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WO2024185329A1 - モータマウント用筒型防振装置 - Google Patents

モータマウント用筒型防振装置 Download PDF

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WO2024185329A1
WO2024185329A1 PCT/JP2024/002041 JP2024002041W WO2024185329A1 WO 2024185329 A1 WO2024185329 A1 WO 2024185329A1 JP 2024002041 W JP2024002041 W JP 2024002041W WO 2024185329 A1 WO2024185329 A1 WO 2024185329A1
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WO
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rubber
inner shaft
shaft member
motor mount
protruding
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Ceased
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PCT/JP2024/002041
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English (en)
French (fr)
Inventor
豊士 瀬戸山
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sumitomo Riko Co Ltd
Original Assignee
Sumitomo Riko Co Ltd
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Publication date
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Priority to US19/231,546 priority patent/US20250297659A1/en
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    • F16F2230/36—Holes, slots or the like

Definitions

  • the present invention relates to a cylindrical vibration isolation device for motor mounts that provides vibration isolation for electric motors used for driving environmentally friendly vehicles such as electric vehicles.
  • cylindrical vibration-damping devices have been known for use in power unit mounts of automobiles, etc.
  • Patent Document 1 the cylindrical vibration-damping device has a structure in which an inner shaft member and an outer cylindrical member are elastically connected by a main rubber elastic body.
  • a pair of recessed holes may be formed in a cylindrical vibration isolation device that penetrates in the axial direction for the purpose of adjusting the spring ratio in the mutually perpendicular axis direction.
  • the main rubber elastic body is structured with a pair of rubber legs that extend out toward the outer cylindrical member on both sides of the inner shaft member.
  • vibration isolation devices for electric motors generally require vibration isolation against torque fluctuations up to around 1000 Hz, so when a conventional cylindrical vibration isolation device for a power unit including an internal combustion engine is applied to a motor mount, the vibration isolation performance may be insufficient in the high-frequency range.
  • vibration isolation performance against rubber surging is required.
  • the problem to be solved by this invention is to provide a cylindrical vibration isolation device for motor mounts with a new structure that can achieve improved vibration isolation performance in the high frequency range required for motor mounts.
  • the first aspect is a cylindrical vibration isolation device for motor mounts in which an inner shaft member and an outer tubular member are connected by a main rubber elastic body, the main rubber elastic body has a pair of rubber legs that connect the inner shaft member and the outer tubular member on both sides in the direction perpendicular to the axis of the inner shaft member, and a protruding rubber that protrudes from the outer tubular member side toward the inner shaft member side is provided in a lightening hole formed in one of the pair of rubber legs that penetrates the axial direction, and the protruding rubber serves as a contact rubber that contacts the inner shaft member side when the device is mounted on a vehicle.
  • a lightening hole is formed in one of the rubber legs of the main rubber elastic body, which reduces the rubber volume (mass) of the main rubber elastic body, thereby suppressing vibrations caused by surging of the main rubber elastic body.
  • a protruding rubber is provided inside the lightening hole, protruding from the outer tubular member side toward the inner shaft member side, and when the device is mounted on a vehicle and a supporting load such as an electric motor acts between the inner shaft member and the outer tubular member, the protruding rubber abuts against the inner shaft member side to form a contact rubber. Therefore, the spring of the cylindrical motor mount vibration isolation device, which is reduced by the formation of the lightening hole, is compensated for by the spring of the abutting rubber, making it possible to set the spring characteristics with a large degree of freedom. Therefore, it is possible to suppress vibrations caused by rubber surging of the main rubber elastic body while precisely setting the spring characteristics of the cylindrical motor mount vibration isolation device to the required characteristics.
  • the second aspect is a cylindrical vibration isolation device for motor mounts as described in the first aspect, in which a lightening hole is formed in the other of the pair of rubber legs, penetrating in the axial direction, and a protruding rubber is provided in the lightening hole, protruding from the outer cylindrical member side toward the inner axial member side.
  • a cylindrical vibration isolation device for motor mounts constructed according to this embodiment the formation of a lightening hole in each of the pair of rubber legs further reduces the rubber volume of the main rubber elastic body, suppressing rubber surging.
  • the reduction in spring caused by forming a lightening hole in each rubber leg is compensated for by the spring of the protruding rubber formed in each lightening hole, ensuring support spring rigidity and vibration isolation performance for the electric motor.
  • the third aspect is a cylindrical vibration isolation device for a motor mount described in the first or second aspect, in which the inner shaft member has a flat outer peripheral shape, the pair of rubber legs are provided on both sides of the inner shaft member in the short direction, and both end portions of the inner shaft member are located outward from both ends of the lightening hole in the long direction of the inner shaft member.
  • the rubber legs of the main rubber elastic body are interposed between the inner shaft member and the outer cylindrical member in the short direction of the inner shaft member, and when the inner shaft member moves relative to the outer cylindrical member in the short direction, the rubber legs are compressed in the extension direction.
  • both the rubber legs and the contact rubber exhibit hard spring characteristics due to the compression spring component when the main vibration is input. This can be expected to, for example, stabilize the support of the electric motor in the input direction of the main vibration, and effectively demonstrate vibration isolation effects due to high damping action.
  • the fourth aspect is a cylindrical vibration isolation device for a motor mount described in any one of the first to third aspects, in which the inner shaft member has a flat outer peripheral shape, and the outer peripheral surfaces on both sides of the inner shaft member in the short side direction are provided with abutment surfaces that extend perpendicular to the short side direction, and the protruding tip surface of the abutment rubber abuts against the corresponding contact surfaces of the inner shaft member.
  • the surface on the inner shaft member side against which the protruding tip surface of the abutting rubber abuts can be ensured to be sufficiently wide by utilizing the abutting surface on the outer circumferential surface of the inner shaft member. Therefore, it is also possible to increase the cross section perpendicular to the protruding direction of the abutting rubber and set a large spring in the protruding direction of the abutting rubber.
  • the abutting surface is widened perpendicular to the short direction of the inner shaft member, which is the direction of abutment between the abutting rubber and the inner shaft member, direct or indirect abutment of the abutting rubber against the abutting surface is stabilized.
  • the fifth aspect is a cylindrical vibration isolation device for a motor mount described in any one of the first to fourth aspects, in which the contact rubber has a tapered shape that narrows in the circumferential direction toward the protruding tip, and the protruding tip of the contact rubber has an uneven shape that is maintained without being completely crushed when the contact rubber is attached to the vehicle and in contact with the inner shaft member.
  • the contact rubber has a tapered shape, which reduces the spring constant when the amount of compressive deformation is small, and the spring increases nonlinearly as the amount of compressive deformation increases. Therefore, when the relative displacement between the inner shaft member and the outer cylindrical member is small, the relatively soft spring characteristics improve ride comfort, while preventing the relative displacement between the inner shaft member and the outer cylindrical member from becoming excessively large, ensuring the durability of the main rubber elastic body.
  • the uneven shape is maintained without being completely crushed when the contact rubber is mounted on the vehicle in contact with the inner shaft member, the initial spring due to the uneven shape is reduced even when the contact rubber is further compressed from its contact with the inner shaft member.
  • the uneven shape is maintained without being completely crushed does not only mean that the uneven shape is maintained without deformation, but also that the uneven shape remains even if it is deformed, and that the tip of the contact rubber is separated from the inner shaft member at the recess.
  • the sixth aspect is a cylindrical vibration isolation device for motor mounts described in any one of the first to fifth aspects, in which the rubber leg in which the lightening hole is provided has branched parts that form the wall parts on both sides in the circumferential direction of the lightening hole, and the branched parts are inclined toward each other and spaced apart in the circumferential direction toward the outer periphery, and the relative inclination angle of the branched parts is within a range of 40 to 50 degrees.
  • the branching sections are inclined away from each other toward the outer periphery, and the inclination angle is set to 40° or more, ensuring the size of the lightening holes formed between the branching sections, effectively suppressing rubber surging by reducing the rubber volume of the main rubber elastic body. Furthermore, by forming lightening holes with a large circumferential width, the shape and size of the abutting rubber that protrudes into the lightening holes can be set with a large degree of freedom. This allows for a large degree of freedom in tuning the rubber surging suppression effect and the spring characteristics.
  • the seventh aspect is a cylindrical vibration isolation device for a motor mount described in any one of the first to sixth aspects, in which the rubber leg is formed with an elastic protrusion that protrudes from the outer circumferential surface at the middle part in the connection direction between the inner shaft member and the outer cylindrical member.
  • the deformation of the elastic protrusions exerts a vibration-damping effect, further reducing vibrations caused by rubber surging.
  • the present invention makes it possible to achieve improved vibration isolation performance in the high frequency range required for motor mounts.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a motor mount according to a first embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the motor mount shown in FIG. 1, which corresponds to the cross section II-II of FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line III-III of FIG.
  • FIG. 4 is a partial cross-sectional view taken along the line IV-IV in FIG.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing the motor mount shown in FIG. 2 in a state before pre-compression
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing the motor mount shown in FIG. 2 mounted on a vehicle.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a motor mount according to a first embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the motor mount shown in FIG. 1, which corresponds to the cross section II-II of FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line III-III of FIG.
  • FIG. 4 is a partial cross-sectional view taken
  • FIG. 11 is a front view showing a motor mount according to a second embodiment of the present invention
  • 8 is a cross-sectional view taken along the line VIII-VIII of FIG. 9 is a cross-sectional view of a portion of FIG. 7 taken along the line IX-IX
  • 8 is a graph showing the spring characteristics in the vertical direction of the motor mount of FIG. 7.
  • Figures 1 to 3 show a motor mount 10 for an automobile as a first embodiment of a cylindrical vibration isolation device for a motor mount constructed in accordance with the present invention.
  • the motor mount 10 has a structure in which an inner shaft member 12 and an outer cylindrical member 14 are elastically connected by a main rubber elastic body 16.
  • the up-down direction refers to the up-down direction in Figure 2, which is the vertical up-down direction when mounted on the vehicle
  • the left-right direction refers to the left-right direction in Figure 2 which is the left-right direction of the vehicle when mounted on the vehicle
  • the front-rear direction refers to the left-right direction in Figure 3, which is the direction of the mount's central axis.
  • the inner shaft member 12 is rod-shaped and extends linearly with a substantially constant cross-sectional shape in the front-rear direction, and has a mounting hole 18 that penetrates in the axial direction with a circular cross-section. As shown in FIG. 2, the inner shaft member 12 of this embodiment has a flat outer peripheral shape (cross-sectional shape) that is long in the left-right direction, with the vertical direction being the short side and the left-right direction being the long side.
  • the outer peripheral surface of the inner shaft member 12 has left-right orthogonal surfaces 20a, 20b that extend perpendicular to the left-right direction, upper-lower orthogonal surfaces 22a, 22b that serve as abutment surfaces that extend perpendicular to the up-down direction, and inclined receiving surfaces 24, 24, 24, 24 that are respectively located between the left-right orthogonal surfaces 20 and the upper-lower orthogonal surfaces 22 that are adjacent in the circumferential direction. Therefore, the outer peripheral surface of the inner shaft member 12 is a substantially flat octagon in cross section.
  • the left and right orthogonal surfaces 20a, 20b constitute one of the left and right surfaces on the outer peripheral surface of the inner shaft member 12, and are provided in the center portion in the vertical direction.
  • the left and right orthogonal surfaces 20a, 20b extend in the axial direction with a substantially constant width dimension, and the vertical width dimension is equal to or larger than the diameter of the mounting hole 18.
  • the upper and lower orthogonal surfaces 22a, 22b constitute one of the upper and lower surfaces on the outer peripheral surface of the inner shaft member 12, and are provided in the center portion in the left-right direction.
  • the upper and lower orthogonal surfaces 22a, 22b extend in the axial direction with a substantially constant width dimension, and the left-right width dimension is equal to or larger than the diameter of the mounting hole 18.
  • the inclined receiving surface 24 is generally flat and extends at an incline with respect to both the left-right orthogonal surfaces 20a, 20b and the top-bottom orthogonal surfaces 22a, 22b.
  • the inclined receiving surface 24 extends at a generally constant inclination angle, and preferably the inclination angle with respect to the left-right direction is smaller than 45°.
  • the inclined receiving surface 24 is smoothly connected to the left-right orthogonal surfaces 20a, 20b and the top-bottom orthogonal surfaces 22a, 22b by a curved surface that curves in the circumferential direction.
  • the outer tubular member 14 is generally cylindrical and has a thinner wall and a larger diameter than the inner axial member 12.
  • the outer tubular member 14 is made of a metal such as iron or an aluminum alloy, or a synthetic resin such as polyamide.
  • the outer tubular member 14 is shorter than the inner axial member 12.
  • the inner axial member 12 and the outer tubular member 14 may be the same length, or the outer tubular member 14 may be longer than the inner axial member 12.
  • the inner shaft member 12 is inserted into the inner circumference of the outer tubular member 14, and a main rubber elastic body 16 is formed radially between the inner shaft member 12 and the outer tubular member 14.
  • the main rubber elastic body 16 is thick-walled and tubular, with its inner peripheral surface fixed to the outer peripheral surface of the inner shaft member 12 and its outer peripheral surface fixed to the inner peripheral surface of the outer tubular member 14.
  • the main rubber elastic body 16 is formed as an integrally vulcanized molded product comprising the inner shaft member 12 and the outer tubular member 14, and is vulcanized and bonded to the inner shaft member 12 and the outer tubular member 14 during molding.
  • First through holes 26a, 26b are formed on both the left and right sides of the inner shaft member 12 in the main rubber elastic body 16 as recessed holes that penetrate in the axial direction.
  • the first through holes 26a, 26b have a cross-sectional shape that narrows in the circumferential direction as it approaches the inner circumference.
  • the inner surfaces of the first through holes 26a, 26b have a tapered shape that inclines from the center toward both ends in the axial direction toward the outer periphery.
  • the rubber legs 28a, 28b are provided between the inner shaft member 12 and the outer tubular member 14, and connect the inner shaft member 12 and the outer tubular member 14 to each other on both the top and bottom sides of the inner shaft member 12.
  • the rubber legs 28a and 28b have tapered axial end faces, with the axial dimension decreasing from the inner circumference to the outer circumference.
  • the main rubber elastic body 16 is provided with first covering rubbers 30a, 30b.
  • the first covering rubbers 30a, 30b are located between the upper and lower left and right end portions of the pair of rubber legs 28a, 28b, and cover the left and right orthogonal surfaces 20a, 20b on the outer circumferential surface of the inner shaft member 12.
  • the first covering rubbers 30a, 30b form the inner wall surfaces of the first through holes 26a, 26b.
  • the main rubber elastic body 16 has first convex portions 32a, 32b that protrude from the outer tubular member 14 side toward the inner axial member 12 side into the first through holes 26a, 26b.
  • the first convex portions 32a, 32b have a tapered cross-sectional shape that narrows in the circumferential direction toward the protruding tip, and in this embodiment, the width narrows at a substantially constant rate toward the protruding tip.
  • the side surfaces 34, 34 of the first convex portions 32a, 32b are inclined surfaces that are inclined so as to widen toward the outer periphery.
  • the side surfaces 34, 34 of the first convex portions 32a, 32b are spaced apart from the wall surfaces of the first through holes 26a, 26b, and a space is formed between the side surfaces of the first through holes 26a, 26b.
  • the protruding tip surface 36 which is the end surface on the inner circumference side of the first convex portions 32a, 32b, has a wavy uneven shape.
  • the first convex portions 32a, 32b have two parallel groove-like recesses 38 that open into the protruding tip surface 36 and extend in the axial direction, and the portion outside the valley-like recesses 38, 38 is made into a mountain shape that protrudes further toward the tip side of the first convex portions 32a, 32b than the recesses 38, 38, thereby setting the uneven shape.
  • the mountain-shaped portion located between the two recesses 38, 38 protrudes further toward the inner circumference side than the other two mountain-shaped portions.
  • the protruding end surfaces 36 of the first convex portions 32a, 32b are tapered in the axial direction, inclining from the center toward both ends toward the outer periphery, as shown in FIG. 3.
  • the protruding end surfaces 36 of the first convex portions 32a, 32b are spaced away from the outer periphery of the first coating rubbers 30a, 30b of the main rubber elastic body 16, as shown in FIG. 2 and FIG. 3, and face the first coating rubbers 30a, 30b in the left-right direction.
  • the rubber legs 28a, 28b of the main rubber elastic body 16 each have a second through hole 40a, 40b formed therein as a lightening hole that penetrates in the axial direction.
  • the inner peripheral wall surface of the second through holes 40a, 40b has a flat shape in which the left-right central portion constituting the inner peripheral end spreads approximately perpendicular to the up-down direction, and both left and right sides of the flat portion have a curved shape that slopes toward the outer periphery as it goes outward to the left and right.
  • the inner peripheral wall surface of the second through holes 40a, 40b also has a tapered shape that slopes toward the outer periphery from the center toward both ends in the axial direction.
  • the flat inner peripheral end portions of the inner peripheral wall surface of the second through holes 40a, 40b have a width dimension in the left-right direction that is smaller than the width dimension in the left-right direction of the inner shaft member 12.
  • both left and right end portions of the inner shaft member 12 protrude outward to the left and right beyond the inner peripheral end portions of the second through holes 40a, 40b.
  • the inner peripheral end portions of the second through holes 40a, 40b are located on the outer periphery side of the vertical orthogonal surfaces 22 of the inner shaft member 12, and have a width dimension in the left-right direction that is smaller than the vertical orthogonal surfaces 22.
  • the second through holes 40a, 40b are provided on both the upper and lower sides of the inner shaft member 12, and the upper and lower second through holes 40a, 40b are arranged circumferentially between the left and right first through holes 26a, 26b.
  • the upper and lower second through holes 40a, 40b have shapes different from the left and right first through holes 26a, 26b. In other words, the second through holes 40a, 40b have a smaller circumferential dimension at the outer circumferential end and a larger radial dimension than the first through holes 26a, 26b.
  • the rubber legs 28a, 28b are branched to both circumferential sides of the second through holes 40a, 40b by the formation of the second through holes 40a, 40b, and each has a pair of branch portions 42, 42.
  • the branch portions 42, 42 form the wall surfaces on both circumferential sides of the second through holes 40a (40b), and connect the inner shaft member 12 and the outer tubular member 14 to each other in the up-down direction.
  • the branch portions 42, 42 are each inclined circumferentially outward toward the outer periphery, and are shaped to expand so that they are spaced apart from each other in the circumferential direction toward the outer periphery.
  • each branch 42 extends continuously between the inner shaft member 12 and the outer tubular member 14, and the end (inner peripheral end) of each branch 42 on the inner shaft member 12 side is fixed to each inclined receiving surface 24 of the inner shaft member 12.
  • Each branch 42 has a tapered shape in which both axial end faces are inclined axially inward toward the outer periphery, and the axial dimension becomes smaller toward the outer periphery.
  • Second covering rubber 44a, 44b is provided on the inner periphery side of the second through holes 40a, 40b in the rubber legs 28a, 28b, and is fixed to the inner shaft member 12 to form the inner wall surface of the second through holes 40a, 40b.
  • the second covering rubber 44a, 44b connects the inner periphery ends of the branched portions 42, 42 in the rubber legs 28a, 28b in the circumferential direction, and is fixed to the upper and lower orthogonal surfaces 22a, 22b on the outer periphery of the inner shaft member 12.
  • the main rubber elastic body 16 has second convex portions 46a, 46b as protruding rubbers that protrude into the second through holes 40a, 40b.
  • the second convex portions 46a, 46b protrude in the vertical direction from the outer tubular member 14 side toward the inner shaft member 12 side.
  • the second convex portions 46a, 46b have a tapered cross-sectional shape that narrows in the circumferential direction toward the protruding tip, and in this embodiment, the width narrows at a substantially constant rate toward the protruding tip.
  • Each side surface 48, 48 of the second convex portions 46a, 46b is an inclined surface that is inclined so as to mutually expand toward the outer periphery.
  • Each side surface 48, 48 of the second convex portions 46a, 46b is spaced from the wall surface of the second through holes 40a, 40b, and a space is formed between the wall surface of the second through holes 40a, 40b.
  • the protruding tip surface 50 which is the end surface on the inner circumference side of the second convex portions 46a, 46b, has a wavy uneven shape.
  • the second convex portions 46a, 46b have two parallel groove-like recesses 52 that open into the protruding tip surface 50 and extend in the axial direction, and the portion outside the valley-like recesses 52, 52 is made into a mountain shape that protrudes further toward the tip side of the second convex portions 46a, 46b than the recesses 52, 52, thereby setting the uneven shape.
  • the mountain-shaped portion located between the two recesses 52, 52 protrudes further toward the inner circumference side than the other two mountain-shaped portions.
  • the protruding end surfaces 50 of the second convex portions 46a, 46b are tapered in the axial direction, inclining from the center toward both ends toward the outer periphery.
  • the protruding end surfaces 50 of the second convex portions 46a, 46b are spaced toward the outer periphery from the second coating rubbers 44a, 44b of the main rubber elastic body 16, and face the second coating rubbers 44a, 44b in the vertical direction.
  • the second convex portions 46a, 46b that protrude into the upper and lower second through holes 40a, 40b and the first convex portions 32a, 32b that protrude into the left and right first through holes 26a, 26b have different shapes. That is, the second convex portions 46a, 46b have a smaller circumferential width at the base end and a larger protruding height than the first convex portions 32a, 32b. It is preferable that the circumferential width at the base end of the upper and lower second convex portions 46a, 46b is smaller than the longitudinal (left-right) diameter of the inner shaft member 12.
  • the second convex portions 46a, 46b have a larger axial length than the first convex portions 32a, 32b.
  • the second convex portions 46a, 46b preferably have an axial length within a range of 1.2 to 2 times that of the first convex portion 32.
  • the axial centers of the first convex portions 32a, 32b and the second convex portions 46a, 46b are positioned approximately at the same position, and the second convex portions 46a, 46b extend further outward in the axial direction than the first convex portions 32a, 32b.
  • the protruding tips of the first convex portions 32a, 32b are spaced inward from the inner wall surface of the first through holes 26a, 26b and are located close to the inner wall surface of the first through holes 26a, 26b. It is desirable to set the distance from the protruding tips of the first convex portions 32a, 32b to the inner wall surface of the first through holes 26a, 26b within the range of 0.5 to 2 mm.
  • the protruding tips of the second convex portions 46a, 46b are spaced inward from the inner wall surface of the second through holes 40a, 40b and are located close to the inner wall surface of the second through holes 40a, 40b. It is desirable to set the distance from the protruding tips of the second convex portions 46a, 46b to the inner wall surface of the second through holes 40a, 40b within a range of 0.5 to 2 mm.
  • the distance from the protruding tips of the first convex portions 32a, 32b to the inner wall surface of the first through holes 26a, 26b and the distance from the protruding tips of the second convex portions 46a, 46b to the inner wall surface of the second through holes 40a, 40b may be the same or different.
  • Such a close arrangement between the protruding tips of the first and second convex portions 32, 46 and the inner peripheral wall surfaces of the first and second through holes 26, 40 is achieved, for example, by subjecting the outer tubular member 14 to a diameter reduction process after the main rubber elastic body 16 is molded. That is, the main rubber elastic body 16 is molded in a shape in which the protruding tips of the first and second convex portions 32, 46 are farther apart from the wall surfaces of the first and second through holes 26, 40, as in the integrally vulcanized molded product 54 of the main rubber elastic body 16 before the outer tubular member 14 is subjected to a diameter reduction process shown in FIG. 5.
  • the protruding tips of the first and second convex portions 32, 46 are brought closer to the inner peripheral wall surfaces of the first and second through holes 26, 40, and it is easy to set the distance between the protruding tips of the first and second convex portions 32, 46 and the inner peripheral wall surfaces of the first and second through holes 26, 40 to a small value that is difficult to achieve when molding the main rubber elastic body 16.
  • a pair of rubber legs 28a, 28b of the main rubber elastic body 16 are pre-compressed in the extension direction, which reduces tensile strain due to cooling contraction after molding and improves the durability of the rubber legs 28a, 28b.
  • the inner shaft member 12 is attached to the electric motor side (a power unit including an electric motor) (not shown), and the outer tubular member 14 is attached to the vehicle body side (not shown).
  • the electric motor side is supported in a vibration-proof manner by the vehicle body side via the motor mount 10, and the motor mount 10 is attached to the vehicle.
  • the support load of the electric motor acts between the inner shaft member 12 and the outer tubular member 14, displacing the inner shaft member 12 downward relative to the outer tubular member 14, as shown in FIG. 6.
  • the protruding tip of the lower second convex portion 46b abuts against the inner peripheral wall surface of the lower second through hole 40b, which serves as the abutment rubber 56 in this embodiment.
  • the protruding tip surface of the lower second convex portion 46b abuts against the second covering rubber 44b that constitutes the inner peripheral wall surface of the lower second through hole 40b, and indirectly abuts against the lower upper and lower orthogonal surface 22b, which is the abutment surface of the inner shaft member 12, via the second covering rubber 44b.
  • the contact rubber 56 may be pressed against the inner peripheral wall surface (second covering rubber 44b) of the second through hole 40b and compressed in the vertical direction, or may be in contact with the wall surface of the second through hole 40b without being compressed in the vertical direction. It is desirable that the uneven shape set on the protruding end surface 50 of the contact rubber 56 is maintained without completely crushing the recesses 52, 52 even when the contact rubber 56 is in contact with the inner shaft member 12 when mounted on the vehicle. However, the uneven shape of the protruding end surface 50 of the contact rubber 56 does not need to be the same as the shape before contact with the inner shaft member 12 (when the motor mount 10 is in a standalone state), and for example, the shape may change while the recesses 52, 52 remain.
  • the upper second convex portion 46a When the motor mount 10 is attached to the vehicle, the upper second convex portion 46a is spaced upward from the upper second through hole 40a. Because the inner shaft member 12 is displaced downward relative to the outer cylindrical member 14 due to the support load on the electric motor side, the distance between the protruding tip of the second convex portion 46a and the inner wall surface of the second through hole 40a is greater than before attachment to the vehicle.
  • the left and right first convex portions 32a, 32b are spaced outwardly to the left and right from the left and right first through holes 26a, 26b. Due to deformation of the main rubber elastic body 16 caused by the input of the support load from the electric motor side, the distance between the protruding tips of the left and right first convex portions 32a, 32b and the left and right inner wall surfaces of the left and right first through holes 26a, 26b is smaller at the upper part than before mounting on the vehicle, and is larger at the lower part than before mounting on the vehicle.
  • motor mounts are required to improve vibration conditions even in the higher frequency range, which is not an issue with engine mounts.
  • vibrations caused by rubber surging of the main rubber elastic body can have a negative effect on vibration conditions in the high frequency range. Therefore, in the motor mount 10 of this embodiment, second through holes 40a, 40b are formed in the rubber legs 28a, 28b of the main rubber elastic body 16, and the rubber volume of the rubber legs 28a, 28b is reduced. As a result, the frequency at which rubber surging occurs is set to a high frequency that is not a problem in practical use, and the negative effect of rubber surging on the vehicle vibration condition is reduced.
  • Motor mount 10 with rubber legs 28a, 28b extending in the vertical direction may be required to have a spring constant greater when vibration is input in the vertical direction, where rubber legs 28a, 28b are primarily compressed, than when vibration is input in the left-right direction, where rubber legs 28a, 28b are primarily shear deformed. This ensures support spring rigidity for the electric motor in the vertical direction, suppressing displacement of the electric motor in response to large inputs such as bounce, while providing a relatively soft spring characteristic in the left-right direction, where relatively small inputs such as left-right displacement of the electric motor are applied when the vehicle turns.
  • the second through holes 40a, 40b are formed in the rubber legs 28a, 28b, the portion of the rubber legs 28a, 28b that is compressed in the vertical direction is reduced, and the vertical spring constant is reduced. Therefore, the second through holes 40a, 40b are provided with second convex portions 46a, 46b, and when vertical vibration is input, the second convex portions 46a, 46b indirectly abut against the inner shaft member 12 via the second covering rubber 44a, 44b.
  • the vertical spring of the motor mount 10 is not only the vertical spring of the rubber legs 28a, 28b, but also the vertical spring of the second convex portions 46a, 46b. Therefore, even if the second through holes 40a, 40b are formed in the rubber legs 28a, 28b, the vertical spring constant of the motor mount 10 can be set large, and the support spring rigidity of the electric motor side can be ensured.
  • the lower second convex portion 46b is abutting rubber 56 that is in advance in contact with the inner shaft member 12 when mounted on the vehicle.
  • a spring acts due to compression of the abutting rubber 56, limiting the amount of relative displacement between the inner shaft member 12 and the outer tubular member 14. This more effectively achieves stiff spring characteristics in the vertical direction, and prevents excessive further tensile load from acting on the upper rubber leg 28a, which is already subjected to a static tensile load due to the support load on the electric motor side, ensuring the durability of the rubber leg 28a.
  • the motor mount 10 of this embodiment can achieve the required spring characteristics while preventing deterioration of vibration conditions in the high frequency range caused by rubber surging.
  • the inclination angle ⁇ of the branched portions 42, 42 of the rubber foot 28b, which are branched by forming the second through hole 40b, is set to 50° or less, and similarly, the inclination angle of the branched portions 42, 42 of the rubber foot 28a, which are branched by forming the first through hole 26a, is set to 50° or less.
  • the compression spring component is dominant for vibration input in the up-down direction
  • the shear spring component is dominant for vibration input in the left-right direction, making it easier to set a large spring ratio in the up-down direction and the left-right direction.
  • the inclination angle ⁇ of the branched portions 42, 42 constituting the rubber leg 28b is set to 40° or more, and the inclination angle of the branched portions 42, 42 constituting the rubber leg 28a is also set to 40° or more.
  • This allows a large second through hole 40a (40b) to be formed between the branched portions 42, 42, and the effect of suppressing rubber surging by reducing the rubber volume of the main rubber elastic body 16 is more effectively exerted.
  • the size of the second through holes 40a, 40b it is also possible to set the shape and size of the second convex portions 46a, 46b including the abutment rubber 56 protruding into the second through holes 40a, 40b with a large degree of freedom.
  • the rubber surging suppression effect and the spring characteristics can also be set with a large degree of freedom.
  • the inclination angle of the branched portions 42, 42 can change due to deformation of the main rubber elastic body 16 when the motor mount 10 is attached to the vehicle, but it is desirable for the inclination angle to be within the range of 40 to 50 degrees even when the motor mount 10 is attached to the vehicle.
  • the first convex portions 32a, 32b protrude into the first through holes 26a, 26b formed on both the left and right sides of the inner shaft member 12, and when vibration is input in the left-right direction, the first convex portions 32a, 32b abut against the inner shaft member 12 via the first covering rubber 30a, 30b.
  • the left-right springiness of the motor mount 10 is contributed not only by the left-right springiness of the rubber legs 28a, 28b, but also by the left-right springiness of the first convex portions 32a, 32b. Therefore, the compression spring component of the first convex portions 32a, 32b allows the left-right spring constant to be adjusted with a large degree of freedom.
  • the first and second convex portions 32, 46 each have an uneven shape at the protruding tip. As a result, when the first and second convex portions 32, 46 are pressed against the inner shaft member 12 by vibration input and compressed, the spring constant (initial spring) is small when the amount of compressive deformation is small, reducing the shock and impact noise, for example, when the first and second convex portions 32, 46 strike the inner shaft member 12 from a distance.
  • the first and second convex portions 32, 46 are tapered toward the protruding tip, so that the spring constant increases nonlinearly as the amount of compressive deformation increases. This prevents the amount of radial relative displacement between the inner shaft member 12 and the outer cylindrical member 14 from becoming excessively large, further improving the durability of the rubber legs 28a, 28b.
  • the side surface 48 of the second convex portion 46 is spaced apart from the wall surface of the second through hole 40, and a gap is formed between the second convex portion 46 and the wall surface of the second through hole 40 in the circumferential direction. Therefore, the second convex portion 46 is allowed to bulge outward in the circumferential direction due to compression in the vertical direction, and a sudden increase in the vertical spring constant caused by the side surface 48 of the second convex portion 46 being restrained is avoided. Therefore, even if the vertical spring of the second convex portion 46 contributes to the spring of the motor mount 10 when vertical vibration is input, the shock feeling due to a sudden change in the spring is suppressed.
  • the side surface 34 of the first convex portion 32 is spaced from the wall surface of the first through hole 26, and a gap is formed between the first convex portion 32 and the wall surface of the first through hole 26 in the circumferential direction. Therefore, even if the left-right spring of the first convex portion 32 is added to the left-right spring of the motor mount 10, shock sensations caused by sudden changes in the spring are suppressed.
  • Figures 7 and 8 show a motor mount 60 for an automobile as a second embodiment of a cylindrical vibration isolation device for a motor mount constructed in accordance with the present invention.
  • the motor mount 60 has a structure in which an inner shaft member 12 and an outer cylindrical member 14 are elastically connected by a main rubber elastic body 62.
  • the same reference numerals are used to denote components and parts that are substantially the same as those in the first embodiment, and description thereof will be omitted.
  • the main rubber elastic body 62 has elastic protrusions 64 formed on each branch portion 42, 42 of the rubber legs 28a, 28b.
  • the elastic protrusions 64 are plate-shaped, protruding axially from each branch portion 42 and extending circumferentially. As shown in FIG. 9, the elastic protrusions 64 are integrally formed with the branch portion 42.
  • the elastic protrusions 64 are provided on both axial sides of the branch portion 42, and are provided midway in the extension direction of the branch portion 42 (the direction connecting the inner shaft member 12 and the outer tube member 14).
  • the elastic protrusions 64, 64 on both axial sides integrally formed with each branch portion 42 are arranged at approximately the same positions relative to each other in the radial and circumferential directions.
  • the elastic protrusions 64 deform, providing a vibration damping effect. Therefore, in addition to the effect of suppressing rubber surging by reducing the rubber volume as described in the first embodiment, the effect of suppressing rubber surging is also achieved by utilizing the vibration damping action of the elastic protrusions 64, and the deterioration of the vibration state caused by rubber surging is more effectively prevented.
  • the vibration damping effect of the elastic protrusions 64 in the motor mount 60 constructed according to this embodiment is also evident from the simulation results of the spring characteristics shown in FIG. 10.
  • the spring characteristics of the motor mount 10 according to the first embodiment are shown by a dashed line
  • the spring characteristics of the motor mount 60 according to the second embodiment are shown by a solid line. According to this, in the motor mount 60 of the second embodiment, the increase in the spring constant is suppressed near 730 Hz where the spring constant is maximum in the motor mount 10 of the first embodiment, and the maximum value of the spring constant is smaller.
  • FIG. 10 the spring characteristics of the motor mount 10 according to the first embodiment
  • the frequency of rubber surging is set to a higher frequency, and in the range below 1000 Hz where vibration becomes a problem in practical use of an automobile, there is only one resonance point (peak) due to rubber surging, as shown in Figure 10. Therefore, by matching the resonance frequency of the elastic protrusion 64 to the frequency of the resonance point, rubber surging can be effectively reduced by the vibration damping effect of the elastic protrusion 64.
  • the motor mount 60 has a structure in which the elastic protrusions 64 are formed so as to protrude on both sides in the axial direction in all four branches 42, 42, 42, 42, but it is sufficient that at least one elastic protrusion 64 is provided, and it is not necessary that all four branches 42, 42, 42, 42 are provided, and it is not necessary that they are provided on both sides in the axial direction.
  • three or more elastic protrusions 64 may be formed for one branch 42, and for example, two elastic protrusions 64, 64 aligned in the extension direction (axis perpendicular direction) of the branch 42 may be provided on both sides in the axial direction.
  • the elastic protrusions 64 may have different shapes and sizes from each other, and for example, the protruding heights, plate thickness dimensions, and plate width dimensions in the circumferential direction may be different.
  • the elastic protrusion may be rod-shaped instead of plate-shaped.
  • the elastic protrusions need only be provided so as to protrude from the outer peripheral surface of the rubber legs 28 at the intermediate portion of the rubber legs 28 in the connection direction between the inner shaft member 12 and the outer tubular member 14, and can be provided so as to protrude from the rubber legs 28 on both sides in the circumferential direction (the left-right direction, which is the width direction of the rubber legs 28), for example.
  • the left and right first convex portions 32a, 32b are not essential.
  • the first convex portion 32 does not need to have a shape similar to the second convex portion 46 as in the above embodiment, and may have a different shape that is significantly different from the second convex portion 46.
  • the left and right first convex portions 32a, 32b may have different shapes and sizes.
  • the upper and lower second through holes 40a, 40b may have different shapes and sizes.
  • the second convex portions 46a, 46b protruding into the upper and lower second through holes 40a, 40b may have different shapes and sizes.
  • the second through hole 40 and the second convex portion 46 may be formed in only one of the rubber legs 28.
  • a lightening hole (second through hole 40) is formed in each of the upper and lower rubber legs 28a, 28b, a protruding rubber (second convex portion 46) protrudes from both of the lightening holes, and only one of the upper and lower protruding rubbers, the lower protruding rubber (second convex portion 46b), is the abutting rubber 56.
  • both protruding rubbers may be abutting rubbers that abut against the inner shaft member 12 side when mounted on the vehicle.
  • the uneven shape of the protruding tip surface 50 of the second convex portion 46 is not essential, and the protruding tip surface can also be configured as a flat surface or a certain curved surface. Furthermore, the uneven shape of the protruding tip surface 50 of the second convex portion 46 is not necessarily limited to a wavy shape, and for example, the protruding tip surface 50 can be made uneven by forming spot-like recesses that open into the protruding tip surface 50. The same applies to the uneven shape of the protruding tip surface 36 of the first convex portion 32.
  • the rubber legs 28a, 28b may have different shapes and sizes, for example, different circumferential widths or different lengths in the extension direction.
  • the branched portions 42, 42 that make up the rubber legs 28 may have different shapes and sizes.
  • the cross-sectional shape of the inner shaft member 12 is not limited to the approximate octagonal shape shown in the above embodiment, but may be, for example, an approximate circle including an ellipse, an approximate polygon other than an octagon, or an irregular shape. Furthermore, the inner shaft member 12 does not need to have a flat cross-sectional shape (outer peripheral surface shape), and can be, for example, a perfect circle or a regular polygon.
  • Motor mount (cylindrical vibration isolation device for motor mount, first embodiment) 12 Inner shaft member 14 Outer cylindrical member 16 Main rubber elastic body 18 Mounting hole 20 (20a, 20b) Right-left orthogonal surface 22 (22a, 22b) Top-bottom orthogonal surface (contact surface) 24 Inclined receiving surface 26 (26a, 26b) First through hole 28 (28a, 28b) Rubber leg 30 (30a, 30b) First covering rubber 32 (32a, 32b) First convex portion 34 Side surface 36 Projecting tip surface 38 Recess 40 (40a, 40b) Second through hole (lightening hole) 42 Branch portion 44 (44a, 44b) Second covering rubber 46 (46a, 46b) Second convex portion (protruding rubber) 48 Side surface 50 Protruding tip surface 52 Recess 54 Integral vulcanization molded product 56 Contact rubber 60 Motor mount (Cylindrical vibration isolator for motor mount, second embodiment) 62 Main rubber elastic body 64 Elastic protrusion

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Abstract

ばね特性への影響を抑えつつ、モータマウント要求される高周波域での防振性能の向上を実現することができる、新規な構造のモータマウント用筒型防振装置を提供する。　インナ軸部材１２とアウタ筒部材１４が本体ゴム弾性体１６によって連結されたモータマウント用筒型防振装置１０であって、本体ゴム弾性体１６がインナ軸部材１２とアウタ筒部材１４とをインナ軸部材１２の軸直角方向両側で連結する一対のゴム脚２８，２８を備えており、一対のゴム脚２８，２８の一方において軸方向に貫通して形成された肉抜孔４０には、アウタ筒部材１４側からインナ軸部材１２側へ向けて突出する突出ゴム４６が設けられており、突出ゴム４６が車両への装着状態においてインナ軸部材１２側に当接する当接ゴム５６とされている。

Description

モータマウント用筒型防振装置
　本発明は、電気自動車等の環境対応自動車において駆動用の電気モータを防振支持するモータマウント用筒型防振装置に関するものである。
　従来から、自動車のパワーユニットマウント等に用いられる筒型防振装置が知られている。筒型防振装置は、例えば国際公開第２０１５／０４５０４１号（特許文献１）等に開
示されているように、インナ軸部材とアウタ筒部材が本体ゴム弾性体によって弾性連結された構造を有している。
　また、特許文献１にも示されているように、筒型防振装置では、相互に直交する軸直角方向のばね比を調節する等の目的で、軸方向に貫通する一対のすぐり孔を形成する場合がある。この場合に、本体ゴム弾性体は、インナ軸部材の両側においてアウタ筒部材へ向けて延び出す一対のゴム脚を備えた構造とされる。
国際公開第２０１５／０４５０４１号
　ところで、近年、環境問題に対する関心の高まり等を背景として、駆動源として内燃機関に代えて電動モータを採用した環境対応自動車が提案されている。そして、電動モータを支持するためのモータマウントとして、筒型防振装置が用いられる場合もある。
　しかしながら、内燃機関と電気モータでは、その構造だけでなく出力特性等も大きく異なっており、駆動用電気モータに適切な防振性能を発揮し得る防振装置が求められていた。
　具体的には、例えば、１００Ｈｚ程度の高周波エンジン振動に対する防振性能の要求に留まる内燃機関用の防振装置に比して、電気モータ用の防振装置では、一般的に１０００Ｈｚ程度までのトルク変動による防振性能が要求されることから、従来の内燃機関エンジンを含むパワーユニット用の筒型防振装置をモータマウントに適用すると、高周波域において防振性能が不十分になる場合があった。特に、モータマウントでは、高周波域において本体ゴム弾性体のゴムサージングの車両への伝達が問題となることから、ゴムサージングに対する防振性能が求められている。
　本発明の解決課題は、モータマウントに要求される高周波域での防振性能の向上を実現することができる、新規な構造のモータマウント用筒型防振装置を提供することにある。
　以下、本発明を把握するための好ましい態様について記載するが、以下に記載の各態様は、例示的に記載したものであって、適宜に互いに組み合わせて採用され得るだけでなく、各態様に記載の複数の構成要素についても、可能な限り独立して認識及び採用することができ、適宜に別の態様に記載の何れかの構成要素と組み合わせて採用することもできる。それによって、本発明では、以下に記載の態様に限定されることなく、種々の別態様が実現され得る。
　第一の態様は、インナ軸部材とアウタ筒部材が本体ゴム弾性体によって連結されたモータマウント用筒型防振装置であって、前記本体ゴム弾性体が前記インナ軸部材と前記アウタ筒部材とを該インナ軸部材の軸直角方向両側で連結する一対のゴム脚を備えており、該一対のゴム脚の一方において軸方向に貫通して形成された肉抜孔には、該アウタ筒部材側から該インナ軸部材側へ向けて突出する突出ゴムが設けられており、該突出ゴムが車両への装着状態において該インナ軸部材側に当接する当接ゴムとされているものである。
　本態様に従う構造とされたモータマウント用筒型防振装置によれば、本体ゴム弾性体のゴム脚の一方に肉抜孔が形成されていることにより、本体ゴム弾性体のゴムボリューム（質量）が小さくされており、本体ゴム弾性体のサージングによる振動が抑制される。
　また、肉抜孔内にはアウタ筒部材側からインナ軸部材側へ向けて突出する突出ゴムが設けられており、車両に装着されてインナ軸部材とアウタ筒部材の間に電気モータ等の支持荷重が作用した状態において、突出ゴムがインナ軸部材側に当接して当接ゴムとされている。それゆえ、肉抜孔の形成によって低下したモータマウント用筒型防振装置のばねが、当接ゴムのばねによって補われて、ばね特性を大きな自由度で設定可能となる。従って、モータマウント用筒型防振装置のばね特性を要求特性に対して精度よく設定しながら、本体ゴム弾性体のゴムサージングに起因する振動を抑えることができる。
　第二の態様は、第一の態様に記載されたモータマウント用筒型防振装置において、前記一対のゴム脚の他方にも軸方向に貫通する肉抜孔が形成されており、該肉抜孔には前記アウタ筒部材側から前記インナ軸部材側へ向けて突出する突出ゴムが設けられているものである。
　本態様に従う構造とされたモータマウント用筒型防振装置によれば、一対のゴム脚の両方に肉抜孔が形成されることによって、本体ゴム弾性体のゴムボリュームがより一層低減されて、ゴムサージングの抑制が図られる。また、各肉抜孔に突出ゴムが設けられていることにより、各ゴム脚に肉抜孔を形成することによるばねの低下は、各肉抜孔に形成された突出ゴムのばねによって補填されることから、電気モータに対する支持ばね剛性や防振性能を確保することができる。
　第三の態様は、第一又は第二の態様に記載されたモータマウント用筒型防振装置において、前記インナ軸部材が扁平な外周形状を有しており、前記一対のゴム脚が該インナ軸部材の短手方向の両側に設けられており、該インナ軸部材の長手方向において、該インナ軸部材の両端部分が、前記肉抜孔の両端よりも外方に位置しているものである。
　本態様に従う構造とされたモータマウント用筒型防振装置によれば、本体ゴム弾性体のゴム脚がインナ軸部材の短手方向においてインナ軸部材とアウタ筒部材との間に介在しており、インナ軸部材がアウタ筒部材に対して短手方向に相対移動する際にゴム脚が延伸方向で圧縮される。例えば、インナ軸部材の短手方向を主たる振動の入力方向に設定することにより、主たる振動の入力時にゴム脚と当接ゴムの両方が圧縮ばね成分による硬いばね特性を発揮する。これにより、当該主たる振動の入力方向において、例えば、電気モータの支持の安定化や、高減衰作用による防振効果の有効な発揮も期待できる。
　第四の態様は、第一～第三の何れか１つの態様に記載されたモータマウント用筒型防振装置において、前記インナ軸部材が扁平な外周形状を有しており、該インナ軸部材の短手方向両側の外周面には、短手方向と直交して広がる当接面が設けられており、前記当接ゴムの突出先端面が該インナ軸部材の該当接面に向かって当接されているものである。
　本態様に従う構造とされたモータマウント用筒型防振装置によれば、当接ゴムの突出先端面が当接するインナ軸部材側の面を、インナ軸部材の外周面の当接面を利用して十分に広く確保可能となる。それゆえ、当接ゴムの突出方向と直交する断面を大きくして、当接ゴムの突出方向でのばねを大きく設定することも可能となる。特に、当接ゴムとインナ軸部材側との当接方向であるインナ軸部材の短手方向に対して、当接面が直交して広がっていることにより、当接ゴムの当接面に対する直接的な又は間接的な当接の安定化が図られる。
　第五の態様は、第一～第四の何れか１つの態様に記載されたモータマウント用筒型防振装置において、前記当接ゴムが突出先端側へ向けて周方向で幅狭となる先細形状とされており、該当接ゴムの突出先端部分には、前記インナ軸部材側に当接した車両への装着状態において潰れきらずに維持される凹凸形状が設定されているものである。
　本態様に従う構造とされたモータマウント用筒型防振装置によれば、当接ゴムが先細形状とされていることにより、圧縮変形量が小さい段階でのばね定数が小さくなると共に、圧縮変形量の増大に伴って非線形的にばねが増大する。それゆえ、インナ軸部材とアウタ筒部材の相対変位量が小さい状態では、比較的に柔らかいばね特性によって乗り心地の向上等を図りつつ、インナ軸部材とアウタ筒部材の相対変位量が過度に大きくなるのを防いで、本体ゴム弾性体の耐久性を確保することができる。
　当接ゴムの突出先端部分に凹凸形状が設定されていることにより、圧縮変形量が小さい段階でのばね定数をより小さくすることができる。特に、当接ゴムがインナ軸部材側に当接した車両への装着状態において凹凸形状が潰れきらずに維持されていることによって、当接ゴムがインナ軸部材側への当接状態から更に圧縮される場合にも、凹凸形状による初期ばねの低減が図られる。なお、凹凸形状が潰れきらずに維持されるとは、凹凸形状が変形せずに維持される場合だけではなく、変形しても凹凸形状が残っていればよく、当接ゴムの先端が凹部においてインナ軸部材側から離れた状態となっていればよい。
　第六の態様は、第一～第五の何れか１つの態様に記載されたモータマウント用筒型防振装置において、前記肉抜孔が設けられた前記ゴム脚は、該肉抜孔の周方向両側の壁部を構成する分岐部を備えており、それら分岐部が相互に傾斜して外周側に向かって周方向で相互に離隔していると共に、それら分岐部の相対的な傾斜角度が４０～５０°の範囲内とされているものである。
　本態様に従う構造とされたモータマウント用筒型防振装置によれば、分岐部が外周側へ向けて相互に離隔する傾斜形状とされており、その傾斜角度が４０°以上とされていることにより、それら分岐部の間に形成される肉抜孔の大きさが確保されて、本体ゴム弾性体のゴムボリュームの低減によるゴムサージングの抑制効果が有効に発揮される。しかも、周方向幅の大きい肉抜孔を形成することで、当該肉抜孔内に突出して設けられる当接ゴムの形状や大きさを大きな自由度で設定することができる。従って、ゴムサージングの抑制効果とばね特性とのチューニング自由度を大きく得ることができる。
　また、分岐部の相対的な傾斜角度が５０°以下とされていることにより、ゴム脚の延出方向（当接ゴムの突出方向）での振動入力に対して、各分岐部の圧縮ばね成分による硬いばね特性が有効に発揮される。
　第七の態様は、第一～第六の何れか１つの態様に記載されたモータマウント用筒型防振装置において、前記ゴム脚には、前記インナ軸部材と前記アウタ筒部材との連結方向の中間部分において外周面上に突出する弾性突起が形成されているものである。
　本態様に従う構造とされたモータマウント用筒型防振装置によれば、弾性突起の変形による制振効果が発揮されることによって、ゴムサージングによる振動をより一層低減することができる。
　本発明によれば、モータマウントに要求される高周波域での防振性能の向上を実現することができる。
本発明の第一の実施形態としてのモータマウントを示す斜視図 図１に示すモータマウントの横断面図であって、図３のＩＩ－ＩＩ断面に相当する図 図２のＩＩＩ－ＩＩＩ断面図 図２のＩＶ－ＩＶ断面の一部を示す図 図２に示すモータマウントを予圧縮前の状態で示す横断面図 図２に示すモータマウントを車両への装着状態で示す横断面図 本発明の第二の実施形態としてのモータマウントを示す正面図 図７のＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ断面図 図７のＩＸ－ＩＸ断面の一部を示す図 図７のモータマウントの上下方向のばね特性を示すグラフ
　以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
　図１～図３には、本発明に従う構造とされたモータマウント用筒型防振装置の第一の実施形態として、自動車用のモータマウント１０が示されている。モータマウント１０は、インナ軸部材１２とアウタ筒部材１４が本体ゴム弾性体１６によって弾性連結された構造を有している。以下の説明では、原則として、上下方向とは車両装着状態における鉛直上下方向となる図２中の上下方向を、左右方向とは車両装着状態で車両左右方向となる図２中の左右方向を、前後方向とはマウント中心軸方向となる図３中の左右方向を、それぞれ言う。
　インナ軸部材１２は、前後方向に略一定の断面形状直線的に延びるロッド状とされており、円形断面で軸方向に貫通する取付孔１８を備えている。本実施形態のインナ軸部材１２は、図２に示すように、上下方向が短手方向とされ、左右方向が長手方向とされており、左右に長い扁平な外周形状（横断面形状）を有している。インナ軸部材１２の外周面は、左右方向に対して直交して広がる左右直交面２０ａ，２０ｂと、上下方向に対して直交して広がる当接面としての上下直交面２２ａ，２２ｂと、周方向で隣り合う左右直交面２０と上下直交面２２との間にそれぞれ位置する傾斜受面２４，２４，２４，２４とを、備えている。従って、インナ軸部材１２の外周面は、横断面において扁平な略八角形とされている。
　左右直交面２０ａ，２０ｂは、インナ軸部材１２の外周面における左右各一方の面を構成しており、上下方向の中央部分に設けられている。左右直交面２０ａ，２０ｂは、略一定の幅寸法で軸方向に延びており、上下幅寸法が取付孔１８の直径以上の大きさとされている。
　上下直交面２２ａ，２２ｂは、インナ軸部材１２の外周面における上下各一方の面を構成しており、左右方向の中央部分に設けられている。上下直交面２２ａ，２２ｂは、略一定の幅寸法で軸方向に延びており、左右幅寸法が取付孔１８の直径以上の大きさとされている。
　傾斜受面２４は、略平面とされて、左右直交面２０ａ，２０ｂと上下直交面２２ａ，２２ｂとの何れに対しても傾斜して広がっている。傾斜受面２４は、略一定の傾斜角度で広がっており、好適には、左右方向に対する傾斜角度が４５°よりも小さくされている。傾斜受面２４は、左右直交面２０ａ，２０ｂ及び上下直交面２２ａ，２２ｂに対して、周方向に湾曲する湾曲面によって滑らかに連続している。
　アウタ筒部材１４は、図２，図３に示すように、インナ軸部材１２に比して薄肉且つ大径の略円筒形状とされている。アウタ筒部材１４は、鉄やアルミニウム合金等の金属、ポリアミド等の合成樹脂等によって形成されている。本実施形態のアウタ筒部材１４は、インナ軸部材１２よりも短くされている。尤も、例えば、インナ軸部材１２とアウタ筒部材１４が同じ長さとされていてもよいし、アウタ筒部材１４がインナ軸部材１２よりも長くされていてもよい。
　そして、インナ軸部材１２がアウタ筒部材１４の内周に挿通されており、それらインナ軸部材１２とアウタ筒部材１４の径方向間に本体ゴム弾性体１６が形成されている。本体ゴム弾性体１６は、厚肉の筒状とされており、内周面がインナ軸部材１２の外周面に固着されていると共に、外周面がアウタ筒部材１４の内周面に固着されている。本体ゴム弾性体１６は、インナ軸部材１２とアウタ筒部材１４を備えた一体加硫成形品として形成されており、インナ軸部材１２とアウタ筒部材１４に対して成形時に加硫接着されている。
　本体ゴム弾性体１６におけるインナ軸部材１２の左右両側には、軸方向に貫通するすぐり孔としての第一貫通孔２６ａ，２６ｂが形成されている。第一貫通孔２６ａ，２６ｂは、内周へ行くに従って周方向で幅狭となる横断面形状とされている。第一貫通孔２６ａ，２６ｂの内面は、軸方向において中央から両端へ向けて外周側へ傾斜するテーパ形状とされている。左右一対の第一貫通孔２６ａ，２６ｂが形成されていることによって、本体ゴム弾性体１６には、インナ軸部材１２の上下両側において上下方向に延びる一対のゴム脚２８ａ，２８ｂが形成されている。ゴム脚２８ａ，２８ｂは、インナ軸部材１２とアウタ筒部材１４の間に設けられており、インナ軸部材１２とアウタ筒部材１４とをインナ軸部材１２の上下両側で相互に連結している。ゴム脚２８ａ，２８ｂは、軸方向両端面がテーパ形状とされて、内周側から外周側に向けて軸方向寸法が小さくなっている。
　本体ゴム弾性体１６には、第一被覆ゴム３０ａ，３０ｂが設けられている。第一被覆ゴム３０ａ，３０ｂは、一対のゴム脚２８ａ，２８ｂの左右両端部分の上下間に位置しており、インナ軸部材１２の外周面における左右直交面２０ａ，２０ｂを覆っている。第一被覆ゴム３０ａ，３０ｂは、第一貫通孔２６ａ，２６ｂの内周側の壁面を構成している。
　本体ゴム弾性体１６は、アウタ筒部材１４側からインナ軸部材１２側へ向けて第一貫通孔２６ａ，２６ｂ内へ突出する第一凸状部３２ａ，３２ｂを備えている。第一凸状部３２ａ，３２ｂは、図２に示すように、突出先端へ向けて周方向で幅狭となる先細の横断面形状を有しており、本実施形態では突出先端へ向けて略一定の割合で幅狭となっている。第一凸状部３２ａ，３２ｂの各側面３４，３４は、外周へ向けて相互に拡開するように傾斜する傾斜面とされている。第一凸状部３２ａ，３２ｂの各側面３４，３４は、第一貫通孔２６ａ，２６ｂの壁面に対して離隔しており、第一貫通孔２６ａ，２６ｂの壁面との間に空間が形成されている。
　第一凸状部３２ａ，３２ｂの内周側の端面である突出先端面３６には、波状の凹凸形状が設定されている。本実施形態の第一凸状部３２ａ，３２ｂは、突出先端面３６に開口して軸方向に延びる溝状の凹部３８が並列的に２つ形成されており、谷状の凹部３８，３８を外れた部分が凹部３８，３８よりも第一凸状部３２ａ，３２ｂの先端側へ突出する山状とされることで、凹凸形状が設定されている。２つの凹部３８，３８の間に位置する山状部分は、他の２つの山状部分よりも内周側へ突出している。
　第一凸状部３２ａ，３２ｂの突出先端面３６は、図３に示すように、軸方向において中央から両端へ向けて外周側へ傾斜するテーパ形状とされている。第一凸状部３２ａ，３２ｂの突出先端面３６は、モータマウント１０の単体状態において、図２，図３に示すように、本体ゴム弾性体１６の第一被覆ゴム３０ａ，３０ｂに対して外周側へ離隔しており、第一被覆ゴム３０ａ，３０ｂに対して左右方向で対向している。
　本体ゴム弾性体１６のゴム脚２８ａ，２８ｂには、軸方向に貫通する肉抜孔としての第二貫通孔４０ａ，４０ｂの各一方が形成されている。第二貫通孔４０ａ，４０ｂの内周壁面は、内周端を構成する左右方向の中央部分が上下方向と略直交して広がる平坦形状とされていると共に、当該平坦部分の左右両側が左右外方へ行くに従って外周側へ傾斜する湾曲形状とされている。また、第二貫通孔４０ａ，４０ｂの内周壁面は、軸方向において中央から両端へ向けて外周側へ傾斜するテーパ形状とされている。
　第二貫通孔４０ａ，４０ｂの内周壁面における平坦な内周端部分は、図２に示すように、左右方向の幅寸法がインナ軸部材１２の左右方向の幅寸法よりも小さくされている。これにより、インナ軸部材１２の左右両端部分は、第二貫通孔４０ａ，４０ｂの内周端部分よりも左右外方まで突出している。本実施形態において、第二貫通孔４０ａ，４０ｂの内周端部分は、インナ軸部材１２における上下直交面２２の外周側に位置しており、左右方向の幅寸法が上下直交面２２よりも小さくされている。
　第二貫通孔４０ａ，４０ｂは、インナ軸部材１２の上下両側に設けられており、それら上下の第二貫通孔４０ａ，４０ｂが左右の第一貫通孔２６ａ，２６ｂの周方向間に配置されている。上下の第二貫通孔４０ａ，４０ｂは、左右の第一貫通孔２６ａ，２６ｂとは形状が異なっている。即ち、第二貫通孔４０ａ，４０ｂは、第一貫通孔２６ａ，２６ｂに比して、外周端部の周方向寸法が小さくされており、且つ径方向寸法が大きくされている。
　ゴム脚２８ａ，２８ｂは、第二貫通孔４０ａ，４０ｂの形成によって、第二貫通孔４０ａ，４０ｂの周方向両側に分岐しており、それぞれ一対の分岐部４２，４２を有している。分岐部４２，４２は、第二貫通孔４０ａ（４０ｂ）の周方向両側の壁面を構成しており、インナ軸部材１２とアウタ筒部材１４を上下方向で相互に連結している。分岐部４２，４２は、それぞれ外周へ向けて周方向外側へ傾斜しており、外周へ向けて周方向で相互に離隔する拡開状とされている。このような相互傾斜形状とされた分岐部４２，４２は、相対的な傾斜角度αが４０～５０°の範囲内に設定されていることが望ましい。各分岐部４２は、図４に示すように、インナ軸部材１２とアウタ筒部材１４との間で連続して延びており、各分岐部４２のインナ軸部材１２側の端部（内周端部）が、インナ軸部材１２の各傾斜受面２４に固着されている。各分岐部４２は、軸方向の両端面が外周へ向けて軸方向内側へ傾斜するテーパ形状とされており、外周へ向けて軸方向寸法が小さくなっている。
　ゴム脚２８ａ，２８ｂにおける第二貫通孔４０ａ，４０ｂよりも内周側には、インナ軸部材１２に固着されて第二貫通孔４０ａ，４０ｂの内周側の壁面を構成する第二被覆ゴム４４ａ，４４ｂが設けられている。第二被覆ゴム４４ａ，４４ｂは、ゴム脚２８ａ，２８ｂにおいて各分岐部４２，４２の内周端部を周方向で相互に連結しており、インナ軸部材１２の外周面における上下直交面２２ａ，２２ｂに固着されている。
　本体ゴム弾性体１６は、第二貫通孔４０ａ，４０ｂ内へ突出する突出ゴムとしての第二凸状部４６ａ，４６ｂを備えている。第二凸状部４６ａ，４６ｂは、アウタ筒部材１４側からインナ軸部材１２側へ向けて上下方向で突出している。第二凸状部４６ａ，４６ｂは、突出先端へ向けて周方向で幅狭となる先細の横断面形状を有しており、本実施形態では突出先端へ向けて略一定の割合で幅狭となっている。第二凸状部４６ａ，４６ｂの各側面４８，４８は、外周へ向けて相互に拡開するように傾斜する傾斜面とされている。第二凸状部４６ａ，４６ｂの各側面４８，４８は、第二貫通孔４０ａ，４０ｂの壁面に対して離隔しており、第二貫通孔４０ａ，４０ｂの壁面との間に空間が形成されている。
　第二凸状部４６ａ，４６ｂの内周側の端面である突出先端面５０には、波状の凹凸形状が設定されている。本実施形態の第二凸状部４６ａ，４６ｂは、突出先端面５０に開口して軸方向に延びる溝状の凹部５２が並列的に２つ形成されており、谷状の凹部５２，５２を外れた部分が凹部５２，５２よりも第二凸状部４６ａ，４６ｂの先端側へ突出する山状とされることで、凹凸形状が設定されている。２つの凹部５２，５２の間に位置する山状部分は、他の２つの山状部分よりも内周側へ突出している。
　第二凸状部４６ａ，４６ｂの突出先端面５０は、軸方向において中央から両端へ向けて外周側へ傾斜するテーパ形状とされている。第二凸状部４６ａ，４６ｂの突出先端面５０は、モータマウント１０の単体状態において、本体ゴム弾性体１６の第二被覆ゴム４４ａ，４４ｂに対して外周側へ離隔しており、第二被覆ゴム４４ａ，４４ｂに対して上下方向で対向している。
　本実施形態では、上下の第二貫通孔４０ａ，４０ｂに突出する第二凸状部４６ａ，４６ｂと、左右の第一貫通孔２６ａ，２６ｂに突出する第一凸状部３２ａ，３２ｂは、形状が相互に異なっている。即ち、第二凸状部４６ａ，４６ｂは、第一凸状部３２ａ，３２ｂに比して、基端における周方向の幅寸法が小さくされており、且つ突出高さ寸法が大きくされている。なお、上下の第二凸状部４６ａ，４６ｂは、基端における周方向の幅寸法が、インナ軸部材１２の長手方向（左右方向）の径寸法よりも小さくされていることが望ましい。
　また、図３に示すように、第二凸状部４６ａ，４６ｂは、第一凸状部３２ａ，３２ｂよりも軸方向の長さ寸法が大きくされている。第二凸状部４６ａ，４６ｂは、好適には、第一凸状部３２の１．２～２倍の範囲内で軸方向長さ寸法が設定されている。第一凸状部３２ａ，３２ｂと第二凸状部４６ａ，４６ｂは、軸方向の中央が互いに略同じ位置とされており、第二凸状部４６ａ，４６ｂが第一凸状部３２ａ，３２ｂよりも軸方向の両外側まで延び出している。
　図１～図３に示すモータマウント１０の単体状態において、第一凸状部３２ａ，３２ｂの突出先端は、第一貫通孔２６ａ，２６ｂの内周壁面に対して内周側へ離隔しており、第一貫通孔２６ａ，２６ｂの内周壁面に近接して位置している。第一凸状部３２ａ，３２ｂの突出先端から第一貫通孔２６ａ，２６ｂの内周壁面までの距離は、０．５～２ｍｍの範囲内に設定されることが望ましい。
　また、モータマウント１０の単体状態において、第二凸状部４６ａ，４６ｂの突出先端は、第二貫通孔４０ａ，４０ｂの内周壁面に対して内周側へ離隔しており、第二貫通孔４０ａ，４０ｂの内周壁面に近接して位置している。第二凸状部４６ａ，４６ｂの突出先端から第二貫通孔４０ａ，４０ｂの内周壁面までの距離は、０．５～２ｍｍの範囲内に設定されることが望ましい。なお、第一凸状部３２ａ，３２ｂの突出先端から第一貫通孔２６ａ，２６ｂの内周壁面までの距離と、第二凸状部４６ａ，４６ｂの突出先端から第二貫通孔４０ａ，４０ｂの内周壁面までの距離は、互いに同じであってもよいし、異なっていてもよい。
　このような第一，第二凸状部３２，４６の突出先端と第一，第二貫通孔２６，４０の内周壁面との近接配置は、例えば、本体ゴム弾性体１６の成形後にアウタ筒部材１４を縮径加工することによって実現される。即ち、図５に示したアウタ筒部材１４を縮径加工する前の本体ゴム弾性体１６の一体加硫成形品５４のように、第一，第二凸状部３２，４６の各突出先端と第一，第二貫通孔２６，４０の壁面がより大きく離れた形状で本体ゴム弾性体１６を成形する。そして、一体加硫成形品５４のアウタ筒部材１４に対して八方絞り等の縮径加工を施すことにより、第一，第二凸状部３２，４６の突出先端が第一，第二貫通孔２６，４０の内周壁面に対して近接して配置されて、図２に示すモータマウント１０が形成される。このように、アウタ筒部材１４の縮径によって、第一，第二凸状部３２，４６の突出先端を第一，第二貫通孔２６，４０の内周壁面に接近させるようにすれば、第一，第二凸状部３２，４６の各突出先端と第一，第二貫通孔２６，４０の内周壁面との離隔距離を、本体ゴム弾性体１６の型成形時には実現が困難な程に小さく設定することも容易になる。なお、アウタ筒部材１４の縮径によって、本体ゴム弾性体１６の一対のゴム脚２８ａ，２８ｂには、延出方向での予圧縮が及ぼされており、成形後の冷却収縮による引張歪みが低減されて、ゴム脚２８ａ，２８ｂの耐久性の向上が図られる。
　かくの如き構造とされたモータマウント１０は、例えば、インナ軸部材１２が図示しない電気モータ側（電気モータを含むパワーユニット）に取り付けられると共に、アウタ筒部材１４が同じく図示しない車両ボデー側に取り付けられる。これにより、電気モータ側が車両ボデー側によってモータマウント１０を介して防振支持されて、モータマウント１０が車両への装着状態とされる。
　車両に装着されたモータマウント１０は、電気モータ側の支持荷重がインナ軸部材１２とアウタ筒部材１４の間に作用して、図６に示すように、インナ軸部材１２がアウタ筒部材１４に対して下方へ変位する。そして、モータマウント１０の車両への装着状態において、下側の第二凸状部４６ｂは、突出先端が下側の第二貫通孔４０ｂの内周壁面に当接しており、本実施形態の当接ゴム５６とされている。換言すれば、下側の第二凸状部４６ｂ（当接ゴム５６）の突出先端面は、下側の第二貫通孔４０ｂの内周壁面を構成する第二被覆ゴム４４ｂに当接しており、インナ軸部材１２の当接面である下側の上下直交面２２ｂに対して、第二被覆ゴム４４ｂを介して間接的に当接している。
　当接ゴム５６は、第二貫通孔４０ｂの内周壁面（第二被覆ゴム４４ｂ）に押し当てられて、上下方向で圧縮されていてもよいし、上下方向で圧縮されることなく第二貫通孔４０ｂの壁面に接していてもよい。当接ゴム５６の突出先端面５０に設定された凹凸形状は、車両への装着状態において当接ゴム５６がインナ軸部材１２側に当接しても、凹部５２，５２が潰れきらずに維持されていることが望ましい。尤も、当接ゴム５６の突出先端面５０の凹凸形状は、インナ軸部材１２側への当接前（モータマウント１０の単体状態）の形状と同じである必要はなく、例えば、凹部５２，５２を残しながら形状が変化していてもよい。
　モータマウント１０の車両への装着状態において、上側の第二凸状部４６ａは、上側の第二貫通孔４０ａに対して上方へ離隔している。電気モータ側の支持荷重によってインナ軸部材１２がアウタ筒部材１４に対して下方へ変位していることから、第二凸状部４６ａの突出先端と第二貫通孔４０ａの内周壁面との離隔距離は、車両装着前よりも大きくなっている。
　モータマウント１０の車両への装着状態において、左右の第一凸状部３２ａ，３２ｂは、左右の第一貫通孔２６ａ，２６ｂに対して、左右外方に離隔している。電気モータ側の支持荷重の入力に起因する本体ゴム弾性体１６の変形によって、左右の第一凸状部３２ａ，３２ｂの突出先端と左右の第一貫通孔２６ａ，２６ｂの左右内側の壁面との離隔距離は、上部において車両装着前よりも小さくなっていると共に、下部において車両装着前よりも大きくなっている。
　このようなモータマウント１０の車両への装着状態において、電気モータの作動時の振動がインナ軸部材１２とアウタ筒部材１４の間に入力されると、本体ゴム弾性体１６の弾性変形が生じて、入力振動に対する防振効果が発揮される。これにより、電気モータの作動時の振動が車両ボデー側へ伝達されるのを抑えることができて、車両ボデーの振動状態の改善が図られる。
　ところで、モータマウントでは、エンジンマウントでは問題にならなかったより高周波域の振動についても、振動状態の改善を求められる場合がある。その場合に、本体ゴム弾性体のゴムサージングに起因する振動が、高周波域での振動状態に悪影響を及ぼすことがある。そこで、本実施形態のモータマウント１０は、本体ゴム弾性体１６のゴム脚２８ａ，２８ｂに第二貫通孔４０ａ，４０ｂが形成されており、ゴム脚２８ａ，２８ｂのゴムボリュームが削減されている。これにより、ゴムサージングが発生する周波数が実用上で問題にならない程の高周波に設定されており、ゴムサージングの車両振動状態への悪影響が低減されている。
　また、上下方向に延びるゴム脚２８ａ，２８ｂが設定されたモータマウント１０は、ゴム脚２８ａ，２８ｂが主として圧縮変形する上下方向の振動入力時のばね定数が、ゴム脚２８ａ，２８ｂが主としてせん断変形する左右方向の振動入力時のばね定数に比して、大きいことが要求される場合がある。これによって、上下方向において電気モータ側に対する支持ばね剛性を確保することで、バウンス等の大きな入力に対して電気モータ側の変位を抑えつつ、車両旋回時の電気モータ側の左右変位等に起因する比較的に小さな入力が作用する左右方向では、比較的に柔らかいばね特性によって良好な乗り心地等を実現できる。
　ところが、ゴム脚２８ａ，２８ｂに第二貫通孔４０ａ，４０ｂが形成されることによって、ゴム脚２８ａ，２８ｂにおいて上下方向で圧縮される部分が減少しており、上下方向のばね定数が小さくなっている。そこで、第二貫通孔４０ａ，４０ｂに第二凸状部４６ａ，４６ｂが設けられており、上下方向の振動入力時には、第二凸状部４６ａ，４６ｂがインナ軸部材１２に対して第二被覆ゴム４４ａ，４４ｂを介して間接的に当接するようになっている。これにより、モータマウント１０の上下方向のばねは、ゴム脚２８ａ，２８ｂの上下方向のばねだけでなく、第二凸状部４６ａ，４６ｂの上下方向のばねも付加される。それゆえ、ゴム脚２８ａ，２８ｂに第二貫通孔４０ａ，４０ｂが形成されていても、モータマウント１０の上下方向のばね定数を大きく設定することができて、電気モータ側の支持ばね剛性の確保などが実現される。
　特に、下側の第二凸状部４６ｂは、車両装着状態において予めインナ軸部材１２側に当接する当接ゴム５６とされている。これにより、インナ軸部材１２がアウタ筒部材１４に対して下方へ変位する入力時に、当接ゴム５６の圧縮によるばねが作用して、インナ軸部材１２とアウタ筒部材１４の相対変位量が制限される。それゆえ、上下方向での硬いばね特性がより効果的に実現されると共に、電気モータ側の支持荷重によって予め静的な引張荷重が入力される上側のゴム脚２８ａに対して、更なる引張荷重が過度に作用するのを防ぐことができて、ゴム脚２８ａの耐久性が確保される。
　以上のように、本実施形態のモータマウント１０によれば、ゴムサージングに起因する高周波域での振動状態の悪化を防ぎつつ、要求されるばね特性を実現することができる。
　ゴム脚２８ｂは、第二貫通孔４０ｂの形成によって分岐した分岐部４２，４２の傾斜角度αが５０°以下とされており、同様に、ゴム脚２８ａは第一貫通孔２６ａの形成によって分岐した分岐部４２，４２の傾斜角度が５０°以下とされている。これにより、ゴム脚２８ａ，２８ｂの各分岐部４２，４２は、上下方向の振動入力に対して圧縮ばね成分が支配的となると共に、左右方向の振動入力に対してせん断ばねが支配的となって、上下方向と左右方向のばね比を大きく設定し易くなっている。
　さらに、ゴム脚２８ｂを構成する分岐部４２，４２の傾斜角度αは、４０°以上とされており、ゴム脚２８ａを構成する分岐部４２，４２の傾斜角度も同様に４０°以上とされている。これにより、それら分岐部４２，４２の間に大きな第二貫通孔４０ａ（４０ｂ）を形成することができて、本体ゴム弾性体１６のゴムボリュームの低減によってゴムサージングを抑制する効果が、より有効に発揮される。しかも、第二貫通孔４０ａ，４０ｂの大きさを確保することにより、第二貫通孔４０ａ，４０ｂ内に突出する当接ゴム５６を含む第二凸状部４６ａ，４６ｂの形状や大きさ等を大きな自由度で設定することも可能になる。従って、ゴムサージングの抑制効果とばね特性とを大きな自由度で設定することもできる。なお、分岐部４２，４２の傾斜角度は、モータマウント１０の車両への装着による本体ゴム弾性体１６の変形によって変化し得るが、モータマウント１０の車両への装着状態においても、４０～５０°の範囲内とされていることが望ましい。
　本実施形態のモータマウント１０は、インナ軸部材１２の左右両側に形成された第一貫通孔２６ａ，２６ｂに第一凸状部３２ａ，３２ｂが突出しており、左右方向の振動入力時には、第一凸状部３２ａ，３２ｂがインナ軸部材１２に対して第一被覆ゴム３０ａ，３０ｂを介して当接する。これにより、モータマウント１０の左右方向のばねには、ゴム脚２８ａ，２８ｂの左右方向のばねだけでなく、第一凸状部３２ａ，３２ｂの左右方向のばねも寄与する。それゆえ、第一凸状部３２ａ，３２ｂの圧縮ばね成分によって、左右方向のばね定数を大きな自由度で調節設定することができる。
　第一，第二凸状部３２，４６は、各突出先端が凹凸形状とされている。これにより、第一，第二凸状部３２，４６が振動入力によってインナ軸部材１２側へ押し当てられて圧縮される際に、圧縮変形量が小さい段階でのばね定数（初期ばね）が小さくされており、例えば、第一，第二凸状部３２，４６がインナ軸部材１２側に対して離れた状態から打ち当たる際のショック感や打音等の低減が図られている。
　車両への装着状態においてインナ軸部材１２側に当接する当接ゴム５６（第二凸状部４６ｂ）は、突出先端の凹凸形状が潰れきることなく維持されており、凹部５２においてインナ軸部材１２側（第二被覆ゴム４４ｂ）から離れている。それゆえ、当接ゴム５６においても、突出先端の凹凸形状による初期ばねの低減が有効に実現されている。
　第一，第二凸状部３２，４６は、突出先端へ向けて周方向で幅狭となる先細形状とされていることから、圧縮変形量が大きくなるに従ってばね定数が非線形的に大きくなる。それゆえ、インナ軸部材１２とアウタ筒部材１４の径方向での相対変位量が過度に大きくなり難く、ゴム脚２８ａ，２８ｂの耐久性をより向上させることができる。
　第二凸状部４６の側面４８は、第二貫通孔４０の壁面に対して離隔しており、第二凸状部４６と第二貫通孔４０の壁面との周方向間には隙間が形成されている。それゆえ、第二凸状部４６は、上下方向での圧縮に伴う周方向外側への膨出変形が許容されており、第二凸状部４６の側面４８が拘束されることに起因する上下方向のばね定数の急激な増大が回避されている。従って、上下方向の振動入力時に第二凸状部４６の上下方向のばねがモータマウント１０のばねに寄与しても、ばねの急激な変化によるショック感等が抑えられる。
　同様に、第一凸状部３２の側面３４は、第一貫通孔２６の壁面に対して離隔しており、第一凸状部３２と第一貫通孔２６の壁面との周方向間に隙間が形成されている。それゆえ、第一凸状部３２の左右方向ばねがモータマウント１０の左右方向のばねに付加されても、ばねの急激な変化によるショック感等が抑制される。
　図７，図８には、本発明に従う構造とされたモータマウント用筒型防振装置の第二の実施形態として、自動車用のモータマウント６０が示されている。モータマウント６０は、インナ軸部材１２とアウタ筒部材１４が本体ゴム弾性体６２によって弾性連結された構造を有している。本実施形態の説明において、第一の実施形態と実質的に同一の部材及び部位については、同一の符号を付すことによって説明を省略する。
　本体ゴム弾性体６２は、ゴム脚２８ａ，２８ｂの各分岐部４２，４２にそれぞれ弾性突起６４が形成されている。弾性突起６４は、各分岐部４２から軸方向に突出して、周方向に延びる板状とされている。弾性突起６４は、図９に示すように、分岐部４２と一体形成されている。弾性突起６４は、分岐部４２の軸方向両側にそれぞれ設けられており、分岐部４２の延伸方向（インナ軸部材１２とアウタ筒部材１４とを連結する方向）の途中に設けられている。各分岐部４２に一体形成された軸方向両側の弾性突起６４，６４は、径方向及び周方向において相互に略同じ位置に配置されている。
　このような複数の弾性突起６４を備えたモータマウント６０によれば、ゴムサージングの発生時に、弾性突起６４が変形することによって制振効果が発揮される。従って、第一の実施形態で説明したゴムボリュームの削減によるゴムサージングの抑制効果に加えて、弾性突起６４の制振作用を利用したゴムサージングの抑制効果も発揮されて、ゴムサージングに起因する振動状態の悪化がより効果的に防止される。
　本実施形態に従う構造とされたモータマウント６０において、弾性突起６４による制振効果が発揮されることは、図１０に示したばね特性のシミュレーション結果によっても明らかである。図１０には、第一の実施形態に係るモータマウント１０のばね特性が破線で示されていると共に、第二の実施形態に係るモータマウント６０のばね特性が実線で示されている。これによれば、第二の実施形態のモータマウント６０は、第一の実施形態のモータマウント１０においてばね定数が最大となる７３０Ｈｚ付近において、ばね定数の増大が抑えられており、ばね定数の最大値がより小さくなっている。図１０のシミュレーションにおいて、第一の実施形態のモータマウント１０と第二の実施形態のモータマウント６０との違いは、弾性突起６４の有無だけであることから、弾性突起６４の制振効果によって低ばね化による振動絶縁性能の向上が図られていると理解することができて、ゴムサージングの車両ボデー側への伝達が弾性突起６４によってより効果的に抑制されると推定される。
　本体ゴム弾性体６２のゴム脚２８ａ，２８ｂに肉抜孔（第二貫通孔４０ａ，４０ｂ）が形成されて、ゴム脚２８ａ，２８ｂの質量が軽減されていることにより、ゴムサージングの周波数がより高周波に設定されており、自動車の実用上で振動が問題になる１０００Ｈｚ以下の領域では、図１０に示すように、ゴムサージングによる共振点（ピーク）が１つだけとなっている。それゆえ、弾性突起６４の共振周波数を当該共振点の周波数に合わせることにより、弾性突起６４の制振効果によるゴムサージングの低減が有効に図られる。特に、複数の弾性突起６４の共振周波数を何れもゴムサージングによる共振点の周波数に合わせることで、ゴムサージングに対してより優れた制振効果を得ることも可能となる。要するに、肉抜孔（４０ａ，４０ｂ）によるゴム脚２８ａ，２８ｂの共振チューニング作用と弾性突起６４による制振作用とを組み合わせて採用することによって、従来技術では実現困難であったモータマウント６０の要求特性である１０００Ｈｚまでの広い周波数領域における低動ばね特性が一層高度に達成され得ることとなる。
　なお、本実施形態のモータマウント６０は、４つの分岐部４２，４２，４２，４２の全てにおいて軸方向両側に突出するように弾性突起６４をそれぞれ形成した構造とされているが、弾性突起６４は、少なくとも１つが設けられていればよく、必ずしも４つの分岐部４２，４２，４２，４２の全てに設けられていなくてもよいし、軸方向両側に設けられることも必須ではない。また、１つの分岐部４２に対して３つ以上の弾性突起６４を形成してもよく、例えば、分岐部４２の延伸方向（軸直角方向）に並ぶ２つの弾性突起６４，６４を軸方向の両側に設けることもできる。複数の弾性突起６４を設ける場合に、それら弾性突起６４は相互に異なる形状や大きさであってもよく、例えば、突出高さを異ならせたり、板厚寸法を異ならせたり、周方向の板幅寸法を異ならせたりすることができる。また、弾性突起は、板状ではなくロッド状等であってもよい。また、弾性突起は、ゴム脚２８におけるインナ軸部材１２とアウタ筒部材１４との連結方向の中間部分において、ゴム脚２８の外周面上に突出して設けられていればよく、例えば、ゴム脚２８から周方向（ゴム脚２８の幅方向である左右方向）の両側へ突出するように設けることもできる。
　以上、本発明の実施形態について詳述してきたが、本発明はその具体的な記載によって限定されない。例えば、左右の第一凸状部３２ａ，３２ｂは、必須ではない。また、第一凸状部３２は、前記実施形態のような第二凸状部４６と類似する形状である必要はなく、第二凸状部４６とは大きく異なる別形状であってもよい。左右の第一凸状部３２ａ，３２ｂは、互いに異なる形状や大きさとされ得る。
　上下の第二貫通孔４０ａ，４０ｂは、互いに異なる形状や大きさとされていてもよい。また、上下の第二貫通孔４０ａ，４０ｂ内へ突出する第二凸状部４６ａ，４６ｂは、互いに異なる形状や大きさとされ得る。また、第二貫通孔４０と第二凸状部４６は、何れか一方のゴム脚２８だけに形成されていてもよい。
　前記実施形態では、上下のゴム脚２８ａ，２８ｂの両方にそれぞれ肉抜孔（第二貫通孔４０）が形成されて、それら肉抜孔の両方に突出ゴム（第二凸状部４６）が突出しており、それら上下の突出ゴムのうちの一方である下側の突出ゴム（第二凸状部４６ｂ）だけが当接ゴム５６とされていた。しかしながら、例えば、両方の突出ゴムが車両装着状態でインナ軸部材１２側へ当接する当接ゴムとされていてもよい。なお、ゴム脚２８ａ，２８ｂが上下方向に延びて、電気モータ側の支持荷重が下向きに作用する構造では、少なくとも上側のゴム脚２８ａの肉抜孔（第二貫通孔４０ａ）に突出する突出ゴム（第二凸状部４６ａ）は、車両装着前の単体状態においてインナ軸部材１２側に押し当てられる。このように、当接ゴムは、車両装着状態でインナ軸部材１２側に当接していればよく、車両装着前の単体状態でもインナ軸部材１２側に当接していてもよい。従って、両方の突出ゴムが車両装着前の単体状態でインナ軸部材１２側に当接していてもよく、その場合には、車両への装着状態において、少なくとも一方の突出ゴムがインナ軸部材１２側への当接を維持されて当接ゴムとなっていればよい。
　第二凸状部４６における突出先端面５０の凹凸形状は必須ではなく、突出先端面を平面や一定の湾曲面で構成することもできる。また、第二凸状部４６における突出先端面５０の凹凸形状は、必ずしも波状に限定されず、例えば、突出先端面５０に開口するスポット的な凹部が形成されることによって、突出先端面５０が凹凸形状とされていてもよい。なお、第一凸状部３２の突出先端面３６の凹凸形状についても同様である。
　ゴム脚２８ａ，２８ｂは、互いに異なる形状や大きさとされていてもよく、例えば周方向の幅や延伸方向の長さを相互に異ならせることもできる。また、ゴム脚２８を構成する分岐部４２，４２は、互いに異なる形状や大きさとされ得る。
　インナ軸部材１２の横断面形状は、前記実施形態に示したような略八角形に限定されるものではなく、例えば、楕円形を含む略円形、八角形以外の略多角形、異形等であってもよい。また、インナ軸部材１２は、扁平な横断面形状（外周面形状）である必要はなく、例えば、真円形や正多角形とすることもできる。
１０　モータマウント（モータマウント用筒型防振装置　第一の実施形態）
１２　インナ軸部材
１４　アウタ筒部材
１６　本体ゴム弾性体
１８　取付孔
２０（２０ａ，２０ｂ）　左右直交面
２２（２２ａ，２２ｂ）　上下直交面（当接面）
２４　傾斜受面
２６（２６ａ，２６ｂ）　第一貫通孔
２８（２８ａ，２８ｂ）　ゴム脚
３０（３０ａ，３０ｂ）　第一被覆ゴム
３２（３２ａ，３２ｂ）　第一凸状部
３４　側面
３６　突出先端面
３８　凹部
４０（４０ａ，４０ｂ）　第二貫通孔（肉抜孔）
４２　分岐部
４４（４４ａ，４４ｂ）　第二被覆ゴム
４６（４６ａ，４６ｂ）　第二凸状部（突出ゴム）
４８　側面
５０　突出先端面
５２　凹部
５４　一体加硫成形品
５６　当接ゴム
６０　モータマウント（モータマウント用筒型防振装置　第二の実施形態）
６２　本体ゴム弾性体
６４　弾性突起

Claims (7)

  1. 　インナ軸部材とアウタ筒部材が本体ゴム弾性体によって連結されたモータマウント用筒型防振装置であって、
    　前記本体ゴム弾性体が前記インナ軸部材と前記アウタ筒部材とを該インナ軸部材の軸直角方向両側で連結する一対のゴム脚を備えており、
    　該一対のゴム脚の一方において軸方向に貫通して形成された肉抜孔には、該アウタ筒部材側から該インナ軸部材側へ向けて突出する突出ゴムが設けられており、該突出ゴムが車両への装着状態において該インナ軸部材側に当接する当接ゴムとされているモータマウント用筒型防振装置。
  2. 　前記一対のゴム脚の他方にも軸方向に貫通する肉抜孔が形成されており、該肉抜孔には前記アウタ筒部材側から前記インナ軸部材側へ向けて突出する突出ゴムが設けられている請求項１に記載のモータマウント用筒型防振装置。
  3. 　前記インナ軸部材が扁平な外周形状を有しており、
    　前記一対のゴム脚が該インナ軸部材の短手方向の両側に設けられており、
    　該インナ軸部材の長手方向において、該インナ軸部材の両端部分が、前記肉抜孔の両端よりも外方に位置している請求項１又は２に記載のモータマウント用筒型防振装置。
  4. 　前記インナ軸部材が扁平な外周形状を有しており、
    　該インナ軸部材の短手方向両側の外周面には、短手方向と直交して広がる当接面が設けられており、
    　前記当接ゴムの突出先端面が該インナ軸部材の該当接面に向かって当接されている請求項１又は２に記載のモータマウント用筒型防振装置。
  5. 　前記当接ゴムが突出先端側へ向けて周方向で幅狭となる先細形状とされており、
    　該当接ゴムの突出先端部分には、前記インナ軸部材側に当接した車両への装着状態において潰れきらずに維持される凹凸形状が設定されている請求項１又は２に記載のモータマウント用筒型防振装置。
  6. 　前記肉抜孔が設けられた前記ゴム脚は、該肉抜孔の周方向両側の壁部を構成する分岐部を備えており、
    　それら分岐部が相互に傾斜して外周側に向かって周方向で相互に離隔していると共に、それら分岐部の相対的な傾斜角度が４０～５０°の範囲内とされている請求項１又は２に記載のモータマウント用筒型防振装置。
  7. 　前記ゴム脚には、前記インナ軸部材と前記アウタ筒部材との連結方向の中間部分において外周面上に突出する弾性突起が形成されている請求項１又は２に記載のモータマウント用筒型防振装置。
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