WO2024004749A1

WO2024004749A1 - 電子機器筐体用部材

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Publication number: WO2024004749A1
Application number: PCT/JP2023/022695
Authority: WO
Inventors: 山本航; 小松信幸; 中山裕之
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 2022-06-30
Filing date: 2023-06-20
Publication date: 2024-01-04
Anticipated expiration: 2024-12-30
Also published as: US20250346727A1; JPWO2024004749A1; CN119452020A; TW202411061A

Abstract

繊維強化プラスチックを有する板状部品と、前記板状部品の周縁領域の少なくとも一部に一体化された熱可塑性樹脂部品とを有する電子機器筐体用部材であって、前記熱可塑性樹脂部品が、強化繊維Ａと、熱可塑性樹脂Ｄとを含み、前記強化繊維Ａの一部が単糸状に分散しており、前記強化繊維Ａの別の一部が、単糸状に分散せず、複数本の単糸で構成された収束部Ｅの形態でランダムに配置されてなる電子機器筐体用部材。本発明により、良好な耐衝撃性を有する電子機器筐体用部材を提供することができる。

Description

電子機器筐体用部材

　本発明は、電子機器筐体用部材に関する。

　強化繊維とマトリックス樹脂からなる繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）は、軽量性や力学特性に優れることから、各種産業用途に幅広く利用されている。現在、パソコン、ＯＡ機器、ＡＶ機器、携帯電話、電話機、ファクシミリ、家電製品、玩具用品などの電気・電子機器の携帯化が進むにつれ、より小型化、軽量化が要求されている。その要求を達成するために、機器を構成する部品、特に筐体には、外部から荷重がかかった場合に筐体が大きく撓んで内部部品と接触、破壊を起こさないように、高強度・高剛性化を達成しつつ、かつ薄肉化が求められている。強化繊維と樹脂からなる繊維強化樹脂構造体と別の部材、例えばフレーム部材等とを一体化接合成形させて小型軽量化した成形構造体において、反りのない一層の薄肉化、接合強度の信頼性が要求されている。

　軽量化のために、サンドイッチ構造を有する積層体としてコア層に低密度な材料を用いて製品全体の比重を低下させることにより軽量化を達成する手段や、サンドイッチ状の構造体の内部に空隙を設けて製品全体として密度を低下させる技術が多く提案されている。

　特許文献１には、片側表面が意匠面である板材と部材との間に接合樹脂が介在した一体化成形体において、板材と部材を離間するように配置し板材の外周縁部が接合樹脂と接合する接合部を有するとともに、前記一体化成形体の意匠面側の表面の少なくとも一部に、板材、前記部材、および前記接合樹脂が露出する領域を有する一体化成形体とすることで、複数の構造体が高い接合強度で接合し、その接合境界部が良好な平滑性を有し、成形体が板材の構成部材を有していても反り低減を図ることが提案されている。

　特許文献２には、繊維長が異なる強化繊維を用いた繊維強化樹脂ペレットを用いることで強化繊維を高充填化し、機械的特性、流動性、外観、生産性を向上させることが提案されている。

　また、ＦＲＰからなる製品を製造する過程で発生する端材や屑、及び廃棄の対象とされるＦＲＰ製品からなる廃材は、その性質上、リサイクルが困難であり、一般に、破砕又は焼却した後に埋め立て処理されていた。埋め立て処分場の問題やエポキシ樹脂から発生する環境ホルモン等の問題等が社会問題化されてきているため、リサイクル技術の確立として、廃材や端材等を焼却し、その焼却の際の熱エネルギを回収するサーマルリサイクルや、これらの廃材から、別の製品を製造する際の原材料に一部添加して再利用するマテリアルリサイクルが検討されている。

　特許文献３には、ＣＦＲＰ廃材のマトリックス樹脂を熱分解し、樹脂残渣重量が炭素繊維束の０．１～６％となるよう加熱処理することで、工程通過に問題ない収束性を有し、補強効果に優れ、マトリックス樹脂への分散性にも優れる、リサイクル炭素繊維束を提供する方法が提案されている。

特許第６４４７１２７号公報特開２００６－１８１７７６号公報特開２０１７－００２１２５号公報

　しかしながら、特許文献１で使用する接合樹脂には、得られる成形体の物性向上は必ずしも十分といえるものではなかった。また、特許文献２の方法では強化繊維を一様に分散させることが目的であり、強化繊維を収束させる思想はない。また、短繊維強化熱可塑性樹脂ペレットとして、回収材を使用できることが記載されているが、成形品についての再利用の思想はない。

　特許文献３で提案されているようなバッチ式の熱処理では、量産性が不十分で、コストがかかり、量産性向上のため破砕、加熱処理を連続的に行うと収束性が不足し、工程内で閉塞する等取り扱い性が不十分で工業利用には不適であった。また、バージン材対比に関して、リサイクル炭素繊維束を強化繊維として利用することの優位性を示すことが出来ていない。

　本発明は、上記のような従来技術に伴う問題点を解決しようとするものであって、繊維強化プラスチックを有する板状部品と、前記板状部品の周縁領域の少なくとも一部に一体化された熱可塑性樹脂部品を有する電子機器筐体用部材において、特に電子機器筐体が落下した際などにかかる衝撃に対しクラック等が生じ難い、耐衝撃性を有する電子機器筐体用部材を提供することを課題とする。

　上記課題を解決するため、本発明は以下の構成を有する。すなわち、
（１）繊維強化プラスチックを有する板状部品と、前記板状部品の周縁領域の少なくとも一部に一体化された熱可塑性樹脂部品とを有する電子機器筐体用部材であって、前記熱可塑性樹脂部品は、強化繊維Ａと、熱可塑性樹脂Ｄとを含み、前記強化繊維Ａは、一部が単糸状に分散しており、前記強化繊維Ａの別の一部が、単糸状に分散せず、複数本の単糸で構成された収束部Ｅの形態でランダムに配置されてなる、電子機器筐体用部材。
（２）前記熱可塑性樹脂部品における前記強化繊維Ａの含有量が１～５０質量％である、上記（１）に記載の電子機器筐体用部材。
（３）前記収束部Ｅを構成する単糸の表面に、前記熱可塑性樹脂Ｄとは異なる樹脂Ｈが、前記収束部Ｅに含まれる前記強化繊維Ａ１００質量部に対して０．１～３０質量部付着している、上記（１）または（２）に記載の電子機器筐体用部材。
（４）前記熱可塑性樹脂部品の強化繊維Ａにおける単糸の平均繊維径が４．０～３０．０μｍである、上記（１）～（３）のいずれかに記載の電子機器筐体用部材。
（５）前記板状部品が、コア材と、前記コア材の両面に接合された繊維強化プラスチックからなるサンドイッチ構造体である、上記（１）～（４）のいずれかに記載の電子機器筐体用部材。
（６）前記強化繊維Ａが、互いに単糸の平均繊維径が異なる強化繊維Ｂと強化繊維Ｃの２種類の強化繊維を含み、強化繊維Ｂは収束部Ｅを形成せず、強化繊維Ｃは、一部が単糸状に分散しており、強化繊維Ｃの別の一部が収束部Ｅを構成する、上記（１）～（５）のいずれかに記載の電子機器筐体用部材。
（７）前記強化繊維Ｂと前記強化繊維Ｃとの質量比Ｂ／Ｃが、９９／１～４０／６０である、上記（６）に記載の電子機器筐体用部材。

　本発明により、電子機器筐体として良好な耐衝撃性を有する電子機器筐体用部材を得ることができる。

本発明の一実施態様に係る電子機器筐体用部材の概略図である。図１の電子機器筐体用部材の部分断面表示概略斜視図である。サンドイッチ構造を持つ板状部品を用いた本発明の別の実施態様に係る電子機器筐体用部材の部分断面表示概略斜視図である。熱可塑性樹脂部品がリブ形状を有する本発明のさらに別の実施態様に係る電子機器筐体用部材の部分断面表示概略斜視図である。

　以下に、本発明の実施の形態について図面を参照しながら具体的に説明する。ただし、本発明は、以下の実施形態および図面に何ら限定されるものではない。本発明は、その目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施することができる。

　本発明の電子機器筐体用部材は、繊維強化プラスチックを有する板状部品と、前記板状部品の周縁領域の少なくとも一部に一体化された熱可塑性樹脂部品とを有する電子機器筐体用部材であって、前記熱可塑性樹脂部品が、強化繊維Ａと、熱可塑性樹脂Ｄからなり、前記強化繊維Ａの少なくとも一部が単糸状に分散しており、前記強化繊維Ａの別の少なくとも一部が、単糸状に分散せず、複数本の単糸で構成された収束部Ｅの形態でランダムに配置されてなる。

　本発明の電子機器筐体用部材の一例を図１に示す。図１において、電子機器筐体用部材１は、板状部品２と熱可塑性樹脂部品３が一体化されてなり、熱可塑性樹脂部品３には収束部Ｅ４が含まれる。

　また、図２に、図１の電子機器筐体用部材を別の角度から見たものを示す。図２では、板状部品２の周縁部に、熱可塑性樹脂部品３が一体化されていることが示されている。

　また、図４に、本発明の電子機器筐体用部材の別の一例を示す。図４は、熱可塑性樹脂部品３が補強のため凹凸形状７（リブ形状）を有する場合の電子機器筐体用部材１の部分断面表示概略斜視図である。図４に示す例では、熱可塑性樹脂部品３の内側（板状部品２側）に凹凸形状７（リブ形状）が形成されており、外側表面が意匠面として利用可能となっているが、補強目的のためには、熱可塑性樹脂部品３の外側や、内側または外側の一部に凹凸形状７（リブ形状）を設けることも可能である。

（板状部品）
　板状部品における板状とは、概ね平坦な板のことであり、前記板状部品の長辺と厚みからなるアスペクト比が１０以上であることを指す。板状部品は、一部に凹凸や孔加工を有していてもよく、アーチ形状や、斜面を有していてもよく、厚みが異なっていてもよい。

　本発明において、板状部品は、少なくとも一部が強化繊維に熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂を含浸せしめた繊維強化プラスチックからなる。

　本発明において、板状部品は、繊維強化プラスチックを有する。すなわち、本発明における板状物品は、少なくとも一部が強化繊維に熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂を含浸せしめた繊維強化プラスチックからなる。

　前記繊維強化プラスチックは、繊維強化プラスチック単体で構成されていてもよく、また、コア材と、前記コア材の両面に接合された繊維強化プラスチックからなるサンドイッチ構造体であってもよい。サンドイッチ構造体において、コア材を比重の小さい材料とすることで、板状部品全体を軽量化しながら剛性を維持することができる。さらに、軽量性の観点から、サンドイッチ構造体の中でも、コア材が、強化繊維マットに熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂を含浸せしめたシート状中間基材、または空孔を有する発泡体であるサンドイッチ構造体が好ましい。

　図３に、サンドイッチ構造を持つ板状部品を用いた本発明の電子機器筐体用部材の一例を示す。図３は、スキン材５とコア材６からなるサンドイッチ構造を持つ板状部品２について、板断面が見えるようにした部分断面表示概略斜視図である。

　上記の強化繊維マットは不織布状の形態をとることが好ましい。不織布状の形態をとることにより、強化繊維マットへの熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂の含浸が容易になりやすく、また、強化繊維マットによる熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂へのアンカリングの効果がより高まり、接合性に優れやすくなる。不織布状の形態とは、強化繊維のストランドおよび／またはモノフィラメントが規則性なく面状に分散した形態を指す。不織布状の形態の例としては、チョップドストランドマット、コンティニュアンスストランドマット、抄紙マット、カーディングマット、エアレイドマットなどが挙げられる。強化繊維マットにおける強化繊維は、スキン材に用いられている強化繊維と同一でもよく、異なっていてもよい。なお、スキン材とは、サンドイッチ構造材において、コア材の両面に接合された繊維強化プラスチックを指す。

　上記の発泡体を構成する樹脂の例としては、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリメタクリルイミド樹脂などが挙げられる。中でも、軽量性を確保するためにスキン材より見かけ密度が小さい樹脂を用いることが好ましい。具体的には、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリメタクリルイミド樹脂が好ましい。

　前記繊維強化プラスチックに用いる熱硬化性樹脂としては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、ポリイミド樹脂、シアネートエステル樹脂、ビスマレイミド樹脂、ベンゾオキサジン樹脂、またはこれらの共重合体、変性体、および、これらの少なくとも２種類をブレンドした樹脂などが挙げられる。中でも、力学特性、耐熱性および強化繊維との接着性に優れる点から、エポキシ樹脂が好ましい。

　前記繊維強化プラスチックに用いる熱可塑性樹脂としては、例えば、スチレン系樹脂、フッ素樹脂、ポリオキシメチレン、ポリアミド、ポリエステル、ポリイミド、ポリアミドイミド、塩化ビニル、オレフィン系樹脂、熱可塑性エラストマー、ポリアクリレート、ポリフェニレンエーテル、ポリカーボネート、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルイミド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアリーレンサルファイド、セルロースアセテート、セルロースアセテートブチレート、エチルセルロース等のセルロース誘導体、液晶性樹脂等、およびこれらの変性材あるいは２種以上のブレンド物などが挙げられる。

　前記繊維強化プラスチックに用いる強化繊維は、連続した強化繊維でも、その一部に不連続な強化繊維を含む強化繊維であってもよい。ここで、連続した強化繊維とは、少なくとも一方向に、１００ｍｍ以上の長さで連続した強化繊維を指す。また、強化繊維が多数本、一方向に配列した集合体、いわゆる強化繊維束は、板状部品の全長にわたり連続しているものである。不連続な強化繊維とは、一方向に１００ｍｍ以上の長さで連続していないものであり、その多数本の配列方向が異なるものを指す。

　前記繊維強化プラスチックに用いる強化繊維としては、例えば、アルミニウム、黄銅、ステンレスなどの金属繊維や、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系、レーヨン系、リグニン系、ピッチ系の炭素繊維や、黒鉛繊維や、ガラスなどの絶縁性繊維や、アラミド、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）、ポリフェニレンスルフィド、ポリエステル、アクリル、ナイロン、ポリエチレンなどの有機繊維や、シリコンカーバイト、シリコンナイトライドなどの無機繊維などが挙げられる。

　前記繊維強化プラスチックに用いる強化繊維は、表面処理が施されているものであってもよい。表面処理としては、例えば、導電体として金属の被着処理のほかに、カップリング剤による処理、サイジング剤による処理、結束剤による処理、添加剤の付着処理などが挙げられる。

　中でも、軽量化効果の観点から、比強度、比剛性に優れるＰＡＮ系、ピッチ系、レーヨン系などの炭素繊維が好ましく用いられる。また、得られる成形品の導電性を高める観点からは、ニッケルや銅やイッテルビウムなどの金属を被覆した強化繊維を用いることもできる。

　前記繊維強化プラスチックに用いる強化繊維は１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。

　板状部品には、熱可塑性樹脂部品との密着性向上のため、必要に応じ熱可塑性樹脂層を含むことも好ましい。また、板状部品は、目的に応じ金属等の異種材料を含んでもよい。

　繊維強化プラスチックを有する板状部品を製造する方法の一例として、未硬化の熱硬化性樹脂、または熱可塑性樹脂、または熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂の混合物と強化繊維とを含むプリプレグを積層し、加熱加圧することや、加熱後に加圧しながら冷却することによって繊維強化樹脂の硬化物とする方法が挙げられる。

　未硬化の熱硬化性樹脂または、熱可塑性樹脂、または熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂の混合物と、強化繊維とを含むプリプレグは、例えば、公知の手法によって、強化繊維を一方向に配列された強化繊維束、または強化繊維の織物に対し、未硬化の熱硬化性樹脂または、熱可塑性樹脂、または熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂の混合物を含浸することで作製することができる。また、このようなプリプレグとして市販されているものを用いてもよい。

　板状部品を成形する場合の成形方法は、特に限定されないが、量産性の面から、未硬化の材料を積層した後、プレス機で加圧し板状部品を得るプレス成形が好ましい。

（熱可塑性樹脂部品）
　本発明の電子機器筐体用部材において、熱可塑性樹脂部品は、強化繊維Ａと、熱可塑性樹脂Ｄからなる。

（強化繊維Ａ）
　強化繊維Ａとしては、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、金属繊維等が挙げられ、適宜所望の目的に応じて選択することができる。中でも、射出成形品の機械特性が良好である点から、ガラス繊維、炭素繊維が好ましく、さらに耐衝撃特性や導電性付与による電磁波シールド性が良好である点から、炭素繊維がより好ましい。

　強化繊維Ａの平均単糸径は、４．０～３０μｍであることが好ましく、４．２～２５μｍであることがより好ましく、４．５～２０μｍであることがさらに好ましい。平均単糸径が４．０μｍ以上であると所望の強化繊維含有量を得る手間が省けペレットを作製しやすくなる。平均単糸径が３０μｍ以下であると、熱可塑性樹脂の含浸が容易になることに加え、射出成形時の分散性が向上し、細部充填性が向上しやすくなる。

　ここで細部充填とは、金型等に設けられた小空間の細部に強化繊維Ａと熱可塑性樹脂が到達していることを示す。細部充填性が悪いと、図４に示すリブ７のような少なくとも一方向の長さが２ｍｍ以下の空間に強化繊維Ａが充填されず熱可塑性樹脂のみになってしまうことや、熱可塑性樹脂、強化繊維Ａともに充填されずリブの形状が不十分となる可能性がある。

　強化繊維Ａは、目的に応じて平均単糸径が異なる複数の強化繊維を含んでもよい。強化繊維Ａは３種類以上の強化繊維を含んでもよいが、本発明の電子機器筐体用部材において、前記熱可塑性樹脂部品の強化繊維Ａが、単糸の平均繊維径が４．０～３０．０μｍであり、互いに単糸の平均繊維径が異なる強化繊維Ｂと強化繊維Ｃの２種類の強化繊維を含み、強化繊維Ｂは収束部Ｅを形成せず、強化繊維Ｃは少なくとも一部が単糸状に分散しており、強化繊維Ｃの別の少なくとも一部が収束部Ｅを構成することが好ましい。強化繊維Ｃを強化繊維Ｂより流動性に優れた材料とすることで得られる成形品の耐衝撃性を維持しながらより細部充填性を向上させることが出来る。

　本発明の電子機器筐体用部材において、前記強化繊維Ｂと前記強化繊維Ｃとの質量比Ｂ／Ｃが、９９／１～４０／６０であることが好ましい。質量比Ｂ／Ｃは９９／１～５０／５０であることがより好ましく、９９／１～６０／４０であることがさらに好ましい。質量比Ｂ／Ｃが４０／６０以上、すなわち、前記強化繊維Ｂと前記強化繊維Ｃとの合計１００質量％中に、前記強化繊維Ｂの含有量が４０質量％以上であると、得られる成形品の耐衝撃性が向上しやすくなる。また、質量比Ｂ／Ｃが９９／１以下であると、すなわち、前記強化繊維Ｃの含有量が１質量％以上であると、成形時の流動性が向上し、細部充填性が向上しやすくなる点で好ましい。

　強化繊維Ａは、高い強度を得る点から、引張強度が３０００ＭＰａ以上であることが好ましく、３２５０ＭＰａ以上であることがより好ましく、３５００ＭＰａ以上であることがさらに好ましい。

　強化繊維Ａは、高い弾性率を得る点から、引張弾性率が２００ＧＰａ以上であることが好ましく、２２５ＧＰａ以上であることがより好ましく、４００ＧＰａ以上であることがさらに好ましい。

　本発明の電子機器筐体用部材において、前記熱可塑性樹脂部品１００質量％における前記強化繊維Ａの含有量が１～５０質量％であることが好ましい。強化繊維Ａの含有量は、１～４５質量％であることがより好ましく、１～４０質量％であることがさらに好ましい。強化繊維Ａの含有量が１質量％以上であると、強化繊維によって得られる成形品の物性が向上しやすくなる。５０質量％以下であると、成形時の流動性が向上し、細部充填性が向上しやすくなる。

（熱可塑性樹脂Ｄ）
　本発明の電子機器筐体用部材において、熱可塑性樹脂Ｄは特に限定されず、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリルスチレン（ＡＳ）樹脂、メタクリル樹脂、ポリビニールアルコール樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合（ＥＶＡ）樹脂、セルロース系樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、変性ポリフェニレンエーテル樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、ポリテトラフルオロエチレン樹脂、フッ素系樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスルホン樹脂、非晶ポリアリレート樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、液晶ポリエステル樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアニルエーテルニトリル樹脂、ポリベンゾイミダール樹脂などが挙げられる。中でも、射出成形品の各種機械特性が良好な点から、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＳ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、変性ポリフェニレンエーテル樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂が好ましく、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂がより好ましい。これらの熱可塑性樹脂は、単独で使用してもよく、あるいは混合物でも、また共重合体であってもよい。混合物の場合には、相溶化剤が併用されていてもよい。

　熱可塑性樹脂Ｄには、難燃剤等の添加物を含有してもよく、適宜所望の目的に応じて用いることができる。

（熱可塑性樹脂部品を作製する方法）
　前記熱可塑性樹脂部品の作製する方法の一例として、強化繊維Ａと熱可塑性樹脂Ｄからなる繊維強化熱可塑性樹脂ペレットＦと強化繊維Ａと熱可塑性樹脂Ｄからなり特定の強化繊維束Ｉを含む繊維束強化熱可塑性樹脂ペレットＧを含む成形材料混合物を用いる方法が挙げられる。

　繊維強化熱可塑性樹脂ペレットＦの形態は特に限定されるものではないが、熱可塑性樹脂Ｄが強化繊維Ａの周囲を被覆するように配置されてなるペレットであることが好ましい。このようなペレットを得る手段としては、例えば、強化繊維Ａの束を押出機の先端に取り付けた電線被覆用のコーティングダイの中に通し、熱可塑性樹脂Ｄを押出被覆させて電線状のガットを得る方法が挙げられる。このガットをストランドカッターで所定の長さにカットすることで、強化繊維長がペレットの長さと実質的に同一の繊維強化熱可塑性樹脂ペレットＦが得られる。

　繊維強化熱可塑性樹脂ペレットＦの形状は、特に限定されるものではないが、直径１～５ｍｍ、ペレット長１～１５ｍｍの円柱形状であることが好ましい。直径が１ｍｍ以上であると製造が容易になる。また、直径が５ｍｍ以下であると、射出成形時に成形機への噛み込みが容易になり供給しやすくなる。ペレット長は強化繊維長でもあるため、ペレット長が１ｍｍ以上であると、本発明の特性を十分に得られやすくなる。また、ペレット長が１５ｍｍ以下であると、成形機への供給が容易になる。

　繊維強化熱可塑性樹脂ペレットＦにおいて、成形時に強化繊維Ａの熱可塑性樹脂Ｄへの分散効果が向上しやすくなることから、強化繊維Ａの単糸の表面に熱可塑性樹脂Ｄとは異なる樹脂Ｊが付着していてもよい。前記樹脂Ｊは、熱可塑性樹脂Ｄよりも溶融粘度が低いことが好ましい。溶融粘度が熱可塑性樹脂Ｄよりも低いことにより、熱可塑性樹脂部品を成形する際、樹脂Ｊの流動性が高く、強化繊維Ａの熱可塑性樹脂Ｄ内への分散効果をより向上させることができる。

　前記樹脂Ｊとしては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、テルペン樹脂および環状ポリフェニレンスルフィドからなる群より選択される樹脂であることが好ましい。

　前記樹脂Ｊの付着量は、繊維強化熱可塑性樹脂ペレットＦ１００質量部に対し、０．１～２０質量部であることが好ましく、３～１０質量部であることがより好ましい。かかる範囲とすることで、成形性と取扱性に優れた成形材料が得られやすくなる。

　繊維強化熱可塑性樹脂ペレットＦの作製に使用される押出機は特に限定されるものではなく、単軸スクリュータイプ、２軸スクリュータイプいずれでもよい。また、押出機のスクリュー形状も汎用のフルフライトやダブルフライトタイプ、さらにダルメージ、マドック等の高分散サブフライトを備えたものを使用してもよい。

　繊維束強化熱可塑性樹脂ペレットＧの形状は特に限定されるものではないが、直径１～５ｍｍ、ペレット長１～１５ｍｍの円柱形状のものが好ましい。直径が１ｍｍ以上であると、製造が容易になる。また、直径が５ｍｍ以下であると、射出成形時に成形機への噛み込みが容易になり供給しやすくなる。

　繊維束強化熱可塑性樹脂ペレットＧに用いる強化繊維束Ｉは、板状部品と一体化成形後に、少なくとも一部が、単糸状に分散せず、複数本の単糸で構成された収束部Ｅの形態で存在すれば、束を形成させる方法は限定されない。強化繊維束Ｉは射出樹脂の融点より十分高い融点を有する熱可塑性樹脂や、熱硬化性樹脂からなる繊維強化プラスチックを破砕した繊維強化プラスチック片、あるいはリサイクルとして破砕・分級・熱処理した繊維強化プラスチック片でもよい。埋め立て処理を行う廃棄物を削減する観点から、熱硬化性樹脂を用いた廃繊維強化プラスチックを破砕・分級・熱処理して得られたリサイクル繊維強化プラスチックであることが好ましい。強化繊維束の物性が良好な物性を有する点から、リサイクル繊維強化プラスチックが、炭素繊維を用いたＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック）であることが好ましい。

　リサイクル繊維強化プラスチックを得る方法としては、公知の製法が挙げられる。

　例えば、以下の（ａ）から（ｇ）に至る各工程を行い、リサイクル繊維強化プラスチックを得る方法が挙げられる。
（ａ）繊維強化プラスチック廃材を破砕し所定の繊維長を有する繊維強化プラスチック破砕片を作製する破砕処理工程
（ｂ）前記繊維強化プラスチック破砕片をホッパーに送り貯蔵する搬送貯蔵工程
（ｃ）前記繊維強化プラスチック破砕片を前記ホッパーから除粉装置に定量供給し、前記除粉装置にて前記繊維強化プラスチック破砕片に含まれる粉体を除去し、繊維強化プラスチック除粉片を生成する除粉処理工程
（ｄ）前記繊維強化プラスチック除粉片を熱分解炉に定量供給しながら加熱し、前記繊維強化プラスチック除粉片に含まれるマトリックス樹脂成分を除去してリサイクル強化繊維熱分解体を得る熱分解処理工程
（ｅ）前記リサイクル強化繊維熱分解体を冷却しながら次工程に送る冷却搬送工程
（ｆ）前記リサイクル強化繊維熱分解体を分級してリサイクル強化繊維分級体を得る分級処理工程
（ｇ）前記リサイクル強化繊維分級体から磁気力により金属粉を取り除く除鉄処理工程。

　破砕処理工程の方法は特に限定されないが、効率的に破砕を行うため２つ以上の破砕機を用いることが好ましい。２つ以上の破砕機を用いる場合の一例において、原料である繊維強化プラスチック廃材は、まず一次破砕機に投入され大まかに破砕された後、二次以降の破砕機へと搬送され破砕される。最終の破砕機では所望の大きさに設定されたスクリーンの網目以下の大きさになるまで破砕を行うことが好ましい。

　搬送貯蔵工程の搬送方法は特に限定されないが、破砕処理工程で生じた前記繊維強化プラスチック破砕片と繊維強化プラスチック廃材に由来し、破砕処理で生じた粉体を風送式、ベルトコンベア式、バケットコンベア式等で搬送しホッパーに貯蔵することが好ましい。中でも、設備費が安価である点から、風送式で搬送することがより好ましい。

　除粉処理工程の方法は特に限定されないが、振動ふるい機を用いて次工程に送る前記繊維強化プラスチック破砕片と前記粉体を分離することが好ましい。

　熱分解処理工程における熱分解炉の加熱方式としては、電気ヒーター、熱風等が挙げられるが、炭素繊維のような導電性のある強化繊維を扱う場合、熱風方式が好ましい。熱分解炉内での材料搬送方式として、ベルトコンベア式、バケットコンベア式、また、熱分解炉自身が回転するロータリーキルン式等がある。熱分解炉内は高温になっているため、設備寿命の観点からコンベアを使用しないロータリーキルン式が好ましい。

　熱処理工程における空気雰囲気下での熱処理温度は３００℃～７００℃であることが好ましい。空気雰囲気下での熱処理温度が７００℃以下であると、後述する樹脂Ｈが残存しやすくなり、強化繊維と樹脂Ｈが共存する状態になりやすい。その結果、強化繊維束Ｉの収束性が向上し、一体化成形後に収束部Ｅとして残存しやすくなるため、力学特性や寸法精度が向上しやすくなる。また、空気雰囲気下での熱処理温度が３００℃以上であると、樹脂Ｈが減少し、マトリックス樹脂としての靭性が向上しやすくなり、力学特性が向上しやすくなる。

　冷却搬送工程における搬送方式は特に限定されず、熱分解直後の高温状態のリサイクル強化繊維熱分解体を搬送できるだけの耐熱性があればよい。冷却方式も特に限定されないが、風冷、自然冷却等が挙げられる。中でも、冷却設備が不要な点から、自然冷却が好ましい。また、搬送方式をベルトコンベア式、バケットコンベア式等にして搬送中に自然冷却することも好ましい。

　分級処理工程における分級の方法は特に限定されないが、段数とスクリーンメッシュを変えることにより所望のサイズのリサイクル強化繊維分級体を得られることから、振動ふるい機が好ましい。

　除鉄処理工程における除鉄方法は限定されないが、リサイクル強化繊維分級体が通る配管内に磁気力により金属粉を取り除く装置を設置することにより、処理中に発生した鉄粉を回収することや、磁石近傍を通過させた際の磁性有無による落下挙動の差異を用いた分別を行うことが好ましい。得られたリサイクル繊維強化プラスチックは、加工性を考慮すると長辺は１～２０ｍｍが好ましく、３～１４ｍｍがより好ましく、５～８ｍｍがさらに好ましい。取り扱い性が向上しやすいことから、収束剤を付与してもよい。

　別のリサイクル繊維強化プラスチックを得る方法として、繊維強化プラスチックを、破砕処理を行わずに加熱処理した後に所望の大きさに切断する方法も挙げられる。加熱処理は無酸素雰囲気下で実施することが好ましい。加熱処理には箱状の本体部と、前記本体部の内側に配置されており前記繊維強化プラスチックを収納する加熱処理室と、前記加熱処理室の下部に配置されておりバーナーを備えている燃焼室と、前記本体部と前記加熱処理室との間の空間に形成されている加熱室と、を備えており、前記繊維強化プラスチックを加熱処理室内で加熱処理して前記繊維強化プラスチックに含まれるマトリックス成分の一部を転換し、後述する樹脂Ｈとして前記強化繊維の表面に付着させる加熱処理炉を使用することも好ましい。加熱処理室における無酸素雰囲気下での熱処理温度は２００℃～８００℃であることが好ましい。また、前記加熱処理炉が蒸気発生器を備えており、１００℃以上７００℃以下の水蒸気を加熱処理室に供給することによって、加熱処理室内の対流を促進し、加熱処理室内で発生したマトリックス成分のガスを効率よく追い出すことが可能となる。マトリックス成分が加熱処理室に滞留することによって加熱処理室内の床や壁に堆積物が生じることや、配管内でのタールの発生を、未然に防止することができる。ここで、７００℃を越えた温度に水蒸気を加熱して供給することは、加熱処理室や配管に負荷がかかるために好ましくない。得られたリサイクル強化繊維は、ロータリーカッター等の公知の方法で所望の長さになるように切断する。加工性を考慮すると長辺は１～２０ｍｍが好ましく、３～１４ｍｍがより好ましく、５～８ｍｍがさらに好ましい。取り扱い性が向上しやすいことから、収束剤を付与してもよい。

　得られたリサイクル強化繊維は目的に応じて、除鉄処理を行うことも好ましい。

　さらに、別のリサイクル繊維強化プラスチックを得る方法としては、繊維強化樹脂成形物を破砕および分級を施した廃片を、金属バット上に均一に広げ、電気マッフル炉に入れて、炉内に窒素ガスを導入しながら、処理温度を所定温度に保って熱処理を行う。その後、同様に、炉内に空気を導入しながら、処理温度を所定温度に保って、熱処理を行うことで、リサイクル繊維強化プラスチックを得る方法が挙げられる。

　また、最終回の熱処理を空気雰囲気下にて実施することも好ましい態様の一つである。不活性な窒素ガス雰囲気下では、長時間熱処理しても、樹脂Ｈは変化しにくいところ、最終の熱処理を活性な空気雰囲気下で行うことで、所望の樹脂Ｈを持ったリサイクル繊維強化プラスチックが得られやすくなる。

　繊維強化プラスチックの破砕機としては、せん断式破砕機、衝撃式破砕機、切断式破砕機、圧縮式破砕機などが挙げられる。どの破砕機を使用しても問題なく、組み合わせることも可能である。また、破砕品の分級機としては、振動ふるい機、ジャイロ式ふるい機、遠心式ふるい機などが挙げられる。破砕機の破砕能力および破砕物の形態に合わせて使用するのが好ましい。

　粉砕したリサイクル繊維強化プラスチックの長辺は１～２０ｍｍが好ましく、３～１４ｍｍがより好ましく、５～８ｍｍがさらに好ましい。

（成形材料混合物）
　繊維強化熱可塑性樹脂ペレットＦと繊維束強化熱可塑性樹脂ペレットＧおよび熱可塑性樹脂Ｄは目的に応じ所定の混合比とすることができれば、その方法は特に限定されず、溶融混練やドライブレンドなどの方法により、成形材料混合物としてもよい。中でも、成形品中における強化繊維の含有量を容易に調整することができる点から、ドライブレンドすることが好ましい。ここで、ドライブレンドとは、溶融混練とは異なり、複数の材料を樹脂成分が溶融しない温度で撹拌・混合し、実質的に均一な状態とすることを指し、主に射出成形や押出成形など、ペレット形状の成形材料を用いる場合に好ましく用いられる。目的の繊維含有率となるよう、強化繊維を有さない熱可塑性樹脂ペレットを混合してもよいし、目的に応じ難燃剤等の添加物を添加してもよい。

（電子機器筐体用部材）
　本発明の電子機器筐体用部材は、板状部品の周縁領域の少なくとも一部に一体化された熱可塑性樹脂部品を有する。ここで一体化とは、熱可塑性樹脂部品または板状部品、あるいは双方を溶融させた後冷却し接着させることを指す。周縁領域は板状部品の外周部であるが、熱可塑性樹脂部品との接着力を高めるため、一部が板状部品に重なるように一体化することも好ましい。

　本発明の電子機器筐体用部材において、熱可塑性樹脂部品には、強化繊維Ａの一部が単糸状に分散しており、強化繊維Ａの別の一部が、単糸状に分散せず、複数本の単糸で構成された収束部Ｅの形態でランダムに存在している。収束部Ｅを構成する単糸の本数は２本以上が好ましく、５本以上がより好ましく、１０本以上がさらに好ましい。収束部Ｅを構成する単糸数の上限は、特に限定されないが、１００，０００本以下が好ましく、８０，０００本以下がより好ましく、６０，０００本以下がさらに好ましい。収束部Ｅを構成する単糸の本数が、２本以上であれば、得られる成形品が落下した際の耐衝撃性を向上させることができる。また、収束部Ｅを構成する単糸の本数が１００，０００本以下であれば、一体化成形時の流動性が向上し細部充填性が向上しやすくなる。

　収束部Ｅの長辺の長さは０．５～２０ｍｍが好ましく、０．８～１５ｍｍがより好ましく、１．０～１０ｍｍがさらに好ましい。収束部Ｅの長辺の長さが０．５ｍｍ以上であると、成形品の物性が向上しやすくなる。また、収束部Ｅの長辺の長さが２０ｍｍ以下であると、一体化成形時の流動性が向上し、細部充填性が向上しやすくなる。

　収束部Ｅの長辺の長さとは、収束部Ｅを構成する単糸のうち、最も長い単糸の長さを指す。収束部Ｅの中に０．５ｍｍより短い単糸を含んでいてもよい。

　ここで、収束部Ｅがランダムに存在しているとは、収束部Ｅが特定の配向に揃っていないことを指す。収束部Ｅの長辺と前記収束部Ｅと接触していない別の収束部Ｅの長辺とからなる角度の鋭角側が２０°以上あることが好ましく、２５°以上がより好ましく、３０°以上がさらに好ましい。収束部Ｅの角度は熱可塑性樹脂部品を所望の位置で切断した断面を光学顕微鏡で観察することで測定できる。観察可能な収束部Ｅと、接触していない別の収束部Ｅのそれぞれの長辺を延長した線がなす角度の内、少なくとも１つ以上で角度が２０°以上あることが好ましい。

　熱可塑性樹脂部品に含まれる強化繊維Ａは不連続な強化繊維であることが好ましい。不連続な強化繊維とは一方向に１００ｍｍ以上の長さで連続していないものであり、その多数本の配列方向が異なるものを指す。

　熱可塑性樹脂部品を射出成形する場合、射出成形の過程で強化繊維が短くなるため、成形品における強化繊維の平均繊維長は、通常、成形材料であるペレット段階における平均繊維長よりも短くなる。成形品における強化繊維の平均繊維長が短すぎると耐衝撃性が低下し、長すぎる場合には、射出成形前の成形材料段階での平均繊維長も長くする必要が生じ、成形材料段階での平均繊維長が長すぎると、細部充填性が不十分となる。このような観点からは、成形品における強化繊維Ａの平均繊維長は１０μｍ～２０ｍｍが好ましく、１２μｍ～１５ｍｍがより好ましく、１５μｍ～１０ｍｍがさらに好ましい。強化繊維Ａの平均繊維長が１０μｍ以上であると、成形品の物性が向上しやすくなる。また、強化繊維Ａの平均繊維長が２０ｍｍ以下であると、一体化成形時の流動性が向上し、細部充填性が向上しやすくなる。

　本発明の電子機器筐体用部材において、収束部Ｅとは、構成する単糸の表面に付着した前記熱可塑性樹脂Ｄとは異なる樹脂Ｈによって一体化され分散することなく繊維方向が揃っている部分をいう。繊維方向が揃っているとは、収束部Ｅを構成する単糸の大部分が同方向を指向している状態を指す。収束部Ｅを構成する単糸同士の角度のずれは、好ましくは２０°以下であり、より好ましくは１０°以下であり、さらに好ましくは５°以下である。収束部Ｅを構成する単糸同士の角度のずれが２０°以下であれば、成形品の物性が向上しやすくなる。前記単糸同士の角度とは、顕微鏡等で収束部Ｅを観察し、収束部Ｅを構成する単糸から任意の２本を選び、それぞれ単糸の長手方向に沿って線を引き、線同士の角度を指す。

　樹脂Ｈは、収束部Ｅに含まれる前記強化繊維Ａ１００質量部に対して０．１～３０質量部付着していることが好ましく、３～２０質量部付着していることがより好ましく、５～１５質量部付着していることがさらに好ましい。前記樹脂Ｈの含有量が０．１質量部以上であると、収束性が向上し、収束部Ｅを形成しやすくなるため、力学特性が向上しやすくなる。また、前記樹脂Ｈの含有量が３０質量部以下であると、強化繊維の分散性が向上し、一体化成形時の流動性が向上し、細部充填性が向上しやすくなることに加え、得られる成形品の外観が向上しやすくなる。

　前記樹脂Ｈは強化繊維の単糸同士を接着し収束部Ｅを形成出来れば特に限定されず、その機能を有しない樹脂Ｊと異なるものであるが、例としては、射出樹脂である周囲の熱可塑性樹脂Ｄの融点より十分高い融点を有する熱可塑性樹脂や、熱硬化性樹脂、あるいはリサイクルとして加熱処理された熱硬化性樹脂などが挙げられる。

　熱可塑性樹脂の例としては、前記熱可塑性樹脂Ｄとして例示したもの等が挙げられる。熱硬化樹脂の例としては、前記板状部品として例示したもの等が挙げられる。

　前記樹脂Ｈは熱可塑性樹脂部品を切断した断面を光学顕微鏡等によって観察した際に周囲の樹脂Ｄとは異なる層として確認できる。前記樹脂Ｈは、前記熱可塑性樹脂Ｄとの融点や溶媒に対する溶解性などの差異を用いて測定することが出来る。測定方法の例として、収束部Ｅを構成する強化繊維Ａがエポキシ樹脂と炭素繊維からなるＣＦＲＰを前記のいずれかの加熱処理によって取り出したリサイクル繊維強化プラスチック、前記熱可塑性樹脂Ｄがポリカーボネート樹脂の場合を示すが、前記熱可塑性樹脂Ｄから前記収束部Ｅを取り出した後、前記樹脂Ｈの測定が出来れば測定方法は限定されない。成形品から測定したいポリカーボネート片を切り出し、ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）中に入れ、２４時間放置する。前記ポリカーボネートから分離した炭素繊維２本以上からなる収束部Ｅをピンセットで取り出し、十分に乾燥させた後、加熱前重量Ｋを測定する。重量を測定した収束部Ｅは、窒素が吸排気される電気炉に入れ窒素雰囲気下６００℃で３．５時間加熱し前記熱可塑性樹脂Ｈを焼き飛ばした後、常温まで冷却する。その後再度重量測定を行い、加熱後重量Ｌを測定する。ここで熱可塑性樹脂Ｈの重量＝前記加熱前重量Ｋ―前記加熱後重量Ｌである。前記熱可塑性樹脂Ｈの測定方法は、得られたサンプル量に応じ、熱重量－示差熱分析計（ＴＧ―ＤＴＡ）を用いることや、ＪＩＳ　Ｋ７０７５に記載の方法で行うことも好ましい。

　本発明の電子機器筐体用部材を作製する方法としては、特に限定されないが、例えば、（ｉ）板状部品と熱可塑性樹脂部品を予め別々に成形しておき、両者を接合する方法、
（ｉｉ）板状部品を予め成形しておき、熱可塑性樹脂部品を成形すると同時に両者を接合する方法、
などが挙げられる。

　（ｉ）の具体例としては、板状部品をプレス成形し、熱可塑性樹脂部品をプレス成形ないし射出成形にて作製する。作製したそれぞれの部品を、熱板溶着、振動溶着、超音波溶着、レーザー溶着、抵抗溶着、誘導加熱溶着、などの公知の溶着手段により接合する方法などが挙げられる。

　一方、（ｉｉ）の具体例としては、プレス成形により得た板状部品を射出成形金型に配置し、熱可塑性樹脂部品を形成する材料を金型にインサート射出成形またはアウトサート射出成形し、射出成形による成形体である熱可塑性樹脂部品を板状部品に接合する方法などが挙げられる。

　一体化成形品の量産性の観点からは、好ましいのは（ｉｉ）の方法である。熱可塑性樹脂部品の射出成形では、一度の成形で目的の形状にしてもよく、射出成形を複数に分けて行ってもよいが、成形後の硬化収縮による変形量を低減するため、複数回に分けて実施するのが好ましい。

　以下では、一例として板状部品と熱可塑性樹脂部品を射出成形で一体化し、本発明の電子機器筐体用部材を作製する方法を示すが、本発明の範囲であれば、一体化の方法は目的にあったものを選定可能であり、特に限定されない。

　板状部品を射出成形型にセットし、型締めを行った後、上記で用意した成形材料混合物を、板状部品の周縁部に射出成形し、一体化された熱可塑性樹脂部品を有する電子機器筐体用部材を成形する。板状部品は射出成形型にセットするにあたり、所定の形状・サイズに加工してから使用してもよい。

　次に、本発明を実施例によって説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
　まず、本実施例で用いる重量平均繊維長と平均単糸径の評価方法について説明する。

（１）重量平均繊維長（以下、単に平均繊維長と記載する場合がある）
　成形品から切り出した試験片を各実施例、比較例で用いた熱可塑性樹脂Ｄ、樹脂Ｈが溶解する溶剤中に投入し、適宜加熱処理を加え、強化繊維Ａが均一に分散した溶液を得た。その後、アドバンテック社製の定量濾紙（Ｎｏ．５Ｃ）を用いて、溶液を濾過して濾紙上に分散した強化繊維Ａを光学顕微鏡（５０～２００倍）にて観察した。無作為に選んだ１，０００本の強化繊維Ａの繊維長を計測して、下記式から重量平均繊維長（Ｌｗ）を算出した。
平均繊維長＝Σ（Ｍｉ^２×Ｎｉ）／Σ（Ｍｉ×Ｎｉ）
　Ｍｉ：繊維長（ｍｍ）
　Ｎｉ：繊維長Ｍｉの繊維の個数。

（２）平均単糸径（以下、単に単糸径と記載する場合がある）
　成形品から切り出した試験片を各実施例、比較例で用いた熱可塑性樹脂Ｄ、樹脂Ｈが溶解する溶剤中に投入し、適宜加熱処理を加え、強化繊維Ａが均一に分散した溶液を得た。その後、アドバンテック社製の定量濾紙（Ｎｏ．５Ｃ）を用いて、溶液を濾過して濾紙上に分散した強化繊維Ａを光学顕微鏡（５０～２００倍）にて観察した。無作為に選んだ１，０００本の強化繊維Ａの単糸径を計測して、下記式から平均単糸径を算出した。
平均単糸径＝Σ（Ｄｉ）／Ｎｉ
　Ｄｉ：単糸径（ｍｍ）
　Ｎｉ：単糸径Ｄｉの繊維の個数。

（実施例１）
（板状部品の成形方法）
　東レ（株）製の炭素繊維一方向プリプレグ（”ＴＯＲＡＹＣＡ”（登録商標）プリプレグ）Ｐ３０５２Ｓ－１５（炭素繊維：Ｔ７００ＳＣ－２４Ｋ、プリプレグ全体１００質量％中にエポキシ樹脂３３質量％含有、平均単糸径：７．０μｍ）を５層積層した。プリプレグの積層構成は、繊維強化プラスチック成形品の長手方向を０°としたとき、炭素繊維の配向を、最表層から順に０°／９０°／０°／９０°／０°となるように積層させた。この積層体を離型フィルムで挟んだものを、プレス成形（金型温度１５０℃、圧力１．５ＭＰａ、硬化時間３０分、プレス後の狙い厚み０．７ｍｍ）し、板状部品を得た。

（繊維強化熱可塑性樹脂ペレットＦ）
　強化繊維Ａとして東レ（株）製の炭素繊維（“ＴＯＲＡＹＣＡ”（登録商標）Ｔ７００ＳＣ－２４Ｋ、平均単糸径：７．０μｍ）を用いた。

　（株）日本製鋼所製ＴＥＸ－３０α型２軸押出機（スクリュー直径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２）の先端に電線樹脂被覆法用のコーティングダイが設置された繊維強化樹脂ペレット製造装置を使用し、押出機シリンダー温度を２３０℃に設定し、熱可塑性樹脂Ｄとしてポリカーボネート樹脂（帝人化成（株）製、“パンライト”（登録商標）Ｌ－１２２５Ｌ）をメインホッパーから供給し、スクリュー回転数２００ｒｐｍで溶融混練した。２５０℃にて加熱溶融させたエポキシ樹脂（ジャパンエポキシレジン（株）社製、“ｊＥＲ８２８“）を、強化繊維Ａ、熱可塑性樹脂Ｄの合計１００質量部に対し、６質量部となるように吐出量を調整した。その後、前記エポキシ樹脂を吐出し、強化繊維Ａからなる繊維束に含浸付与した後、溶融したポリカーボネート樹脂を吐出するダイス口（直径３ｍｍ）に前記エポキシ樹脂が付与された強化繊維Ａの繊維束を供給して、強化繊維Ａの周囲を熱可塑性樹脂Ｄが被覆するように連続的に配置した。この時の繊維束内部断面は、強化繊維Ａの少なくとも一部が、熱可塑性樹脂Ｄに接していた。得られたストランドを冷却後、カッターでペレット長７ｍｍに切断し、繊維強化熱可塑性樹脂ペレットＦとした。この時、強化繊維Ａ、熱可塑性樹脂Ｄの合計１００質量部に対し、強化繊維Ａが３０質量部となるように、引取速度を調整した。得られた繊維強化熱可塑性樹脂ペレットＦの強化繊維Ａの長さと、ペレット長さは実質的に同じであり、かつ強化繊維束が成形材料の軸心方向に平行に並列されていた。

（繊維束強化熱可塑性樹脂ペレットＧ）
　東レ（株）製の炭素繊維一方向プリプレグ（”ＴＯＲＡＹＣＡ”（登録商標）プリプレグ）Ｐ３０５２Ｓ－１５（炭素繊維：Ｔ７００ＳＣ－２４Ｋ、プリプレグ全体を１００質量％中にエポキシ樹脂３３質量％含有、平均単糸径：７．０μｍ）を１８０℃で２時間硬化させてＣＦＲＰを得た。その後、長辺の大きさが数平均で５～８ｍｍになるよう破砕および分級を施した前記ＣＦＲＰ片２００ｇを、金属バット上に均一に広げ、内容積５９リットルの、電気マッフル炉に入れて、酸化性雰囲気下で処理温度を所定温度（５５０℃）に保って、処理時間５時間で熱処理を行い、リサイクル炭素繊維束を得た。リサイクル炭素繊維束の表面には、元々の樹脂の一部が付着しており、平均繊維長８ｍｍの繊維束Ｉとなっていた。

　次に、２軸押出機（日本製鋼所製ＴＥＸ３０α）の主ホッパーに熱可塑性樹脂Ｄとして帝人化成（株）製、ポリカーボネート樹脂“パンライト”（登録商標）Ｌ－１２２５Ｌ）を供給後、前記で得た強化繊維束Ｉをサイドフィーダーから溶融樹脂中に供給し、スクリュー回転数を２００ｒｐｍに設定した。ダイから吐出されたストランドを水中にて冷却、ストランドカッターにより長さ３．０ｍｍにカットしてペレット化を実施し、繊維束強化熱可塑性樹脂ペレットＧを得た。この時、熱可塑性樹脂Ｄと強化繊維束Ｉの合計１００質量部に対し、強化繊維束Ｉが３０質量部となるように、強化繊維束Ｉの投入量を調整した。

（成形材料混合物）
　こうして得られた繊維強化熱可塑性樹脂ペレットＦおよび繊維束強化熱可塑性樹脂ペレットＧを、繊維強化熱可塑性樹脂ペレットＦに含まれる強化繊維Ａと繊維束強化熱可塑性樹脂ペレットＧに含まれる強化繊維Ａの質量比が７０／３０になるようにドライブレンドし、中間原料となる成形材料混合物とした。

（熱可塑性樹脂部品との一体化成形）
　成形した前記の板状部品を３１８ｍｍ×２１１ｍｍのサイズに加工し、射出成形金型内にセットし、型締めを行った後、熱可塑性樹脂部品として、前記成形材料混合物を板状部品の周縁部に射出成形した複合成形品を製造した。

　射出成形型には出来上がった成形品に幅１ｍｍ、高さ５ｍｍのリブを形成するような形状を有するものを使用したが、前記の熱可塑性樹脂部品は、細部まで充填されていた。得られた熱可塑性樹脂部品の表面をリファインテック株式会社製の紙やすり３３－６４８（Ｐ８００）で研磨した後、表面を日本電子株式会社製の走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）ＪＳＭ－６０１０ＬＶを用いて１５０倍の倍率で観察したところ、強化繊維Ａが熱可塑性樹脂部品全体に単糸状に分散し、一部が単糸２本以上の収束部Ｅとして存在していた。

　その後、衝撃性の評価として、前記で得られた複合成形品に１ｋｇの重りを取りつけ７００ｍｍの高さから一体化された熱可塑性樹脂部品の角部が最初に地面にあたるよう落下させたが、クラックの発生はなかった。得られた熱可塑性樹脂部品に含まれる強化繊維Ａの平均繊維長は、０．３ｍｍであった。

（実施例２）
　東レ（株）製の炭素繊維プリプレグ（“ＴＯＲＡＹＣＡ”（登録商標）プリプレグ）Ｐ２３５２Ｗ－１９（炭素繊維：Ｔ８００ＳＣ－２４Ｋ、プリプレグ全体１００質量％中にエポキシ樹脂３５質量％含有、繊維径：５．５μｍ）を１８０℃で２時間硬化させてＣＦＲＰを得た。その後、長辺の大きさが数平均で５～８ｍｍになるよう破砕および分級を施した前記ＣＦＲＰ片２００ｇを、金属バット上に均一に広げ、内容積５９リットルの、電気マッフル炉に入れて、酸化性雰囲気下で処理温度を所定温度（５５０℃）に保って、処理時間５時間で熱処理を行い、リサイクル炭素繊維束を得た。リサイクル炭素繊維束の表面に、元々の樹脂の一部が付着しており、平均繊維長８ｍｍの繊維束Ｉとなっていた。本繊維束Ｉを用いて繊維束強化熱可塑性樹脂ペレットＧを作製し、射出成形材料とした以外は実施例１と同様の方法により、複合成形品を作製した。

　前記で得られた複合成形品の前記熱可塑性樹脂部品は、細部まで充填されていた。衝撃性の評価として１ｋｇの重りを取りつけ、７００ｍｍの高さから一体化された熱可塑性樹脂部品の角部が最初に地面にあたるよう落下させたが、クラックの発生はなかった。

　得られた熱可塑性樹脂部品の表面をリファインテック株式会社製の紙やすり３３－６４８（Ｐ８００）で研磨した後、表面を日本電子株式会社製の走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）ＪＳＭ－６０１０ＬＶを用いて１５０倍の倍率で観察したところ、強化繊維Ａが熱可塑性樹脂部品全体に単糸状に分散し、一部が単糸２本以上の収束部Ｅとして存在していた。得られた熱可塑性樹脂部品に含まれる強化繊維Ａの平均繊維長は、０．５ｍｍであった。

（実施例３）
　繊維強化熱可塑性樹脂ペレットＦおよび繊維束強化熱可塑性樹脂ペレットＧをドライブレンドして中間原料となる成形材料混合物を作成する際、強化繊維Ａを含まない熱可塑性樹脂Ｄからなる樹脂ペレットを追加し、強化繊維含有量が成形材料混合物全体１００質量％中に１０質量％としたこと以外、実施例１と同様の方法により、複合成形品を作製した。

　前記で得られた複合成形品の前記熱可塑性樹脂部品は、細部まで充填されていた。衝撃性の評価として１ｋｇの重りを取りつけ７００ｍｍの高さから一体化された熱可塑性樹脂部品の角部が最初に地面にあたるよう落下させたが、クラックの発生はなかった。

　得られた熱可塑性樹脂部品の表面をリファインテック株式会社製の紙やすり３３－６４８（Ｐ８００）で研磨した後、表面を日本電子株式会社製の走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）ＪＳＭ－６０１０ＬＶを用いて１５０倍の倍率で観察したところ、強化繊維Ａが熱可塑性樹脂部品全体に単糸状に分散し、一部が単糸２本以上の収束部Ｅとして存在していた。得られた熱可塑性樹脂部品に含まれる強化繊維Ａの平均繊維長は、０．３ｍｍであった。

（実施例４）
　スキン材として炭素繊維一方向プリプレグ（ＵＤ　ＰＰ）Ｐ３０５２Ｓ－１５（東レ（株）製、炭素繊維Ｔ７００Ｓ使い、プリプレグ全体１００質量％中にエポキシ樹脂３３質量％含有、平均単糸径：７μｍ　厚さ０．１２ｍｍ）を繊維配列方向が直交するように２層積層したものを２枚作製した。コア材に発泡材（古河電気工業（株）製エフセル（登録商標）ＲＣ２０１０、２倍発泡ポリプロピレン）を準備した。前記発泡材をコア材として配し、コア材とスキン材の接着のため接着性ポリオレフィン不織布（日本バイリーン（株）製、融点１５０℃、目付１５ｇ／ｍ^２）をコア材の上下に配した後、前記スキン材でコア材を挟持させ積層体を得た。さらに、この積層体をプレス成形（金型温度１５０℃、圧力６ＭＰａ、硬化時間３０分、プレス後の狙い厚み１．５ｍｍ）することで板状部品を得たこと以外、実施例１と同様の方法により、複合成形品を作製した。実施例１と比べコア材を含むことから軽量性を維持したまま、板状部品に荷重をかけた際のたわみ量を低減した。

　得られた熱可塑性樹脂部品の表面をリファインテック株式会社製の紙やすり３３－６４８（Ｐ８００）で研磨した後、表面を日本電子株式会社製の走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）ＪＳＭ－６０１０ＬＶを用いて１５０倍の倍率で観察したところ、強化繊維Ａが熱可塑性樹脂部品全体に単糸状に分散し、一部が単糸２本以上の収束部Ｅとして存在していた。得られた熱可塑性樹脂部品に含まれる強化繊維Ａの平均繊維長は０．３ｍｍであった。

（実施例５）
　ポリアクリロニトリルを主成分とする重合体から紡糸、焼成処理を行い、総フィラメント数１２，０００本の炭素繊維連続束を得た。該炭素繊維連続束に浸漬法によりサイジング剤を付与し、１２０℃の温度の加熱空気中で乾燥しＰＡＮ系炭素繊維束を得た。カートリッジカッターを用いて、前記ＰＡＮ系炭素繊維束をカットし、繊維長６ｍｍのチョップド炭素繊維束を得た。

　さらに、界面活性剤（和光純薬工業（株）製、「ｎ－ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム」（製品名））の１．５質量部水溶液１００リットルを攪拌し、予め泡立てた分散液を作製した。この分散液に、上記で得られたチョップド炭素繊維束を投入し、１０分間撹拌した後、長さ４００ｍｍ×幅４００ｍｍの抄紙面を有する抄紙機に流し込み、吸引により脱水後、１５０℃の温度で２時間乾燥し、炭素繊維マットを得た。

　無変性ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー（株）製、“プライムポリプロ”（登録商標）Ｊ１０５Ｇ、融点１６０℃）を９０質量部と、酸変性ポリプロピレン樹脂（三井化学（株）製、“アドマー”（登録商標）ＱＥ５１０、融点１６０℃）を１０質量部用意し、これらをドライブレンドした。このドライブレンド品を二軸押出機のホッパーから投入し、押出機にて溶融混練した後、４００ｍｍ幅のＴ字ダイから押出した。その後、６０℃のチルロールで引き取ることによって冷却固化させ、熱可塑性樹脂のフィルムを２枚作製した。

　スキン材として炭素繊維一方向プリプレグ（ＵＤ　ＰＰ）Ｐ３０５２Ｓ－１２（東レ（株）製、炭素繊維Ｔ７００Ｓ使い、プリプレグ全体１００質量％中にエポキシ樹脂３３質量％含有、平均単糸径：７μｍ　厚さ０．１２ｍｍ）を繊維配列方向が直交するように２層積層したものを２枚作製した。得られた前記熱可塑性樹脂フィルムを前記炭素繊維マットの上下に配した後、前記スキン材で挟持させ積層体を得た。

　次に、前記積層体を離型フィルムで挟み、プレス成形（金型温度１８０℃、圧力３ＭＰａ、加熱時間３０分、プレス後の狙い厚み１．５ｍｍ）することで前記スキン前駆体を硬化させてスキン材を形成するとともに、前記熱可塑性樹脂フィルムを軟化させ前記炭素繊維マットに含浸させコア層前駆体を形成し、スキン材とコア層前駆体を一体化させた。その後、金型間隙を０．７ｍｍ広げて、コア層前駆体の復元力により膨張させて空隙を有するコア層を形成した。さらに４分間経過した後、金型を開き、素早く盤面温度が４０℃の冷却プレス金型の盤面の上に配置し、３ＭＰａで冷却プレスした。５分後にプレス金型から成形品を取り出し、板厚が１．３ｍｍ、スキン層厚が０．１５ｍｍ、コア層厚が１．０ｍｍのサンドイッチ構造体を得た。前記サンドイッチ構造体を板状部品としたこと以外、実施例１と同じであった。実施例１と比べコア材を含むことから軽量性を維持したまま、板状部品に荷重をかけた際のたわみ量が低減した。

（比較例１）
　繊維束強化熱可塑性樹脂ペレットＧを混ぜず、繊維強化熱可塑性樹脂ペレットＦのみとした以外は、実施例１と同様にした。

　前記繊維強化熱可塑性樹脂ペレットＦのみからなる成形材料混合物を実施例１と同様に前記板状部品の周縁部に射出成形した複合成形品を製造したところ、リブの頂点に熱可塑性樹脂がなく、細部まで熱可塑性樹脂が充填していない場所があった。

　得られた熱可塑性樹脂部品の表面をリファインテック株式会社製の紙やすり３３－６４８（Ｐ８００）で研磨した後、表面を日本電子株式会社製の走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）ＪＳＭ－６０１０ＬＶを用いて１５０倍の倍率で観察したところ、強化繊維Ａが熱可塑性樹脂部品全体に単糸状に分散し、単糸が２本以上集まった収束部Ｅは見られなかった。

　その後、衝撃性の評価として、前記で得られた複合成形品に１ｋｇの重りを取りつけ７００ｍｍの高さから一体化された熱可塑性樹脂部品の角部が最初に地面にあたるよう落下させたところ、クラックの発生はなかった。得られた熱可塑性樹脂部品に含まれる強化繊維Ａの平均繊維長は、１．０ｍｍであった。流動性に優れる繊維束強化熱可塑性樹脂ペレットが含まれなかったことから、細部充填性が低下した結果であった。

（比較例２）
　東レ（株）製の炭素繊維プリプレグ（”ＴＯＲＡＹＣＡ”（登録商標）プリプレグ）Ｐ３０５２Ｓ－１５（炭素繊維：Ｔ７００ＳＣ－２４Ｋ、プリプレグ全体１００質量％中にエポキシ樹脂３３質量％含有、平均単糸径：７μｍ）を１８０℃で２時間硬化させてＣＦＲＰを得た。その後、長辺の大きさが数平均で５～８ｍｍになるよう破砕および分級を施した前記ＣＦＲＰ片を加熱処理せず強化繊維束Ｉとした。得られた強化繊維束Ｉを用いて繊維束強化熱可塑性樹脂ペレットＧを作製し、繊維強化熱可塑性樹脂ペレットＦを使用しなかった以外は、実施例１と同様にした。

　前記で得られた複合成形品の前記熱可塑性樹脂部品は、細部まで充填されていたものの脱型時に一部が脱落した。得られた熱可塑性樹脂部品の表面をリファインテック株式会社製の紙やすり３３－６４８（Ｐ８００）で研磨した後、表面を日本電子株式会社製の走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）ＪＳＭ－６０１０ＬＶを用いて１５０倍の倍率で観察したところ、強化繊維Ａは単糸が２本以上集まった収束部Ｅとして存在しており、前記ＣＦＲＰを加熱処理していないので、樹脂Ｈが多量に残り、単糸状に分散した強化繊維Ａは見られなかった。また、リブ周辺に強化繊維の存在しない領域が多く見られた。

　その後、衝撃性の評価として、前記で得られた複合成形品に１ｋｇの重りを取りつけ７００ｍｍの高さから一体化された熱可塑性樹脂部品の角部が最初に地面にあたるよう落下させたところ、角部を起点に熱可塑性樹脂部品に約５０ｍｍのクラックが発生し、熱可塑性樹脂の一部は割れて脱落した。

　得られた熱可塑性樹脂部品に含まれる強化繊維Ａの平均繊維長は、３．０ｍｍであった。強化繊維の分散が不十分になったことにより強化繊維が存在しない領域が増えたことで耐衝撃性が低下する結果であった。

（比較例３）
　ポリアクリロニトリルを主成分とする重合体から紡糸、焼成処理を行い、総フィラメント数１２，０００本の炭素繊維連続束を得た。該炭素繊維連続束に浸漬法によりサイジング剤を付与し、１２０℃の温度の加熱空気中で乾燥しＰＡＮ系炭素繊維束を得た。カートリッジカッターを用いて、前記ＰＡＮ系炭素繊維束をカットし、繊維長６ｍｍの強化繊維束Ｉを得た。得られた強化繊維束Ｉを用いて繊維束強化熱可塑性樹脂ペレットＧを作成し、繊維強化熱可塑性樹脂ペレットＦを使用しなかった外は、実施例１と同様にした。

　前記で得られた複合成形品の前記熱可塑性樹脂部品は、細部まで充填されていた。得られた熱可塑性樹脂部品の表面をリファインテック株式会社製の紙やすり３３－６４８（Ｐ８００）で研磨した後、表面を日本電子株式会社製の走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）ＪＳＭ－６０１０ＬＶを用いて１５０倍の倍率で観察したところ、強化繊維Ａは単糸状に分散し、単糸が２本以上集まった収束部Ｅは見られなかった。

　その後、衝撃性の評価として、前記で得られた複合成形品に１ｋｇの重りを取りつけ７００ｍｍの高さから一体化された熱可塑性樹脂部品の角部が最初に地面にあたるよう落下させたところ、角部を起点に熱可塑性樹脂部品に約１０ｍｍのクラックが発生した。

　得られた熱可塑性樹脂部品に含まれる強化繊維Ａの平均繊維長は、０．１ｍｍであった。補強効果を持つ収束部Ｅが存在しなかったことに加え強化繊維長が短く耐衝撃性が低下する結果であった。

　本発明により、強度、耐衝撃性を兼ね備えた電子機器筐体用部材薄肉成形品が得られ、パソコン、ＯＡ機器、ＡＶ機器、家電製品などの電気・電子機器の部品や筐体に広く利用することができるが、その応用範囲は、これらに限られるものではない。

１　電子機器筐体用部材
２　板状部品
３　熱可塑性樹脂部品
４　収束部Ｅ
５　スキン材
６　コア材
７　凹凸形状（リブ形状）

Claims

　繊維強化プラスチックを有する板状部品と、前記板状部品の周縁領域の少なくとも一部に一体化された熱可塑性樹脂部品とを有する電子機器筐体用部材であって、
　前記熱可塑性樹脂部品が、強化繊維Ａと、熱可塑性樹脂Ｄとを含み、
　前記強化繊維Ａの一部が単糸状に分散しており、
　前記強化繊維Ａの別の一部が、単糸状に分散せず、複数本の単糸で構成された収束部Ｅの形態でランダムに配置されてなる、電子機器筐体用部材。
　前記熱可塑性樹脂部品における前記強化繊維Ａの含有量が１～５０質量％である、請求項１に記載の電子機器筐体用部材。
　前記収束部Ｅを構成する単糸の表面に、前記熱可塑性樹脂Ｄとは異なる樹脂Ｈが、前記収束部Ｅに含まれる前記強化繊維Ａ１００質量部に対して０．１～３０質量部付着している、請求項１に記載の電子機器筐体用部材。
　前記熱可塑性樹脂部品の強化繊維Ａにおける単糸の平均繊維径が４．０～３０．０μｍである、請求項１に記載の電子機器筐体用部材。
　前記板状部品が、コア材と、前記コア材の両面に接合された繊維強化プラスチックからなるサンドイッチ構造体である、請求項１に記載の電子機器筐体用部材。
　前記強化繊維Ａが、互いに単糸の平均繊維径が異なる強化繊維Ｂと強化繊維Ｃの２種類の強化繊維を含み、
　強化繊維Ｂは収束部Ｅを形成せず、
　強化繊維Ｃは一部が単糸状に分散しており、
　強化繊維Ｃの別の一部が収束部Ｅを構成する、請求項１に記載の電子機器筐体用部材。
　前記強化繊維Ｂと前記強化繊維Ｃとの質量比Ｂ／Ｃが、９９／１～４０／６０である、請求項６に記載の電子機器筐体用部材。