WO2024005020A1 - 転写シート、加飾成形品、及び加飾成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

加飾成形品の表面に対して、様々な角度から観察しても視認しやすい凹凸形状を付与し得る、転写シートを提供する。　離型シート上に転写層を有する転写シートであって、 前記離型シートは、前記転写層側から順に、剥離層と、基材とを備え、 前記剥離層は、 バインダー樹脂及びマット剤を含み、前記転写層側に複数の凸部を有する凹凸部分と、 前記凹凸部分よりも前記転写層側の表面が相対的に平坦である平坦部分と、 を有しており、 前記剥離層の前記凹凸部分の前記複数の凸部が、前記転写層に接している、転写シート。

Description

転写シート、加飾成形品、及び加飾成形品の製造方法

　本開示は、転写シート、加飾成形品、及び加飾成形品の製造方法に関する。

　自動車内外装、建材内装材、家電製品などに使用される樹脂成形品や、無機ガラス代替材料として用いられる有機ガラス等に用いられる樹脂成形品などにおいては、表面保護や意匠性の付与などを目的として、加飾シートを用いた積層技術が用いられている。このような技術に使用される加飾シートとしては、ラミネート型の加飾シートと、転写型の加飾シート（すなわち転写シート）とに大別することができる。

　ラミネート型の加飾シートは、支持基材上に保護層が最表面に位置するように積層されており、支持基材側に成形樹脂を積層することで、樹脂成形品中に支持基材が取り込まれるように用いられる。一方、転写型の加飾シートは、支持基材上に直接、または必要により設けられる平坦部分を介して保護層が積層されており、支持基材とは反対側に成形樹脂を積層後、支持基材を剥離することで、樹脂成形品に支持基材が残らないようにして用いられる。これら２種類の加飾シートは、樹脂成形品の形状や求める機能などに応じて使い分けがなされている。

　転写型の加飾シートの場合、保護層上には、意匠層や接着層などの他の層を積層することがあるという点、平坦部分を有する場合には、平坦部分の上に保護層を積層するという点、成形加工において保護層から転写用基材を剥離されなければならないという点、転写用基材を剥離することで表出した面が優れた物性を発現しなければならないという点などから、ラミネート型に比して、保護層を形成する樹脂組成物の設計がより難しいという問題がある。

　また、三次元曲面などの複雑な表面形状を有する樹脂成形体の加飾には、射出成形同時加飾方法が用いられてきた。射出成形同時加飾方法とは、射出成形の際にインモールド成形用金型内に挿入された加飾シートを、キャビティ内に射出注入された溶融した射出樹脂と一体化させて、樹脂成形体の表面に加飾を施す方法である。さらに、樹脂成形体と一体化される加飾シートの構成の違い（前述のラミネート型と転写型の加飾シート）によって、通常、射出成形同時ラミネート加飾法と、射出成形同時転写加飾法とに大別される。

　射出成形同時転写加飾法においては、転写シートの転写層側を金型の内側に向けて配し、転写層側から熱盤によって加熱し、該転写シートが金型内形状に沿うように成形する。次いで、キャビティ内に溶融した射出樹脂を射出して、該転写シートと射出樹脂とを一体化する。そして、樹脂成形体を冷却して金型から取り出した後、該転写シートの転写用基材を剥離することにより、転写層を転写した加飾層を有する加飾成形品が得られる。

特許第４８８５２８１号 特許第６８６６９６３号

　意匠として艶消し感が求められる製品では、微細な凹凸を有するマット層を設けた転写シートを用いて装飾が行われる。特許文献１及び特許文献２には、基材上に部分的にマット層を設けた転写シートを用いて、表面で部分的に艶消し感が異なる成形品を製造する方法が開示されている。

　これらの転写シートにおいて、マット層は、平坦部分と基材の間に設けられる。また、平坦部分のマット層側とは反対面側には、保護層などを含む転写層が設けられている。転写シートを射出成形に供すると、成形時の熱と圧力によって、平坦部分が大きく圧縮される。一方、マット層は、平坦部分よりも硬いため変形が小さい。結果として、転写シートを射出成形に供すると、マット層の凹凸形状が転写層に賦形され、得られる加飾成形品表面には、凹凸形状の意匠が付与される。

　ところが、従来の転写シートを用いた場合、加飾成形品表面の凹凸形状の意匠は、加飾成形品表面に対して垂直方向から観察すると視認しやすい一方、加飾成形品表面に対して水平方向に近い方向から観察すると、視認しにくい場合がある。

　このような状況下、本開示は、加飾成形品の表面に対して、様々な角度から観察しても視認しやすい凹凸形状を付与し得る、転写シートを提供することを主な目的とする。さらに、本開示は、当該転写シートの製造方法、当該転写シートを利用した加飾成形品の製造方法を提供することも目的とする。

　本開示は、下記に掲げる態様の発明を提供する。
項１．　離型シート上に転写層を有する転写シートであって、
　前記離型シートは、前記転写層側から順に、剥離層と、基材とを備え、
　前記剥離層は、
　バインダー樹脂及びマット剤を含み、前記転写層側に複数の凸部を有する凹凸部分と、
　前記凹凸部分よりも前記転写層側の表面が相対的に平坦である平坦部分と、
を有しており、
　前記剥離層の前記凹凸部分の前記複数の凸部が、前記転写層に接している、転写シート。
項２．　前記転写層の前記凹凸部分と接している表面は、前記凹凸部分と接することで凹凸形状を有しており、
　前記転写層の前記凹凸形状に含まれる複数の凸部の先端は、前記転写層が前記平坦部分と接している表面よりも、前記基材側に位置している、項１に記載の転写シート。
項３．　前記凹凸部分に含まれる前記マット剤の吸油量が、１５０ｍｌ／１００ｇ以上である、項１または２に記載の転写シート。
項４．　前記凹凸部分の前記複数の凸部の平均ピーク高さが、３．３μｍ以上である、項１～３のいずれか１項に記載の転写シート。
項５．　前記平坦部分の厚みは、前記凹凸部分の平均高さの５％以上６５０％以下である、項１～４のいずれか１項に記載の転写シート。
項６．　前記平坦部分は、前記マット剤を含む、項１～５のいずれか１項に記載の転写シート。
項７．　項１～６のいずれか１項に記載の転写シートの前記転写層が、被着体に積層されてなる、加飾成形品。
項８．　項１～６のいずれか１項に記載の転写シートの前記転写層を被着体と接着し、前記被着体上に前記転写シートを積層する工程と、
　前記転写シートの前記離型シートを剥離して、前記被着体上に前記転写層を転写する工程と、を含む、加飾成形品の製造方法。

　本開示によれば、加飾成形品の表面に対して、様々な角度から観察しても視認しやすい凹凸形状を付与し得る、転写シートを提供できる。また、本開示によれば、当該転写シートの製造方法、当該転写シートを利用した加飾成形品の製造方法を提供することもできる。

本開示の転写シートの一形態の断面構造の模式図である。 本開示の転写シートの一形態の断面構造の模式図である。 本開示の転写用基材付き加飾成形品の一形態の断面構造の模式図である。 本開示の転写用基材付き加飾成形品の一形態の断面構造の模式図である。 本開示の加飾成形品の一形態の断面構造の模式図である。

　本開示の転写シートは、離型シート上に転写層を有する転写シートであって、離型シートは、転写層側から順に、剥離層と、基材とを備え、剥離層は、バインダー樹脂及びマット剤を含み、転写層側に複数の凸部を有する凹凸部分と、凹凸部分よりも転写層側の表面が相対的に平坦である平坦部分とを有しており、剥離層の凹凸部分の複数の凸部が、転写層に接していることを特徴とする。当該特徴を備える本開示の転写シートは、加飾成形品の表面に対して、様々な角度から観察しても視認しやすい凹凸形状を付与し得る。以下、本開示の転写シート、転写用基材付き加飾成形品、及び加飾成形品について詳述する。

　なお、本開示において、「～」で示される数値範囲は「以上」、「以下」を意味する。例えば、２～１５ｍｍとの表記は、２ｍｍ以上１５ｍｍ以下を意味する。本開示に段階的に記載されている数値範囲において、ある数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、別個に記載された、上限値と上限値、上限値と下限値、又は下限値と下限値を組み合わせて、それぞれ、数値範囲としてもよい。また、本開示に記載されている数値範囲において、ある数値範囲で記載された上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。

［転写シート１０］
　図１及び図２の模式図に示すように、本開示の転写シート１０は、離型シート２０上に転写層３０を有する。離型シートは２０、転写層３０側から順に、剥離層２３と、基材２２とを備える。剥離層２３は、凹凸部分２４と平坦部分２５とを備えている。凹凸部分２４は、転写層３０側に複数の凸部を有する。また、平坦部分２５は、凹凸部分２４よりも転写層３０側の表面が相対的に平坦である。本開示の転写シート１０を離型シート２０側から平面視した場合、凹凸部分２４と平坦部分２５とは交互に形成されていることが好ましく、凹凸部分２４と平坦部分２５とは交互に形成されてパターンを形成していることが好ましい。凹凸部分２４と平坦部分２５とが形成するパターン形状については、後述のとおりである（例えば木目導管パターンなどである）。

　本開示の転写シート１０においては、剥離層２３の凹凸部分２４の複数の凸部が、転写層３０に接している。図１及び図２の模式図においては、それぞれ、剥離層２３の凹凸部分２４の複数の凸部が、転写層３０の保護層３２に接している。転写層３０の離型シート２０側の表面は、剥離層２３の凹凸部分２４及び平坦部分２５と接しており、凹凸部分２４の凹凸形状の隙間（凹部）を転写層３０の離型シート２０側の最表層（図１及び図２では保護層３２）が埋めている。

　図１において、凹凸部分２４の凹部には平坦部分２５を形成する樹脂組成物が含浸されていない。すなわち、凹凸部分２４と平坦部分２５の形成において、平坦部分２５を形成する樹脂組成物は、凹凸部分２４を形成する位置とは異なる位置に塗布されている。一方、図２において、凹凸部分２４の凹部の一部には、平坦部分２５を形成する樹脂組成物が含まれている。すなわち、平坦部分２５の形成において、平坦部分２５を形成する樹脂組成物は、凹凸部分２４の上から塗布されており、凹凸部分２４の凹部に部分的に含浸されている。

　図１及び図２において、転写層３０の凹凸部分２４と接している表面は、凹凸部分２４と接することで凹凸形状を有している。さらに、転写層３０の凹凸形状に含まれる複数の凸部の先端は、転写層３０が平坦部分２５と接している表面よりも、基材２２側に位置している。このため、離型シート２０を転写層３０から剥離した際、転写層３０の表面の凹凸形状の凸部は、平坦部分が位置していた部分よりも突出することになり（図５参照）、様々な角度から観察した場合に凹凸形状がより一層視認しやすくなるため、特に好ましい。

　図１及び図２において、転写層３０は、離型シート２０側から順に、保護層３２、プライマー層３４、印刷層３６、及び接着層３８を備える。本開示の転写シート１０において、転写層３０は、保護層３２を有することが好ましく、プライマー層３４、印刷層３６、及び接着層３８は、それぞれ、必要に応じて設けられる層である。

＜基材２２＞
　本開示において、基材は、転写層を被着体に転写するための転写用基材として機能する。本開示の転写シート（例えば図１，２参照）を被着体に転写することで、転写用基材付き加飾成形品（例えば図３，４参照）が得られる。さらに、転写用基材付き加飾成形品から、基材と剥離層を含む離型シートを剥離することにより、加飾成形品が得られる。

　基材の形態は、シート状及びフィルム状のいずれであっても良い。基材としては、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・ビニルアルコール共重合体などのビニル系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂、ポリ（メタ）アクリル酸メチル、ポリ（メタ）アクリル酸エチルなどのアクリル系樹脂、ポリスチレン等のスチレン系樹脂、ナイロン６又はナイロン６６などで代表されるポリアミド系樹脂などの樹脂からなるプラスチックフィルムが挙げられる。これらのプラスチックフィルムの中では、耐熱性、寸法安定性に優れる２軸延伸ポリエステルフィルムが好適である。

　基材の厚みは、１２～１５０μｍであることが好ましく、２５～１００μｍであることがより好ましい。また、基材の表面には、剥離層との接着性を高めるために、コロナ放電処理、酸化処理等の物理的な処理や、アンカー剤又はプライマーと呼ばれる塗料の塗布を予め行ってもよい。

　また、基材の剥離層側とは反対側には、帯電防止層が設けられていても良い。帯電防止層を設けることにより、転写シートの帯電を抑制できるため、異物付着等を抑制できる。このため、転写作業性を向上することができる。帯電防止層は、基材と接触していても良いし、帯電防止層と基材との間にブロッキング防止層やプライマー層などを設けても良い。

＜剥離層２３＞
　剥離層は、凹凸部分と平坦部分とを備えている。凹凸部分は、転写層側に複数の凸部を有する。凹凸部分の基材側の表面は平坦である。また、平坦部分は、凹凸部分よりも転写層側の表面が相対的に平坦である。また、平坦部分の基材側の表面は平坦である。以下、剥離層の凹凸部分と平坦部分について、それぞれ説明する。

（凹凸部分２４）
　凹凸部分は、基材の一方の面上の一部のみに設けられる。凹凸部分を部分的に形成することにより、転写層の表面（転写層と剥離層との界面）に凹凸部分の凹凸形状に対応した、凹凸形状を付与することができる。本開示の転写シートを用いることにより、例えば、保護層面内で艶差があるパターンの意匠が付与された加飾成形品を製造することができる。

　剥離層２３の凹凸部分２４は、基材の表面に接触していてもよいし、基材と凹凸部分２４との間にプライマー層、易接着層などの他の層（例えば、基材と剥離層２３との密着性を高める層）を備えており、凹凸部分２４は当該他の層の表面に接触していてもよい。同様に、後述する剥離層２３の平坦部分２５は、基材の表面に接触していてもよいし、基材と平坦部分２５との間にプライマー層、易接着層などの他の層（例えば、基材と剥離層２３との密着性を高める層）を備えており、平坦部分２５は当該他の層の表面に接触していてもよい。剥離層２３の凹凸部分２４は、基材の表面に接触していることが好ましい。また、剥離層２３の平坦部分２５は、基材の表面に接触していることが好ましい。

　また、剥離層２３の凹凸部分２４及び平坦部分２５の基材側の表面は、同じ層の表面に接触するように形成されていることが望ましい。具体的には、凹凸部分２４及び平坦部分２５は、基材の表面又は前述した他の層（基材と剥離層２３との間の層）の表面に接触するようにして形成されていることが好ましく、基材の表面に接触するようにして形成されていることがより好ましい。

　前記の通り、本開示の転写シートにおいては、剥離層の凹凸部分の複数の凸部が、転写層に接している。図１及び図２の模式図においては、それぞれ、剥離層２３の凹凸部分２４の複数の凸部が、転写層３０の保護層３２に接している。転写層３０の離型シート２０側の表面は、剥離層２３の凹凸部分２４及び平坦部分２５と接しており、凹凸部分２４の凹凸形状の隙間（凹部）を転写層３０の離型シート２０側の表面層（図１及び図２では保護層３２）が埋めている。

　本開示において、凹凸部分は、バインダー樹脂及びマット剤を含む。バインダー樹脂は、熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。熱硬化性樹脂で凹凸部分を形成する場合、通常、凹凸部分を硬化させた後に後述する平坦部分を形成することになり、凹凸部分と平坦部分との密着が悪くなる。このため、本開示の転写シートを被着体に転写する際に、凹凸部分と平坦部分との間で剥離し、剥離層が加飾成形品に残存しやすくなる。また、硬化収縮により凹凸部分の形状が乱れ、加飾成形品としたときに艶消し部分の意匠性が悪くなる傾向がある。また、凹凸部分の形成時に熱硬化性樹脂を完全に硬化させないで、凹凸部分上に平坦部分を形成する場合に、硬化の程度によって平坦部分形成用塗布液に含まれる溶剤により凹凸部分が膨潤する可能性が有る。これにより、加飾成形品としたときに艶消し部分の意匠性が悪くなる恐れがある。本開示では熱可塑性樹脂をバインダー樹脂の主成分として凹凸部分を形成することにより、平坦部分と凹凸部分との密着性を良好にすることができる。この結果、本開示の転写シートを用いて転写する際に、平坦部分と転写層（保護層）との間の剥離強度の差を生じにくくすることができ、剥離性を良好にすることができる。また、熱可塑性樹脂を用いれば、硬化収縮や溶剤による膨潤の影響がないため凹凸形状が滑らかとなり、加飾成形品としたときの外観を良好にすることもできる。本開示において、バインダー樹脂は実質的に熱可塑性樹脂からなることが好ましい。

　なお、本開示において、バインダー樹脂の主成分が熱可塑性樹脂である場合の「主成分」とは、バインダー樹脂中の熱可塑性樹脂の割合が５０％以上、好ましくは６０％以上、より好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９０％以上、さらに好ましくは９５％以上であることを意味し、また、「実質的に」とは、バインダー樹脂中の熱可塑性樹脂の割合が９５％以上、好ましくは９８％以上、より好ましくは１００％であることを意味する。

　また、本開示において、凹凸部分は、バインダー樹脂及びマット剤を主成分として形成されていることが好ましく、実質的にバインダー樹脂及びマット剤からなることが好ましい。この場合の「主成分」とは、凹凸部分中のバインダー樹脂及びマット剤の割合が５０％以上、好ましくは６０％以上、より好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９０％以上、さらに好ましくは９５％以上であることを意味し、また、「実質的に」とは、凹凸部分中のバインダー樹脂及びマット剤の割合が９５％以上、好ましくは９８％以上、より好ましくは１００％であることを意味する。

　本開示の効果をより好適に発揮する観点から、凹凸部分の平均高さは、好ましくは約０．１μｍ以上、より好ましくは約０．５μｍ以上、さらに好ましくは約１．０μｍ以上であり、また、好ましくは約８μｍ以下、より好ましくは約６μｍ以下、さらに好ましくは約４μｍ以下であり、好ましい範囲としては、０．１～８μｍ程度、０．５～６μｍ程度などが挙げられる。当該平均高さの測定法は、後述する＜剥離層の構造分析＞の欄に記載の通りであり、具体的には実施例に記載の方法による。

　また、本開示の効果をより好適に発揮する観点から、凹凸部分の平均ピーク高さは、好ましくは約１．５μｍ以上、より好ましくは約２．０μｍ以上、さらに好ましくは約２．５μｍ以上であり、また、好ましくは約１０μｍ以下、より好ましくは約８μｍ以下、さらに好ましくは約６μｍ以下であり、好ましい範囲としては、１．５～１０μｍ程度、２～８μｍ程度などが挙げられる。凹凸部分の平均ピーク高さとは、凹凸部分に含まれる凸部の高さ（基準は、基材の転写層側の表面の位置）のうち、高さの高い凸部の上位１０％についての高さの平均値を意味する。例えば、凹凸部分に凸部が５０本含まれている場合であれば、高さの高い上位５本の高さの平均値である。当該平均ピーク高さの測定法は、後述する＜剥離層の構造分析＞の欄に記載の通りであり、具体的には実施例に記載の方法による。

　また、本開示の効果をより好適に発揮する観点から、凹凸部分の高さのばらつき（％）（変動変数＝標準偏差／平均）は、好ましくは３２～８０％程度、より好ましくは３５～７５％程度、より好ましくは４０～６５％程度である。当該ピーク高さのばらつき（％）の測定法は、後述する＜剥離層の構造分析＞の欄に記載の通りであり、具体的には実施例に記載の方法による。

＜剥離層の構造分析＞
　剥離層の凹凸部分の構造分析については、基材上に凹凸部分が印刷され、且つ、平坦部分を印刷する前のシートが入手可能な場合は、当該シートを分析対象とする。市販の形状解析レーザー顕微鏡（例えばキーエンス社製のＶＫ－Ｘ１０００）を使用する。凹凸部分の任意の１００ｕｍ幅を測定エリアとして、合計３カ所を測定する。その際、剥離層が形成されている基材の表面を高さゼロ地点とする。一方、前記のシートが入手できない場合には、別の構造分析法として、転写シートを断面研磨したサンプルに対して、市販の走査電子顕微鏡（例えば日立ハイテク社製のＦｌｅｘＳＥＭ１０００ＩＩ）を用いて断面観察を行い、５０μｍ幅のエリアの凹凸部分の高さ６回測定する。なお、断面観察による構造分析法には、より多くの時間を要する。

　基材面内での凹凸部分の面積割合は、凹凸部分及び平坦部分によって形成するパターン形状などに応じて選択され、１％以上であることが好ましく、５％以上であることがより好ましく、１０％以上であることがさらに好ましく、１２％以上であることがさらに好ましく、１５％以上であることがさらに好ましい。また、該面積割合は、９９％以下であることが好ましく、９５％以下であることがより好ましく、９０％以下であることがさらに好ましく、８８％以下であることがさらに好ましく、８５％以下であることがさらに好ましい。

　熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン樹脂（以下、「ＡＢＳ樹脂」とも称する。）、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、セルロース系樹脂などが使用される。本開示においては、上記列挙した樹脂を単独で、又は複数種を組み合わせて用いることができる。これらの中で、マット剤の分散性、平坦部分との密着性の観点から、アクリル樹脂及びセルロース系樹脂であることが好ましい。また、後述する保護層などの形成の際に電離放射線を使用する場合でも、アクリル樹脂及びセルロース系樹脂は電離放射線に対する安定性を有するため好適に使用することができる。アクリル樹脂としては、特に制限されないが、例えば、（メタ）アクリル酸エステルの単独重合体、２種以上の異なる（メタ）アクリル酸エステルモノマーの共重合体、又は（メタ）アクリル酸エステルと他のモノマーとの共重合体が挙げられる。（メタ）アクリル樹脂として、より具体的には、ポリ（メタ）アクリル酸メチル、ポリ（メタ）アクリル酸エチル、ポリ（メタ）アクリル酸プロピル、ポリ（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸メチル－（メタ）アクリル酸ブチル共重合体、（メタ）アクリル酸エチル－（メタ）アクリル酸ブチル共重合体、エチレン－（メタ）アクリル酸メチル共重合体、スチレン－（メタ）アクリル酸メチル共重合体等の（メタ）アクリル酸エステルなどが挙げられる。セルロース樹脂としては、ニトロセルロース樹脂などが挙げられる。

　熱可塑性樹脂は、重量平均分子量が１０，０００以上２００，０００以下であることが好ましく、３０，０００以上１５０，０００以下であることがより好ましい。上記分子量範囲とすることにより、凹凸部分形成用塗工液の調整が容易であるとともに、凹凸部分の形状安定性を良好にすることができる。なお、ここでの「重量平均分子量」は、ゲルパーミッションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定したポリスチレン換算の重量平均分子量を意味する。

　凹凸部分に含有するマット剤は、平均粒径が０．５μｍ以上であることが好ましい。マット剤の平均粒径が０．５μｍ以上であることにより、凹凸部分に起因する凹凸形状が保護層に形成されやすくなる。保護層に十分な大きさの凹凸形状を付与するために、マット剤の平均粒径は１．０μｍ以上であることが好ましく、２．０μｍ以上であることがより好ましく、３．０μｍ以上であることが更に好ましい。また、加飾成形品としたときに、凹凸部分による凹凸形状が付与された領域での印刷層の視認性や、凹凸部分の形成のしやすさを考慮すると、マット剤の平均粒径は２０μｍ以下であることが好ましく、１５μｍ以下であることがより好ましく、１０μｍ以下であることが更に好ましい。

　凹凸部分の平均高さに対するマット剤の平均粒径の比率は、１以上であることが好ましく、１．２以上であることがより好ましく、１．４以上であることが更に好ましい。該比率が上記数値を満たすことにより、加飾成形品の十分な艶消し効果を付与することができる。一方、マット剤の平均粒径に対して凹凸部分が薄いと、マット剤が凹凸部分から脱落する場合があることから、マット剤の保持性を考慮すると該比率は１０以下であることが好ましく、８以下であることがより好ましく、６以下であることが更に好ましい。本明細書において、平均粒径は、層の厚み方向の断面を、加速電圧３．０ｋＶ、拡大倍率５万倍の条件にて走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察し、無作為に選択した１００個の粒子の非凝集体について測定した粒子径の平均値（算術平均径）である。

　マット剤は、無機粒子であっても良く、有機粒子であっても良い。無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、クレー、タルク、珪藻土、ゼオライト、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛、酸化チタン、ガラスビーズなどが挙げられる。また、有機粒子としては、各種の合成樹脂粒子、例えば、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ベンゾグアナミン／メラミン／ホルマリン縮合物、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、スチレン樹脂等が挙げられ、これらの１種又は２種を混合して用いることもできる。粒子の形状は球形であってもよいし、不定形であってもよい。特に、シリカ粒子は、加飾成形品の表面のマット感を良好にするとともに、生産コストが低いという利点があることから好ましい。

　本開示の効果をより好適に発揮する観点から、マット剤の吸油量は、好ましくは１５０ｍｌ／１００ｇ以上、より好ましく２００ｍｌ／１００ｇ以上、さらに好ましくは２５０ｍｌ／１００ｇ以上であり、上限については例えば４５０ｍｌ／１００ｇ以下が挙げられ、好ましい範囲としては、１５０～４５０ｍｌ／１００ｇ、２００～３５０ｍｌ／１００ｇが挙げられる。凹凸部分に含まれるマット剤の吸油量が１５０ｍｌ／１００ｇ以上であると、例えば平坦部分を形成する樹脂組成物を凹凸部分の上から形成した場合（図２参照）に、当該樹脂組成物が凹凸部分（特に微細な凹部中）に吸収されやすく、凹凸部分の凹凸形状が平坦化することを好適に抑制することができる。

　マット剤の吸油量は、ＪＩＳ　Ｋ　５１０１－１３－２　第１３部：吸油量―第２節：煮あまに油法の規定に準拠して測定される値である。

　マット剤は、バインダー樹脂１００質量部（固形分）に対し、５０質量部以上１８０質量部以下（固形分）で含有していることが好ましい。５０質量部以上とすることで、凹凸部分表面、及び、凹凸部分上の平坦部分の表面に、適度な微細凹凸形状を形成することができる。この結果、加飾成形品に所望の艶消し意匠を付与することが可能となる。熱硬化性樹脂とマット剤とを含む凹凸部分を形成する場合、層の柔軟性が低いため、加飾成形品の製造過程で凹凸部分にクラックが入り形状が乱れ、加飾成形品としたときの艶消し部分の意匠性が悪くなる恐れがある。このような事情から、熱硬化性樹脂を用いる場合はマット剤の添加量を多くすることができないという事情があった。本開示では、凹凸部分を熱可塑性樹脂で形成することにより、マット剤を上記配合量としても凹凸部分に柔軟性があり、加飾成形品の製造過程で凹凸部分の形状が保持されたと考えられる。凹凸形状の形成性を考慮すると、マット剤の含有量は、バインダー樹脂１００質量部（固形分）に対し、７５質量部以上であることがより好ましく、９０質量部以上であることが更に好ましい。１８０質量部以下とすることで、凹凸部分の膜強度の低下を抑制し、転写シート製造過程及び加飾成形品の製造過程で凹凸形状を維持することができる。また、離型シートを剥離する際に剥離強度を略均一として、転写不良を抑制することができる。更に、加飾成形品としたときに印刷層の視認性が良好となる。マット剤の含有量は、１６０質量部以下であることがより好ましく、１４０質量部以下であることが更に好ましい。

　凹凸部分と転写層の表面との接着力を低くし、剥離性を高める観点からは、凹凸部分は、シリコーン、フッ素などの剥離性を高める添加剤を含めることが好ましい。当該添加剤の含有量としては、バインダー樹脂１００質量部（固形分）に対し、好ましくは０．３質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上であり、また、好ましくは５質量部以下、より好ましくは３質量部以下であり、好ましい範囲としては、０．３～５質量部程度、０．５～３質量部程度が挙げられる。なお、前述のように平坦部分を形成する樹脂組成物を凹凸部分の上から形成した場合、凹凸部分の凹部には平坦部分を形成する樹脂組成物が存在するため、凹凸部分と転写層との接着性は低くなり、剥離性が高くなるという利点がある。よって、この場合、剥離性を高める添加剤を凹凸部分に含める利点は小さくなる。

　凹凸部分の形成パターンは、後述する印刷層のパターンに応じて適宜選択されることが好ましい。パターンとしては、例えば、木目（木目導管）、石目、布目、砂目、円、四角形、多角形、幾何学模様、文字等がある。

　凹凸部分の形成では、まず、バインダー樹脂である熱可塑性樹脂及びマット剤に、必要に応じて、添加剤を加え、適当な溶媒を添加した凹凸部分形成用塗工液を調整する。この塗工液を、基材上にグラビア印刷法、スクリーン印刷法などの公知の手段により塗布し、乾燥させて、部分的に凹凸部分を形成する。

（平坦部分２５）
　平坦部分は、基材上に部分的に設けられる。すなわち、基材上には、平坦部分が設けられている領域と、凹凸部分が設けられている領域とが存在している。さらに、凹凸部分の凹部には、平坦部分を形成する樹脂組成物が含浸されていてもよい。例えば基材の一方側の表面に凹凸部分を部分的に形成し、さらに、基材の全面（凹凸部分の上も含めて）に対して、平坦部分を形成する樹脂組成物を塗布、乾燥、硬化させると、基材の凹凸部分が形成されていない部分には平坦部分が形成され、さらに、凹凸部分の凹部に当該樹脂組成物が浸透し、当該凹部の一部を平坦部分を形成する樹脂組成物が埋めることになる。

　平坦部分は、転写層側の表面が凹凸部分よりも相対的に平坦である。例えば、平坦部分の平均ピーク高さは、好ましくは約４μｍ以下、より好ましくは約３μｍ以下、さらに好ましくは約２μｍ以下である。当該平均高さの測定法は、前述する＜剥離層の構造分析＞の欄に記載の方法で確認することができ、具体的には実施例に記載の方法によって確認することができる。

　パターン状に形成された凹凸部分の間に平坦部分を配置することにより、前記凹凸部分のパターンを維持することができる。

　前記の通り、本開示の転写シートにおいては、凹凸部分の凸部が転写層の表面に接しているが、平坦部分についても転写層の表面に接している。

　平坦部分の樹脂成分は、転写層の表面（例えば保護層）との接着力が低く、基材から転写層を容易に剥離し得る材料であれば特に限定されない。平坦部分を形成する樹脂成分の組成は、凹凸部分を形成する樹脂成分の組成とは異なることが好ましい。平坦部分を形成する樹脂成分としては、例えば、熱硬化性樹脂組成物の硬化物、電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物が挙げられる。具体的には、フッ素系樹脂、シリコーン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、塩化ビニル－酢酸ビニル系共重合体樹脂等が挙げられる。これら樹脂成分の中でも、強度に優れるとともに、瞬時に硬化するため正確かつ精密な形状を付与できる電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物が好ましく、電子線硬化性樹脂組成物の硬化物がより好ましい。

　電離放射線硬化性樹脂とは、電離放射線を照射することにより、架橋、硬化する樹脂のことであり、電離放射線硬化性官能基を有するものである。ここで、電離放射線硬化性官能基とは、電離放射線の照射によって架橋硬化する基であり、（メタ）アクリロイル基、ビニル基、アリル基等のエチレン性二重結合を有する官能基等が好ましく挙げられる。また、電離放射線とは、電磁波又は荷電粒子線のうち、分子を重合あるいは架橋し得るエネルギー量子を有するものを意味し、通常、紫外線（ＵＶ）又は電子線（ＥＢ）が用いられるが、その他、Ｘ線、γ線等の電磁波、α線、イオン線等の荷電粒子線も含まれる。これらの中でも、特に電子線硬化性樹脂組成物の硬化物がより好ましい。電離放射線硬化性樹脂としては、具体的には、従来電離放射線硬化性樹脂として慣用されている重合性モノマー、重合性オリゴマーの中から適宜選択して用いることができる。

　重合性モノマーとしては、分子中にラジカル重合性不飽和基を持つ（メタ）アクリレート系モノマーが好ましく、中でも多官能性（メタ）アクリレートモノマーが好ましい。多官能性（メタ）アクリレートモノマーとしては、分子中に２つ以上の電離放射線硬化性官能基を有し、かつ該官能基として少なくとも（メタ）アクリロイル基を有する（メタ）アクリレートモノマーが挙げられる。耐熱性と成形性との観点から、官能基数は２以上８以下が好ましく、２以上６以下がより好ましく、２以上４以下が更に好ましく、特に２以上３以下が好ましい。これらの多官能性（メタ）アクリレートモノマーは、単独で、又は複数種を組み合わせて用いてもよい。また、これらの多官能性（メタ）アクリレートモノマー１種類以上と後述の重合性オリゴマー１種以上とを混合した組成物として用いても良い。両者を混合した組成物とすることにより硬化物の架橋密度、架橋間分子量等を調整し、硬化物の諸物性を調整することができる。

　重合性オリゴマーとしては、例えば、分子中に２つ以上の電離放射線硬化性官能基を有し、かつ該官能基として少なくとも（メタ）アクリロイル基を有する（メタ）アクリレートオリゴマーが挙げられる。例えば、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー、エポキシ（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリエステル（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリエーテル（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリカーボネート（メタ）アクリレートオリゴマー、アクリル（メタ）アクリレートオリゴマー等が挙げられる。これらの重合性オリゴマーの官能基数は、耐熱性及び成形性の観点から、２以上８以下のものが好ましく、上限としては、６以下がより好ましく、４以下が更に好ましく、特に３以下が好ましい。

　特に、凹凸部分との密着性を考慮すると、樹脂成分としてアクリル（メタ）アクリレート系化合物、ウレタン（メタ）アクリレート系化合物であることが好ましい。ここで「（メタ）アクリレート」とは「アクリレート又はメタクリレート」を意味する。樹脂成分は、アクリル（メタ）アクリレート系化合物、ウレタン（メタ）アクリレート系化合物のいずれかであっても良く、これらの混合物であっても良い。アクリル（メタ）アクリレート系化合物及びウレタン（メタ）アクリレート系化合物は、モノマーでも良いし、オリゴマーでも良いし、モノマー及びオリゴマーの混合物であっても良い。

　平坦部分に使用されるモノマー及びオリゴマーの重量平均分子量は、耐熱性及び成形性の観点から、２５０以上３０，０００以下が好ましく、２５０以上２０，０００以下がより好ましく、２５０以上１５，０００以下が更に好ましい。ここで、重量平均分子量は、ＧＰＣ分析によって測定され、かつ標準ポリスチレンで換算された平均分子量である。

　本開示において、平坦部分は、熱硬化性樹脂組成物の硬化物又は電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物を主成分として形成されていることが好ましく、実質的に熱硬化性樹脂組成物の硬化物又は電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物からなることが好ましい。この場合の「主成分」とは、平坦部分中の熱硬化性樹脂組成物の硬化物又は電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物の割合が５０％以上、好ましくは６０％以上、より好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９０％以上、さらに好ましくは９５％以上であることを意味し、また、「実質的に」とは、平坦部分中の熱硬化性樹脂組成物の硬化物又は電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物の割合が９５％以上、好ましくは９８％以上、より好ましくは１００％であることを意味する。

　平坦部分を形成する樹脂組成物には、必要に応じて、硬化剤、重合開始剤などの添加剤が添加されていても良い。

　また、本開示の効果を好適に発揮する観点から、凹凸部分と平坦部分とは、共通するバインダー樹脂を含んでいても良い。ただし、前述の通り、平坦部分を形成する樹脂成分の組成は、凹凸部分を形成する樹脂成分の組成とは異なることが好ましい。バインダー樹脂（熱可塑性樹脂）の種類については、凹凸部分について説明した通りである。

　平坦部分は、保護層との離型性を向上するために離型剤を含有してもよい。離型剤としては、シリコーンの他、合成ワックスや天然ワックス等のワックス類が挙げられる。合成ワックスとしては、ポリエチレンワックスやポリプピレンワックス等のポリオレフィンワックスが挙げられる。また、平坦部分の硬度向上、離型剤のブリード抑制、粒子の分散性などの観点から、離型剤として、反応性シリコーン等の架橋硬化可能な離型成分を用いることが好ましい。平坦部分の全固形分に対する離型剤の質量割合は、０．３～１０質量％であることが好ましく、０．５～５質量％であることがより好ましい。

　平坦部分は、保護層の印刷性の観点から隣接する凹凸層の平均厚みとの差が大きすぎない厚みであることが好ましい。具体的に、平坦部分の厚みは、凹凸層の平均厚みとの差が１０μｍ以下が望ましく、より好ましくは８μｍ以下ｍ、さらには５μｍ以下が好ましい。平坦部分の厚みは、凹凸部分の平均高さの５～６５０％であることが好ましく、１０～４５０％であることがより好ましく、１５～２００％であることがさらに好ましい。

　平坦部分は、更にマット剤を含んでいても良い。こうすることにより、加飾成形品としたときに、全体的に艶消し感を有しながら、更に領域ごとの艶差を明瞭にすることができる。マット剤としては、凹凸部分で使用したものと同じものを使用することができる。特にコストの観点から、シリカ粒子を含むことが好ましい。

　平坦部分がマット剤を含む場合、マット剤の添加量は、凹凸部分での添加量よりも少なくすることが好ましい。具体的に、マット剤の添加量は、平坦部分の樹脂成分１００質量部（固形分）に対し、０．１質量部以上１０質量部以下（固形分）、より好ましくは１．０質量部以上５質量部以下で含有していることが好ましい。添加量を上記範囲とすることにより、加飾成形品に所望の艶消し意匠を与えることができる。

　平坦部分に含まれるマット剤の平均粒径は、０．５μｍ以上であることが好ましく、０．７μｍ以上であることがより好ましい。マット剤の平均粒径が０．５μｍ以上であることにより、平坦部分による凹凸形状が保護層に形成されやすくなる。平坦部分に含まれるマット剤の平均粒径は、加飾成形品としたときの印刷層の視認性などを考慮すると、１０μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以下であることがより好ましい。また凹凸部分と平坦部分の艶差が大きい方が凹凸部分の視認性が良いため、平坦部分に含まれるマット剤の平均粒径は凹凸部分に含まれる平均粒径よりも０．２μｍ以上小さいことが好ましく、０．５μｍ以上小さいことがより好ましい。

　平坦部分の厚みに対するマット剤の平均粒径の比率は、１以上であることが好ましく、１．２以上であることがより好ましく、１．４以上であることが更に好ましい。該比率が上記数値を満たすことにより、加飾成形品の十分な艶消し効果を付与することができる。一方、マット剤の平均粒径に対して平坦部分が薄いと、マット剤が凹凸部分から脱落する場合があることから、マット剤の保持性を考慮すると該比率は１０以下であることが好ましく、８以下であることがより好ましく、６以下であることが更に好ましい。加飾成形品としたときに凹凸部分に対応する箇所とその周囲（凹凸部分が設けられていなかった箇所）とで艶差がある意匠とするために、凹凸部分及び平坦部分に含まれるマット剤の平均粒径、添加量、及び層厚みに対するマット剤平均粒径の比率は、互いに異ならせることが好ましく、凹凸部分が平坦部分に比してマットな意匠を示す態様がより好ましい。

　平坦部分は、グラビア印刷方式、オフセット印刷方式、凸版印刷方式、シルクスクリーン印刷方式等の公知の印刷方式で形成することができる。

〔転写層〕
＜保護層＞
　保護層は、転写層の離型シート側に設けられる。保護層の離型シート側の表面形状は、凹凸部分上に形成された領域は、凹凸部分の凹凸形状に対応した形状となる。一方、保護層が平坦部分と接触している場合、保護層の平坦部分上に形成された領域は、平坦部分の表面形状に対応した形状となる。

　保護層は硬化性樹脂組成物の硬化物を含むことが好ましい。硬化性樹脂組成物の硬化物としては、熱硬化性樹脂組成物の硬化物、電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物、及び、これらの混合物の硬化物が挙げられ、これらの中でも、保護層の耐擦傷性の観点から電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物が好ましい。また、電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物の中でも、保護層の形成時点で架橋硬化を完了させやすいとの観点から、電子線硬化性樹脂組成物の硬化物が好ましい。

　熱硬化性樹脂組成物は、少なくとも熱硬化性樹脂を含む組成物であり、加熱により、硬化する樹脂組成物である。熱硬化性樹脂としては、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、尿素メラミン樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等が挙げられる。熱硬化性樹脂組成物には、これら硬化性樹脂に、必要に応じて硬化剤が添加される。

　電離放射線硬化性樹脂としては、具体的には、従来電離放射線硬化性樹脂として慣用されている重合性モノマー、重合性オリゴマーの中から適宜選択して用いることができる。

　重合性モノマーとしては、分子中にラジカル重合性不飽和基を持つ（メタ）アクリレート系モノマーが好ましく、中でも多官能性（メタ）アクリレートモノマーが好ましい。多官能性（メタ）アクリレートモノマーとしては、分子中に２つ以上の電離放射線硬化性官能基を有し、かつ該官能基として少なくとも（メタ）アクリロイル基を有する（メタ）アクリレートモノマーが挙げられ、アクリロイル基を有するアクリレートモノマーが好ましい。これらの重合性オリゴマーは、単独で、又は複数種を組み合わせて用いてもよい。重合性モノマーの官能基数は２以上８以下が好ましく、２以上６以下がより好ましく、２以上４以下が更に好ましく、特に２以上３以下が好ましい。

　重合性オリゴマーとしては、例えば、分子中に２つ以上の電離放射線硬化性官能基を有し、かつ該官能基として少なくとも（メタ）アクリロイル基を有する（メタ）アクリレートオリゴマーが挙げられる。例えば、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー、エポキシ（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリエステル（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリエーテル（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリカーボネート（メタ）アクリレートオリゴマー、アクリル（メタ）アクリレートオリゴマー等が挙げられる。

　これらの重合性オリゴマーは、単独で、又は複数種を組み合わせて用いてもよい。重合性オリゴマーの中でもポリカーボネート（メタ）アクリレートオリゴマーが好ましい。ポリカーボネート（メタ）アクリレートオリゴマーは、主鎖にカーボネート結合を有し、かつ末端または側鎖に（メタ）アクリレート基を有するものであれば特に制限されず、ポリカーボネート骨格を有するウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーであるポリカーボネート系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーであってもよい。これらの重合性オリゴマーの官能基数は、耐熱性及び成形性の観点から、２以上８以下のものが好ましく、上限としては、６以下がより好ましく、４以下が更に好ましく、特に３以下が好ましい。

　電離放射線硬化性樹脂は、上記多官能性（メタ）アクリレート等とともに、その粘度を低下させる等の目的で、単官能性（メタ）アクリレートを適宜併用することができる。これらの単官能性（メタ）アクリレートは、単独で、又は複数種を組み合わせて用いてもよい。

　保護層に使用されるモノマー及びオリゴマーの重量平均分子量は、耐熱性及び成形性の観点から、２５０以上３０，０００以下が好ましく、２５０以上２０，０００以下がより好ましく、２５０以上１５，０００以下が更に好ましい。

　保護層中には、有機粒子及び無機粒子等の粒子を実質的に含有しないことが好ましい。保護層中に粒子を含有しないことにより、下層となる印刷層の絵柄を視認しやすくすることができる。保護層中に粒子を実質的に含有しないとは、保護層の全固形分の１質量％以下であることを意味し、好ましくは０．１質量％以下、より好ましくは０．０１質量％以下、さらに好ましくは０質量％である。

　保護層は、硬化性樹脂組成物の硬化物以外の樹脂成分として、更に熱可塑性樹脂を含有していてもよい。保護層が熱可塑性樹脂を含むことにより、成形時のクラックを抑制し、成形性を良好にすることができる。熱可塑性樹脂は、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂等の汎用の樹脂を用いることができる。熱可塑性樹脂の含有量は、保護層の全固形分の０．１～２０質量％であることが好ましく、０．５～１０質量％であることがより好ましく、１～５質量％であることがさらに好ましい。

　保護層の厚みは、表面硬度及び成形性のバランスの観点から、０．５～３０μｍであることが好ましく、１～２０μｍであることがより好ましく、１～１０μｍであることがさらに好ましい。

　保護層は、グラビア印刷方式、オフセット印刷方式、凸版印刷方式、シルクスクリーン印刷方式等の公知の印刷方式で形成することができる。

　なお、保護層を形成する時点で熱硬化性樹脂組成物及び／又は電離放射線硬化性樹脂組成物を完全硬化させてもよいが、成形性の観点から、保護層を形成する時点では熱硬化性樹脂組成物及び／又は電離放射線硬化性樹脂組成物を未硬化又は半硬化の状態にしておき、被着体に転写した後に熱硬化性樹脂組成物及び／又は電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化を進行させ、完全硬化させてもよい。

＜印刷層＞
　印刷層は、加飾成形品に所望の意匠性を付与するための層である。印刷層のパターンは任意であり、例えば、木目、石目、布目、砂目、円、四角形、多角形、幾何学模様、文字、ベタ印刷等が挙げられる。

　印刷層は、ポリビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、セルロース系樹脂等のバインダー樹脂と、顔料及び／又は染料とを含むことが好ましい。印刷層の厚みは、意匠性の観点から０．５～４０μｍが好ましく、１～３０μｍがより好ましい。

　印刷層は、グラビア印刷方式、オフセット印刷方式、凸版印刷方式、シルクスクリーン印刷方式等の公知の印刷方式で形成することができる。

＜接着層＞
　接着層は、樹脂成形体等である被着体と、転写層との接着性を良好にする役割を有する。なお、保護層と被着体との接着性が良好な場合は、接着層を設けなくてもよい。

　接着層は、被着体の素材に適した接着性を有する樹脂を使用することが好ましい。例えば、被着体の材質がアクリル系樹脂の場合は、アクリル系樹脂を用いることが好ましい。また、被着体の材質がポリフェニレンオキサイド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン系樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用することが好ましい。さらに、被着体の材質がポリプロピレン樹脂の場合は、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデン樹脂を使用することが好ましい。接着層には、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤等の添加剤を配合してもよい。接着層の厚みは、０．１～１０μｍであることが好ましく、０．５～５μｍであることがより好ましい。

　接着層は、グラビア印刷方式、オフセット印刷方式、凸版印刷方式、シルクスクリーン印刷方式等の公知の印刷方式で形成することができる。

＜プライマー層＞
　プライマー層は、保護層と印刷層との密着性を向上するために、必要に応じて設けられる層である。

　プライマー層は、主に樹脂成分を含むことが好ましい。また、プライマー層の樹脂成分は、インモールド成形等の高温環境に置かれる場合において、耐熱性を付与することを考慮して、硬化性樹脂組成物の硬化物を含むことが好ましい。硬化性樹脂組成物としては、熱硬化性樹脂組成物、電離放射線硬化性樹脂組成物が挙げられる。プライマー層の熱硬化性樹脂組成物及び電離放射線硬化性樹脂組成物は、保護層の熱硬化性樹脂組成物及び電離放射線硬化性樹脂組成物として例示したものと同様のものを使用することができる。特に、プライマー層は、熱硬化性樹脂組成物の硬化物を含むことが好ましい。熱硬化性樹脂組成物としては、例えば、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、アクリルポリオール等の各種ポリオール化合物と、イソシアネート化合物等の硬化剤とを含む２液硬化型ウレタン樹脂、が挙げられる。

　プライマー層の厚みは、０．１～６μｍであることが好ましく、０．５～５μｍであることがより好ましい。プライマー層は１層構成としても良いが、層間の密着性等を考慮して２つ以上の層を積層させた構成とすることもできる。

　プライマー層は、グラビア印刷方式、オフセット印刷方式、凸版印刷方式、シルクスクリーン印刷方式等の公知の印刷方式で形成することができる。

［加飾成形品］
　本開示の転写シートを用いて製造される加飾成形品を、図１～５を用いて説明する。図３は、図１に示された転写用基材付き加飾成形品４１の断面略図であり、図４は、図２に示された転写用基材付き加飾成形品４１の断面略図である。また、図５は、図３の転写用基材付き加飾成形品４１から離型シート２０を剥離して得られる加飾成形品の断面概略図である。加飾成形品４０は、被着体４２と、被着体を被覆する転写層３０とを有する。図５において、転写層３０は、被着体側から順に、接着層３８、印刷層３６、プライマー層３４及び保護層３２を備える。保護層３２が加飾成形品４０の最表層に位置する。

＜被着体＞
　被着体は、樹脂からなる樹脂成型体である。被着体の形状は、平板状であってもよいし、曲面等を有する三次元形状であってもよい。また、被着体は有色であってもよい。

　樹脂成形体は、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂から形成することができる。加飾成形品をインモールド成形により製造する場合には、樹脂成形体として熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。このような熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ＡＢＳ樹脂（耐熱ＡＢＳ樹脂を含む）、ＡＳ樹脂、ＰＣ／ＡＢＳ系樹脂、ＰＣ／ＡＳ系樹脂、ＡＮ樹脂、ポリフェニレンオキサイド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアセタール系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリブチレンテフタレート系樹脂、ポリスルホン系樹脂、およびポリフェニレンサルファイド系樹脂等が挙げられる。

＜加飾成形品の保護層＞
　本開示の加飾成形品における保護層は、離型シートの剥離層の表面形状と略相補的な凹凸形状を有する。また、保護層の平坦部分は、離型シートの剥離層の平坦部分と略相補的な凹凸形状を有することが好ましい。本開示の加飾成形品においては、例えば、保護層の表面の凹凸形状の凸部は、平坦部分よりも突出していることが好ましい。加飾成形品のこのような表面構造は、様々な角度から観察しても視認しやすい凹凸形状となる。

［加飾成形品の製造方法］
　本開示の加飾成形品は、（１）転写シートの転写層を被着体と接着し、被着体上に転写シートを積層する工程と、（２）転写シートの離型シートを剥離して、被着体上に転写層を転写する工程と、を含む。

　本開示の転写シートは、特にインモールド成形（射出成形同時転写加飾法）による加飾成形品の製造に好適に適用される。本開示によれば、三次元曲面などの複雑な表面形状を有する樹脂成型体の表面に、艶差があるパターンを転写することができる。

　インモールド成形による加飾成形品の製造方法の一実施態様は、以下の工程を有する。
（Ｓ１）転写シートの転写層側をインモールド成形用金型の内側に向けて配置する工程と、
（Ｓ２）上記インモールド成形用金型内に被着体用の樹脂を射出注入する工程と、
（Ｓ３）転写シートと、上記樹脂とを一体化させて、樹脂成形体（被着体）の表面上に転写シートを積層させた積層体を形成する工程と、
（Ｓ４）積層体を金型から取り出した後、または、樹脂成形体を金型から取り出すと同時に、転写シートの離型シートを剥離する工程。

　以下に実施例及び比較例を示して本開示を詳細に説明する。但し本開示は実施例に限定されるものではない。

［実施例及び比較例］
＜転写シートの製造＞
（実施例１）
　離型シートの基材として、厚み７５μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを用意した。また、剥離層の凹凸部分を形成する凹凸部分用塗布液１と、剥離層の平坦部分を形成する平坦部分用塗布液を用意した。各塗布液の組成については後述の通りである。次に、グラビア印刷により、基材の一方面に、凹凸部分用塗布液１をパターン状（木目導管パターン）に塗布、乾燥させた。次に、平坦部分用塗布液を前記凹凸部分用塗布液１が塗布されていない箇所に塗布し、１６５ＫｅＶ、７Ｍｒａｄ（７０ｋＧｙ）の条件で電子線を照射することで、凹凸部分と平坦部分とが隣接するようにして交互に形成された剥離層を形成し、離型シートを得た。凹凸部分の平均ピーク高さ（μｍ）、平均高さ（μｍ）、ピーク高さのばらつき（％）（変動変数＝標準偏差／平均）及び平坦部分の厚み（μｍ）は、それぞれ、表１に記載のとおりである。次に、離型シートの剥離層上に、保護層用塗布液を塗布し、１６５ＫｅＶ、５Ｍｒａｄ（５０ｋＧｙ）の条件で電子線を照射して、厚み３μｍの保護層を形成した。次いで、保護層上に、プライマー層用塗布液１を塗布、乾燥し、厚み２μｍのプライマー層を形成した。次いで、プライマー層上に、茶褐色インキ（アクリル系樹脂組成物）をグラビア印刷法で塗布し、乾燥し、厚み６μｍの木目模様の印刷層を形成した。次いで、印刷層上に、熱可塑性樹脂（アクリル系樹脂）を溶剤で希釈した接着剤層用塗布液を塗布、乾燥し、厚み２μｍのヒートシール性を有する接着層を形成した。上記の工程により、実施例１の転写シートを得た（図１参照）。

（実施例２～５）
　平坦部分の厚みを表１に記載の厚みに設定したこと以外は、実施例１と同様にして、それぞれ、実施例２～５の転写シートを得た（図１参照）。

（実施例６）
　離型シートの基材として、厚み７５μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを用意した。また、剥離層の凹凸部分を形成する凹凸部分用塗布液２と、剥離層の平坦部分を形成する平坦部分用塗布液を用意した。各塗布液の組成については後述の通りである。次に、グラビア印刷により、基材の一方面に、凹凸部分用塗布液２をパターン状（木目導管パターン）に塗布、乾燥させた。次に、平坦部分用塗布液を前記凹凸部分用塗布液２が塗布されていない箇所に塗布し、１６５ＫｅＶ、７Ｍｒａｄ（７０ｋＧｙ）の条件で電子線を照射することで、凹凸部分と平坦部分とが隣接するようにして交互に形成された剥離層を形成し、離型シートを得た。凹凸部分の平均ピーク高さ（μｍ）、平均高さ（μｍ）、ピーク高さのばらつき（％）（変動変数＝標準偏差／平均）及び平坦部分の厚み（μｍ）は、それぞれ、表１に記載のとおりである。得られた離型シートの剥離層上に、実施例１と同様にして、保護層、プライマー層、印刷層、及び接着層を順に形成して、実施例６の転写シートを得た（図１参照）。

（実施例７）
　離型シートの基材として、厚み７５μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを用意した。また、剥離層の凹凸部分を形成する凹凸部分用塗布液３と、剥離層の平坦部分を形成する平坦部分用塗布液を用意した。各塗布液の組成については後述の通りである。次に、グラビア印刷により、基材の一方面に、凹凸部分用塗布液３をパターン状（木目導管パターン）に塗布、乾燥させることで、凹凸部分を形成した。次に、凹凸部分の上も含めて基材上の全面に、平坦部分用塗布液を塗布し、１６５ＫｅＶ、７Ｍｒａｄ（７０ｋＧｙ）の条件で電子線を照射することで、凹凸部分と平坦部分とが隣接するようにして交互に形成された剥離層を形成し、離型シートを得た。凹凸部分の平均ピーク高さ（μｍ）、平均高さ（μｍ）、ピーク高さのばらつき（％）（変動変数＝標準偏差／平均）及び平坦部分の厚み（μｍ）は、それぞれ、表１に記載のとおりである。得られた離型シートの剥離層上に、実施例１と同様にして、保護層、プライマー層、印刷層、及び接着層を順に形成して、実施例７の転写シートを得た（図２参照）。

（実施例８～９）
　平坦部分の厚みを表１に記載の厚みに設定したこと以外は、実施例７と同様にして、それぞれ、実施例８～９の転写シートを得た（図２参照）。

（実施例１０～１１及び比較例１）
　離型シートの基材として、厚み７５μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを用意した。また、剥離層の凹凸部分を形成する凹凸部分用塗布液４と、剥離層の平坦部分を形成する平坦部分用塗布液を用意した。各塗布液の組成については後述の通りである。次に、グラビア印刷により、基材の一方面に、凹凸部分用塗布液４をパターン状（木目導管パターン）に塗布、乾燥させることで、凹凸部分を形成した。次に、凹凸部分の上も含めて基材上の全面に、平坦部分用塗布液を塗布し、１６５ＫｅＶ、７Ｍｒａｄ（７０ｋＧｙ）の条件で電子線を照射することで、凹凸部分と平坦部分とが隣接するようにして交互に形成された剥離層を形成し、離型シートを得た。凹凸部分の平均ピーク高さ（μｍ）、平均高さ（μｍ）、ピーク高さのばらつき（％）（変動変数＝標準偏差／平均）及び平坦部分の厚み（μｍ）は、それぞれ、表１に記載のとおりである。得られた離型シートの剥離層上に、実施例７と同様にして、保護層、プライマー層、印刷層、及び接着層を順に形成して、それぞれ、実施例１０～１１及び比較例１の転写シートを得た（図２参照）。

（実施例１２）
　離型シートの基材として、厚み７５μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを用意した。また、剥離層の凹凸部分を形成する凹凸部分用塗布液５と、剥離層の平坦部分を形成する平坦部分用塗布液を用意した。各塗布液の組成については後述の通りである。次に、グラビア印刷により、基材の一方面に、凹凸部分用塗布液５をパターン状（木目導管パターン）に塗布、乾燥させることで、凹凸部分を形成した。次に、凹凸部分の上も含めて基材上の全面に、平坦部分用塗布液を塗布し、１６５ＫｅＶ、７Ｍｒａｄ（７０ｋＧｙ）の条件で電子線を照射することで、凹凸部分と平坦部分とが隣接するようにして交互に形成された剥離層を形成し、離型シートを得た。凹凸部分の平均ピーク高さ（μｍ）、平均高さ（μｍ）、ピーク高さのばらつき（％）（変動変数＝標準偏差／平均）及び平坦部分の厚み（μｍ）は、それぞれ、表１に記載のとおりである。得られた離型シートの剥離層上に、実施例７と同様にして、保護層、プライマー層、印刷層、及び接着層を順に形成して、それぞれ、実施例１０～１１の転写シートを得た（図２参照）。

（比較例２）
　離型シートの基材として、厚み７５μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを用意した。また、剥離層の凹凸部分を形成する凹凸部分用塗布液６と、剥離層の平坦部分を形成する平坦部分用塗布液を用意した。各塗布液の組成については後述の通りである。次に、グラビア印刷により、基材の一方面に、凹凸部分用塗布液６をパターン状（木目導管パターン）に塗布、乾燥させることで、凹凸部分を形成した。次に、凹凸部分の上も含めて基材上の全面に、平坦部分用塗布液を塗布し、１６５ＫｅＶ、７Ｍｒａｄ（７０ｋＧｙ）の条件で電子線を照射することで、凹凸部分と平坦部分とが隣接するようにして交互に形成された剥離層を形成し、離型シートを得た。凹凸部分の平均ピーク高さ（μｍ）、平均高さ（μｍ）、ピーク高さのばらつき（％）（変動変数＝標準偏差／平均）及び平坦部分の厚み（μｍ）は、それぞれ、表１に記載のとおりである。得られた離型シートの剥離層上に、実施例７と同様にして、保護層、プライマー層、印刷層、及び接着層を順に形成して、それぞれ、比較例２の転写シートを得た（図２参照）。

（凹凸部分用塗布液）
　それぞれ、下記処方の凹凸部分用塗布液１～６を調製した。
凹凸部分用塗布液１：
ニトロセルロース樹脂（熱可塑性樹脂、重量平均分子量：５０，０００）　１００質量部
マット剤（不定形シリカ、平均粒径３μｍ、吸油量２５０ｍｌ／１００ｇ）　１３０質量部
シリコーン　２質量部
溶剤（酢酸エチル）適量
凹凸部分用塗布液２：
ニトロセルロース樹脂（熱可塑性樹脂、重量平均分子量：５０，０００）　１００質量部
マット剤（球状シリカ、平均粒径３μｍ、吸油量３０ｍｌ／１００ｇ）　１３０質量部
シリコーン　２質量部
溶剤（酢酸エチル）適量
凹凸部分用塗布液３：
ニトロセルロース樹脂（熱可塑性樹脂、重量平均分子量：５０，０００）　１００質量部
マット剤（不定形シリカ、平均粒径３μｍ、吸油量２５０ｍｌ／１００ｇ）　１３０質量部
溶剤（酢酸エチル）適量
凹凸部分用塗布液４：
ニトロセルロース樹脂（熱可塑性樹脂、重量平均分子量：５０，０００）　１００質量部
マット剤（不定形シリカ、平均粒径３μｍ、吸油量２００ｍｌ／１００ｇ）　１３０質量部
溶剤（酢酸エチル）適量
凹凸部分用塗布液５：
ニトロセルロース樹脂（熱可塑性樹脂、重量平均分子量：５０，０００）　１００質量部
マット剤（不定形シリカ、平均粒径３μｍ、吸油量１５０ｍｌ／１００ｇ）　１３０質量部
溶剤（酢酸エチル）適量
凹凸部分用塗布液６：
ニトロセルロース樹脂（熱可塑性樹脂、重量平均分子量：５０，０００）　１００質量部
マット剤（球状及び不定形シリカの混合物、平均粒径３μｍ、吸油量１００ｍｌ／１００ｇ）　１３０質量部
溶剤（酢酸エチル）適量

（平坦部分用塗布液）
　下記処方の平坦部分用塗布液を調製した。
平坦部分用塗布液：
２官能ポリカーボネートアクリレート（重量平均分子量：５，０００）　８４質量部
ペンタエリスリトールトリアクリレート（ＰＥＴＡ）　　１４質量部
マット剤（不定形シリカ、平均粒径３μｍ、吸油量３５０ｍｌ／１００ｇ）　５質量部
反応性シリコーン　２質量部
溶剤（メチルエチルケトンとイソプロピルアルコール混合物）　適量

（保護層用塗布液）
　下記処方の保護層用塗布液を調製した。
４官能ウレタンアクリレート（重量平均分子量：１０，０００）９５質量部
３官能アクリレートモノマー（重量平均分子量：３００）５質量部
溶剤（メチルエチルケトンとイソプロピルアルコール混合物）　適量

（プライマー層用塗布液）
　下記処方のプライマー層用塗布液を作製した。
＜プライマー層用塗布液＞
アクリルポリオール（水酸基価：８０ｍｇＫＯＨ／ｇ、Ｔｇ：９０℃）１００質量部
ＸＤＩ（ｍ－キシリレンジイソシアナート）１０質量部
溶剤（メチルエチルケトン）適量

＜転写シートの剥離層の構造分析＞
　実施例及び比較例で得られた各転写シートについて、それぞれ、以下の方法により転写シートの剥離層の構造分析を行った。剥離層について測定された凹凸部分の平均ピーク高さ（μｍ）、平均高さ（μｍ）、ピーク高さのばらつき（％）（変動変数＝標準偏差／平均）、及び平坦部分の厚み（μｍ）を表１に示す。

　剥離層の凹凸部分の断面構造分析については、基材上に凹凸部分が印刷され、且つ、平坦部分を印刷する前のシートを分析対象とした。形状解析レーザー顕微鏡（キーエンス社製のＶＫ－Ｘ１０００）を使用した。凹凸部分の任意の１００ｕｍ幅を測定エリアとして、合計３カ所を測定した。その際、剥離層が形成されている基材の表面を高さゼロ地点とした。なお、別の構造分析法として、転写シートを断面研磨したサンプルに対して、走査電子顕微鏡（日立ハイテク社製のＦｌｅｘＳＥＭ１０００ＩＩ）を用いて断面観察を行い、５０μｍ幅のエリアの凹凸部分の高さ６回測定することでも同様の測定結果が得られた。但し、断面観察による断面構造分析法には、より多くの時間を要する。

　＜樹脂成形品の製造＞
　実施例及び比較例で得られた各転写シートを用い、以下の手順で加飾成形品を製造した。上下一組のインモールド成形用金型の一方の側に、実施例１～１２及び比較例１～２の転写シートをそれぞれ配置した。このとき、接着層が金型の内側（射出樹脂と接する側）を向くように配置した。次いで、金型を締め、金型内に射出樹脂（ＰＣ／ＡＢＳ樹脂）を注入し、転写シートと射出樹脂を含む射出樹脂層とを一体化させた積層体（１０ｃｍ×１６ｃｍ×厚さ２ｍｍの板状体）を得た。次いで、金型を開けた後、積層体から転写シートの離型シート（基材～平坦部分）を剥がし、実施例１～１２、比較例１～２の加飾成形品を得た。

＜加飾成形品の表面観察及び意匠性評価＞
　実施例及び比較例で得られた加飾成形品の表面を以下の方法で観察し、表面凹凸形状の凸部が平坦部よりも高い位置にあるか否かの確認（高い位置にあればＯＫ、無ければＮＧ）と、様々な角度からの表面凹凸形状の視認性（意匠性）を評価した。結果を表１に示す。

　実施例及び比較例で作製した加飾成形品について、６０度±１０度の確度から目視で観察し、凹凸部分がある領域と平坦部の領域との艶差の有無に基づき、視認性を以下の基準で評価した。２０人の被験者が評価を行い、平均点を算出した。
（視認性の評価基準）
２点：艶差が明瞭であるもの
１点：艶差があるものの、「２点」の評価より艶差の明瞭性が劣るもの
０点：艶差が感じられないもの

Ａ：評価基準の平均点が１．８以上
Ｂ＋：評価基準の平均点が１．４以上１．８未満
Ｂ：評価基準の平均点が１．０以上１．４未満
Ｃ：評価基準の平均点が１．０未満

　実施例１～１２の転写シートは、離型シート上に転写層を有する転写シートであって、離型シートは、転写層側から順に、剥離層と、基材とを備え、剥離層は、バインダー樹脂及びマット剤を含み、転写層側に複数の凸部を有する凹凸部分と、凹凸部分よりも転写層側の表面が相対的に平坦である平坦部分とを有しており、剥離層の凹凸部分の複数の凸部が、転写層に接している。実施例１～１２の転写シートは、加飾成形品の表面に対して、様々な角度から観察しても視認しやすい凹凸形状を付与できた。

１０転写シート
２０離型シート
２２基材
２３剥離層
２４凹凸部分
２５平坦部分
３０転写層
３２保護層
３４プライマー層
３６印刷層
３８接着層
４０加飾成形品
４１転写用基材付き加飾成形品
４２被着体

Claims (8)

1. 　離型シート上に転写層を有する転写シートであって、
   　前記離型シートは、前記転写層側から順に、剥離層と、基材とを備え、
   　前記剥離層は、
   　バインダー樹脂及びマット剤を含み、前記転写層側に複数の凸部を有する凹凸部分と、
   　前記凹凸部分よりも前記転写層側の表面が相対的に平坦である平坦部分と、
   を有しており、
   　前記剥離層の前記凹凸部分の前記複数の凸部が、前記転写層に接している、転写シート。
2. 　前記転写層の前記凹凸部分と接している表面は、前記凹凸部分と接することで凹凸形状を有しており、
   　前記転写層の前記凹凸形状に含まれる複数の凸部の先端は、前記転写層が前記平坦部分と接している表面よりも、前記基材側に位置している、請求項１に記載の転写シート。
3. 　前記凹凸部分に含まれる前記マット剤の吸油量が、１５０ｍｌ／１００ｇ以上である、請求項１または２に記載の転写シート。
4. 　前記凹凸部分の前記複数の凸部の平均ピーク高さが、３．３μｍ以上である、請求項１または２に記載の転写シート。
5. 　前記平坦部分の厚みは、前記凹凸部分の平均高さの５％以上６５０％以下である、請求項１または２に記載の転写シート。
6. 　前記平坦部分は、前記マット剤を含む、請求項１または２に記載の転写シート。
7. 　請求項１または２に記載の転写シートの前記転写層が、被着体に積層されてなる、加飾成形品。
8. 　請求項１または２に記載の転写シートの前記転写層を被着体と接着し、前記被着体上に前記転写シートを積層する工程と、
   　前記転写シートの前記離型シートを剥離して、前記被着体上に前記転写層を転写する工程と、を含む、加飾成形品の製造方法。