as required.
  • the unsaturated polyester can be dissolved in advance in a polymerizable monomer (preferably styrene), and the above-mentioned additives can be added as necessary to prepare an unsaturated polyester resin (a mixture of unsaturated polyester and a polymerizable monomer).
  • a polymerizable monomer preferably styrene
  • the surface on one side in the thickness direction of the second resin layer 31 into which the first fibers 34 have been introduced is overlapped with the surface of the first A resin layer 36, and pressure is then applied from the outside. In this way, the first SMC 39 is produced.
  • SMCs 61 do not contain filter fibers and are manufactured using conventional reinforcing fibers 64.
  • the other SMC 61 is manufactured from a molding material that includes a resin composition containing a flame retardant component 62 and a resin component 63, and conventional reinforcing fibers 64.
  • Flame retardant component 62 is the same as first A flame retardant component 37 and first B flame retardant component 42.
  • SMC61s are manufactured using known SMC impregnation machines.
  • the other SMC 61 does not contain filter fibers, so as shown in Figure 7B, flame-retardant components 62 and conventional reinforcing fibers 64 are dispersed in the resin component 63.
  • SMC molding materials
  • the other SMC 61 is stacked and heated and compressed so that the surface on one side of the thickness direction of the first SMC 39 is in contact with the surface on the other side of the thickness direction of the first SMC 39, and the surface on one side of the thickness direction of the first SMC 39 is in contact with the surface on the other side of the thickness direction of the second SMC 48.
  • the second flame-retardant region 12' and the surface on one side of the thickness direction of the other SMC 61 are thermally fused, and the first A flame-retardant region 40' and the first B flame-retardant region 49' are thermally fused.
  • a laminate 100 which includes the second flame-retardant region 12, the first fiber region 1, the first flame-retardant region 11, the second fiber region 2, and the third flame-retardant region 13 in that order toward one side in the thickness direction.
  • the second flame-retardant region 12 includes a cured product of a resin composition containing a flame-retardant component 62 and a resin component 63, a cured product of a second resin composition containing a second flame-retardant component 32 and a second resin component 33, and conventional reinforcing fibers 64 (preferably chopped strand or cross reinforcing fibers).
  • the cured resin component 63 and the cured second resin component 33 form a matrix, and the flame-retardant components (second flame-retardant component 32 and flame-retardant component 62) and conventional reinforcing fibers 64 are dispersed in the matrix.
  • the second flame retardant component 32 and the flame retardant component 62 preferably do not contain expandable graphite and are made of a powdered flame retardant from the standpoint of flame retardancy.
  • the second flame retardant region 12 preferably does not contain expandable graphite and contains a powdered flame retardant.
  • the first fiber region 1 is the same as in the first embodiment above.
  • the first flame-retardant region 11 is the same as in the first embodiment. That is, the first flame-retardant component in the first flame-retardant region 11 preferably does not include expandable graphite, but includes a powdered flame retardant. That is, the first flame-retardant region 11 preferably does not include expandable graphite, but includes a powdered flame retardant.
  • the second fiber region 2 is the same as in the first embodiment above.
  • the first flame-retardant region 11 does not contain expanded graphite but contains a powdered flame retardant
  • the second flame-retardant region 12 contains expanded graphite and a powdered flame retardant
  • the third flame-retardant region 13 contains expanded graphite and a powdered flame retardant. This improves flame retardancy.
  • the second flame-retardant region 12 preferably contains reinforcing fibers in the form of chopped strands or crosses. This improves the mechanical properties.
  • the other SMC 61 does not contain filter fibers and is manufactured using conventional reinforcing fibers 64, so that the flame retardant component 62 and conventional reinforcing fibers 64 are dispersed in the resin component 63.
  • the flame retardant components 62 can be dispersed by adjusting the mass per unit area.
  • a laminate 100 is produced which includes the second flame-retardant region 12, the first fiber region 1, the first flame-retardant region 11, the second fiber region 2, and the third flame-retardant region 13, arranged in that order toward one side in the thickness direction.
  • another SMC 61, the first fiber 34, the first A resin layer 36, the second fiber 44, and the third resin layer 45 are stacked in order toward one side in the thickness direction and then heated and compressed to form.
  • three SMCs are produced in the second step, and then heated and compressed in the third step to produce a laminate 100 having four flame-retardant regions and three fiber regions.
  • the number of flame-retardant regions and fiber regions in the laminate 100 is not limited to this.
  • four SMCs can be produced in the second step, and these can be heated and compressed to produce a laminate 100 with five flame-retardant regions and four fiber regions in the third step.
  • N SMCs are produced, and in the third step, these are heated and compressed to produce a laminate 100 having N+1 flame-retardant regions and N fiber regions.
  • the SMC (specifically, the first SMC 39, the second SMC 48, and the third SMC 50) has two flame-retardant regions, but may have only one flame-retardant region.
  • a laminate 100 obtained using the first SMC 39 and the second SMC 48 each having one flame-retardant region will be described in detail as an example.
  • the first SMC 39 has, in order toward one side in the thickness direction, a first fiber region 1' including a first fiber 34 and a first A resin component 38, and a first A flame retardant region 40' including localized first A flame retardant components 37 and a first A resin component 38.
  • the second SMC 48 also includes a second fiber region 2' including a second fiber 44 and a third resin component 47, and a third flame-retardant region 13' including a localized third flame-retardant component 46 and a third resin component 47, arranged in sequence toward one side in the thickness direction.
  • the other SMC 61, the first SMC 39, and the second SMC 48 are stacked in order toward one side in the thickness direction and heated and compressed to form a laminate 100.
  • Polystyrene solution polystyrene (number average molecular weight approximately 110,000) solution with styrene content of 60% by mass
  • Phosphorus-based flame retardant aluminum trisdiethylphosphinate, average particle size 30 ⁇ m
  • Melamine-based flame retardant melamine cyanurate, average particle size 15 ⁇ m
  • Expanded graphite average particle size 75 ⁇ m
  • Aluminum hydroxide average particle size 8 ⁇ m
  • Fiber 1 Glass fiber felt (heat-resistant glass felt), single fiber having a fiber diameter of 12 ⁇ m, product name "Glass needle mat MNA-300-1000-30m", basis weight 300 g/m 2 , manufactured by Nippon Glass Fiber Industrial Co., Ltd.
  • Fiber 2 Glass fiber felt (heat-resistant glass felt), single fiber having a fiber diameter of 12 ⁇ m, product name "Glass needle mat MNA-500-1000-30m", basis weight 500 g/m 2 , manufactured by Nippon Glass Fiber Industrial Co., Ltd.
  • Fiber 3 Glass fiber felt (heat-resistant glass felt), single fiber having a fiber diameter of 12 ⁇ m, product name "Glass needle mat MNA-600-1000-30m", basis weight 600 g/m 2
  • Fiber 4 Glass cloth, a glass cloth woven from a fiber bundle of 650 single fibers having a fiber diameter of 10 ⁇ m and subjected to a coupling treatment, product name "M205K 104H", basis weight 200 g/m 2 , manufactured by Unitika Ltd.
  • Fiber 5 1-inch chopped glass (chopped strand glass fiber), a fiber bundle of 100 single fibers having a fiber diameter of 10 ⁇ m, length 25 mm
  • Fiber 6 1 inch chopped glass (chopped strand glass fiber), fiber bundle consisting of 250 single fibers having a fiber diameter of 12 ⁇ m, length 25 mm
  • a second resin composition was applied to one surface of one separate film in the thickness direction to form a second resin layer, and first fibers were introduced to one surface of the second resin layer in the thickness direction.
  • the 1A resin composition was applied to one surface in the thickness direction of the other separate film to form the 1A resin layer.
  • the surface of one side in the thickness direction of the second resin layer into which the first fibers were introduced was overlapped with the surface of the first A resin layer, and pressure was then applied from the outside.
  • the mixture was then aged at 40°C for 48 hours, thereby producing the first SMC.
  • a first B resin composition was applied to one surface in the thickness direction of one separate film to form a first B resin layer, and second fibers were introduced to one surface in the thickness direction of the first B resin layer.
  • a third resin composition was applied to one surface in the thickness direction of the other separate film to form a third resin layer.
  • the surface of one side in the thickness direction of the first B resin layer into which the second fibers had been introduced was overlapped with the surface of the third resin layer, and pressure was then applied from the outside.
  • the mixture was then aged at 40°C for 48 hours, thereby producing the second SMC.
  • the first SMC and the second SMC were stacked so that the surface on one side in the thickness direction of the first SMC and the surface on the other side in the thickness direction of the second SMC were in contact with each other, and the weights of the layers were adjusted so that each layer had a predetermined thickness, followed by heat compression molding to obtain a laminate.
  • a second resin composition was applied to one surface of one separate film in the thickness direction to form a second resin layer, and first fibers were introduced to one surface of the second resin layer in the thickness direction.
  • the 1A resin composition was applied to one surface in the thickness direction of the other separate film to form the 1A resin layer.
  • the surface of one side in the thickness direction of the second resin layer into which the first fibers were introduced was overlapped with the surface of the first A resin layer, and pressure was then applied from the outside.
  • the mixture was then aged at 40°C for 48 hours, thereby producing the first SMC.
  • a first B resin composition was applied to one surface in the thickness direction of one separate film to form a first B resin layer, and second fibers were introduced to one surface in the thickness direction of the first B resin layer.
  • the 3A resin composition was applied to one surface in the thickness direction of the other separate film to form a 3A resin layer.
  • the surface of one side in the thickness direction of the first B resin layer into which the second fibers had been introduced was overlapped with the surface of the third A resin layer, and pressure was then applied from the outside.
  • the mixture was then aged at 40°C for 48 hours, thereby producing the second SMC.
  • a third B resin composition was applied to one surface in the thickness direction of one separate film to form a third B resin layer, and third fibers were introduced to one surface in the thickness direction of the third B resin layer.
  • a fourth resin composition was applied to one surface in the thickness direction of the other separate film to form a fourth resin layer.
  • the first resin composition was applied to one surface of the separate film in the thickness direction to form a first resin layer, and the first fiber was introduced to the other surface of the first resin layer in the thickness direction, after which pressure was applied from the outside.
  • the mixture was then aged at 40°C for 48 hours, thereby producing the first SMC.
  • the third resin composition was applied to one surface of the separation film in the thickness direction to form a third resin layer, and the second fiber was introduced to the other surface of the third resin layer in the thickness direction, after which pressure was applied from the outside.
  • the mixture was then aged at 40°C for 48 hours, thereby producing the second SMC.
  • SMCs were produced from other resin compositions using an SMC impregnation machine.
  • Example 10 (Third Modification (Laminate with Five Flame-Retardant Regions and Four Fiber Regions) [First Step] According to the formulations shown in Table 1, the components were mixed to prepare resin compositions of Production Examples 1 and 2.
  • a second resin composition was applied to one surface of one separate film in the thickness direction to form a second resin layer, and first fibers were introduced to one surface of the second resin layer in the thickness direction.
  • a first B resin composition was applied to one surface in the thickness direction of one separate film to form a first B resin layer, and second fibers were introduced to one surface in the thickness direction of the first B resin layer.
  • the 3A resin composition was applied to one surface in the thickness direction of the other separate film to form a 3A resin layer.
  • the surface of one side in the thickness direction of the first B resin layer into which the second fibers had been introduced was overlapped with the surface of the third A resin layer, and pressure was then applied from the outside.
  • the mixture was then aged at 40°C for 48 hours, thereby producing the second SMC.
  • a third B resin composition was applied to one surface in the thickness direction of one separate film to form a third B resin layer, and third fibers were introduced to one surface in the thickness direction of the third B resin layer.
  • the 4A resin composition was applied to one surface in the thickness direction of the other separate film to form the 4A resin layer.
  • a fourth B resin composition was applied to one surface in the thickness direction of one separate film to form a fourth B resin layer, and fourth fibers were introduced to one surface in the thickness direction of the fourth B resin layer.
  • a fifth resin composition was applied to one surface in the thickness direction of the other separate film to form a fifth resin layer.
  • the surface of one side in the thickness direction of the fourth B resin layer into which the fourth fiber had been introduced was overlapped with the surface of the fifth resin layer, and pressure was then applied from the outside.
  • the mixture was then aged at 40°C for 48 hours, thereby producing the fourth SMC.
  • Comparative Example 1 (other SMC/other SMC/first fiber region/first flame retardant region) [First step] According to the formulations shown in Table 1, the components were mixed to prepare resin compositions of Production Examples 1 and 2.
  • a first other SMC was produced from the first other resin composition, and a second other SMC was produced from the second other resin composition.
  • Comparative Examples 2, 3 and 5 (Other SMC/Other SMC) A laminate was produced in the same manner as in Example 4. However, the compounding formulation of each component was in accordance with Table 7. In addition, in Example 4, the Nth resin layer, the Nth resin composition, the Nth SMC, and the Nth fiber were read as the Nth other resin layer, the Nth other resin composition, the Nth other SMC, and the Nth other fiber.
  • Comparative Example 4 and Comparative Example 6 (Other SMC/Other SMC/Other SMC/Other SMC) A laminate was produced in the same manner as in Example 6. However, the compounding recipe of each component was in accordance with Table 8. In addition, in Example 6, the Nth resin layer, the Nth resin composition, the Nth SMC, and the Nth fiber were replaced with the Nth other resin layer, the Nth other resin composition, the Nth other SMC, and the Nth other fiber.
  • the burner was ignited, and while measuring the temperature of the test piece, a flame was emitted on one side of the thickness direction of the test piece (corresponding to the one side of the thickness direction of the laminate), and the flame was stopped after 5 minutes.
  • the time when the temperature of the back side of the test piece exceeded 400 ° C. when the flame was emitted and the maximum back side temperature of the test piece were measured. The results are shown in Tables 1 to 8.
  • the laminate of the present invention is suitable for use in, for example, building materials, housings, casting materials, machine parts, electronic and electrical parts, vehicles, ships, aircraft, and other components.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

積層体（１００）は、第１繊維（３４）を含む第１繊維領域（１）と、第１難燃成分（３７、４２）を含む第１樹脂組成物の硬化物を含む第１難燃領域（１１）と、第２繊維（４４）を含む第２繊維領域（２）とを厚み方向一方側に向かって順に備える。第１繊維（３４）および第２繊維（４４）は、６μｍ以上２０μｍ以下の繊維径を有する単繊維が、１本以上１５０本以下で集束してなる単繊維および／または繊維束である。第１繊維領域（１）において、第１繊維（３４）の単位面積当たりの質量が、１５０ｇ／ｍ２以上１０００ｇ／ｍ２以下である。第２繊維領域（２）において、第２繊維（４４）の単位面積当たりの質量が、１５０ｇ／ｍ２以上１０００ｇ／ｍ２以下である。第１難燃成分（３７、４２）は、粉状難燃剤を含む。

Description

積層体
　本発明は、積層体に関する。
　従来、不飽和ポリエステル樹脂組成物を含む成形材料（とりわけ、シートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）、バルクモールディングコンパウンド（ＢＭＣ）、シックモールディングコンパウンド（ＴＭＣ））からなる成形品は、とりわけ、機械的特性、耐水性、および、耐食性に優れるため、幅広い分野で用いられている。
　一方、このような成形品には、用途および目的に応じて、難燃性が要求される。
　このような成形品として、例えば、強化繊維および不飽和ポリエステル樹脂組成物の硬化物からなる成形層と、無機不織布および不飽和ポリエステル樹脂組成物の硬化物からなる断熱層とを備える積層体が提案されている（例えば、下記特許文献１参照）。
国際公開２０２２／２６４６６１号パンフレット
　一方、成形品には、より一層、難燃性が要求される。
　本発明は、難燃性に優れる積層体を提供する。
　本発明［１］は、第１繊維を含む第１繊維領域と、第１難燃成分を含む第１樹脂組成物の硬化物を含む第１難燃領域と、第２繊維を含む第２繊維領域とを厚み方向一方側に向かって順に備え、前記第１繊維および前記第２繊維は、６μｍ以上２０μｍ以下の繊維径を有する単繊維が、１本以上１５０本以下で集束してなる単繊維および／または繊維束であり、前記第１繊維領域において、前記第１繊維の単位面積当たりの質量が、１５０ｇ／ｍ２以上１０００ｇ／ｍ２以下であり、前記第２繊維領域において、前記第２繊維の単位面積当たりの質量が、１５０ｇ／ｍ２以上１０００ｇ／ｍ２以下であり、前記第１難燃成分は、粉状難燃剤を含む、積層体である。
　このような構成によると、第１繊維領域および第２繊維領域は、厚み方向において、第１難燃成分の移動を制限する。そのため、第１繊維領域および第２繊維領域の間において、局在化された第１難燃成分を含む第１難燃領域を形成できる。その結果、難燃性を向上できる。
　本発明［２］は、前記第１繊維領域の厚み方向他方側に、第２難燃領域を備え、前記第２難燃領域は、第２難燃成分を含む第２樹脂組成物の硬化物を含み、前記第２難燃成分は、膨張黒鉛および／または粉状難燃剤を含み、前記第２繊維領域の厚み方向一方側に、第３難燃領域を備え、前記第３難燃領域は、第３難燃成分を含む第３樹脂組成物の硬化物を含み、前記第３難燃成分は、膨張黒鉛および／または粉状難燃剤を含む、上記［１］に記載の積層体を含んでいる。
　このような構成によると、第１繊維領域は、厚み方向において、第２難燃成分の移動を制限する。そのため、局在化された第２難燃成分を含む第２難燃領域を形成できる。また、第２繊維領域は、厚み方向において、第３難燃成分の移動を制限する。そのため、局在化された第３難燃成分を含む第３難燃領域を形成できる。その結果、難燃性を向上できる。
　本発明［３］は、繊維領域と厚み方向に隣り合う一の難燃領域および他の難燃領域において、前記一の難燃領域が、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤を含み、前記他の難燃領域が、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含み、前記繊維領域が、前記第１繊維領域および前記第２繊維領域からなる群から選択される１つであり、前記難燃領域は、前記第１難燃領域、前記第２難燃領域および前記第３難燃領域からなる群から選択される１つである、上記［２］に記載の積層体を含んでいる。
　このような構成によると、局在化された膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む難燃領域と、膨張黒鉛を含まず、局在化された粉状難燃剤を含む難燃領域が隣り合って形成される。これにより、燃焼時に膨張黒鉛の作用による膨張層と、燃焼時に膨張せず燃焼後強度を維持する非膨張層が配置される。そして、膨張層が、耐火試験における温度上昇を抑制するとともに、非膨張層が、燃焼後の残存強度を向上させる。その結果、難燃性を向上できる。
　本発明［４］は、前記第１難燃成分は、膨張黒鉛を含まず、前記第２難燃成分は、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含み、前記第３難燃成分は、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む、上記［２］に記載の積層体を含んでいる。
　このような構成によると、局在化された膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む難燃領域と、膨張黒鉛を含まず、局在化された粉状難燃剤を含む難燃領域が隣り合って形成される。これにより、燃焼時に膨張黒鉛の作用による膨張層と、燃焼時に膨張せず燃焼後強度を維持する非膨張層が配置される。そして、膨張層が、耐火試験における温度上昇を抑制するとともに、非膨張層が、燃焼後の残存強度を向上させる。その結果、難燃性を向上できる。
　本発明［５］は、前記第２難燃領域が、単繊維が１５１本以上で集束してなる繊維束であって、チョップドストランド状またはクロス状の強化繊維を含む、上記［２］に記載の積層体を含んでいる。
　このような構成によると、機械強度を向上できる。
　本発明［６］は、前記第１難燃成分は、膨張黒鉛を含まず、前記第２難燃成分は、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤を含み、前記第３難燃成分は、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む、上記［５］に記載の積層体を含んでいる。
　このような構成によると、難燃性を向上できる。
　本発明［７］は、前記第２繊維領域の厚み方向一方側に、第３難燃領域と、第３繊維を含む第３繊維領域とを厚み方向一方側に向かって順に備え、前記第３難燃領域は、第３難燃成分を含む第３樹脂組成物の硬化物を含み、前記第３難燃成分は、膨張黒鉛および／または粉状難燃剤を含み、前記第３繊維は、６μｍ以上２０μｍ以下の繊維径を有する単繊維が、１本以上１５０本以下で集束してなる単繊維および／または繊維束であり、前記第３繊維領域において、前記第３繊維の単位面積当たりの質量が、１５０ｇ／ｍ２以上１０００ｇ／ｍ２以下である、上記［１］に記載の積層体を含んでいる。
　このような構成によると、第１繊維領域および第２繊維領域は、厚み方向において、第１難燃成分の移動を制限する。そのため、第１繊維領域および第２繊維領域の間において、局在化された第１難燃成分を含む第１難燃領域を形成できる。
　また、第２繊維領域および第３繊維領域は、厚み方向において、第３難燃成分の移動を制限する。そのため、第２繊維領域および第３繊維領域の間において、局在化された第３難燃成分を含む第３難燃領域を形成できる。その結果、難燃性を向上できる。
　本発明［８］は、前記第１繊維領域の厚み方向他方側に、第２難燃領域を備え、前記第２難燃領域は、第２難燃成分を含む第２樹脂組成物の硬化物を含み、前記第２難燃成分は、膨張黒鉛および／または粉状難燃剤を含み、前記第３繊維領域の厚み方向一方側に、第４難燃領域を備え、前記第４難燃領域は、第４難燃成分を含む第４樹脂組成物の硬化物を含み、前記第４難燃成分は、膨張黒鉛および／または粉状難燃剤を含む、上記［７］に記載の積層体を含んでいる。
　このような構成によると、第１繊維領域は、厚み方向において、第２難燃成分の移動を制限する。そのため、局在化された第２難燃成分を含む第２難燃領域を形成できる。また、第３繊維領域は、厚み方向において、第４難燃成分の移動を制限する。そのため、局在化された第４難燃成分を含む第４難燃領域を形成できる。その結果、難燃性を向上できる。
　本発明［９］は、繊維領域と厚み方向に隣り合う一の難燃領域および他の難燃領域において、前記一の難燃領域が、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤を含み、前記他の難燃領域が、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含み、前記繊維領域が、前記第１繊維領域、前記第２繊維領域および前記第３繊維領域からなる群から選択される１つであり、前記難燃領域は、前記第１難燃領域、前記第２難燃領域、前記第３難燃領域および第４難燃領域からなる群から選択される１つである、上記［８］に記載の積層体を含んでいる。
　このような構成によると、局在化された膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む難燃領域と、膨張黒鉛を含まず、局在化された粉状難燃剤を含む難燃領域が隣り合って形成される。これにより、燃焼時に膨張黒鉛の作用による膨張層と、燃焼時に膨張せず燃焼後強度を維持する非膨張層が配置される。そして、膨張層が、耐火試験における温度上昇を抑制するとともに、非膨張層が、燃焼後の残存強度を向上させる。その結果、難燃性を向上できる。
　本発明［１０］は、前記第１難燃成分は、膨張黒鉛を含まず、前記第２難燃成分は、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含み、前記第３難燃成分は、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含み、前記第４難燃成分は、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤を含む、上記［８］に記載の積層体を含んでいる。
　このような構成によると、局在化された膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む難燃領域と、膨張黒鉛を含まず、局在化された粉状難燃剤を含む難燃領域が隣り合って形成される。これにより、燃焼時に膨張黒鉛の作用による膨張層と、燃焼時に膨張せず燃焼後強度を維持する非膨張層が配置される。そして、膨張層が、耐火試験における温度上昇を抑制するとともに、非膨張層が、燃焼後の残存強度を向上させる。その結果、難燃性を向上できる。
　本発明［１１］は、前記第１繊維が、ガラス繊維であり、前記第１繊維領域において、前記第１繊維の単位面積当たりの質量が、２００ｇ／ｍ２以上８００ｇ／ｍ２以下であり、前記第２繊維が、ガラス繊維であり、前記第２繊維領域において、前記第２繊維の単位面積当たりの質量が、２００ｇ／ｍ２以上８００ｇ／ｍ２以下である、上記［１］～［６］のいずれか一項に記載の積層体を含んでいる。
　このような構成によると、第１繊維領域および第２繊維領域において、難燃成分の移動をより一層制限できる。これにより、難燃成分を、より一層、局在化させることができる。その結果、より一層難燃性を向上できる。
　本発明［１２］は、前記第１繊維が、ガラス繊維であり、前記第１繊維領域において、前記第１繊維の単位面積当たりの質量が、２００ｇ／ｍ２以上８００ｇ／ｍ２以下であり、前記第２繊維が、ガラス繊維であり、前記第２繊維領域において、前記第２繊維の単位面積当たりの質量が、２００ｇ／ｍ２以上８００ｇ／ｍ２以下であり、前記第３繊維が、ガラス繊維であり、前記第３繊維領域において、前記第３繊維の単位面積当たりの質量が、２００ｇ／ｍ２以上８００ｇ／ｍ２以下である、上記［７］～［１０］のいずれか一項に記載の積層体を含んでいる。
　このような構成によると、第１繊維領域、第２繊維領域および第３繊維領域において、難燃成分の移動をより一層制限できる。これにより、難燃成分を、より一層、局在化させることができる。その結果、より一層難燃性を向上できる。
　本発明［１３］は、前記粉状難燃剤の平均粒子径が、１０μｍ以上２００μｍ以下である、上記［１１］に記載の積層体を含んでいる。
　このような構成によると、粉状難燃剤を含む難燃成分を確実に局在化（後述）させることができる。
　本発明［１４］は、前記粉状難燃剤の平均粒子径が、１０μｍ以上２００μｍ以下である、上記［１２］に記載の積層体を含んでいる。
　このような構成によると、粉状難燃剤を含む難燃成分を確実に局在化（後述）させることができる。
　本発明の積層体は、厚み方向において、所定の第１繊維を含む第１繊維領域および所定の第２繊維を含む第２繊維領域に挟まれ、粉状難燃剤を含む第１難燃領域を備える。そのため、難燃性を向上できる。
図１は、本発明の積層体の第１実施形態の断面図を示す。 図２Ａ～図２Ｆは、第１実施形態の積層体の製造方法における第２工程の一実施形態を示す概略図である。図２Ａは、一のセパレートフィルムの厚み方向一方側の面に、第２樹脂組成物を塗布して第２樹脂層を形成する工程を示す。図２Ｂは、第２樹脂層の厚み方向一方側の面に、第１繊維３４を導入する工程を示す。図２Ｃは、他のセパレートフィルムの厚み方向一方側の面に、第１Ａ樹脂組成物を塗布して第１Ａ樹脂層を形成する工程を示す。図２Ｄは、第１繊維を導入した第２樹脂層の厚み方向一方側の面と、第１Ａ樹脂層の表面とを重ね合わせ、その後、外側から加圧して、第１ＳＭＣを製造する工程を示す。図２Ｅは、第１ＳＭＣの断面図を示す。図２Ｆは、第２ＳＭＣの断面図を示す。 図３Ａおよび図３Ｂは、第１実施形態の積層体の製造方法における第３工程の一実施形態を示す概略図である。図３Ａは、第１ＳＭＣの厚み方向一方側の面と、第２ＳＭＣの厚み方向他方側の面とが接触するように、これらを重ねて、加熱圧縮成形する工程を示す。図３Ｂは、積層体の断面図を示す。 図４は、本発明の積層体の第２実施形態の断面図を示す。 図５Ａおよび図５Ｂは、第２実施形態の積層体の製造方法の一実施形態を示す概略図である。図５Ａは、複数の成形材料（ＳＭＣ）を製造する第２工程を示す。図５Ｂは、複数の成形材料（ＳＭＣ）を重ねて、加熱圧縮成形する第３工程を示す。 図６Ａおよび図６Ｂは、従来技術を示す概略図である。図６Ａは、従来のＳＭＣの断面図を示す。図６Ｂは、従来の積層体の断面図を示す。 図７Ａ～図７Ｃは、第１変形例の積層体の製造方法の一実施形態を示す概略図である。図７Ａは、第２工程において、第１ＳＭＣおよび第２ＳＭＣを製造する工程を示す。図７Ｂは、第２工程において、他のＳＭＣを製造する工程を示す。図７Ｃは、複数の成形材料（ＳＭＣ）を重ねて、加熱圧縮成形する第３工程を示す。 図８Ａ～図８Ｄは、第２変形例の積層体の製造方法の一実施形態を示す概略図である。図８Ａは、第２樹脂層と第１繊維と第１Ａ樹脂層と第２繊維と第３樹脂層とを厚み方向一方側に向かって順に重ねて、加熱圧縮成形する工程を示す。図８Ｂは、積層体の断面図を示す。図８Ｃは、他のＳＭＣと第１繊維と、第１Ａ樹脂層と、第２繊維と、第３樹脂層とを厚み方向一方側に向かって順に重ねて、加熱圧縮成形する工程を示す。図８Ｄは、積層体の断面図を示す。 図９Ａ～図９Ｃは、第４変形例の積層体の製造方法の一実施形態を示す概略図である。図９Ａは、第２工程において、第１ＳＭＣおよび第２ＳＭＣを製造する工程を示す。図９Ｂは、複数の成形材料（ＳＭＣ）を重ねて、加熱圧縮成形する第３工程を示す。図９Ｃは、積層体の断面図を示す。
　本発明の積層体は、第１繊維領域と、第１難燃領域と、第２繊維領域とを厚み方向一方側に向かって順に備える。
　以下、第２難燃領域と、第１繊維領域と、第１難燃領域と、第２繊維領域と、第３難燃領域とを厚み方向一方側に向かって順に備える第１実施形態、および、第２難燃領域と、第１繊維領域と、第１難燃領域と、第２繊維領域と、第３難燃領域と、第３繊維領域と、第４難燃領域とを厚み方向一方側に向かって順に備える第２実施形態について、詳述する。
１．第１実施形態
　積層体１００は、図１に示すように、第２難燃領域１２と、第１繊維領域１と、第１難燃領域１１と、第２繊維領域２と、第３難燃領域１３とを厚み方向一方側に向かって順に備える。
　つまり、積層体１００は、第１繊維領域１の厚み方向他方側に、第２難燃領域１２を備える。また、積層体１００は、第２繊維領域２の厚み方向一方側に、第３難燃領域１３を備える。
　このような積層体１００は、公知のシートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）含浸機を用いて、複数の成形材料（ＳＭＣ）を得た後、複数の成形材料（ＳＭＣ）を重ねて、加熱圧縮成形することにより得られる。
　詳しくは、積層体１００の製造方法は、樹脂組成物を準備する第１工程と、複数の成形材料（ＳＭＣ）を製造する第２工程と、これらの成形材料（ＳＭＣ）を重ねて、加熱圧縮成形する第３工程とを備える。
＜＜第１工程＞＞
　第１工程では、樹脂組成物を準備する。
　樹脂組成物は、樹脂成分および難燃成分を含む。
＜樹脂成分＞
　樹脂成分は、熱硬化性樹脂と、重合性単量体と、必要により、低収縮化剤とを含む。樹脂成分は、好ましくは、不飽和ポリエステルと、重合性単量体と、低収縮化剤とからなる。
　熱硬化性樹脂としては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、およびアクリルシラップが挙げられる。熱硬化性樹脂として、好ましくは、不飽和ポリエステル樹脂が挙げられる。
　不飽和ポリエステル樹脂は、不飽和ポリエステルおよび重合性単量体を含む。つまり、不飽和ポリエステル樹脂は、不飽和ポリエステルおよび重合性単量体を含む不飽和ポリエステル樹脂組成物である。
（不飽和ポリエステル）
　不飽和ポリエステルは、多塩基酸と多価アルコールとの反応により得られる。
［多塩基酸］
　多塩基酸は、必須成分としてのエチレン性不飽和二重結合を有する多塩基酸（以下、エチレン性不飽和結合含有多塩基酸とする。）と、任意成分としてのエチレン性不飽和二重結合を有しない多塩基酸（以下、エチレン性不飽和結合不含多塩基酸とする。）とを含む。
｛エチレン性不飽和結合含有多塩基酸｝
　エチレン性不飽和結合含有多塩基酸としては、例えば、エチレン性不飽和脂肪族二塩基酸およびその無水物、エチレン性不飽和脂肪族二塩基酸のハロゲン化物、および、エチレン性不飽和脂肪族二塩基酸のアルキルエステルが挙げられる。
　エチレン性不飽和脂肪族二塩基酸としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、および、ジヒドロムコン酸が挙げられる。また、エチレン性不飽和結合含有多塩基酸には、例えば、上記のエチレン性不飽和脂肪族二塩基酸から誘導される酸無水物が含まれる。エチレン性不飽和脂肪族二塩基酸から誘導される酸無水物としては、例えば、無水マレイン酸が挙げられる。エチレン性不飽和結合含有多塩基酸としては、好ましくは、無水マレイン酸が挙げられる。
｛エチレン性不飽和結合不含多塩基酸｝
　エチレン性不飽和結合不含多塩基酸としては、例えば、飽和脂肪族多塩基酸、飽和脂環族多塩基酸、芳香族多塩基酸、これらの酸の無水物、これらの酸のハロゲン化物、および、これらの酸のアルキルエステルが挙げられる。
　飽和脂肪族多塩基酸としては、例えば、飽和脂肪族二塩基酸が挙げられる。
　飽和脂肪族二塩基酸としては、例えば、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、メチルコハク酸、２，２－ジメチルコハク酸、２，３－ジメチルコハク酸、ヘキシルコハク酸、グルタル酸、２－メチルグルタル酸、３－メチルグルタル酸、２，２－ジメチルグルタル酸、３，３－ジメチルコハク酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、および、セバシン酸が挙げられる。また、飽和脂肪族多塩基酸には、上記の飽和脂肪族二塩基酸から誘導される酸無水物が含まれる。飽和脂肪族二塩基酸から誘導される酸無水物としては、例えば、無水シュウ酸、および、無水コハク酸が挙げられる。
　飽和脂環族多塩基酸としては、例えば、飽和脂環族二塩基酸が挙げられる。
　飽和脂環族二塩基酸としては、例えば、ヘット酸、１，２－ヘキサヒドロフタル酸、１，１－シクロブタンジカルボン酸、および、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸（ｃｉｓ－またはｔｒａｎｓ－１，４－シクロヘキサンジカルボン酸もしくはその混合物）が挙げられる。飽和脂環族多塩基酸としては、上記の飽和脂環族二塩基酸から誘導される酸無水物が含まれる。飽和脂環族二塩基酸から誘導される酸無水物としては、例えば、無水ヘット酸が挙げられる。
　芳香族多塩基酸としては、例えば、芳香族二塩基酸が挙げられる。
　芳香族二塩基酸としては、例えば、フタル酸（オルソフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸）、トリメリット酸、および、ピロメリット酸が挙げられる。また、芳香族多塩基酸には、上記の芳香族二塩基酸から誘導される酸無水物が挙げられる。芳香族二塩基酸から誘導される酸無水物としては、例えば、無水フタル酸が挙げられる。
　多塩基酸は、単独使用または２種以上併用できる。
　多塩基酸が、エチレン性不飽和結合含有多塩基酸およびエチレン性不飽和結合不含多塩基酸を含む場合には、全多塩基酸１００モルに対して、エチレン性不飽和結合含有多塩基酸の含有割合は、例えば、２０モル％以上、好ましくは、５０モル％以上である。
［多価アルコール］
　多価アルコールとしては、例えば、２価アルコールおよび３価アルコールが挙げられる。
　２価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール、脂環族ジオール、および、芳香族ジオールが挙げられる。脂肪族ジオールとしては、例えば、アルカンジオール、および、エーテルジオールが挙げられる。アルカンジオールとしては、炭素数２以上１０以下のアルカンジオールが挙げられる。炭素数２以上１０以下のアルカンジオールとしては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール（１，２－または１，３－プロパンジオールもしくはその混合物）、ブチレングリコール（１，２－または１，３－または１，４－ブチレングリコールもしくはその混合物）、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２－メチル－１，３－プロパンジオール、２－ブチル－２－エチル－１，３－プロパンジオール、３－メチル－１，５－ペンタンジオール、２，２，２－トリメチルペンタンジオール、および、３，３－ジメチロールヘプタンが挙げられる。エーテルジオールとしては、例えば、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、および、ジプロピレングリコールが挙げられる。脂環族ジオールとしては、例えば、シクロヘキサンジオール（１，２－または１，３－または１，４－シクロヘキサンジオールもしくはその混合物）、シクロヘキサンジメタノール（１，２－または１，３－または１，４－シクロヘキサンジメタノールもしくはその混合物）、シクロヘキサンジエタノール（１，２－または１，３－または１，４－シクロヘキサンジエタノールもしくはその混合物）、および、水素化ビスフェノールＡが挙げられる。芳香族ジオールとしては、例えば、ビスフェノールＡのエチレンオキシド付加物、および、ビスフェノールＡのプロピレンオキシド付加物が挙げられる。
　３価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、および、トリイソプロパノールアミンが挙げられる。
　多価アルコールとして、好ましくは、２価アルコールが挙げられる。多価アルコールとして、より好ましくは、脂肪族ジオールが挙げられる。多価アルコールとして、さらに好ましくは、炭素数２以上１０以下のアルカンジオールが挙げられる。多価アルコールとして、とりわけ好ましくは、アルカンジオールが挙げられる。多価アルコールとして、最も好ましくは、プロピレングリコールが挙げられる。
　多価アルコールは、単独使用または２種以上併用できる。
［多塩基酸と多価アルコールとの反応］
　不飽和ポリエステルは、多塩基酸と多価アルコールとを反応させることにより調製される。
　多塩基酸に対する多価アルコールの当量比（多価アルコールのヒドロキシル基／多塩基酸のカルボキシル基）は、例えば、０．９以上、好ましくは、０．９５以上、また、例えば、１．２以下、好ましくは、１．１以下である。
　反応温度は、例えば、１５０℃以上、好ましくは、１９０℃以上、また、例えば、２５０℃以下、好ましくは、２３０℃以下である。
　なお、上記の反応において、必要に応じて、公知の溶剤、公知の反応触媒および公知の添加剤を配合することもできる。
　これにより、不飽和ポリエステルを調製できる。また、不飽和ポリエステルは、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）により変性することもできる。
　不飽和ポリエステルの酸価（測定方法：ＪＩＳ　Ｋ６９０１（２００８年）に準拠）は、例えば、１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、好ましくは、１５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、より好ましくは、２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、また、例えば、４０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満、好ましくは、３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは、２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である。
　不飽和ポリエステルの重量平均分子量は、例えば、２０００以上、好ましくは、４０００以上、また、例えば、２５０００以下、好ましくは、２００００以下である。
　なお、重量平均分子量は、ＧＰＣ（ゲル浸透クロマトグラフィー）によるポリスチレン換算の重量平均分子量である。
　不飽和ポリエステルは、単独使用または２種以上併用できる。
　不飽和ポリエステルの含有割合は、樹脂成分１００質量部に対して、例えば、２０質量部以上、好ましくは、３０質量部以上、より好ましくは、４０質量部以上、また、例えば、６０質量部以下、好ましくは、５０質量部以下である。
（重合性単量体）
　重合性単量体としては、例えば、スチレン系モノマー、および、（メタ）アクリル酸エステル系モノマーが挙げられる。
　スチレン系モノマーとしては、例えば、スチレン、ビニルトルエン、ｔ－ブチルスチレン、および、クロロスチレンが挙げられる。
　（メタ）アクリル酸エステル系モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸アルキルエステル、（メタ）アクリル酸アリルエステル、環構造含有（メタ）アクリル酸エステル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキルエステル、（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステル、（メタ）アクリル酸アミノアルキルエステル、（メタ）アクリル酸フルオロアルキルエステル、および、多官能（メタ）アクリル酸エステルが挙げられる。（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ｎ－ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ－ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル）、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸トリデシル、および、（メタ）アクリル酸ステアリルが挙げられる。（メタ）アクリル酸アリルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸アリルが挙げられる。環構造含有（メタ）アクリル酸エステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸イソボルニル、（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリル酸テトラヒドロフルフリル、（メタ）アクリル酸ジシクロペンテニル、（メタ）アクリル酸ジシクロペンタニル、および、（メタ）アクリル酸ジシクロペンテニルオキシエチルが挙げられる。（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシエチル、および、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシプロピルが挙げられる。（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸２－メトキシエチル、および、（メタ）アクリル酸２－エトキシエチルが挙げられる。（メタ）アクリル酸アミノアルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ジエチルアミノエチル、および、これらのクロライド塩が挙げられる。（メタ）アクリル酸フルオロアルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸トリフルオロエチル、および、（メタ）アクリル酸ヘプタデカフルオロデシルが挙げられる。多官能（メタ）アクリル酸エステルとしては、例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、および、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレートが挙げられる。
　重合性単量体としては、好ましくは、スチレン系モノマー、および、（メタ）アクリル酸アルキルエステルが挙げられる。重合性単量体としては、より好ましくは、スチレンおよびメタクリル酸メチルが挙げられる。重合性単量体としては、さらに好ましくは、スチレンが挙げられる。
　重合性単量体は、単独使用または２種以上併用できる。
　重合性単量体の含有割合は、樹脂成分１００質量部に対して、例えば、３０質量部以上、好ましくは、４０質量部以上、また、例えば、７０質量部以下、好ましくは、６０質量部以下である。
（低収縮化剤）
　低収縮化剤は、硬化収縮および熱収縮を抑制し、外観を向上させるために配合される。
　低収縮化剤として、例えば、ポリエチレン、ポリスチレン、架橋ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル－ポリスチレンブロックコポリマー、ポリ酢酸ビニル、ポリメタクリル酸メチル、スチレン系熱可塑性エラストマー、および、飽和ポリエステル樹脂が挙げられる。
　また、低収縮化剤を上記重合性単量体に溶解させることにより、低収縮化剤の重合性単量体溶液として調製することもできる。
　低収縮化剤の重合性単量体溶液において、低収縮化剤の固形分濃度は、例えば、２０質量％以上、また、例えば、７０質量％以下、好ましくは、５０質量％以下である。
　低収縮化剤は、単独使用または２種以上併用できる。
　低収縮化剤の含有割合は、樹脂成分１００質量部に対して、例えば、２質量部以上、好ましくは、５質量部以上、また、例えば、２０質量部以下、好ましくは、１５質量部以下、より好ましくは、１０質量部以下である。
　また、詳しくは後述するが、積層体１００の製造方法では、第２工程において、複数の樹脂層から成形材料（ＳＭＣ）を製造する。複数の樹脂層を製造するために、複数の樹脂組成物を製造するが、複数の樹脂組成物において、好ましくは、樹脂成分は同一である。
　樹脂成分の含有割合は、樹脂組成物に対して、例えば、３０質量％以上、好ましくは、４０質量％以上、また、例えば、６０質量％以下、好ましくは、５０質量％以下である。
＜難燃成分＞
　難燃成分としては、粉状難燃剤（膨張黒鉛を除く）、膨張黒鉛が挙げられる。
［粉状難燃剤］
　粉状難燃剤は、固体（２５℃）であり、かつ、難燃剤の粒または粉であって、具体的には、１０μｍ以上、また、２００μｍ以下、好ましくは、１００μｍ以下、より好ましくは、６０μｍ以下の平均粒子径を有する固形物である。
　粉状難燃剤の平均粒子径が、上記下限以上であれば、粉状難燃剤を含む難燃成分を確実に局在化（後述）させることができる。
　また、粉状難燃剤の平均粒子径が、上記上限以下であれば、機械的特性に優れる。
　なお、粉状難燃剤の平均粒子径は、レーザー回折・散乱式粒子径分布測定装置により粒子径分布曲線を作成し、５０質量％相当粒子径を算出することにより求めることができる。また、粉状難燃剤は、後述する水酸化アルミニウムを含まない。
　粉状難燃剤としては、例えば、ハロゲン系難燃剤および非ハロゲン系難燃剤が挙げられる。
　ハロゲン系難燃剤として、例えば、臭素系難燃剤が挙げられる。臭素系難燃剤としては、ヘキサブロモベンゼン、テトラブロモビスフェノール、ブロモジフェニル（例えば、テトラブロモジフェニル）、および、ブロモジフェニルエーテル（例えば、テトラブロモジフェニルエーテル）が挙げられる。
　非ハロゲン系難燃剤として、例えば、リン系難燃剤、無機系難燃剤、および、窒素系難燃剤が挙げられる。
　リン系難燃剤としては、例えば、赤リン、リン酸エステル（例えば、トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリクレジルホスフェート）、ポリリン酸塩（例えば、トリスジエチルホスフィン酸アルミニウム）、ポリリン酸アンモニウムとペンタエリスリトールなどの助剤とメラミンなどの炭素供給剤とを配合したＩＦＲ（Ｉｎｔｕｍｅｓｃｅｎｔ）系膨張型難燃剤、および、ホスフィン酸金属塩が挙げられる。リン系難燃剤として、好ましくは、ホスフィン酸金属塩およびポリリン酸塩が挙げられる。
　無機系難燃剤として、例えば、酸化アンチモン（例えば、三酸化二アンチモン）、錫酸亜鉛、ホウ酸亜鉛およびその製剤が挙げられる。
　窒素系難燃剤として、例えば、アゾアルカン化合物、ヒンダードアミン化合物、および、メラミンシアヌレートが挙げられる。窒素系難燃剤として、好ましくは、メラミンシアヌレートが挙げられる。
　粉状難燃剤として、好ましくは、非ハロゲン系難燃剤が挙げられる。粉状難燃剤として、より好ましくは、リン系難燃剤、窒素系難燃剤が挙げられる。つまり、より好ましくは、粉状難燃剤は、リン系難燃剤および／または窒素系難燃剤を含む。
　粉状難燃剤が、リン系難燃剤および／または窒素系難燃剤を含めば、より一層、難燃性を向上できる。
　さらに好ましくは、粉状難燃剤は、リン系難燃剤および窒素系難燃剤を含む。粉状難燃剤が、リン系難燃剤および窒素系難燃剤を含む場合には、リン系難燃剤の含有割合は、リン系難燃剤および窒素系難燃剤の総量１００質量部に対して、例えば、３０質量部以上、好ましくは、４０質量部以上、さらに好ましくは、４５質量部以上、また、例えば、７０質量部以下、好ましくは、６０質量部以下、より好ましくは、５５質量部以下である。また、窒素系難燃剤の含有割合は、リン系難燃剤および窒素系難燃剤の総量１００質量部に対して、例えば、３０質量部以上、好ましくは、４０質量部以上、さらに好ましくは、４５質量部以上、また、例えば、７０質量部以下、好ましくは、６０質量部以下、より好ましくは、５５質量部以下である。
　粉状難燃剤は、単独使用または２種以上併用できる。
　粉状難燃剤の含有割合は、樹脂成分１００質量部に対して、例えば、５質量部以上、好ましくは、１５質量部以上、また、３５質量部以下、好ましくは、２５質量部以下である。
［膨張黒鉛］
　膨張黒鉛は、鱗片状の天然黒鉛の層間に硫酸等を挿入処理した黒鉛層間化合物である。このような膨張黒鉛は、１５０～３００℃程度の温度で、層間が拡張して膨張する。
　膨張黒鉛は、単独使用または２種以上併用できる。
　膨張黒鉛の含有割合は、樹脂成分１００質量部に対して、例えば、１質量部以上、好ましくは、２質量部以上、また、１０質量部以下、好ましくは、５質量部以下である。
　膨張黒鉛の平均粒子径は、例えば、１０μｍ以上、また、例えば、２００μｍ以下、好ましくは、１００μｍ以下、より好ましくは、６０μｍ以下である。
　膨張黒鉛の平均粒子径が、上記下限以上であれば、膨張黒鉛を含む難燃成分を確実に局在化（後述）させることができる。
　また、膨張黒鉛の平均粒子径が、上記上限以下であれば、機械的特性に優れる。
　なお、膨張黒鉛の平均粒子径は、光学顕微鏡で観察し、任意の５０個の粉状難燃剤について、最大径（長径）と、最大径に直交する方向の粒子径（短径）とを測定し、長径および短径の平均値を算出することにより求めることができる。
　難燃成分の含有割合は、樹脂成分１００質量部に対して、例えば、１質量部以上、好ましくは、５質量部以上、より好ましくは、１２質量部以上、また、例えば、３０質量部以下、好ましくは、２３質量部以下である。
　難燃成分の含有割合は、樹脂組成物に対して、例えば、３質量％以上、好ましくは、５質量％以上、また、例えば、３０質量％以下、好ましくは、２０質量％以下である。
　また、詳しくは後述するが、積層体１００の製造方法では、第２工程において、複数の樹脂層から成形材料（ＳＭＣ）を製造する。複数の樹脂層を製造するために、複数の樹脂組成物を製造するが、詳しくは後述するが、複数の樹脂組成物において、難燃成分は同一または互いに相異なる。
＜添加剤＞
　樹脂組成物は、必要により、本発明の効果を損なわない範囲で、添加剤を配合することができる。
　添加剤としては、例えば、充填材、重合禁止剤、硬化剤、離型剤、増粘剤、着色剤、湿潤分散剤、柄材、抗菌剤、親水剤、光触媒、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、分離防止剤、シランカップリング剤、帯電防止剤、チクソ付与剤、チクソ安定剤、および、重合促進剤が挙げられる。添加剤は、単独使用または２種以上併用できる。
［充填材］
　充填材として、例えば、無機充填材が挙げられる。無機充填材としては、例えば、酸化物（例えば、アルミナ、酸化チタン）、水酸化物（例えば、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム）、炭酸塩（例えば、炭酸カルシウム）、硫酸塩（例えば、硫酸バリウム）、シリカ（例えば、結晶性シリカ、溶融シリカ、フュームドシリカ、乾式シリカ（アエロジル））、中空フィラー、ケイ酸塩（例えば、珪砂、珪藻土、ガラスパウダー、ガラスバルーン、マイカ、クレー、カオリン、タルク）、フッ化物（例えば、ホタル石）、リン酸塩（例えば、リン酸カルシウム）、金属粉末、セラミック、ミルドファイバー、および、粘土鉱物（例えば、スメクタイト）が挙げられる。充填材として、好ましくは、水酸化物が挙げられる。充填材として、より好ましくは、水酸化アルミニウムが挙げられる。
　充填材は、単独使用または２種以上併用できる。
　充填材の含有割合は、樹脂成分１００質量部に対して、例えば、５０質量部以上、好ましくは、７０質量部以上、また、例えば、２００質量部以下、好ましくは、１５０質量部以下である。
　充填材の含有割合は、樹脂組成物に対して、例えば、２０質量％以上、好ましくは、４０質量％以上、また、例えば、７０質量％以下、好ましくは、６０質量％以下である。
［重合禁止剤］
　重合禁止剤は、可使時間、硬化反応を調整するために配合される。
　重合禁止剤としては、例えば、ハイドロキノン化合物、ベンゾキノン化合物、カテコール化合物、フェノール化合物、および、Ｎ－オキシル化合物が挙げられる。
　重合禁止剤として、好ましくは、ベンゾキノン化合物、ハイドロキノン化合物およびＮ－オキシル化合物が挙げられる。
　ベンゾキノン化合物として、例えば、パラベンゾキノンが挙げられる。
　ハイドロキノン化合物として、例えば、ハイドロキノン、メチルハイドロキノン、および、ｔ－ブチルハイドロキノンが挙げられる。
　重合禁止剤として、好ましくは、ベンゾキノン化合物（パラベンゾキノン）が挙げられる。
　重合禁止剤の含有割合は、樹脂成分１００質量部に対して、例えば、０．０１質量部以上、好ましくは、０．０３質量部以上、また、例えば、０．５質量部以下、好ましくは、０．２質量部以下、より好ましくは、０．１質量部以下である。
［硬化剤］
　硬化剤としては、例えば、パーオキサイドが挙げられる。パーオキサイドとしては、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ－アミルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ－ヘキシルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート、アミルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート、２－エチルヘキシルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ－ヘキシルパーオキシベンゾエート、および、ｔ－ヘキシルパーオキシアセテートが挙げられる。硬化剤として、好ましくは、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネートが挙げられる。
　硬化剤は、単独使用または２種以上併用できる。
　硬化剤の含有割合は、樹脂成分１００質量部に対して、例えば、０．１質量部以上、好ましくは、０．５質量部以上、また、例えば、５質量部以下、好ましくは、２質量部以下である。
［離型剤］
　離型剤としては、例えば、脂肪酸、脂肪酸金属塩、液体ワックス、フッ素ポリマー、および、シリコン系ポリマーが挙げられる。脂肪酸としては、例えば、ステアリン酸、および、ラウリン酸が挙げられる。脂肪酸金属塩としては、ステアリン酸亜鉛、および、ステアリン酸カルシウムが挙げられる。離型剤として、好ましくは、脂肪酸金属塩が挙げられる。離型剤として、より好ましくは、ステアリン酸亜鉛が挙げられる。
　離型剤は、単独使用または２種以上併用できる。
　離型剤の含有割合は、樹脂成分１００質量部に対して、例えば、１質量部以上、好ましくは、３質量部以上、また、例えば、１０質量部以下である。
［増粘剤］
　増粘剤は、樹脂組成物を加熱圧縮成形に適した粘度まで増粘させるために配合される。増粘剤は、好ましくは、樹脂組成物を繊維に含浸させる前（好ましくは、直前）に配合される。
　増粘剤としては、例えば、アルカリ土類金属酸化物、および、アルカリ土類金属水酸化物が挙げられる。アルカリ土類金属酸化物としては、例えば、酸化マグネシウムが挙げられる。アルカリ土類金属水酸化物としては、例えば、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウムが挙げられる。
　増粘剤として、好ましくは、アルカリ土類金属酸化物が挙げられる。増粘剤として、より好ましくは、酸化マグネシウムが挙げられる。
　増粘剤は、単独使用または２種以上併用できる。
　増粘剤の含有割合は、樹脂成分１００質量部に対して、例えば、０．５質量部以上、また、例えば、１０質量部以下、好ましくは、３質量部以下である。
＜樹脂組成物の調製＞
　樹脂組成物は、樹脂成分と、難燃成分と、必要により配合される添加剤とを配合することにより調製される。
　上記調製において、予め、不飽和ポリエステルを、重合性単量体（好ましくは、スチレン）に溶解させ、必要により、上記添加剤を配合することにより、不飽和ポリエステル樹脂（不飽和ポリエステルおよび重合性単量体の混合物）を調製することもできる。
　不飽和ポリエステル樹脂の調製においては、重合性単量体の含有割合は、不飽和ポリエステル１００質量部に対して、例えば、５０質量部以上、好ましくは、６０質量部以上、また、例えば、８０質量部以下、好ましくは、７０質量部以下である。
　また、不飽和ポリエステル樹脂を調製した後、この不飽和ポリエステル樹脂と、必要により配合される低収縮化剤と、難燃成分と、必要により配合される添加剤とを配合する際に、さらに、重合性単量体を配合することもできる。
　これにより、樹脂組成物を調製する。
＜＜第２工程＞＞
　第２工程では、複数の成形材料（ＳＭＣ）を製造する。具体的には、２つの成形材料（ＳＭＣ）を製造する。成形材料（ＳＭＣ）は、公知のＳＭＣ含浸機を用いて、製造される。
　以下の説明では、第Ｎ樹脂層を構成する樹脂組成物（難燃成分および樹脂成分を含む樹脂組成物）を、第Ｎ樹脂組成物（第Ｎ難燃成分および第Ｎ樹脂成分を含む第Ｎ樹脂組成物）と称する。例えば、第１Ａ樹脂層３６を構成する樹脂組成物（難燃成分および樹脂成分を含む樹脂組成物）は、第１Ａ樹脂組成物（第１Ａ難燃成分３７および第１Ａ樹脂成分３８を含む第１Ａ樹脂組成物）と称する。
　まず、図２Ａに示すように、一のセパレートフィルム３０の厚み方向一方側の面に、第２樹脂組成物を塗布して第２樹脂層３１を形成する。このとき、第２樹脂層３１において、第２難燃成分３２が第２樹脂成分３３中に分散する。
　次いで、図２Ｂに示すように、第２樹脂層３１の厚み方向一方側の面に、第１繊維３４を導入する。
　第１繊維３４は、後述する第３工程において、厚み方向において、難燃成分（第２難燃成分３２および第１Ａ難燃成分３７）が相互に移動すること（第２難燃成分３２が第１Ａ樹脂層３６に移動し、第１Ａ難燃成分３７が第２樹脂層３１に移動すること）を抑制する機能（以下、フィルター機能と称する。）を有する領域を形成できる繊維（以下、フィルター繊維と称する場合がある。）である。
　第１繊維３４は、６μｍ以上２０μｍ以下の繊維径を有する単繊維が、１本以上１５０本以下で集束してなる単繊維および／または繊維束である。
　第１繊維３４としては、例えば、無機繊維、有機繊維および天然繊維が挙げられる。無機繊維としては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、および、セラミック繊維が挙げられる。有機繊維としては、例えば、ポリビニルアルコール系繊維、ポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維、フッ素樹脂系繊維、および、フェノール系繊維が挙げられる。
天然繊維としては、例えば、麻およびケナフが挙げられる。
　第１繊維３４として、好ましくは、無機繊維が挙げられる。強化繊維として、より好ましくは、ガラス繊維が挙げられる。
　第１繊維３４の坪量は、例えば、２００ｇ／ｍ２以上、また、例えば、７００ｇ／ｍ２以下である。
　第１繊維３４の形状は、例えば、フェルト状、クロス状（例えば、ロービングクロス）、チョップ状が挙げられる。第１繊維３４の形状は、好ましくは、フェルト状が挙げられる。
　第１繊維３４の長さは、例えば、１．５ｍｍ以上、強度を向上させる観点から、好ましくは、５ｍｍ以上、より好ましくは、２０ｍｍ以上であり、また、例えば、８０ｍｍ以下、好ましくは、４０ｍｍ以下である。
　第１繊維３４の含有割合は、第１ＳＭＣ３９（後述）に対して、例えば、１５質量％以上、また、例えば、６０質量％以下、好ましくは、４０質量％以下である。
　別途、図２Ｃに示すように、他のセパレートフィルム３５の厚み方向一方側の面に、第１Ａ樹脂組成物を塗布して第１Ａ樹脂層３６を形成する。このとき、第１Ａ樹脂層３６において、第１Ａ難燃成分３７が第１Ａ樹脂成分３８中に分散する。
　そして、図２Ｄに示すように、第１繊維３４を導入した第２樹脂層３１の厚み方向一方側の面と、第１Ａ樹脂層３６の表面とを重ね合わせ、その後、外側から加圧する。これにより、第１ＳＭＣ３９を製造する。
　図２Ｅに示すように、第１ＳＭＣ３９では、上記フィルター機能によって、厚み方向において、第２難燃成分３２および第１Ａ難燃成分３７の移動が制限され、第２難燃成分３２と第１Ａ難燃成分３７とが、第１繊維３４を挟んで分離する。詳しくは、第１ＳＭＣ３９において、第２難燃成分３２が、厚み方向他方側に局在化し、第１Ａ難燃成分３７が、厚み方向一方側に局在化する。
　つまり、第１ＳＭＣ３９は、局在化された第２難燃成分３２および第２樹脂成分３３を含む第２難燃領域１２´と、第１繊維３４、第２樹脂成分３３および第１Ａ樹脂成分３８を含む第１繊維領域１´と、局在化された第１Ａ難燃成分３７および第１Ａ樹脂成分３８を含む第１Ａ難燃領域４０´とを厚み方向一方側に向かって順に備える。
　なお、各領域において、符号に「´」が付された難燃領域は、硬化前の領域を意味し、符号に「´」が付されていない領域は、硬化後の領域を意味する（以下同様）。
　同様にして、図２Ｆに示すように、第１Ｂ樹脂組成物から形成される第１Ｂ樹脂層（図示せず）（第１Ｂ難燃成分４２および第１Ｂ樹脂成分４３を含む第１Ｂ樹脂層（図示せず））の厚み方向一方側の面に、第２繊維４４（第１繊維３４と同様の繊維）を導入し、さらに、第３樹脂組成物から形成される第３樹脂層（図示せず）（第３難燃成分４６および第３樹脂成分４７を含む第３樹脂層（図示せず））を配置して、第２ＳＭＣ４８を製造する。
　第２ＳＭＣ４８では、上記フィルター機能によって、厚み方向において、第１Ｂ難燃成分４２および第３難燃成分４６の移動が制限され、第１Ｂ難燃成分４２が、厚み方向他方側に局在化し、第３難燃成分４６が、厚み方向他方側に局在化する。
　つまり、第２ＳＭＣ４８は、局在化された第１Ｂ難燃成分４２および第１Ｂ樹脂成分４３を含む第１Ｂ難燃領域４９´と、第２繊維４４、第１Ｂ樹脂成分４３および第３樹脂成分４７を含む第２繊維領域２´と、局在化された第３難燃成分４６および第３樹脂成分４７を含む第３難燃領域１３´とを厚み方向一方側に向かって順に備える。
＜＜第３工程＞＞
　第３工程では、複数の成形材料（ＳＭＣ）を重ねて、加熱圧縮成形する。
　具体的には、図３Ａに示すように、第１ＳＭＣ３９の厚み方向一方側の面と、第２ＳＭＣ４８の厚み方向他方側の面とが接触するように、これらを重ねて、加熱圧縮成形する。
　加熱圧縮成形の条件は、目的および用途に応じて、適宜設定される。加熱圧縮成形において、成形温度は、例えば、１００℃以上、また、例えば、２００℃以下である。また、成形圧力は、例えば、０．１ＭＰａ以上、好ましくは、１ＭＰａ以上、より好ましくは、５ＭＰａ以上、また、例えば、２０ＭＰａ以下、好ましくは、１５ＭＰａ以下である。
　これにより、第１Ａ難燃領域４０´および第１Ｂ難燃領域４９´が、熱融着するとともに、第１Ａ樹脂成分３８を含む第１Ａ樹脂組成物および第１Ｂ樹脂成分４３を含む第１Ｂ樹脂組成物が硬化して、第１難燃領域１１を形成する。また、第２樹脂成分３３を含む第２樹脂組成物が硬化して、第２難燃領域１２を形成する。また、第３樹脂成分４７を含む第３樹脂組成物が硬化して、第３難燃領域１３を形成する。また、第２樹脂成分３３を含む第２樹脂組成物および第１Ａ樹脂成分３８を含む第１Ａ樹脂組成物が硬化して、第１繊維領域１を形成する。また、第１Ｂ樹脂成分４３を含む第１Ｂ樹脂組成物および第３樹脂成分４７を含む第３樹脂組成物が硬化して、第２繊維領域２を形成する。
　以上より、図３Ｂに示すように、第２難燃領域１２と、第１繊維領域１と、第１難燃領域１１と、第２繊維領域２と、第３難燃領域１３とを厚み方向一方側に向かって順に備える積層体１００を製造する。
［第２難燃領域］
　第２難燃領域１２は、第２難燃成分３２および第２樹脂成分３３を含む第２樹脂組成物の硬化物を含む。つまり、第２難燃領域１２では、第２樹脂成分３３の硬化物がマトリックスとなり、そのマトリックス中に第２難燃成分３２が分散している。
　第２難燃成分３２は、膨張黒鉛および／または粉状難燃剤を含む。第２難燃成分３２は、好ましくは、難燃性の観点から、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む。つまり、第２難燃領域１２は、膨張黒鉛および／または粉状難燃剤を含み、好ましくは、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む。
　第２難燃領域１２の厚みは、例えば、０．１ｍｍ以上、好ましくは、０．３ｍｍ以上、また、例えば、２．０ｍｍ以下、好ましくは、１．５ｍｍ以下、より好ましくは、１．０ｍｍ以下である。
［第１繊維領域］
　第１繊維領域１は、第１繊維３４と、第２樹脂成分３３の硬化物と、第１Ａ樹脂成分３８の硬化物とを含む。つまり、第１繊維領域１では、第２樹脂成分３３の硬化物および第１Ａ樹脂成分３８の硬化物がマトリックスとなり、そのマトリックス中に、第１繊維３４が、厚み方向に直交する面方向に並ぶように配向している。
　第１繊維領域１において、第１繊維３４の単位面積当たりの質量は、１５０ｇ／ｍ２以上１０００ｇ／ｍ２以下である。
　第１繊維３４の単位面積当たりの質量が、上記下限以上であれば、上記フィルター機能を発現できる。
　一方、第１繊維３４の単位面積当たりの質量が、上記下限未満であれば、上記フィルター機能を発現できない。
　また、第１繊維３４の単位面積当たりの質量が、上記上限以下であれば、樹脂の含浸性に優れる。
　一方、第１繊維３４の単位面積当たりの質量が、上記上限を超過すると、樹脂の含浸性が低下する。
　とりわけ、上記フィルター機能を確実に発現させる観点から、第１繊維３４がガラス繊維であり、単位面積当たりの質量は、例えば、２００ｇ／ｍ２以上８００ｇ／ｍ２以下である。
　第１繊維領域１の厚みは、０．１ｍｍ以上、また、例えば、１．５ｍｍ以下、好ましくは、１．０ｍｍ以下である。
　第１繊維領域１の厚みが、上記下限以上あれば、上記フィルター機能を確実に発現できる。
［第１難燃領域］
　第１難燃領域１１は、第１Ａ難燃成分３７および第１Ａ樹脂成分３８を含む第１Ａ樹脂組成物の硬化物と、第１Ｂ難燃成分４２および第１Ｂ樹脂成分４３を含む第１Ｂ樹脂組成物の硬化物とを含む。つまり、第１難燃領域１１では、第１Ａ樹脂成分３８の硬化物および第１Ｂ樹脂成分４３の硬化物がマトリックスとなり、そのマトリックス中に第１Ａ難燃成分３７および第１Ｂ難燃成分４２が分散している。
　第１Ａ樹脂組成物および第１Ｂ樹脂組成物は同一である。以下の説明では、第１Ａ樹脂組成物および第１Ｂ樹脂組成物を纏めて、第１樹脂組成物と称する場合がある。また、第１Ａ難燃成分３７および第１Ｂ難燃成分４２を纏めて、第１難燃成分と称する場合がある。また、第１Ａ樹脂成分３８および第１Ｂ樹脂成分４３を纏めて、第１樹脂成分と称する場合がある。
　つまり、第１難燃領域１１は、第１難燃成分および第１樹脂成分を含む第１樹脂組成物の硬化物を含む。
　第１難燃成分は、粉状難燃剤を含む。つまり、第１難燃領域１１は、粉状難燃剤を含む。
　第１難燃成分が、粉状難燃剤を含めば、難燃性を向上できる。
　また、第１難燃成分は、難燃性をより一層向上させる観点から、好ましくは、膨張黒鉛を含まない。つまり、第１難燃成分は、好ましくは、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤からなる。つまり、第１難燃領域１１は、好ましくは、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤を含む。
　第１難燃領域１１の厚みは、第１Ａ難燃領域４０´の厚みおよび第１Ｂ難燃領域４９´の厚みの総和であって、例えば、０．２ｍｍ以上、好ましくは、０．６ｍｍ以上、また、例えば、４．０ｍｍ以下、好ましくは、３．０ｍｍ以下、より好ましくは、２．０ｍｍ以下である。
［第２繊維領域］
　第２繊維領域２は、第２繊維４４と、第１Ｂ樹脂成分４３の硬化物と、第３樹脂成分４７の硬化物とを含む。つまり、第２繊維領域２では、第１Ｂ樹脂成分４３の硬化物および第３樹脂成分４７の硬化物がマトリックスとなり、そのマトリックス中に、第２繊維４４が、厚み方向に直交する面方向に並ぶように配向している。
　第２繊維領域２において、第２繊維４４の単位面積当たりの質量は、１５０ｇ／ｍ２以上１０００ｇ／ｍ２以下である。
　第２繊維４４の単位面積当たりの質量が、上記下限以上であれば、上記フィルター機能を発現できる。
　一方、第２繊維４４の単位面積当たりの質量が、上記下限未満であれば、上記フィルター機能を発現できない。
　また、第２繊維４４の単位面積当たりの質量が、上記上限以下であれば、樹脂の含浸性に優れる。
　一方、第２繊維４４の単位面積当たりの質量が、上記上限を超過すると、樹脂の含浸性が低下する。
　とりわけ、上記フィルター機能を確実に発現させる観点から、第２繊維４４がガラス繊維であり、単位面積当たりの質量は、例えば、２００ｇ／ｍ２以上８００ｇ／ｍ２以下である。
　第２繊維領域２の厚みは、０．１ｍｍ以上、また、例えば、１．５ｍｍ以下、好ましくは、１．０ｍｍ以下である。
　第２繊維領域２の厚みが、上記下限以上あれば、上記フィルター機能を確実に発現できる。
［第３難燃領域］
　第３難燃領域１３は、第３難燃成分４６および第３樹脂成分４７を含む第３樹脂組成物の硬化物を含む。つまり、第３難燃領域１３では、第３樹脂成分４７の硬化物がマトリックスとなり、そのマトリックス中に第３難燃成分４６が分散している。
　第３難燃成分４６は、膨張黒鉛および／または粉状難燃剤を含む。第３難燃成分４６は、好ましくは、難燃性の観点から、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む。つまり、第３難燃領域１３は、膨張黒鉛および／または粉状難燃剤を含み、好ましくは、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む。
　つまり、積層体１００において、好ましくは、第１難燃成分（第１難燃領域１１）は、好ましくは、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤を含み、かつ、第２難燃成分３２（第２難燃領域１２）は、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含み、かつ、第３難燃成分４６（第３難燃領域１３）は、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む。これにより、難燃性を向上できる。
　第３難燃領域１３の厚みは、例えば、０．１ｍｍ以上、好ましくは、０．３ｍｍ以上、また、例えば、２．０ｍｍ以下、好ましくは、１．５ｍｍ以下、より好ましくは、１．０ｍｍ以下である。
　第１実施形態によれば、第１繊維領域１および第２繊維領域２は、厚み方向において、第１難燃成分の移動を制限する。そのため、第１繊維領域１および第２繊維領域２の間において、局在化された第１難燃成分を含む第１難燃領域１１を形成できる。その結果、難燃性を向上できる。
　また、第１繊維領域１は、厚み方向において、第２難燃成分３２の移動を制限する。そのため、局在化された第２難燃成分３２を含む第２難燃領域１２を形成できる。また、第２繊維領域２は、厚み方向において、第３難燃成分４６の移動を制限する。そのため、局在化された第３難燃成分４６を含む第３難燃領域１３を形成できる。その結果、難燃性を向上できる。
＜積層体における難燃成分の選択＞
　積層体１００において、好ましくは、繊維領域と厚み方向に隣り合う一の難燃領域および他の難燃領域において、一の難燃領域が、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤を含み、他の難燃領域が、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む。このような構成によれば、局在化された膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む難燃領域と、膨張黒鉛を含まず、局在化された粉状難燃剤を含む難燃領域が隣り合って形成される。これにより、燃焼時に膨張黒鉛の作用による膨張層と、燃焼時に膨張せず燃焼後強度を維持する非膨張層が配置される。そして、膨張層が、耐火試験における温度上昇を抑制するとともに、非膨張層が、燃焼後の残存強度を向上させる。その結果、難燃性を向上できる。
　なお、繊維領域は、第１繊維領域１および第２繊維領域２からなる群から選択される１つである。
　また、難燃領域は、第１難燃領域１１、第２難燃領域１２および第３難燃領域１３からなる群から選択される１つである。
　具体的には、第１繊維領域１と厚み方向に隣り合う第１難燃領域１１および第２難燃領域１２において、第１難燃領域１１が、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤を含み、第２難燃領域１２が、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む。
　また、第２繊維領域２と厚み方向に隣り合う第１難燃領域１１および第３難燃領域１３において、第１難燃領域１１が、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤を含み、第３難燃領域１３が、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む。
２．第２実施形態
　積層体１００は、図４に示すように、第２難燃領域１２と、第１繊維領域１と、第１難燃領域１１と、第２繊維領域２と、第３難燃領域１３と、第３繊維領域３と、第４難燃領域１４とを厚み方向一方側に向かって順に備える。
　つまり、積層体１００は、第１繊維領域１の厚み方向他方側に、第２難燃領域１２を備える。また、積層体１００は、第２繊維領域２の厚み方向一方側に、第３難燃領域１３と、第３繊維領域３と、第４難燃領域１４を厚み方向一方側に向かって順に備える。
　積層体１００の製造方法は、樹脂組成物を準備する第１工程と、複数の成形材料（ＳＭＣ）を製造する第２工程と、複数の成形材料（ＳＭＣ）を重ねて、加熱圧縮成形する第３工程とを備える。
＜＜第１工程＞＞
　第１工程では、上記第１実施形態と同様の手順で、樹脂組成物を準備する。
＜＜第２工程＞＞
　第２工程では、複数の成形材料（ＳＭＣ）を製造する。具体的には、３つの成形材料（ＳＭＣ）を製造する。
　具体的には、図５Ａに示すように、上記第１実施形態と同様の手順で、第１ＳＭＣ３９、第２ＳＭＣ４８および第３ＳＭＣ５０を製造する。
　第１ＳＭＣ３９は、局在化された第２難燃成分３２および第２樹脂成分３３を含む第２難燃領域１２´と、第１繊維３４、第２樹脂成分３３および第１Ａ樹脂成分３８を含む第１繊維領域１´と、局在化された第１Ａ難燃成分３７および第１Ａ樹脂成分３８を含む第１Ａ難燃領域４０´とを厚み方向一方側に向かって順に備える。
　第２ＳＭＣ４８は、局在化された第１Ｂ難燃成分４２および第１Ｂ樹脂成分４３を含む第１Ｂ難燃領域４９´と、第２繊維４４、第１Ｂ樹脂成分４３および第３Ａ樹脂成分５２を含む第２繊維領域２´と、局在化された第３Ａ難燃成分５１および第３Ａ樹脂成分５２を含む第３Ａ難燃領域５３´とを厚み方向一方側に向かって順に備える。
　第３ＳＭＣ５０は、局在化された第３Ｂ難燃成分５４および第３Ｂ樹脂成分５５を含む第３Ｂ難燃領域５６´と、第３繊維５７（第１繊維３４と同様の繊維）、第３Ｂ樹脂成分５５および第４樹脂成分５８を含む第３繊維領域３´と、局在化された第４難燃成分５９および第４樹脂成分５８を含む第４難燃領域１４´とを厚み方向一方側に向かって順に備える。
＜＜第３工程＞＞
　第３工程では、複数の成形材料（ＳＭＣ）を重ねて、加熱圧縮成形する。
　具体的には、図５Ｂに示すように、第１ＳＭＣ３９の厚み方向一方側の面と第２ＳＭＣ４８の厚み方向他方側の面とが接触し、第２ＳＭＣ４８の厚み方向一方側の面と第３ＳＭＣ５０の厚み方向他方側の面とが接触するように、これらを重ねて、加熱圧縮成形する。
　これにより、第１Ａ難燃領域４０´および第１Ｂ難燃領域４９´が、熱融着するとともに、第１Ａ樹脂成分３８を含む第１Ａ樹脂組成物および第１Ｂ樹脂成分４３を含む第１Ｂ樹脂組成物が硬化して、第１難燃領域１１を形成する。
　また、第３Ａ難燃領域５３´および第３Ｂ難燃領域５６´が、熱融着するとともに、第３Ａ樹脂成分５２を含む第３Ａ樹脂組成物および第３Ｂ樹脂成分５５を含む第３Ｂ樹脂組成物が硬化して、第３難燃領域１３を形成する。
　また、第２樹脂成分３３を含む第２樹脂組成物が硬化して、第２難燃領域１２を形成する。また、第４樹脂成分５８を含む第４樹脂組成物が硬化して、第４難燃領域１４を形成する。
　また、第２樹脂成分３３を含む第２樹脂組成物および第１Ａ樹脂成分３８を含む第１Ａ樹脂組成物が硬化して、第１繊維領域１を形成する。また、第１Ｂ樹脂成分４３を含む第１Ｂ樹脂組成物および第３Ａ樹脂成分５２を含む第３樹脂組成物が硬化して、第２繊維領域２を形成する。また、第３Ｂ樹脂成分５５を含む第３Ｂ樹脂組成物および第４樹脂成分５８を含む第４樹脂組成物が硬化して、第３繊維領域３を形成する。
　以上より、第２難燃領域１２と、第１繊維領域１と、第１難燃領域１１と、第２繊維領域２と、第３難燃領域１３と、第３繊維領域３と、第４難燃領域１４とを厚み方向一方側に向かって順に備える積層体１００を製造する。
［第２難燃領域］
　第２難燃領域１２は、上記第１実施形態と同様である。つまり、第２難燃領域１２における第２難燃成分３２は、膨張黒鉛および／または粉状難燃剤を含む。第２難燃成分３２は、好ましくは、難燃性の観点から、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む。つまり、第２難燃領域１２は、膨張黒鉛および／または粉状難燃剤を含み、好ましくは、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む。
［第１繊維領域］
　第１繊維領域１は、上記第１実施形態と同様である。
［第１難燃領域］
　第１難燃領域１１は、上記第１実施形態と同様である。つまり、第１難燃領域１１は、第１難燃成分および第１樹脂成分を含む第１樹脂組成物の硬化物を含む。
　第１難燃成分は、粉状難燃剤を含む、つまり、第１難燃領域１１は、粉状難燃剤を含む。
　第１難燃成分が、粉状難燃剤を含めば、難燃性を向上できる。
　また、第１難燃成分は、難燃性をより一層向上させる観点から、好ましくは、膨張黒鉛を含まない。つまり、第１難燃成分は、好ましくは、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤からなる。つまり、第１難燃領域１１は、好ましくは、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤を含む。
［第２繊維領域］
　第２繊維領域２は、上記第１実施形態と同様である。
［第３難燃領域］
　第３難燃領域１３は、第３Ａ難燃成分５１および第３Ａ樹脂成分５２を含む第３Ａ樹脂組成物の硬化物と、第３Ｂ難燃成分５４および第３Ｂ樹脂成分５５を含む第３Ｂ樹脂組成物の硬化物とを含む。つまり、第３難燃領域１３では、第３Ａ樹脂成分５２の硬化物および第３Ｂ樹脂成分５５の硬化物がマトリックスとなり、そのマトリックス中に第３Ａ難燃成分５１および第３Ｂ難燃成分５４が分散している。
　第３Ａ樹脂組成物および第３Ｂ樹脂組成物は同一である。第２実施形態では、第３Ａ樹脂組成物および第３Ｂ樹脂組成物を纏めて、第３樹脂組成物と称する場合がある。また、第３Ａ難燃成分５１および第３Ｂ難燃成分５４を纏めて、第３難燃成分と称する場合がある。また、第３Ａ樹脂成分５２および第３Ｂ樹脂成分５５を纏めて、第３樹脂成分と称する場合がある。
　つまり、第３難燃領域１３は、第３難燃成分および第３樹脂成分を含む第３樹脂組成物の硬化物を含む。
　第３難燃成分は、粉状難燃剤および／または膨張黒鉛を含む、第３難燃成分は、好ましくは、難燃性の観点から、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む。つまり、第３難燃領域１３は、膨張黒鉛および／または粉状難燃剤を含み、好ましくは、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む。
　第３難燃領域１３の厚みは、第３Ａ難燃領域５３´の厚みおよび第３Ｂ難燃領域５６´の厚みの総和であって、例えば、０．２ｍｍ以上、好ましくは、０．６ｍｍ以上、また、例えば、４．０ｍｍ以下、好ましくは、３．０ｍｍ以下、より好ましくは、２．０ｍｍ以下である。
［第３繊維領域］
　第３繊維領域３は、第３繊維５７と、第３Ｂ樹脂成分５５の硬化物および第４樹脂成分５８の硬化物を含む。つまり、第３繊維領域３では、第３Ｂ樹脂成分５５の硬化物および第４樹脂成分５８の硬化物がマトリックスとなり、そのマトリックス中に、第３繊維５７が、厚み方向に直交する面方向に並ぶように配向している。
　第３繊維領域３において、第３繊維５７の単位面積当たりの質量は、１５０ｇ／ｍ２以上１０００ｇ／ｍ２以下である。
　第３繊維５７の単位面積当たりの質量が、上記下限以上であれば、上記フィルター機能を発現できる。
　また、第３繊維５７の単位面積当たりの質量が、上記上限以下であれば、樹脂の含浸性に優れる。
　とりわけ、上記フィルター機能を確実に発現させる観点から、第３繊維５７がガラス繊維であり、単位面積当たりの質量は、例えば、２００ｇ／ｍ２以上８００ｇ／ｍ２以下である。
　第３繊維領域３の厚みは、０．１ｍｍ以上、また、例えば、１．５ｍｍ以下、好ましくは、１．０ｍｍ以下である。
　第３繊維領域３の厚みが、上記下限以上あれば、上記フィルター機能を確実に発現できる。
［第４難燃領域］
　第４難燃領域１４は、第４難燃成分５９および第４樹脂成分５８を含む第４樹脂組成物の硬化物を含む。つまり、第４難燃領域１４では、第４樹脂成分５８の硬化物がマトリックスとなり、そのマトリックス中に第４難燃成分５９が分散している。
　第４難燃成分５９は、膨張黒鉛および／または粉状難燃剤を含む。第４難燃成分５９は、好ましくは、難燃性の観点から、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤からなる。つまり、第４難燃領域１４は、膨張黒鉛および／または粉状難燃剤を含み、好ましくは、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤を含む。
　つまり、積層体１００において、好ましくは、第１難燃成分（第１難燃領域１１）は、好ましくは、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤を含み、かつ、第２難燃成分３２（第２難燃領域１２）は、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含み、かつ、第３難燃成分（第３難燃領域１３）は、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含み、かつ、第４難燃成分５９（第４難燃領域１４）は、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤を含む。これにより、局在化された膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む難燃領域と、膨張黒鉛を含まず、局在化された粉状難燃剤を含む難燃領域が隣り合って形成される。これにより、燃焼時に膨張黒鉛の作用による膨張層と、燃焼時に膨張せず燃焼後強度を維持する非膨張層が配置される。そして、膨張層が、耐火試験における温度上昇を抑制するとともに、非膨張層が、燃焼後の残存強度を向上させる。その結果、難燃性を向上できる。
　第４難燃領域１４の厚みは、例えば、０．１ｍｍ以上、好ましくは、０．３ｍｍ以上、また、例えば、２．０ｍｍ以下、好ましくは、１．５ｍｍ以下、より好ましくは、１．０ｍｍ以下である。
　第２実施形態によれば、第１繊維領域１および第２繊維領域２は、厚み方向において、第１難燃成分の移動を制限する。そのため、第１繊維領域１および第２繊維領域２の間において、局在化された第１難燃成分を含む第１難燃領域１１を形成できる。
　また、第２繊維領域２および第３繊維領域３は、厚み方向において、第３難燃成分の移動を制限する。そのため、第２繊維領域２および第３繊維領域３の間において、局在化された第３難燃成分を含む第３難燃領域１３を形成できる。その結果、難燃性を向上できる。
　また、第１繊維領域１は、厚み方向において、第２難燃成分３２の移動を制限する。そのため、局在化された第２難燃成分３２を含む第２難燃領域１２を形成できる。また、第３繊維領域３は、厚み方向において、第４難燃成分５９の移動を制限する。そのため、局在化された第４難燃成分５９を含む第４難燃領域１４を形成できる。その結果、難燃性を向上できる。
＜積層体における難燃成分の選択＞
　積層体１００において、好ましくは、繊維領域と厚み方向に隣り合う一の難燃領域および他の難燃領域において、一の難燃領域が、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤を含み、他の難燃領域が、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む。このような構成によれば、局在化された膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む難燃領域と、膨張黒鉛を含まず、局在化された粉状難燃剤を含む難燃領域が隣り合って形成される。これにより、燃焼時に膨張黒鉛の作用による膨張層と、燃焼時に膨張せず燃焼後強度を維持する非膨張層が配置される。そして、膨張層が、耐火試験における温度上昇を抑制するとともに、非膨張層が、燃焼後の残存強度を向上させる。その結果、難燃性を向上できる。
　なお、繊維領域は、第１繊維領域１、第２繊維領域２および第３繊維領域４からなる群から選択される１つである。
　また、難燃領域は、第１難燃領域１１、第２難燃領域１２、第３難燃領域１３および第４難燃領域１４からなる群から選択される１つである。
　具体的には、第１繊維領域１と厚み方向に隣り合う第１難燃領域１１および第２難燃領域１２において、第１難燃領域１１が、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤を含み、第２難燃領域１２が、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む。
　また、第２繊維領域２と厚み方向に隣り合う第１難燃領域１１および第３難燃領域１３において、第１難燃領域１１が、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤を含み、第３難燃領域１３が、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む。
　また、第３繊維領域３と厚み方向に隣り合う第４難燃領域１４および第３難燃領域１３において、第４難燃領域１４が、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤を含み、第３難燃領域１３が、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む。
３．作用効果
　積層体１００は、厚み方向において、所定の第１繊維３４を含む第１繊維領域１および所定の第２繊維４４を含む第２繊維領域２に挟まれ、粉状難燃剤を含む第１難燃領域１１を備える。そのため、難燃性を向上できる。
　詳しくは、図１に示すように、積層体１００は、局在化した難燃成分（第１Ａ難燃成分３７および第１Ｂ難燃成分４２）を含む第１難燃領域１１を備えるため、難燃性に優れる。
　一方、従来のＳＭＣは、上記フィルター繊維を含まない従来の強化繊維６４を用いて製造される。
　具体的には、従来のＳＭＣは、図６Ａに示すように、難燃成分６２および樹脂成分６３を含む樹脂組成物と、従来の強化繊維６４とを含む成形材料から製造される。
　従来のＳＭＣは、フィルター繊維を含まないため、ＳＭＣおいて、難燃成分６２を局在化させることができず、難燃成分６２が分散している。
　そして、このようなＳＭＣを２つ準備し、これらを重ねて加熱圧縮成形すると、従来の積層体１０１が得られるが、図６Ｂに示すように、従来の積層体１０１において、難燃成分６２が分散しており、局在化した難燃成分６２を含む領域を形成することができない。
　一方、積層体１００では、第１繊維領域１および第２繊維領域２は、それぞれ、所定の第１繊維３４および所定の第２繊維４４を含み、第１繊維領域１および第２繊維領域２の単位面積当たりの質量が所定の範囲に調整されている。
　そのため、第１繊維領域１および第２繊維領域２は、厚み方向において、難燃成分の移動を抑制できる。
　詳しくは、ＳＭＣにおいて、厚み方向他方側および厚み方向一方側において、難燃成分を局在化することができる。具体的には、図２Ｅに示すように、第１ＳＭＣ３９において、第２難燃成分３２を、厚み方向他方側に局在化させ、第１Ａ難燃成分３７が、厚み方向一方側に局在化させることができる。
　そして、図３Ａが参照されるように、局在化された第１Ａ難燃成分３７を含む第１Ａ難燃領域４０´と、局在化された第１Ｂ難燃成分４２を含む第１Ｂ難燃領域４９´とを、熱融着して、第１難燃領域１１を形成すれば、第１難燃領域１１に、局在化した難燃成分（第１Ａ難燃成分３７および第１Ｂ難燃成分４２）を集めることができる。
　第１難燃領域１１は、局在化した難燃成分（第１Ａ難燃成分３７および第１Ｂ難燃成分４２）を含む第１難燃領域１１を備えるため、難燃性に優れる。
３．変形例
３－１．第１変形例
　上記した説明では、第１ＳＭＣ３９、第２ＳＭＣ４８および第３ＳＭＣ５０は、いずれもフィルター繊維（具体的には、第１繊維３４、第２繊維４４および第３繊維５７）を含み、難燃成分が局在化されているが、このようなＳＭＣとともに、さらに、難燃成分が局在化されていない他のＳＭＣを追加することもできる。
　以下の説明では、第１実施形態において、他のＳＭＣ（上記した従来のＳＭＣ）を用いる態様について詳述する。
＜＜第１工程＞＞
　第１工程では、上記第１実施形態と同様の手順で、樹脂組成物を準備する。
＜＜第２工程＞＞
　第２工程では、複数の成形材料（ＳＭＣ）を製造する。具体的には、３つの成形材料（ＳＭＣ）を製造する。
　具体的には、図７Ａに示すように、上記第１実施形態と同様の手順で、第１ＳＭＣ３９および第２ＳＭＣ４８を製造する。
　第１ＳＭＣ３９は、局在化された第２難燃成分３２および第２樹脂成分３３を含む第２難燃領域１２´と、第１繊維３４、第２樹脂成分３３および第１Ａ樹脂成分３８を含む第１繊維領域１´と、局在化された第１Ａ難燃成分３７および第１Ａ樹脂成分３８を含む第１Ａ難燃領域４０´とを厚み方向一方側に向かって順に備える。
　第２ＳＭＣ４８は、局在化された第１Ｂ難燃成分４２および第１Ｂ樹脂成分４３を含む第１Ｂ難燃領域４９´と、第２繊維４４、第１Ｂ樹脂成分４３および第３樹脂成分４７を含む第２繊維領域２´と、局在化された第３難燃成分４６および第３樹脂成分４７を含む第３難燃領域１３´とを厚み方向一方側に向かって順に備える。
　また、図７Ｂに示すように、他のＳＭＣ６１を製造する。
　他のＳＭＣ６１は、フィルター繊維を含まず、従来の強化繊維６４を用いて製造される。
　詳しくは、他のＳＭＣ６１は、難燃成分６２および樹脂成分６３を含む樹脂組成物と、従来の強化繊維６４とを含む成形材料から製造される。
　難燃成分６２は、第１Ａ難燃成分３７および第１Ｂ難燃成分４２と同一である。
　樹脂成分６３は、第１Ａ樹脂成分３８および第１Ｂ樹脂成分４３と同一である。
　従来の強化繊維６４は、上記フィルター機能を付与しない繊維であって、単繊維が１５１本以上で集束してなる繊維束であって、チョップドストランド状またはクロス状の強化繊維である。具体的には、従来の強化繊維６４は、例えば、チョップドストランド状またはクロス状の強化繊維（好ましくは、ガラス繊維）であって、６μｍ以上２０μｍ以下の繊維径を有する単繊維が、１５１本以上３００本以下で集束してなる繊維束である。
　他のＳＭＣ６１は、公知のＳＭＣ含浸機を用いて製造される。
　そして、他のＳＭＣ６１は、フィルター繊維を含まないため、図７Ｂに示すように、樹脂成分６３において、難燃成分６２および従来の強化繊維６４が分散している。
＜＜第３工程＞＞
　第３工程では、複数の成形材料（ＳＭＣ）を重ねて、加熱圧縮成形する。
　具体的には、図７Ｃに示すように、他のＳＭＣ６１の厚み方向一方側の面と第１ＳＭＣ３９の厚み方向他方側の面とが接触し、第１ＳＭＣ３９の厚み方向一方側の面と第２ＳＭＣ４８の厚み方向他方側の面とが接触ように、これらを重ねて、加熱圧縮成形する。
　これにより、第２難燃領域１２´および他のＳＭＣ６１の厚み方向一方側の面が、熱融着するとともに、第１Ａ難燃領域４０´および第１Ｂ難燃領域４９´が熱融着する。
　以上より、第２難燃領域１２と、第１繊維領域１と、第１難燃領域１１と、第２繊維領域２と、第３難燃領域１３とを厚み方向一方側に向かって順に備える積層体１００を製造する。
　第２難燃領域１２は、難燃成分６２および樹脂成分６３を含む樹脂組成物の硬化物と、第２難燃成分３２および第２樹脂成分３３を含む第２樹脂組成物の硬化物と、従来の強化繊維６４（好ましくは、チョップドストランド状またはクロス状の強化繊維）とを含む。
　第２難燃領域１２では、樹脂成分６３の硬化物および第２樹脂成分３３の硬化物がマトリックスとなり、そのマトリックス中に難燃成分（第２難燃成分３２および難燃成分６２）および従来の強化繊維６４が分散している。
　第２難燃成分３２および難燃成分６２は、好ましくは、難燃性の観点から、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤からなる。つまり、第２難燃領域１２は、好ましくは、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤を含む。
　第１繊維領域１は、上記第１実施形態と同様である。
　第１難燃領域１１は、上記第１実施形態と同様である。つまり、第１難燃領域１１における第１難燃成分は、好ましくは、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤を含む。つまり、第１難燃領域１１は、好ましくは、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤を含む。
　第２繊維領域２は、上記第１実施形態と同様である。
　第３難燃領域１３は、上記第１実施形態と同様である。つまり、第３難燃領域１３における第３難燃成分４６は、膨張黒鉛および／または粉状難燃剤を含む。第３難燃成分４６は、好ましくは、難燃性の観点から、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む。つまり、第３難燃領域１３は、膨張黒鉛および／または粉状難燃剤を含み、好ましくは、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む。
　つまり、積層体１００において、好ましくは、第１難燃領域１１は、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤を含み、かつ、第２難燃領域１２は、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含み、かつ、第３難燃領域１３は、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む。これにより、難燃性を向上できる。
　また、積層体１００では、第２難燃領域１２が、好ましくは、チョップドストランド状またはクロス状の強化繊維を含む。そのため、機械的特性を向上できる。
　また、上記したように、他のＳＭＣ６１は、フィルター繊維を含まず、従来の強化繊維６４を用いて製造されるため、樹脂成分６３において、難燃成分６２および従来の強化繊維６４が分散する。
　一方、他のＳＭＣ６１は、フィルター繊維を含む場合であっても、単位面積当たりの質量を調整することによって、難燃成分６２を分散させることもできる。
３－２．第２変形例
　上記した説明では、第２工程において、複数の成形材料（ＳＭＣ）を製造した後に、第３工程において、これらの成形材料（ＳＭＣ）を重ね合わせて、加熱圧縮成形するが、図８Ａに示すように、第２工程を実施せず、第２樹脂層３１と、第１繊維３４と、第１Ａ樹脂層３６と、第２繊維４４と、第３樹脂層４５とを厚み方向一方側に向かって順に重ねて、加熱圧縮成形してもよい。
　これにより、図８Ｂに示すように、第２難燃領域１２と、第１繊維領域１と、第１難燃領域１１と、第２繊維領域２と、第３難燃領域１３とを厚み方向一方側に向かって順に備える積層体１００を製造する。
　好ましくは、図８Ｃに示すように、他のＳＭＣ６１と、第１繊維３４と、第１Ａ樹脂層３６と、第２繊維４４と、第３樹脂層４５とを厚み方向一方側に向かって順に重ねて、加熱圧縮成形する。
３－３．第３変形例
　第１実施形態では、第２工程において、２個のＳＭＣを製造し、第３工程において、これらを加熱圧縮成形することにより、３個の難燃領域および２個の繊維領域を備える積層体１００を製造する。
　また、第２実施形態では、第２工程において、３個のＳＭＣを製造し、第３工程において、これらを加熱圧縮成形することにより、４個の難燃領域および３個の繊維領域を備える積層体１００を製造する。
　一方、積層体１００における難燃領域および繊維領域の数は、これに限定されない。例えば、第２工程において、４個のＳＭＣを製造し、第３工程において、これらを加熱圧縮成形することにより、５個の難燃領域および４個の繊維領域を備える積層体１００を製造することもできる。
　つまり、第２工程において、Ｎ個のＳＭＣを製造し、第３工程において、これらを加熱圧縮成形することにより、Ｎ＋１個の難燃領域およびＮ個の繊維領域を備える積層体１００を製造することができる。
３－４．第４変形例
　ＳＭＣ（具体的には、第１ＳＭＣ３９、第２ＳＭＣ４８および第３ＳＭＣ５０）は、２つの難燃領域を備えるが、難燃領域は１つでもよい。以下、難燃領域が１つである第１ＳＭＣ３９および第２ＳＭＣ４８を用いて得られる積層体１００を例に挙げ、詳述する。
　図９Ａが参照されるように、第１ＳＭＣ３９は、第１繊維３４および第１Ａ樹脂成分３８を含む第１繊維領域１´と、局在化された第１Ａ難燃成分３７および第１Ａ樹脂成分３８を含む第１Ａ難燃領域４０´とを厚み方向一方側に向かって順に備える。
　また、第２ＳＭＣ４８は、第２繊維４４および第３樹脂成分４７を含む第２繊維領域２´と、局在化された第３難燃成分４６および第３樹脂成分４７を含む第３難燃領域１３´とを厚み方向一方側に向かって順に備える。
　そして、好ましくは、図９Ｂに示すように、他のＳＭＣ６１と、第１ＳＭＣ３９と、第２ＳＭＣ４８とを厚み方向一方側に向かって順に重ねて、加熱圧縮成形する。これにより、図９Ｃに示すように、第２難燃領域１２と、第１繊維領域１と、第１難燃領域１１と、第２繊維領域２と、第３難燃領域１３とを厚み方向一方側に向かって順に備える積層体１００を製造する。
　以下、本発明を実施例によってさらに詳細に説明する。ただし、以下の説明は本発明を一実施形態であり、本発明はこれらの記載に制限されるものではない。
　以下の記載において用いられる配合割合（含有割合）、物性値、パラメータなどの具体的数値は、上記の「発明を実施するための形態」において記載されている、それらに対応する配合割合（含有割合）、物性値、パラメータなど該当記載の上限値（「以下」、「未満」として定義されている数値）または下限値（「以上」、「超過」として定義されている数値）に代替できる。また、以下の記載において特に言及がない限り、「部」および「％」は質量基準である。
＜成分の詳細＞
ポリスチレン溶液：ポリスチレン（数平均分子量　約１１００００）のスチレン含有率６０質量％溶液
リン系難燃剤：トリスジエチルホスフィン酸アルミニウム、平均粒子径３０μｍ
メラミン系難燃剤：メラミンシアヌレート、平均粒子径１５μｍ
膨張黒鉛：平均粒子径７５μｍ
水酸化アルミニウム：平均粒子径８μｍ
繊維１：ガラス繊維フェルト（耐熱ガラスフェルト）、１２μｍの繊維径を有する単繊維が１本の単繊維、商品名「ガラスニードルマットＭＮＡ－３００－１０００－３０ｍ」、坪量３００ｇ／ｍ２、、日本グラスファイバー工業株式社製
繊維２：ガラス繊維フェルト（耐熱ガラスフェルト）、１２μｍの繊維径を有する単繊維が１本の単繊維、商品名「ガラスニードルマットＭＮＡ－５００－１０００－３０ｍ」、坪量５００ｇ／ｍ２、日本グラスファイバー工業株式社製
繊維３：ガラス繊維フェルト（耐熱ガラスフェルト）、１２μｍの繊維径を有する単繊維が１本の単束繊維、商品名「ガラスニードルマットＭＮＡ－６００－１０００－３０ｍ」、坪量６００ｇ／ｍ２、日本グラスファイバー工業株式社製
繊維４：ガラスクロス、１０μｍの繊維径を有する単繊維が６５０本で集束した繊維束を織り上げたカップリング処理を施したガラスクロス、商品名「Ｍ２０５Ｋ　１０４Ｈ」、坪量２００ｇ／ｍ２、ユニチカ株式会社製
繊維５：１インチチョップガラス（チョップドストランド状のガラス繊維）、１０μｍの繊維径を有する単繊維が１００本で集束してなる繊維束、長さ２５ｍｍ
繊維６：１インチチョップガラス（チョップドストランド状のガラス繊維）、１２μｍの繊維径を有する単繊維が２５０本で集束してなる繊維束、長さ２５ｍｍ
＜不飽和ポリエステル樹脂の調製＞
　　調製例１
　温度計、窒素ガス導入管、還流冷却器および攪拌機を備えたフラスコに、イソフタル酸３．３モル、プロピレングリコール１０．５モルを仕込んだ。その後、窒素ガス雰囲気下で撹拌しながら２００℃～２１０℃で重縮合反応させた。その後、反応生成物の酸価が２０ｍｇＫＯＨ／ｇになった時点で１５０℃まで冷却した。次いで、無水マレイン酸６．７モルを仕込み、再び２１０℃～２２０℃で反応させた。酸価２７．５ｍｇＫＯＨ／ｇの不飽和ポリエステルを得た。この不飽和ポリエステル１００質量部に対し、重合禁止剤としてハイドロキノンを０．０１質量部、および、スチレンを６６．７質量部添加し、これらを均一に混合した。これにより、不飽和ポリエステル樹脂（スチレン含有率４０質量％）を得た。
＜積層体の製造＞
　　実施例４、実施例５および実施例１１～実施例１３（第１実施形態の積層体（図１））
［第１工程］
　表１に記載の処方に従って、各成分を混合して、製造例１～製造例３の樹脂組成物を調製した。
［第２工程］
　各成分の処方は、表２に従った。また、各樹脂組成物には、増粘剤として、酸化マグネシウム１．０質量部を添加した。
　一のセパレートフィルムの厚み方向一方側の面に、第２樹脂組成物を塗布して第２樹脂層を形成し、第２樹脂層の厚み方向一方側の面に、第１繊維を導入した。
　次いで、他のセパレートフィルムの厚み方向一方側の面に、第１Ａ樹脂組成物を塗布して第１Ａ樹脂層を形成した。
　次いで、第１繊維を導入した第２樹脂層の厚み方向一方側の面と、第１Ａ樹脂層の表面とを重ね合わせ、その後、外側から加圧した。次いで、４０℃で４８時間熟成させ、これにより、第１ＳＭＣを製造した。
　別途、一のセパレートフィルムの厚み方向一方側の面に、第１Ｂ樹脂組成物を塗布して第１Ｂ樹脂層を形成し、第１Ｂ樹脂層の厚み方向一方側の面に、第２繊維を導入した。
　次いで、他のセパレートフィルムの厚み方向一方側の面に、第３樹脂組成物を塗布して第３樹脂層を形成した。
　次いで、第２繊維を導入した第１Ｂ樹脂層の厚み方向一方側の面と、第３樹脂層の表面とを重ね合わせ、その後、外側から加圧した。次いで、４０℃で４８時間熟成させ、これにより、第２ＳＭＣを製造した。
［第３工程］
　第１ＳＭＣの厚み方向一方側の面と、第２ＳＭＣの厚み方向他方側の面とが接触するように、これらを重ねて、各層が所定の厚みになるよう重量調整し、加熱圧縮成形した。これにより、積層体を得た。
　　実施例６～実施例９および実施例１２（第２実施形態の積層体（図３））
［第１工程］
　表１に記載の処方に従って、各成分を混合して、製造例１および製造例２の樹脂組成物を調製した。
［第２工程］
　各成分の処方は、表３に従った。また、各樹脂組成物には、増粘剤として、酸化マグネシウム１．０質量部を添加した。
　一のセパレートフィルムの厚み方向一方側の面に、第２樹脂組成物を塗布して第２樹脂層を形成し、第２樹脂層の厚み方向一方側の面に、第１繊維を導入した。
　次いで、他のセパレートフィルムの厚み方向一方側の面に、第１Ａ樹脂組成物を塗布して第１Ａ樹脂層を形成した。
　次いで、第１繊維を導入した第２樹脂層の厚み方向一方側の面と、第１Ａ樹脂層の表面とを重ね合わせ、その後、外側から加圧した。次いで、４０℃で４８時間熟成させ、これにより、第１ＳＭＣを製造した。
　別途、一のセパレートフィルムの厚み方向一方側の面に、第１Ｂ樹脂組成物を塗布して第１Ｂ樹脂層を形成し、第１Ｂ樹脂層の厚み方向一方側の面に、第２繊維を導入した。
　次いで、他のセパレートフィルムの厚み方向一方側の面に、第３Ａ樹脂組成物を塗布して第３Ａ樹脂層を形成した。
　次いで、第２繊維を導入した第１Ｂ樹脂層の厚み方向一方側の面と、第３Ａ樹脂層の表面とを重ね合わせ、その後、外側から加圧した。次いで、４０℃で４８時間熟成させ、これにより、第２ＳＭＣを製造した。
　別途、一のセパレートフィルムの厚み方向一方側の面に、第３Ｂ樹脂組成物を塗布して第３Ｂ樹脂層を形成し、第３Ｂ樹脂層の厚み方向一方側の面に、第３繊維を導入した。
　次いで、他のセパレートフィルムの厚み方向一方側の面に、第４樹脂組成物を塗布して第４樹脂層を形成した。
　次いで、第３繊維を導入した第３Ｂ樹脂層の厚み方向一方側の面と、第４樹脂層の表面とを重ね合わせ、その後、外側から加圧した。次いで、４０℃で４８時間熟成させ、これにより、第３ＳＭＣを製造した。
［第３工程］
　第１ＳＭＣの厚み方向一方側の面と第２ＳＭＣの厚み方向他方側の面とが接触し、第２ＳＭＣの厚み方向一方側の面と第３ＳＭＣの厚み方向他方側の面とが接触するように、これらを重ねて、各層が所定の厚みになるよう重量調整し、加熱圧縮成形した。これにより、積層体を得た。なお、実施例６と実施例７は、上下を反転させているだけで同じものである。
　　実施例１～実施例３（第４変形例（図９Ｂ））
［第１工程］
　表１に記載の処方に従って、各成分を混合して、製造例１および製造例２の樹脂組成物を調製した。
［第２工程］
　各成分の処方は、表４に従った。また、各樹脂組成物には、増粘剤として、酸化マグネシウム１．０質量部を添加した。
　セパレートフィルムの厚み方向一方側の面に、第１樹脂組成物を塗布して第１樹脂層を形成し、第１樹脂層の厚み方向他方側の面に、第１繊維を導入し、その後、外側から加圧した。次いで、４０℃で４８時間熟成させ、これにより、第１ＳＭＣを製造した。
　セパレートフィルムの厚み方向一方側の面に、第３樹脂組成物を塗布して第３樹脂層を形成し、第３樹脂層の厚み方向他方側の面に、第２繊維を導入し、その後、外側から加圧した。次いで、４０℃で４８時間熟成させ、これにより、第２ＳＭＣを製造した。
　ＳＭＣ含浸機を用いて、他の樹脂組成物から、他のＳＭＣを製造した。
［第３工程］
　他のＳＭＣと第１ＳＭＣの厚み方向他方側の面とが接触し、第１ＳＭＣの厚み方向一方側の面と第２ＳＭＣ厚み方向他方側の面とが接触するように、これらを重ねて、各層が所定の厚みになるよう重量調整し、加熱圧縮成形した。これにより、積層体を得た。
　　実施例１０（第３変形例（５個の難燃領域および４個の繊維領域を備える積層体））［第１工程］
　表１に記載の処方に従って、各成分を混合して、製造例１および製造例２の樹脂組成物を調製した。
［第２工程］
　各成分の処方は、表５に従った。また、各樹脂組成物には、増粘剤として、酸化マグネシウム１．０質量部を添加した。
　一のセパレートフィルムの厚み方向一方側の面に、第２樹脂組成物を塗布して第２樹脂層を形成し、第２樹脂層の厚み方向一方側の面に、第１繊維を導入した。
　次いで、他のセパレートフィルムの厚み方向一方側の面に、第１Ａ樹脂組成物を塗布して第１Ａ樹脂層を形成した。
　次いで、第１繊維を導入した第２樹脂層の厚み方向一方側の面と、第１Ａ樹脂層の表面とを重ね合わせ、その後、外側から加圧した。次いで、４０℃で４８時間熟成させ、これにより、第１ＳＭＣを製造した。
　別途、一のセパレートフィルムの厚み方向一方側の面に、第１Ｂ樹脂組成物を塗布して第１Ｂ樹脂層を形成し、第１Ｂ樹脂層の厚み方向一方側の面に、第２繊維を導入した。
　次いで、他のセパレートフィルムの厚み方向一方側の面に、第３Ａ樹脂組成物を塗布して第３Ａ樹脂層を形成した。
　次いで、第２繊維を導入した第１Ｂ樹脂層の厚み方向一方側の面と、第３Ａ樹脂層の表面とを重ね合わせ、その後、外側から加圧した。次いで、４０℃で４８時間熟成させ、これにより、第２ＳＭＣを製造した。
　別途、一のセパレートフィルムの厚み方向一方側の面に、第３Ｂ樹脂組成物を塗布して第３Ｂ樹脂層を形成し、第３Ｂ樹脂層の厚み方向一方側の面に、第３繊維を導入した。
　次いで、他のセパレートフィルムの厚み方向一方側の面に、第４Ａ樹脂組成物を塗布して第４Ａ樹脂層を形成した。
　次いで、第３繊維を導入した第３Ｂ樹脂層の厚み方向一方側の面と、第４Ａ樹脂層の表面とを重ね合わせ、その後、外側から加圧した。次いで、４０℃で４８時間熟成させ、これにより、第３ＳＭＣを製造した。
　別途、一のセパレートフィルムの厚み方向一方側の面に、第４Ｂ樹脂組成物を塗布して第４Ｂ樹脂層を形成し、第４Ｂ樹脂層の厚み方向一方側の面に、第４繊維を導入した。
　次いで、他のセパレートフィルムの厚み方向一方側の面に、第５樹脂組成物を塗布して第５樹脂層を形成した。
　次いで、第４繊維を導入した第４Ｂ樹脂層の厚み方向一方側の面と、第５樹脂層の表面とを重ね合わせ、その後、外側から加圧した。次いで、４０℃で４８時間熟成させ、これにより、第４ＳＭＣを製造した。
［第３工程］
　第１ＳＭＣの厚み方向一方側の面と第２ＳＭＣの厚み方向他方側の面とが接触し、第２ＳＭＣの厚み方向一方側の面と第３ＳＭＣの厚み方向他方側の面とが接触し、第３ＳＭＣの厚み方向一方側の面と第４ＳＭＣの厚み方向他方側の面とが接触するように、これらを重ねて、各層が所定の厚みになるよう重量調整し、加熱圧縮成形した。これにより、積層体を得た。
　　比較例１（他のＳＭＣ／他のＳＭＣ／第１繊維領域／第１難燃領域）
［第１工程］
　表１に記載の処方に従って、各成分を混合して、製造例１および製造例２の樹脂組成物を調製した。
［第２工程］
　各成分の処方は、表６に従った。また、各樹脂組成物には、増粘剤として、酸化マグネシウム１．０質量部を添加した。
　ＳＭＣ含浸機を用いて、第１の他の樹脂組成物から、第１の他のＳＭＣを製造し、第２の他の樹脂組成物から、第２の他のＳＭＣを製造した。
［第３工程］
　第１の他のＳＭＣと、第２の他のＳＭＣと、第１繊維と、第１樹脂層とを厚み方向一方側に向かって順に重ねて、各層が所定の厚みになるよう重量調整し、加熱圧縮成形した。
これにより、積層体を得た。
　　比較例２、比較例３および比較例５（他のＳＭＣ／他のＳＭＣ）
　実施例４と同様にして、積層体を製造した。但し、各成分の配合処方は、表７に従った。また、実施例４において、第Ｎ樹脂層、第Ｎ樹脂組成物、第Ｎ　ＳＭＣ、第Ｎ繊維は、第Ｎの他の樹脂層、第Ｎの他の樹脂組成物、第Ｎの他のＳＭＣ、第Ｎの他の繊維と読み替えた。
　　比較例４および比較例６（他のＳＭＣ／他のＳＭＣ／他のＳＭＣ／他のＳＭＣ）
　実施例６と同様にして、積層体を製造した。但し、各成分の配合処方は、表８に従った。また、実施例６において、第Ｎ樹脂層、第Ｎ樹脂組成物、第Ｎ　ＳＭＣ、第Ｎ繊維は、第Ｎの他の樹脂層、第Ｎの他の樹脂組成物、第Ｎの他のＳＭＣ、第Ｎの他の繊維と読み替えた。
＜評価＞
＜難燃性試験＞
（耐火試験）
　各実施例および各比較例の積層体から、試験片（１５０ｍｍ×１５０ｍｍ）を切削加工した。次いで、ガスバーナーを用いて、バーナーの内炎の長さが約５０ｍｍ、かつ、内炎先端温度が約１０００℃となるように調整した。さらに、１５０ｍｍ×１５０ｍｍの試験片の中心部を、バーナーの先端から４０ｍｍで垂直の位置となるように固定した。さらに、赤外温度計で試験片の厚み方向他方側の面（積層体における厚み方向他方側の面に相当）の中心を測定できるよう固定した。バーナーを点火、試験片の温度測定をしながら、試験片の厚み方向一方側の面（積層体における厚み方向一方側の面に相当）に対して、火炎を放射して、５分間後停止した。火炎を放射した時に試験片の裏面の温度が４００℃を超えた時間および試験片の裏面最高温度を計測した。その結果を、表１～表８に示す。
（燃焼後の残存強度さ）
　上記耐火試験後、室温まで冷却し、試験片中央部に１０ｍｍφの丸棒を１ｍｍ/分で破壊するまで下降させた際の最大の荷重を測定した。その結果を、表１～表８に示す
　なお、上記発明は、本発明の例示の実施形態として提供したが、これは単なる例示にすぎず、限定的に解釈してはならない。当該技術分野の当業者によって明らかな本発明の変形例は、後記請求の範囲に含まれるものである。
　本発明の積層体は、例えば、建材、ハウジング類、注型材、機械部品、電子・電気部品、車両、船舶、航空機などの各部材などにおいて好適に用いられる。
　１　　　　第１繊維領域
　２　　　　第２繊維領域
　３　　　　第３繊維領域
１１　　　　第１難燃領域
１２　　　　第２難燃領域
１３　　　　第３難燃領域
１４　　　　第４難燃領域
３２　　　　第２難燃成分
３４　　　　第１繊維
３７、４２　第１難燃成分
４４　　　　第２繊維
４６　　　　第３難燃成分
５７　　　　第３繊維
５９　　　　第４難燃成分

Claims (14)

  1. 　第１繊維を含む第１繊維領域と、
    　第１難燃成分を含む第１樹脂組成物の硬化物を含む第１難燃領域と、
    　第２繊維を含む第２繊維領域とを厚み方向一方側に向かって順に備え、
    　前記第１繊維および前記第２繊維は、６μｍ以上２０μｍ以下の繊維径を有する単繊維が、１本以上１５０本以下で集束してなる単繊維および／または繊維束であり、
    　前記第１繊維領域において、前記第１繊維の単位面積当たりの質量が、１５０ｇ／ｍ２以上１０００ｇ／ｍ２以下であり、
    　前記第２繊維領域において、前記第２繊維の単位面積当たりの質量が、１５０ｇ／ｍ２以上１０００ｇ／ｍ２以下であり、
    　前記第１難燃成分は、粉状難燃剤を含む、積層体。
  2. 　前記第１繊維領域の厚み方向他方側に、第２難燃領域を備え、
    　前記第２難燃領域は、第２難燃成分を含む第２樹脂組成物の硬化物を含み、
    　前記第２難燃成分は、膨張黒鉛および／または粉状難燃剤を含み、
    　前記第２繊維領域の厚み方向一方側に、第３難燃領域を備え、
    　前記第３難燃領域は、第３難燃成分を含む第３樹脂組成物の硬化物を含み、
    　前記第３難燃成分は、膨張黒鉛および／または粉状難燃剤を含む、請求項１に記載の積層体。
  3. 　繊維領域と厚み方向に隣り合う一の難燃領域および他の難燃領域において、
    　前記一の難燃領域が、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤を含み、
    　前記他の難燃領域が、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含み、
    　前記繊維領域が、前記第１繊維領域および前記第２繊維領域からなる群から選択される１つであり、
    　前記難燃領域は、前記第１難燃領域、前記第２難燃領域および前記第３難燃領域からなる群から選択される１つである、請求項２に記載の積層体。
  4. 　前記第１難燃成分は、膨張黒鉛を含まず、
    　前記第２難燃成分は、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含み、
    　前記第３難燃成分は、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む、請求項２に記載の積層体。
  5. 　前記第２難燃領域が、単繊維が１５１本以上で集束してなる繊維束であって、チョップドストランド状またはクロス状の強化繊維を含む、請求項２に記載の積層体。
  6. 　前記第１難燃成分は、膨張黒鉛を含まず、
    　前記第２難燃成分は、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤を含み、
    　前記第３難燃成分は、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含む、請求項５に記載の積層体。
  7. 　前記第２繊維領域の厚み方向一方側に、第３難燃領域と、第３繊維を含む第３繊維領域とを厚み方向一方側に向かって順に備え、
    　前記第３難燃領域は、第３難燃成分を含む第３樹脂組成物の硬化物を含み、
    　前記第３難燃成分は、膨張黒鉛および／または粉状難燃剤を含み、
    　前記第３繊維は、６μｍ以上２０μｍ以下の繊維径を有する単繊維が、１本以上１５０本以下で集束してなる単繊維および／または繊維束であり、
    　前記第３繊維領域において、前記第３繊維の単位面積当たりの質量が、１５０ｇ／ｍ２以上１０００ｇ／ｍ２以下である、請求項１に記載の積層体。
  8. 　前記第１繊維領域の厚み方向他方側に、第２難燃領域を備え、
    　前記第２難燃領域は、第２難燃成分を含む第２樹脂組成物の硬化物を含み、
    　前記第２難燃成分は、膨張黒鉛および／または粉状難燃剤を含み、
    　前記第３繊維領域の厚み方向一方側に、第４難燃領域を備え、
    　前記第４難燃領域は、第４難燃成分を含む第４樹脂組成物の硬化物を含み、
    　前記第４難燃成分は、膨張黒鉛および／または粉状難燃剤を含む、請求項７に記載の積層体。
  9. 　繊維領域と厚み方向に隣り合う一の難燃領域および他の難燃領域において、
    　前記一の難燃領域が、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤を含み、
    　前記他の難燃領域が、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含み、
    　前記繊維領域が、前記第１繊維領域、前記第２繊維領域および前記第３繊維領域からなる群から選択される１つであり、
    　前記難燃領域は、前記第１難燃領域、前記第２難燃領域、前記第３難燃領域および第４難燃領域からなる群から選択される１つである、請求項８に記載の積層体。
  10. 　前記第１難燃成分は、膨張黒鉛を含まず、
    　前記第２難燃成分は、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含み、
    　前記第３難燃成分は、膨張黒鉛および粉状難燃剤を含み、
    　前記第４難燃成分は、膨張黒鉛を含まず、粉状難燃剤を含む、請求項８に記載の積層体。
  11. 　前記第１繊維が、ガラス繊維であり、
    　前記第１繊維領域において、前記第１繊維の単位面積当たりの質量が、２００ｇ／ｍ２以上８００ｇ／ｍ２以下であり、
    　前記第２繊維が、ガラス繊維であり、
    　前記第２繊維領域において、前記第２繊維の単位面積当たりの質量が、２００ｇ／ｍ２以上８００ｇ／ｍ２以下である、請求項１～６のいずれか一項に記載の積層体。
  12. 　前記第１繊維が、ガラス繊維であり、
    　前記第１繊維領域において、前記第１繊維の単位面積当たりの質量が、２００ｇ／ｍ２以上８００ｇ／ｍ２以下であり、
    　前記第２繊維が、ガラス繊維であり、
    　前記第２繊維領域において、前記第２繊維の単位面積当たりの質量が、２００ｇ／ｍ２以上８００ｇ／ｍ２以下であり、
    　前記第３繊維が、ガラス繊維であり、
    　前記第３繊維領域において、前記第３繊維の単位面積当たりの質量が、２００ｇ／ｍ２以上８００ｇ／ｍ２以下である、請求項７～１０のいずれか一項に記載の積層体。
  13. 　前記粉状難燃剤の平均粒子径が、１０μｍ以上２００μｍ以下である、請求項１１に記載の積層体。
  14. 　前記粉状難燃剤の平均粒子径が、１０μｍ以上２００μｍ以下である、請求項１２に記載の積層体。
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