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WO2022017649A1 - Trockner zum trocknen von furnierplatten - Google Patents

Trockner zum trocknen von furnierplatten Download PDF

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Publication number
WO2022017649A1
WO2022017649A1 PCT/EP2021/025283 EP2021025283W WO2022017649A1 WO 2022017649 A1 WO2022017649 A1 WO 2022017649A1 EP 2021025283 W EP2021025283 W EP 2021025283W WO 2022017649 A1 WO2022017649 A1 WO 2022017649A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
dryer
air
drying
sections
veneers
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2021/025283
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christoph Straetmans
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Grenzebach BSH GmbH
Original Assignee
Grenzebach BSH GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Grenzebach BSH GmbH filed Critical Grenzebach BSH GmbH
Priority to CN202180059524.6A priority Critical patent/CN116157641B/zh
Priority to JP2023502971A priority patent/JP7549767B2/ja
Priority to BR112023000912A priority patent/BR112023000912A2/pt
Priority to CA3186483A priority patent/CA3186483A1/en
Priority to KR1020237006210A priority patent/KR20230043161A/ko
Priority to EP21746643.2A priority patent/EP4185825A1/de
Priority to US18/017,230 priority patent/US20230296318A1/en
Publication of WO2022017649A1 publication Critical patent/WO2022017649A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B25/00—Details of general application not covered by group F26B21/00 or F26B23/00
    • F26B25/008—Seals, locks, e.g. gas barriers or air curtains, for drying enclosures
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B15/00—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form
    • F26B15/10—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form with movement in a path composed of one or more straight lines, e.g. compound, the movement being in alternate horizontal and vertical directions
    • F26B15/12—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form with movement in a path composed of one or more straight lines, e.g. compound, the movement being in alternate horizontal and vertical directions the lines being all horizontal or slightly inclined
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F26B15/10—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form with movement in a path composed of one or more straight lines, e.g. compound, the movement being in alternate horizontal and vertical directions
    • F26B15/12—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form with movement in a path composed of one or more straight lines, e.g. compound, the movement being in alternate horizontal and vertical directions the lines being all horizontal or slightly inclined
    • F26B15/122—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form with movement in a path composed of one or more straight lines, e.g. compound, the movement being in alternate horizontal and vertical directions the lines being all horizontal or slightly inclined the objects or batches of material being carried by transversely moving rollers or rods which may rotate
    • F26B21/25—
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B3/00—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat
    • F26B3/02—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air
    • F26B3/04—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour circulating over or surrounding the materials or objects to be dried
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B2210/00—Drying processes and machines for solid objects characterised by the specific requirements of the drying good
    • F26B2210/14—Veneer, i.e. wood in thin sheets

Definitions

  • the invention relates to a dryer for drying veneer panels according to the preamble of patent claim 1.
  • the dryer according to the invention is intended in particular for drying veneer panels; However, the dryer according to the invention can also be used for drying any board such as hardboard, plywood or wallboard and the like.
  • the term "veneers” is always used below; however, all the other boards mentioned above can also be dried by means of the veneer dryer instead of the veneers.
  • the veneers Before the veneers are brought into the veneer dryer, they are first transported to a drying line as a stack with the help of forklifts after peeling.
  • the veneers are separated at a loading device of the veneer dryer, placed on transport rollers and distributed to different floors with the help of a swiveling device, for example.
  • the individual veneers are then transported into and through the dryer by chain-driven rollers.
  • a screen belt can also be used instead of rollers.
  • the dryer is divided into sections or zones along its length.
  • Each of the sections has its own heating - usually a thermal oil or steam-heated register - as well as a circulating air fan.
  • heated circulating air for drying the veneers is distributed over the individual levels and across the width of the transport rollers and, after passing through the nozzles, flows out of the box onto the veneers, whereby impingement drying of the veneers is achieved.
  • the veneers dried in this way leave the dryer at the dryer outlet.
  • Such a veneer dryer is known, for example, from DE 34 05 754 A1 or from WO 2005/047793 A1.
  • the necessary fresh air enters the dryer via a dryer inlet and outlet;
  • the dryer has openings in its end walls for the inlet and outlet of the veneers and the means of transport.
  • Some dryers still have additional lateral fresh air connections.
  • dryers that have so-called “sealing fields" at the outlet and inlet. These are partitioned off areas where occasionally escaping vapors can be extracted with the help of one or more fans.
  • a controller is to be provided in order to keep the pressure within an outlet-side cooling section of a veneer dryer at a level that is greater than the pressure in the upstream drying chamber.
  • Operating the cooling section at a slightly higher pressure is intended to prevent leakage of exhaust gases from the drying chamber into the cooling section, using automatic control to maintain the required pressure difference between the cooling section and the drying chamber pressure.
  • the dryer known from GB 340 510 A is not equipped with nozzle boxes, but has a single chamber which extends over the entire length of the drying device of the dryer and in which there is a longitudinal air flow.
  • a positive static pressure inside the dryer with respect to atmospheric pressure while at the inlet end of the dryer there will be a negative static pressure.
  • the overpressure there is a risk at the outlet end that vapors and wood ingredients will escape from the dryer.
  • the condensate can also contain organic acids. In areas of the dryer where overpressure prevails, these can penetrate the insulation through leaks in the inner skin and damage the metal outer skin of the dryer and the support structure through condensation and corrosion. The latter can corrode in such a way as a result of constant exposure to such acidic and resinous vapors and vapors that it is even necessary to shut down the dryer.
  • the condensed substances form combustible deposits on the walls of the dryer or on parts inside, which can catch fire. This is a well-known problem, particularly at the dryer outlet, where it often leads to fires. However, the cooling fields and the chimneys there are also affected if vapors from the dryer get there and condense there.
  • a dryer manufacturer makes the outer skin of its dryers from stainless steel; Apparently, this is intended to mitigate the corrosion caused by condensing substances in the wood.
  • stainless steel results in considerable additional costs; moreover, this measure only affects the outer skin of the dryer.
  • the object of the invention is therefore to provide a dryer which does not have the disadvantages of the prior art described above.
  • the dryer is operated completely with the exception of the sealing sections that are preferably attached at the inlet and at the outlet, which is generated in each zone via at least one exhaust air fan. Due to the negative pressure then acting everywhere, dryer air can no longer escape to the outside and lead to the problems described there. Rather, the dryer air is sucked out of the dryer for each zone and preferably fed to a filter system before the air is released into the open air.
  • the negative pressure is then, for example, approx. - 500 to - 800 Pa, while in veneer dryers according to the prior art, values of around -50 to 0 Pa are usual for the sections of the drying room and in places even overpressures of 200 to 800 Pa are possible; at these points, drying gases can escape from the dryer in the event of leaks in dryers according to the prior art and lead to the problems described above.
  • the dryer is equipped with a special, heated sealing chamber as a sealing section, at least at the outlet.
  • a sealing section can also be provided at the entrance.
  • the negative pressure can preferably be set individually for each section and determined by the extraction capacity of the respective fan.
  • a pressure drop between the individual sections of the dryer is avoided, with at most the sections on the inlet and outlet sides being operated at lower absolute pressures than the sections between them.
  • the sealing section which is provided in particular at the outlet of the dryer, but can also be used on the inlet side and is intended as a heated sealing chamber, is preferably not vented, as is usual with conventional dryers, but is subjected to hot air (100 °C to 200 °C) via a fan and a heating device .
  • the sealing chamber is operated with a slight overpressure or with a lower vacuum to a downstream cooling section in the conveying direction. This prevents colder cooling air from lowering the air temperature in the chamber.
  • sealing chamber as a sealing section at the dryer inlet is also advantageous if the occurrence of wood constituents is to be expected at this point due to the climate control.
  • nozzle boxes are preferably used for this purpose, as are generally used in dryers, as is known, for example, from WO 03/025484 A1.
  • the sealing of each section towards the outlet of the dried veneers is constructed as follows: by installing a chain seal to minimize the air flow through the front opening for the transport chains ; by a brush seal, e.g. with a fabric insert between the first or last transport roller and the end walls of the dryer, and by closable openings, e.g. by adjustable flaps, or another closable opening in the end and/or side walls of the sections of the dryer in order to To be able to set the climate in the dryer in a targeted manner.
  • the hot air applied sealing panel and the chain seal are particularly advantageous elements of the present invention.
  • Fig. 1 is a schematic plan view of an inventive
  • Fig. 2 is a section with a variety of nozzle boxes for drying
  • Fig. 3a, b seals for sealing transport chains on the end walls of the sections and 4a, b the transport of the veneers in the area of the end faces of the sections and seals.
  • a veneer dryer 1 (FIG. 1) has, for example, a conveyor device that extends over the entire length of the drying system shown in FIG.
  • the flow direction is illustrated by an arrow A.
  • a plurality of sections 3 are arranged one behind the other in the direction of passage of the arrow A, starting behind an entry zone 2, for example up to twenty sections, all of which are operated at substantially the same temperature; behind a section 4 follows a sealing field 5, which is operated at a slight overpressure, for example 10 to 30 Pa above normal pressure or ambient air pressure, and a cooling area 7, which consists of three sections 8.
  • the number of sections 3, 4 is usually between five and twenty-five.
  • Each of the sections 3 to 8 has its own housing.
  • the sections 3, 4 each have partitions 9, via which they connect to one another, and have, for example, 2 to 2.5 m in length.
  • the pressure inside is significantly lower than the ambient normal air pressure, as stated above, in order to prevent vapors, solvent vapors and the like from evaporating and particles condensing therefrom from settling out of the veneers.
  • Each section 3, 4, 5 is equipped with or is connected to a device for generating dry air.
  • the sections 3, 4 each have a circulating air fan 10 (Fig. 1, 2) for generating a
  • each section 3, 4 is provided with a device for discharging the heated air saturated with moisture and solvents from section 3, 4, the vapors.
  • This device is either an exhaust air fan assigned to each individual section 3, 4 or a central exhaust air and extraction system, through each section 3, 4 individually or at least a plurality of sections 3, 4 combined into groups, vented and the vapors extracted.
  • FIG. 1 According to the embodiment shown in FIG. 1, three groups of sections 3, 4 arranged one behind the other are combined, the vapors of which are discharged in groups together via lines 12, 13 and 14 to a central exhaust air valve 15 and from there to a chimney 16.
  • Each of the lines 12 to 14 is equipped with a throttle valve 17 in order to be able to control or regulate the amount of air sucked off.
  • the sealing panel 5 is also connected to a heating device 18, through which warm air supplied via an air supply valve 19 is introduced into the sealing panel 5 under slight overpressure.
  • Three cooling zones 20 are arranged downstream of the sealing field 5 .
  • each section 3, 4 is equipped with its own exhaust air fan or other means for extracting vapors, which is designed in a manner known to those skilled in the art such that vapors are extracted over the length of all sections in accordance with the desired drying profile.
  • each of the sections 3, 4 air flows from a circulating air fan 10 (Fig. 2), the flow direction of which is indicated by an arrow B, to the heating device 11 and is heated there.
  • the air is guided into a pressure chamber 21 by the heating device 11 .
  • the pressure chamber 21 serves to evenly distribute the air to the individual floors of a drying room 23 equipped with nozzle boxes 22.
  • the air is pressed into the nozzle boxes 22, from which it is discharged via perforated nozzles which are arranged on the top and bottom of the nozzle boxes 22 , is blown perpendicularly onto the veneers, which pass through the drying space 23 between the nozzle boxes 22.
  • the veneers lie on support rollers and are conveyed by means of a transport device (not explained in detail here) perpendicularly to the viewing plane of FIG.
  • the idlers are between and slightly above the nozzle boxes 22 so that the drying air flows between the support rollers onto the veneers.
  • the width of the pressure chamber 21 is larger in relation to the width of the suction chamber 25.
  • a part of the drying air is extracted by means of the exhaust air chimney, so that the air pressure inside each of the sections 3, 4 can be reduced by up to 300 Pa. Simultaneously sucking off the substances contained in the drying air prevents them from being able to settle on the inner walls of sections 3, 4 or other places. In this way, any corrosion is avoided.
  • the exhaust air is preferably sucked out of the suction space of the first fan 10 .
  • the drying air extracted by the fan 25 is preferably passed through a filter system (not shown here) in which corrosive components of the drying air are selectively separated out so that the cleaned drying air can be fed back into the system where this is necessary.
  • An adjustable flap 26 is arranged on the front side of those sections 3, 4 whose neighboring section should or can have a different negative pressure, in order to set the air pressure, the temperature and the moisture content and/or other parameters inside the respective section 3, 4 to be able to
  • sealing plates 30 , 31 are provided, which are additionally equipped with elastic sealing lips or sealing lamellae 32 towards the chain 28 .
  • pairs of rollers 33, 37 and 34, 38 (FIG. 4a) are used, between which the veneers 36 are passed.
  • sealing devices 39, 40 are provided, which are each connected to the rollers 34 and 38 on the bottom and top of the veneers 36, respectively, cooperating to prevent the ingress of air into the respective one of the sections 4 to 6 through the open slot 41, the area of a front outer wall 42 being present.
  • the sealing devices 39 comprise, for example, a large number of bristles 43 formed, for example, from animal hair or from metal wire, or lamellae, which consist, for example, of rubber or plastic.
  • the bristles 43 are bundled together by a carrier 44 which is preferably attached to the inside of the outer wall 42 .
  • the measures provided according to the invention to maintain a significant negative pressure in the sections 3, 4 can be implemented in all types of veneer driers, for example in the veneer drier already mentioned at the outset, which is disclosed in WO 03/025484 A1, or in the WO 2005/047793 A1 known veneer dryer, which discloses a loop-shaped guidance of the veneers between two conveyor belts.

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Abstract

Ein Trockner zum Trocknen von Furnieren mit einer Mehrzahl von Sektionen (3, 4), in denen Trocknungsmittel zum Trocknen der Furniere vorhanden sind, ist dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einer der Sektionen (3, 4) ein Mittel zum Erzeugen eines Unterdrucks in der jeweiligen Sektion (3, 4) vorhanden ist.

Description

Trockner zum Trocknen von Furnierplatten
Die Erfindung betrifft einen Trockner zum Trocknen von Furnierplatten nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Der erfindungsgemäße Trockner ist insbesondere zum Trocknen von Furnierplatten vorgesehen; der erfindungsgemäße Trockner ist jedoch ebenfalls einsetzbar zum Trocknen jeglicher Platten wie beispielsweise Hartfaserplatten, Sperrholzplatten oder Wandbauplatten und dergleichen. Nachstehend wird zur Vereinfachung stets der Begriff „Furniere“ verwendet; jedoch lassen sich alle anderen vorstehend genannten Platten ebenso anstelle der Furniere mittels des Furniertrockners trocknen.
Bevor die Furniere in den Furniertrockner eingebracht werden, werden sie nach dem Schälen zunächst mit Hilfe von Gabelstaplern als Stapel an eine Trocknungslinie befördert. An einer Beschickungseinrichtung des Furniertrockners werden die Furniere vereinzelt, auf Transportrollen gelegt und beispielsweise mit Hilfe einer Schwenkvorrichtung auf verschiedene Etagen aufgeteilt. Durch mittels Ketten angetriebene Rollen werden die einzelnen Furniere dann in und durch den Trockner befördert. Anstelle von Rollen kann auch ein Siebband eingesetzt werden.
Der Trockner ist über seine Länge in Sektionen oder Zonen unterteilt. Jede der Sektionen verfügt über eine eigene Beheizung - meistens ein thermalöl- oder dampfbeheiztes Register -, sowie einen Umluftventilator. Mittels Düsenkästen wird erwärmte Umluft zur Trocknung der Furniere über die einzelnen Etagen sowie über die Breite der Transportrollen verteilt und strömt nach Durchtritt durch die Düsen aus dem Kasten auf die Furniere, wodurch eine Prallstromtrocknung der Furniere erreicht wird. Die so getrockneten Furniere verlassen den Trockner am Trockneraustritt.
Ein derartiger Furniertrockner ist beispielsweise aus DE 34 05 754 A1 oder aus WO 2005/047793 A1 bekannt.
Die nötige Frischluft gelangt über einen Trocknerein- und austritt in den Trockner; hierzu weist der Trockner Öffnungen in seinen Stirnwänden zum Ein- und Auslass der Furniere sowie der Transportmittel auf. Manche Trockner verfügen noch zusätzliche über seitliche Frischluftanschlüsse. Es existieren auch Trockner, welche am Austritt und Eintritt über sogenannte „Dichtfelder“ verfügen. Dies sind abgeteilte Bereiche, bei denen gelegentlich austretende Brüden mit Hilfe eines Ventilators oder mehrerer Ventilatoren abgesaugt werden können.
Gemäß US 2016/0061521 A1 soll eine Steuerung vorgesehen werden, um den Druck innerhalb eines ausgangsseitigen Kühlabschnitts eines Furniertrockners auf einem Niveau zu halten, das größer als der Druck in der vorgeordneten Trocknungskammer ist. Durch Betreiben des Kühlabschnitts mit einem etwas höheren Druck soll ein Austreten von Abgasen aus der Trocknungskammer in den Kühlabschnitt verhindert werden, dazu wird eine automatische Steuerung zum Aufrechterhalten der erforderlichen Druckdifferenz zwischen dem Kühlabschnitt und dem Trocknungskammerdruck eingesetzt.
Der aus GB 340 510 A bekannte Trockner ist nicht mit Düsenkästen ausgestattet, sondern weist eine einzige, sich über die ganze Länge der Trockeneinrichtung des Trockners erstreckende Kammer auf, in der eine Luftströmung in Längsrichtung besteht. Hierbei wird vorgesehen, dass am Auslassende ein positiver statischer Druck im Inneren des Trockners in Bezug auf den atmosphärischen Druck herrscht, während am Einlassende des Trockners ein negativer statischer Druck herrscht. Am Auslassende besteht somit infolge des Überdrucks die Gefahr, dass Dämpfe und Holzinhaltsstoffe aus dem Trockner austreten.
Da in einem Trockner zum Trocknen von Furnieren nicht nur das in den Furnieren enthaltene Wasser verdampft, sondern auch Holzinhaltsstoffe freigesetzt und insbesondere im hinteren Teil des Trockners in der Trocknungsluft angereichert werden, entsteht das Problem, dass diese Inhaltsstoffe bei Unterschreitung ihres jeweiligen Taupunktes auch wieder kondensieren.
Da am Eintritt und Austritt des Trockners kalte Luft angesaugt wird, sind diese Bereiche besonders betroffen. Aber auch bei längerem Betrieb auftretende Undichtigkeiten (Wellenabdichtung des Förderbandes zum Transport der Furniere innerhalb des Trockners, Ventilator, Türdichtungen, Risse in Schweißnähten) führen aufgrund des Kontakts mit kälterer Außenluft zu Kondensation. Die Kondensation ist aus mehreren Gründen nachteilig.
Je nach Art des Holzes können in dem Kondensat auch organische Säuren enthalten sein. In Bereichen des Trockners, in denen Überdruck herrscht, können diese durch Undichtigkeiten in der Innenhaut in die Isolierung eindringen und dort durch Kondensation und Korrosion die metallene Außenhaut des Trockners und das Stützgerüst schädigen. Letzteres kann durch dauernde Einwirkung derartige säure- und harzhaltiger Brüden und Abdämpfe derart korrodieren, dass sogar eine Stilllegung des Trockners erforderlich wird.
Es kommt hinzu, dass die kondensierten Stoffe brennbare Beläge auf den Wandungen des Trockners oder an Teilen im Innenraum bilden, welche Feuer fangen können. Dies ist insbesondere am Trockneraustritt ein bekanntes Problem und führt dort häufiger zu Bränden. Betroffen sind aber auch die Kühlfelder und die dortigen Kamine, wenn Dämpfe aus dem Trockner dorthin gelangen und dort kondensieren.
Aus diesem Grund müssen die Ablagerungen auch bei Wartungsstillständen wieder entfernt werden. Dies ist mit hohem Arbeitsaufwand verbunden; gleichzeitig fällt viel Schmutz an. Die Arbeiten sind zudem körperlich anstrengend. Die ausführenden Arbeiter müssen zum Schutz ihrer Gesundheit einen Mundschutz und einen Ganzkörper-Overall tragen.
Ausdünstungen entweichen auch über die Wellenabdichtung des Transportbandes oder eines Ventilators und führen dort zu Verschmutzungen. Beim Herunterfahren des Trockners erkalten die Holzinhaltsstoffe in der Dichtung, verhärten dort und verkleben diese. Der Ventilator lässt sich dann u. U. gar nicht mehr starten, was ebenfalls von Nachteil ist.
Ein weiterer Nachteil ist, dass die Holzinhaltsstoffe durch Undichtigkeiten auch in die Umgebung des Trockners gelangen und von den dort arbeitenden Menschen eingeatmet werden. Dies ist bedenklich, weil die Inhaltsstoffe aus Hunderten verschiedenen chemischen Stoffen zusammengesetzt sind, deren Gefährdungspotential meist gar nicht erfasst wird.
Es sind konstruktive Lösungen bekannt geworden, welche die Auswirkungen der genannten Umstände zu begrenzen suchen, auch wenn die Ursachen selbst unangetastet bleiben.
Beispielsweise fertigt ein Trocknerhersteller die Außenhaut seiner Trockner aus Edelstahl; offenbar soll so die durch kondensierende Holzinhaltsstoffe bedingte Korrosion gemildert werden. Durch den Einsatz des Edelstahls entstehen aber erhebliche Mehrkosten; außerdem betrifft diese Maßnahme nur die Außenhaut des Trockners.
In einer anderen Lösung wird versucht, mittels in der Außenhaut des Trockners angebrachter Öffnungen die Korrosion zu begrenzen. Man erwartet sich davon, so Entweichen von Dämpfen aus dem Trockner auch ohne Kondensation zu ermöglichen. Allerdings zeigt sich, dass es bei erwiesener Undichtigkeit der Innenhaut auch zu einer Schädigung der umliegenden Trocknerbestandteile in der Umgebung der Undichtigkeit kommt. Zur Eindämmung der Korrosion in manchen Trocknern sollen auch aus ähnlichen Gründen am Ein- und Austritt des Trockners eingesetzte Transportrollen aus Edelstahl dienen.
Allen diesen Lösungen ist gemein, dass sie die Auswirkungen der beschriebenen Nachteile zwar lindern können, die Nachteile an für sich aber nicht aufheben.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen Trockner zu schaffen, der die oben beschriebenen Nachteile des Standes der Technik nicht aufweist.
Die Aufgabe wird gelöst, wie in Patentanspruch 1 angegeben.
Erfindungsgemäß wird vorgesehen, dass in wenigstens einer der Sektionen ein Mittel zum Erzeugen eines Unterdrucks in der jeweiligen Sektion vorhanden ist. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus der Beschreibung und aus den Zeichnungen, insbesondere in Verbindung mit der zugehörigen Beschreibung.
Der Trockner wird erfindungsgemäß bis auf vorzugsweise am Eingang und am Ausgang angebrachte Abdichtsektionen komplett im Unterdrück betrieben, welcher je Zone über jeweils wenigstens einen Abluftventilator erzeugt wird. Aufgrund des dann überall wirkenden Unterdrucks kann keine Trocknerluft mehr nach außen entweichen und dort zu den beschriebenen Problemen führen. Vielmehr wird die Trocknerluft aus dem Trockner je Zone abgesaugt und vorzugsweise einer Filteranlage zugeführt, bevor die Luft ins Freie gelangt. Dadurch wird sichergestellt, dass die Trocknerluft nicht in die Maschinenhalle gelangen kann, in der der Trockner aufgestellt ist; in der Trocknerluft enthaltene Verunreinigungen wie Flarze und Flolzstaub werden aus dem Trockner entfernt, so dass sie dort keine Düsen, beispielsweise Düsen der Düsenkästen, oder andere Öffnungen verstopfen oder an den Trocknerwänden angebrachte Blendbleche verschmutzen können.
In den Sektionen des Trocknungsraums beträgt der Unterdrück dann beispielsweise ca. - 500 bis - 800 Pa, während bei Furniertrocknern nach dem Stand der Technik für die Sektionen des Trocknungsraums Werte von etwa -50 bis 0 Pa üblich sind und stellenweise sogar Überdrücke von 200 bis 800 Pa möglich sind; an diesen Stellen können bei Trocknern nach dem Stand der Technik bei Undichtigkeiten Trocknungsgase aus dem Trockner entweichen und zu den oben beschriebenen Problemen führen.
Dies bedeutet, dass gemäß der Erfindung sämtliche Bereiche des Trockners im Unterdrück betrieben werden. Zur Vermeidung von unerwünschter Kondensation wird der Trockner zumindest am Auslauf mit einer speziellen, beheizten Dichtkammer als Abdichtsektion versehen. Ein Abdichtsektion kann jedoch auch am Eingang vorgesehen werden. Je Sektion lässt sich erfindungsgemäß der Unterdrück vorzugsweise individuell einstellen und durch die Absaugleistung des jeweiligen Ventilators bestimmen. Vorzugsweise wird erfindungsgemäß jedoch ein Druckgefälle zwischen den einzelnen Sektionen des Trockners vermieden, wobei höchstens die eingangs- und ausgangsseitigen Sektionen bei niedrigeren absoluten Drücken betrieben werden als die Sektionen zwischen ihnen.
Die insbesondere am Auslauf des Trockners vorgesehene, zusätzlich jedoch auch eingangsseitig einsetzbare, als beheizte Dichtkammer vorgesehene Abdichtsektion wird vorzugsweise nicht entlüftet, so wie bei herkömmlichen Trocknern üblich, sondern über einen Ventilator und eine Beheizungseinrichtung mit Heißluft (100 °C bis 200 °C) beaufschlagt.
Da die dem Trockner zugeführte Luft heiß ist, wird eine Kondensation dort wirksam vermieden. Diese Luft wirkt außerdem als Sperrluft zwischen Trockner und Kühlfeldern.
Idealerweise wird die Dichtkammer mit einem leichten Überdruck oder mit einem geringeren Unterdrück zu einer in Förderrichtung nachgeordneten Kühlsektion betrieben. Dadurch wird verhindert, dass kältere Kühlluft die Lufttemperatur in der Kammer herabsetzt.
Der Einsatz einer solchen Dichtkammer als Abdichtsektion am Trocknereintritt ist ebenfalls vorteilhaft, wenn an dieser Stelle aufgrund der Klimaführung mit dem Auftreten von Holzinhaltsstoffen zu rechnen ist.
Um die heiße Luft optimal über die Breite und Höhe des Trockners verteilen zu können, werden hierfür bevorzugt Düsenkästen eingesetzt, wie sie allgemein in Trocknern Verwendung finden, wie es beispielsweise aus WO 03/025484 A1 bekannt ist.
Um den Verbrauch an heißer Luft zu begrenzen und um damit die thermische Effizienz zu verbessern, ist eine Anordnung des Beheizungsorgans vor dem Umluftventilator hilfreich, statt wie sonst allgemein üblich darnach. Der Druck im Trocknungsraum beträgt dann nur noch - 100 Pa bis - 300 Pa gegenüber dem Umgebungsdruck. Um den Verbrauch an heißer Luft zu minimieren und um damit die thermische Effizienz zu verbessern, wird die Abdichtung jeder Sektion zum Austritt der getrockneten Furniere hin durch folgende Maßnahmen folgendermaßen aufgebaut: durch den Einbau einer Kettenabdichtung zur Minimierung des Luftstroms durch den stirnseitigen Durchbruch für die Transportketten; durch eine Bürstenabdichtung, beispielsweise mit einer Gewebeeinlage zwischen erster bzw. letzter Transportwalze und den Stirnwänden des Trockners, und durch verschließbare Öffnungen, beispielsweise durch einstellbare Klappen, oder eine sonstige verschließbare Öffnung in den Stirn- und/oder Seitenwänden der Sektionen des Trockners, um das Klima im Trockner gezielt einstellen zu können.
Während der Unterdruckbetrieb und seine Vorteile an sich allgemein bekannt sind (z.B. bei Härteofen für Mineralwolle, oder allgemein bei Trocknern für toxische Stoffe), ist dieser Betrieb in der Furnierindustrie, insbesondere aufgrund der Probleme der mit Kondensation, technisch bisher nicht eingesetzt worden. Die Verbesserungen der Abdichtung ermöglichen es außerdem, bei dem an sich vorteilhaften Unterdruckbetrieb ohne den Einsatz zusätzlicher thermischer Energie auszukommen.
Das heißluftbeaufschlagte Dichtfeld und die Kettenabdichtung sind besonders vorteilhafte Elemente der vorliegenden Erfindung.
Nachstehend wird die Erfindung in einem Ausführungsbeispiel anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf einen erfindungsgemäßen
Furniertrockner mit einer Mehrzahl von Sektionen,
Fig. 2 eine Sektion mit einer Vielzahl von Düsenkästen zum Trocknen der
Furniere,
Fig. 3a, b Dichtungen zum Abdichten von Transportketten an den Stirnwänden der Sektionen und Fig. 4a, b den Transport der Furniere im Bereich der Stirnseiten der Sektionen und Abdichtungen.
Ein Furniertrockner 1 (Fig. 1) weist beispielsweise eine sich über die gesamte Länge der in Figur 1 dargestellten Trocknungsanlage erstreckende Fördereinrichtung auf, welche mehrere übereinander angeordnete Band-, Rollen- oder Kettenförderer 1 umfasst. Die Durchlaufrichtung ist durch einen Pfeil A veranschaulicht. Längs der Fördereinrichtung sind in Durchlaufrichtung des Pfeils A beginnend hinter einer Eingangszone 2 hintereinander mehrere Sektionen 3 angeordnet, beispielsweise etwa bis zu zwanzig Sektionen, die alle im Wesentlichen bei derselben Temperatur betrieben werden; hinter einer Sektion 4 folgt ein Dichtfeld 5, die bei einem leichten Überdruck betrieben wird, beispielsweise 10 bis 30 Pa oberhalb des Normaldrucks oder des Umgebungsluftdrucks, und ein Kühlbereich 7, der aus drei Sektionen 8 besteht. Die Anzahl der Sektionen 3, 4 liegt im Regelfall zwischen fünf und fünfundzwanzig.
Jede der Sektionen 3 bis 8 hat ein eigenes Gehäuse. Insbesondere die Sektionen 3, 4 weisen jeweils Trennwände 9 auf, über die sie aneinander anschließen, und haben beispielsweise 2 bis 2,5 m Länge aufgebaut.
In den Sektionen 3, 4 wird der Druck im Inneren deutlich gegenüber dem umgebenden normalen Luftdruck abgesenkt, wie oben angegeben, um das Ausdünsten von Brüden, Lösemitteldämpfen und dgl. sowie das Absetzen von daraus kondensierenden Partikeln aus den Furnieren zu verhindern.
Jede Sektion 3, 4, 5 ist mit einer Einrichtung zum Erzeugen von trockener Luft ausgestattet oder steht mit einer solchen in Verbindung. Die Sektionen 3, 4 weisen jeweils einen Umluftventilator 10 (Fig. 1 , 2) zur Erzeugung einer
Trocknungsluftströmung innerhalb der jeweiligen Sektion 3 bzw. 4 auf. In jeder Sektion 3, 4 ist eine Heizeinrichtung 11 vorgesehen, über die die Luft in der Sektion 3, 4 entweder direkt (Heizwendel einer elektrischen Heizung oder Brenner) oder indirekt (über Dampf, Thermalöl oder Heißwasser) erwärmt wird. Ferner ist jede Sektion 3, 4 mit einer Einrichtung zum Abführen der erwärmten und mit Feuchtigkeit und Lösemitteln gesättigten Luft aus der Sektion 3, 4, den Brüden, versehen. Diese Einrichtung ist entweder ein jeder einzelnen Sektion 3, 4 zugeordneter Abluftventilator oder ein zentrales Abluft- und Absaugsystem, durch jede Sektion 3, 4 einzeln oder wenigstens eine Mehrzahl von Sektionen 3, 4 zu Gruppen zusammengefasst, entlüftet und die Brüden absaugt.
Entsprechend der in Fig. 1 dargestellten Ausgestaltung sind drei Gruppen von hintereinander angeordneten Sektionen 3, 4 zusammengefasst, deren Brüden jeweils gruppenweise gemeinsam über Leitungen 12, 13 und 14 zu einem zentralen Abluftventil 15 und von diesem zu einem Kamin 16 abgeleitet werden. Jede der Leitungen 12 bis 14 ist jeweils mit einer Drosselklappe 17 ausgestattet, um die Menge der abgesaugten Luft steuern oder regeln zu können.
Auch das Dichtfeld 5 ist mit einer Heizeinrichtung 18 verbunden, durch die über ein Zuluftventil 19 zugeführte warme Luft unter leichtem Überdruck in das Dichtfeld 5 eingebracht wird. Dem Dichtfeld 5 sind drei Kühlzonen 20 nachgeordnet.
Alternativ ist jede Sektion 3, 4 mit einem eigenen Abluftventilator oder sonstigen Mitteln zum Absaugen von Brüden ausgestattet, das in einer dem Fachmann bekannten Weise so ausgelegt ist, dass diese entsprechend dem gewünschten Trocknungsprofil über die Länge aller Sektionen abgesaugt wird.
In jeder der Sektionen 3, 4 strömt Luft von einem Umluftventilator 10 (Fig. 2), deren Strömungsrichtung durch einen Pfeil B bezeichnet ist, zu der Heizeinrichtung 11 und wird dort erwärmt. Von der Heizeinrichtung 11 wird die Luft in einen Druckraum 21 geführt. Der Druckraum 21 dient der gleichmäßigen Verteilung der Luft in die einzelnen Etagen eines mit Düsenkästen 22 ausgestatteten Trocknungsraumes 23. Die Luft wird dabei in die Düsenkästen 22 gedrückt, von welchen sie über Lochdüsen, welche an der Ober- bzw. Unterseite der Düsenkästen 22 angeordnet sind, senkrecht auf die Furniere geblasen wird, die den Trocknungsraum 23 zwischen den Düsenkästen 22 durchlaufen. Dabei liegen die Furniere auf Tragrollen auf und werden mittels einer (hier nicht näher erläuterten) Transporteinrichtung senkrecht zur Betrachtungsebene von Fig. 2 gefördert. Die Tragrollen sind zwischen und leicht oberhalb der Düsenkästen 22 angeordnet, so dass die Trocknungsluft zwischen den Tragrollen auf die Furniere strömt.
Um eine optimale Strömung und Einbringung der Trocknungsluft aus einem Deckenkasten 24 in den Druckraum 21 und aus diesem über die Düsenkästen 22 entlang den Furnieren in einen Saugraum 25 zu gewährleisten, ist die Breite des Druckraums 21 im Verhältnis zu der Breite des Saugraums 25 größer.
Mittels des Abluftkamins wird ein Teil der Trocknungsluft absaugt, so dass der Luftdruck im Inneren jeder der Sektionen 3, 4 um bis zu 300 Pa abgesenkt werden kann. Durch das gleichzeitige Absaugen der in der Trocknungsluft enthaltenen Substanzen wird verhindert, dass diese sich an den Innenwänden der Sektionen 3, 4 oder an anderen Stellen absetzen können. Auf diese Weise wird jegliche Korrosion vermieden. Die Abluft wird vorzugsweise aus dem Saugraum des ersten Ventilators 10 abgesaugt.
Die von dem Ventilator 25 abgesaugte Trocknungsluft wird vorzugsweise durch eine (hier nicht dargestellte) Filteranlage geführt, in der gezielt korrodierende Bestandteile der Trocknungsluft ausgeschieden werden, so dass die gereinigte Trocknungsluft wieder dem System zugeführt werden kann, wo dies erforderlich ist.
An der Stirnseite derjenigen Sektionen 3, 4, deren Nachbarsektion einen anderen Unterdrück aufweisen soll oder aufweisen kann, ist eine einstellbare Klappe 26 angeordnet, um den Luftdruck, die Temperatur sowie den Feuchtegehalt und/oder weitere Parameter im Inneren der jeweiligen Sektion 3, 4 einstellen zu können.
Sofern die Furniere über von Ketten angetriebene Rollen oder Transportbänder transportiert werden, werden auch diese in dem Bereich, in dem die Ketten aus den Stirnwänden derjenigen Sektionen 3, 4 heraustreten, an denen Druckunterschiede zu erwarten sind, weitgehend abgedichtet, um den Unterdrück in den Sektionen 3, 4 weitestgehend aufrechtzuerhalten.
In einem Führungsbereich 27 (Fig. 3a) einer Kette 28 hat diese einen freien Querschnitt 29. Am Austritt der Kette 28 aus der Wandung der jeweiligen Sektion 3, 4 sind oberhalb und unterhalb der Kette 28 Abdichtungsplatten 30, 31 vorgesehen, die zu der Kette 28 hin zusätzlich mit elastischen Dichtlippen oder Dichtlamellen 32 ausgestattet sind.
Für den Transport von Furnieren 36 werden Rollenpaare 33, 37 und 34, 38 (Fig. 4a) eingesetzt, zwischen denen die Furniere 36 hindurchgeführt werden. Erfindungsgemäß sind, um Undichtigkeiten der jeweiligen der Sektionen 3, 4 am Eintritt bzw. Austritt der Furniere 36 weitgehend einzugrenzen und den Verlust den Unterdrucks im Inneren der jeweiligen der Sektionen 3, 4 einzudämmen, Abdichtvorrichtungen 39, 40 vorgesehen, die jeweils mit den Rollen 34 und 38 auf der Unter- bzw. der Oberseite der Furniere 36 Zusammenwirken, um das Eindringen von Luft in die jeweilige der Sektionen 4 bis 6 durch den offenen Schlitz 41 zu verhindern, der Bereich einer stirnseitigen Außenwand 42 vorhanden ist.
Die Abdichtvorrichtungen 39 umfassen beispielsweise eine Vielzahl von beispielsweise von Tierhaar oder aus Metalldraht gebildeten Borsten 43 oder Lamellen, die beispielsweise aus Gummi oder Kunststoff bestehen. Die Borsten 43 werden von einem Träger 44 gebündelt, der vorzugsweise an der Innenseite der Außenwand 42 befestigt ist.
Die gemäß der Erfindung vorgesehenen Maßnahmen, um einen erheblichen Unterdrück in den Sektionen 3, 4 aufrechtzuerhalten, lassen sich in allen Typen von Furniertrocknern realisieren, beispielsweise in dem eingangs bereits genannten Furniertrockner, der in WO 03/025484 A1 offenbart wird, oder in dem aus WO 2005/047793 A1 bekannten Furniertrockner, der eine schleifenförmige Führung der Furniere zwischen zwei Transportbändern offenbart.

Claims

Patentansprüche
1. Trockner zum Trocknen von Furnieren (36) mit einer Mehrzahl von Sektionen (3, 4), in denen Trocknungsmittel zum Trocknen der Furniere (36) vorhanden sind, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einer der Sektionen (3, 4) ein Mittel zum Erzeugen eines Unterdrucks in der jeweiligen Sektion (3, 4) vorhanden ist.
2. Trockner nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel wenigstens eine Absaugeinrichtung oder einen Ventilator zum Absaugen von Luft aus dem Innenraum der jeweiligen Sektion (3, 4) umfasst.
3. Trockner nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Ventilator auf der Oberseite der jeweiligen Sektion (3, 4), insbesondere auf der oberseitigen Wandung der jeweiligen Sektion (3, 4), angeordnet ist.
4. Trockner nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Ventilator jeweils oberhalb eines Umluftventilators (10) angeordnet ist.
5. Trockner nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel zum Abdichten des Innenraums der jeweiligen Sektion (3, 4) vorgesehen sind.
6. Trockner nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel Abdichtungen an einer Kette (28) zum Antrieb von Rollen (33, 37; 34, 38) im Bereich einer stirnseitigen Außenwand (42) der jeweiligen Sektion (4 bis 6) umfassen.
7. Trockner nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel Abdichtvorrichtungen (39, 40) zum Abdichten von Rollen (34, 38) im Bereich der stirnseitigen Außenwand (42) aufweisen.
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