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WO2022075323A1 - 車両用ガラス及びその製造方法 - Google Patents

車両用ガラス及びその製造方法 Download PDF

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WO2022075323A1
WO2022075323A1 PCT/JP2021/036832 JP2021036832W WO2022075323A1 WO 2022075323 A1 WO2022075323 A1 WO 2022075323A1 JP 2021036832 W JP2021036832 W JP 2021036832W WO 2022075323 A1 WO2022075323 A1 WO 2022075323A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
vehicle
glass
hole
functional film
glass plate
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2021/036832
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
奈々 佐藤
達夫 大矢
宏徳 今
直樹 小川
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
AGC Inc
Original Assignee
Asahi Glass Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Asahi Glass Co Ltd filed Critical Asahi Glass Co Ltd
Priority to CN202180068398.0A priority Critical patent/CN116323186A/zh
Priority to JP2022555508A priority patent/JP7719380B2/ja
Publication of WO2022075323A1 publication Critical patent/WO2022075323A1/ja
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Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J1/00—Windows; Windscreens; Accessories therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J1/00—Windows; Windscreens; Accessories therefor
    • B60J1/08—Windows; Windscreens; Accessories therefor arranged at vehicle sides
    • B60J1/12—Windows; Windscreens; Accessories therefor arranged at vehicle sides adjustable
    • B60J1/16—Windows; Windscreens; Accessories therefor arranged at vehicle sides adjustable slidable
    • B60J1/17—Windows; Windscreens; Accessories therefor arranged at vehicle sides adjustable slidable vertically

Definitions

  • This disclosure relates to vehicle glass and its manufacturing method.
  • a technique for forming a functional film (a film for the purpose of shielding ultraviolet rays, shielding infrared rays, imparting water repellency, imparting anti-fog property, etc.) on vehicle glass that is supported by a vehicle so as to be able to move up and down is known. (See, for example, Patent Document 1).
  • the vehicle glass that is supported by the vehicle so that it can be raised and lowered may have a hole at the bottom to which the raising and lowering mechanism is attached.
  • the functional film formed on the vehicle glass could be used to improve workability when attaching the elevating mechanism.
  • the purpose of the present disclosure is to improve workability when attaching the elevating mechanism by utilizing the functional film formed on the vehicle glass.
  • One aspect of the present disclosure is vehicle glass that can be lifted and lowered and supported by the vehicle.
  • the functional film is disclosed as vehicle glass, which is also formed on the peripheral wall portion of the hole.
  • FIG. 3 is a schematic view showing a vehicle glass according to one of the embodiments of the present disclosure, wherein an example of an elevating mechanism is attached to the vehicle glass from the vehicle interior side. It is a schematic diagram which shows the said vehicle glass in a single item state. It is a schematic partial sectional view of the said vehicle glass along the line AA of FIG. It is a schematic sectional drawing through a hole in the said vehicle glass. It is a schematic flowchart which shows the flow of the manufacturing method of the glass for a vehicle by one of the embodiments of this disclosure. It is a schematic cross-sectional view explaining an example of a drilling method. It is a top view explaining the measurement point of a film thickness. It is sectional drawing explaining the measurement point of the film thickness.
  • FIG. 1 is a schematic view showing a vehicle glass 1 to which an example of the elevating mechanism 2 according to one of the embodiments of the present disclosure is attached from the vehicle interior side
  • FIG. 2 is a single-item vehicle glass 1, that is, It is the schematic which shows only the glass 1 for a vehicle.
  • FIG. 3 is a schematic partial cross-sectional view of the vehicle glass 1 along the lines AA of FIG.
  • the vehicle glass 1 is supported by the vehicle door (not shown) so as to be able to move up and down via the lifting mechanism 2.
  • the vehicle glass 1 may be electrically lifted and lowered, or may be manually lifted and lowered.
  • the details of the elevating mechanism 2 are arbitrary, and are not limited to the X-arm type as shown in FIG. 1, but may be a wire type that elevates and lowers with a guide rail in the vertical direction.
  • the elevating mechanism 2 is arranged in the space between the inner panel and the outer panel of the vehicle door (not shown).
  • the vehicle glass 1 has holes 10 and 11 to which the elevating mechanism 2 is attached at the lower part.
  • the elevating mechanism 2 is attached to the vehicle glass 1 via fastening the bolts 20 and 21 inserted into the holes 10 and 11 and the nut 22 (see FIG. 4).
  • the elevating mechanism 2 is fastened to the vehicle glass 1 at two places, but the number of places to be fastened is arbitrary, and may be one place or three or more places. ..
  • the vehicle glass 1 includes a glass plate 110 and a functional film 120 formed on the vehicle interior side surface 110A of the glass plate 110.
  • the glass plate 110 is a highly transparent plate material and has a shape that covers the upper opening of the vehicle door (not shown).
  • the material of the glass plate 110 is arbitrary, such as inorganic glass such as soda lime glass, borosilicate glass, aluminosilicate glass, lithium silicate glass, non-alkali glass, and quartz glass, and organic glass such as polycarbonate and acrylic. It may be.
  • the glass plate 110 may have a curved surface with a radius of curvature that fits, for example, the design shape of the vehicle.
  • the functional film 120 is a film having a predetermined function and is formed on the surface of the glass plate 110.
  • the predetermined function is arbitrary, but may be any one or more, for example, shielding of ultraviolet rays, shielding of infrared rays, imparting water repellency, imparting anti-fog property, and the like.
  • the functional film 120 is a single layer, it may be formed of a plurality of layers in a manner in which each layer has a different function.
  • the range of formation of the functional film 120 on the vehicle interior side surface 110A of the glass plate 110 is arbitrary, but may be, for example, the entire vehicle interior side surface of the glass plate 110, or the entire vehicle interior side surface excluding the upper edge. It may be. However, in the present embodiment, the functional film 120 is also formed on the peripheral wall portions 30 (see FIGS. 4 and later) of the holes 10 and 11.
  • FIG. 4 is a schematic cross-sectional view through the hole 10 in the vehicle glass 1.
  • the configuration relating to the hole 10 will be mainly described, but the same may be applied to the hole 11.
  • the cross-sectional structure of FIG. 4 is basically the same for the peripheral wall portion 30 of the hole 10, but as will be described later, the film thickness of the functional film 120 may not be uniform.
  • the peripheral wall portion 30 of the hole 10 has a wall surface 31 substantially perpendicular to the glass plate 110, and an inclined surface 32 between the vehicle interior side surface 110A around the hole 10 and the wall surface 31. .. Further, the peripheral wall portion 30 has an inclined surface 33 between the vehicle outer surface 110B around the hole 10 and the wall surface 31.
  • substantially vertical is a concept that allows a certain degree of deviation, such as when the glass plate 110 has a curved surface with a slight radius of curvature.
  • the functional film 120 is also formed on the peripheral wall portion 30 of the hole 10. Specifically, the functional film 120 is formed on the wall surface 31 and the inclined surfaces 32 and 33.
  • the hole 10 is formed with an inner diameter significantly larger than the diameter of the shaft portion 200 of the bolt 20 for adjusting the installation of the vehicle glass 1. Therefore, the shaft portion 200 of the bolt 20 may hit the peripheral wall portion 30 of the hole 10 at the time of assembly, installation adjustment, or the like.
  • the functional film 120 since the functional film 120 is also formed on the peripheral wall portion 30, the functional film 120 functions to protect the peripheral wall portion 30, and the peripheral wall portion 30 of the glass plate 110 is provided. Can be protected. That is, the portion of the functional film 120 formed on the wall surface 31 is scratched on the glass plate 110 due to interference that may occur between the shaft portion 200 of the bolt 20 and the peripheral wall portion 30 during assembly or the like.
  • the function of the portion of the functional film 120 formed on the wall surface 31 to protect the peripheral wall portion 30 against the shaft portion 200 of the bolt 20 is also referred to as a “wall surface protection function”.
  • the bolt 20 and the nut 22 are assembled along the central axis of the hole 10 as schematically shown by arrows R401 and 402 in FIG.
  • the corner of the seat surface portion 221 of the nut 22 may hit the inclined surface 33 of the peripheral wall portion 30 due to an assembly error or the like (see arrow R402).
  • the seat surface portion 221 of the nut 22 is guided to a regular position by hitting the inclined surface 33. That is, the inclined surface 33 of the peripheral wall portion 30 has a guide function for guiding the nut 22 to a normal position.
  • the guide function of the inclined surface 33 of the peripheral wall portion 30 can be effectively enhanced. That is, since the functional film 120 has a significantly lower coefficient of friction than the glass plate 110, the guide function can be effectively promoted.
  • the above-mentioned guide function also applies to the bolt 20 as well. That is, even if the bolt 20 is deviated from the regular position or orientation during assembly, the shaft portion 200 or the like of the bolt 20 hits the inclined surface 32 to guide (correct) the bolt 20 to the regular position or orientation. That is, the inclined surface 32 of the peripheral wall portion 30 has a guide function for guiding the bolt 20 so that it can be assembled at a regular position and orientation. Further, according to the present embodiment, as described above, since the functional film 120 is also formed on the peripheral wall portion 30, the guide function of the inclined surface 32 of the peripheral wall portion 30 can be effectively enhanced. Further, even if the bolt 20 accidentally hits the vehicle interior side surface 110A of the glass plate 110 when assembling the bolt 20, the functional film 120 on the vehicle interior side surface 110A may damage the glass plate 110. The possibility of occurrence can be reduced.
  • the portion of the functional film 120 formed on the inclined surface 33 functions to protect the peripheral wall portion 30 when the corner of the seat surface portion 221 of the nut 22 hits the inclined surface 33 of the peripheral wall portion 30.
  • the peripheral wall portion 30 of the glass plate 110 can be protected. That is, the portion of the functional film 120 formed on the inclined surface 33 is scratched on the glass plate 110 due to interference that may occur between the seat surface portion 221 of the nut 22 and the peripheral wall portion 30 during assembly or the like. Etc. can be reduced.
  • the function of the portion of the functional film 120 formed on the inclined surface 33 to protect the peripheral wall portion 30 against the seat surface portion 221 of the nut 22 is also referred to as an “inclined surface protection function”.
  • FIG. 5A is a schematic flowchart showing the flow of the manufacturing method of the vehicle glass 1.
  • FIG. 5B is a schematic cross-sectional view illustrating an example of a drilling method. Although the configuration related to the hole 10 will be described with reference to FIG. 5B, the same may be applied to the hole 11.
  • the method for manufacturing the vehicle glass 1 first includes a step (step S500) of preparing the glass plate 110.
  • the method for manufacturing the glass plate 110 is arbitrary, and a widely known method may be used.
  • the method for manufacturing the vehicle glass 1 includes a step (step S502) of forming the holes 10 and 11 in the glass plate 110.
  • the holes 10 and 11 may be formed by a drill or the like.
  • the penetrating drill is lengthened and the grinding part overlaps (partially grinds twice). Therefore, it is desirable to remove the constriction (see the right figure indicated by the arrow R500 in FIG. 5B).
  • the wall surface 31 can be formed in a smooth manner with reduced constriction.
  • the method for manufacturing the vehicle glass 1 includes a step (step S504) of applying the liquid composition which is the material of the functional film 120 to the vehicle interior side surface 110A of the glass plate 110.
  • a general application method such as spin coating, dip coating, spray coating, flow coating, and die coating can be used.
  • the flow coat can be particularly preferably used in the case of the glass plate 110 having a curved surface.
  • the holes 10 and 11 are formed in the glass plate 110. Therefore, when the liquid composition is applied to the vehicle interior side surface 110A of the glass plate 110, the liquid composition becomes the holes 10 and 11. It goes inside and the peripheral wall portion 30 is also coated.
  • the method for manufacturing the vehicle glass 1 may include a removal step (step S506) for removing a part of the liquid composition applied to the glass plate 110.
  • a removal step may preferably be implemented by the method disclosed in International Patent Publication No. 2017/086438 incorporated herein by disclosure. That is, although not described in detail here, the removing step is executed after applying the coating liquid of the liquid composition on the vehicle interior side surface 110A of the glass plate 110 in the coating step, and the glass plate 110 coated with the coating liquid is applied.
  • One of the coating liquids in the coating area which holds the surface in any orientation such as upward, downward, or frontal, and is located on the lower side of the glass plate 110 and has a constant width from the lower side to the upper side.
  • the coating liquid may be adapted so as to easily enter the holes 10 and 11 by a blade or the like.
  • the removal direction (wiping direction) by the blade is from the upper side to the lower side of the glass plate 110, from the front side to the rear side of the glass plate 110, and from the rear side to the front side of the glass plate 110. It may be in any of the directions toward the side. Further, instead of or in addition to the removal by the blade, a part of the coating liquid may be removed by suction or the like.
  • the method for manufacturing the vehicle glass 1 includes a step (step S508) of drying the glass plate 110 coated with the liquid composition.
  • the functional film is formed not only on the vehicle interior side surface 110A of the glass plate 110 but also on the peripheral wall portion 30 of the hole 10 (the same applies to the hole 11). It is possible to obtain the vehicle glass 1 to which 120 is given.
  • FIGS. 7A to 7D are tables showing measurement data in each vehicle glass 1.
  • FIG. 6A corresponds to the Q1 portion surrounded by the dotted line in FIG. 2
  • FIG. 6B corresponds to the Q2 portion surrounded by the dotted line in FIG. 5B.
  • the peripheral wall portion 30 to which the functional film 120 is not attached is shown for the purpose of explaining the measurement point, but in reality, the functional film 120 is attached to the peripheral wall portion 30 as shown in FIG. There is.
  • the film thickness measurement points are the points a, b, and c- at each of the four angular positions A1 to A4 around the hole 10, as shown in FIG. 6B.
  • the angle positions A1 to A4 are set every 90 degrees.
  • the point a is a position on the vehicle interior side surface 110A around the hole 10 and is a predetermined distance L1 from the first boundary point P1 between the vehicle interior side surface 110A around the hole 10 and the inclined surface 32 (in this example, the point a). It is a position near 10 mm).
  • Point b is a position on the vehicle interior side surface 110A around the hole 10 and is a position at the edge of the hole 10 (that is, a position near the first boundary point P1).
  • the point b may be located within 2 mm from the first boundary point P1. In this example, it is a position 2 mm from the first boundary point P1.
  • Points c-1 to c-3 are positions on the inclined surface 32 of the peripheral wall portion 30.
  • Point c-2 is a position substantially at the center of the inclined surface 32
  • point c-1 is a position close to the first boundary point P1
  • point c-3 is between the wall surface 31 and the inclined surface 32. It is a position close to the second boundary point P2.
  • points c-1 and c-3 are positions 1 to 50 ⁇ m from the first boundary point P1 and positions 1 to 50 ⁇ m from the second boundary point P2, respectively.
  • Point c-4 is a position on the wall surface 31 of the peripheral wall portion 30. Since the film thickness of the functional film 120 on the wall surface 31 varied, measurements were taken at two locations, a relatively thin portion and a relatively thick portion. In this example, the point c-4 is substantially the center of the wall surface 31.
  • Point c-5 is a position near the boundary point between the inclined surface 33 of the peripheral wall portion 30 and the vehicle outer surface 110B, and is the position at the edge of the hole 10.
  • the point c-5 may be located within 2 mm from the boundary point between the inclined surface 33 and the vehicle outer surface 110B.
  • the point c-6 is a position on the outer surface of the vehicle around the hole 10. In this example, points c-5 and c-6 are located 10 to 200 ⁇ m and 0.5 to 3 mm, respectively, from the boundary point between the vehicle outer surface 110B and the inclined surface 33 around the hole 10. The position.
  • FIG. 7A shows the measurement result (indicated as “L-front” in the title column) of the front hole 10 of the vehicle glass 1 related to the left door
  • FIG. 7B shows the vehicle related to the left door.
  • the measurement result (indicated as "L-after” in the title column) relating to the hole 11 on the rear side of the glass 1 is shown.
  • FIG. 7C shows the measurement result (indicated as "R-front” in the title column) of the front hole 10 of the vehicle glass 1 related to the right door
  • FIG. 7D shows the right door.
  • the measurement result (indicated as "R-rear” in the title column) relating to the hole 11 on the rear side of the vehicle glass 1 is shown.
  • the unit of the numerical value in each column shown in FIGS. 7A to 7D is ⁇ m.
  • FIGS. 7A to 7D "difficult to confirm” means that the measurement could not be performed due to damage or the like when the measurement was performed by the following measurement method.
  • the film thickness measurement method may be realized by any of the following, or a different method may be adopted for each measurement point.
  • the thickness of the functional film 120 is calculated as the film thickness by observing the height difference between the surface of the glass plate 110 and the surface of the functional film 120 from the cross-sectional profile measured by the white interferometer.
  • the film thickness on the wall surface 31 is measured as the thickness in the direction perpendicular to the wall surface 31, and the film thickness on the inclined surface 32 (the same applies to the inclined surface 33) is measured as the thickness in the direction perpendicular to the inclined surface 32.
  • the tendency to have the following characteristics was confirmed.
  • the tendency does not mean that such a feature is always confirmed, but means, for example, a mode in which 70% or more of the 10 samples have the same feature.
  • the functional film 120 is formed on the wall surface 31, and has a film thickness of about 0.5 ⁇ m even in a relatively thin portion, and has a film thickness of more than 1 ⁇ m in a relatively thick portion. There is. Therefore, it can be expected that the above-mentioned wall protection function will be realized.
  • the functional film 120 was also formed on the inclined surface 32, and was confirmed at all points c-1 to c-3. Further, on the inclined surface 32, the functional film 120 has a film thickness of about 0.3 ⁇ m even at a relatively thin portion. Therefore, it can be expected that the above-mentioned guide function and inclined surface protection function will be realized.
  • the functional film 120 has a portion of the inclined surface 32 of the peripheral wall portion 30 having a film thickness larger than the minimum film thickness of the wall surface 31.
  • the minimum film thickness of the wall surface 31 is about 0.5 ⁇ m
  • the minimum film thickness of the inclined surface 32 is 9.3 ⁇ m (see FIG. 7A) as in point c-2. I was able to confirm where I had it. As a result, it can be expected that the above-mentioned guide function and inclined surface protection function will be effectively realized.
  • the functional film 120 has a film thickness larger than the maximum film thickness of the wall surface 31 on the inclined surface 32 of the peripheral wall portion 30 at a relatively large number of angle positions (for example, more than half of the angle positions) among the angle positions A1 to A4.
  • a relatively large number of angle positions for example, more than half of the angle positions
  • the maximum film thickness of the wall surface 31 does not increase significantly. Therefore, at each of the angle positions A1, A2, and A4, the maximum film thickness of the wall surface 31 is about 2.8 ⁇ m (see FIG. 7D), whereas on the inclined surface 32, for example, point c-2.
  • FIG. 7D it was possible to confirm a portion having a significantly large film thickness such as 8.3 ⁇ m (see FIG. 7D). As a result, it can be expected that the above-mentioned guide function and inclined surface protection function will be effectively realized.
  • the maximum film thickness of the wall surface 31 is larger than the film thickness of the inclined surface 32 of the peripheral wall portion 30 at the specific angle position A3 among the angle positions A1 to A4.
  • the film thickness is 2.7 ⁇ m at the maximum, whereas at the angle position A3, the film thickness is 10.0 ⁇ m even at a relatively thin place.
  • the film thickness is 14.7 ⁇ m at a relatively thick portion. This is significantly larger than the film thickness on the inclined surface 32 of the peripheral wall portion 30 (for example, in FIG. 7A, the film thickness at the angle position A3 is 3.4 ⁇ m at the maximum).
  • the film thickness of the functional film 120 increases and then decreases from the first boundary point P1 to the second boundary point P2. That is, the functional film 120 tends to have the largest point c-2 among the points c-1 to c-3. Thereby, it can be expected that the above-mentioned inclined surface protection function is effectively realized.
  • point c-2 has a film thickness of about 0.8 ⁇ m even when it is relatively thin, and has a film thickness of more than 3 ⁇ m in a relatively large number of measurement samples.
  • the functional film 120 is located near the point b (near the first boundary point P1 on the vehicle interior side surface 110A around the holes 10 and 11) at the point c-2 between the first boundary point P1 and the second boundary point P2.
  • the film thickness is larger than the position of).
  • the film thickness at the point c-2 is larger than the film thickness at the point b at each of the angle positions A1 to A4.
  • the film thickness at the point c-2 is smaller than the film thickness at the point b only at the angle position A4, but basically, the film thickness at the point c-2 is the film thickness at the point b. It was confirmed that the film thickness was larger than that of. Thereby, it can be expected that the above-mentioned inclined surface protection function is effectively realized.
  • the functional film 120 is formed at a point b (a position near the first boundary point P1 on the vehicle interior side surface 110A around the holes 10 and 11), and even if it is relatively thin, it is about 1.0 ⁇ m. It has a film thickness.
  • the bolt 20 similar to the bolt 21
  • the nut 22 are loosened and the installation adjustment is performed, the lower surface 201 (see FIG. 4) of the head of the bolt 20 and the surface of the glass plate 110 on the passenger compartment side.
  • the slip between the 110A and the 110A becomes smooth, and it becomes easy to perform the installation adjustment without damaging the glass plate 110.
  • the peripheral wall portions 30 of the holes 10 and 11 have a region in which the functional film 120 is not formed in the thickness direction of the glass plate 110, in other words, the functional film 120 is formed on the entire peripheral wall portion 30. It is preferable that it is partially formed rather than.
  • the guide function of the inclined surface 32 and the wall surface 31 can be improved. Further, by reducing the formation region of the functional film 120, it can be manufactured at a lower cost.

Landscapes

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Abstract

車両用ガラスに形成される機能膜を利用して、昇降機構を取り付ける際の作業性を高める。　昇降可能に車両に支持される車両用ガラス１であって、昇降機構が取り付けられる孔１０、１１を下部に有するガラス板１１０と、ガラス板１１０における車室側表面１１０Ａに形成された機能膜１２０とを備え、機能膜１２０は、孔１０、１１の周壁部３０にも形成される、車両用ガラス１が開示される。

Description

車両用ガラス及びその製造方法
　本開示は、車両用ガラス及びその製造方法に関する。
　昇降可能に車両に支持される車両用ガラスに、機能膜（紫外線の遮蔽、赤外線の遮蔽、撥水性の付与、防曇性の付与等を目的とした被膜）を形成する技術が知られている（例えば特許文献１参照）。
特開２０１６－０８４２７６号公報
　ところで、昇降可能に車両に支持される車両用ガラスは、昇降機構が取り付けられる孔を下部に有する場合がある。このような場合、車両用ガラスに形成される機能膜を利用して、昇降機構を取り付ける際の作業性を高めることができれば有用である。
　そこで、本開示は、車両用ガラスに形成される機能膜を利用して、昇降機構を取り付ける際の作業性を高めることを目的とする。
　本開示の１つの側面では、昇降可能に車両に支持される車両用ガラスであって、
　昇降機構が取り付けられる孔を下部に有するガラス板と、
　前記ガラス板における車室側表面に形成された機能膜とを備え、
　前記機能膜は、前記孔の周壁部にも形成される、車両用ガラスが開示される。
　本開示によれば、車両用ガラスに形成される機能膜を利用して、昇降機構を取り付ける際の作業性を高めることが可能となる。
本開示の実施形態の一つによる車両用ガラスであって、昇降機構の一例が取り付けられた車両用ガラスを車室側から示す概略図である。 単品状態の前記車両用ガラスを示す概略図である。 図２のラインＡ－Ａに沿った前記車両用ガラスの概略部分断面図である。 前記車両用ガラスにおける孔を通る概略的な断面図である。 本開示の実施形態の一つによる車両用ガラスの製造方法の流れを示す概略的なフローチャートである。 孔あけ方法の一例を説明する概略的な断面図である。 膜厚の測定点を説明する平面図である。 膜厚の測定点を説明する断面図である。 左側ドア用の車両用ガラスにおける前側の孔に係る測定データを示す表である。 左側ドア用の車両用ガラスにおける後側の孔に係る測定データを示す表である。 右側ドア用の車両用ガラスにおける前側の孔に係る測定データを示す表である。 右側ドア用の車両用ガラスにおける後側の孔に係る測定データを示す表である。
　以下、添付図面を参照しながら各実施形態について詳細に説明する。なお、図面の寸法比率はあくまでも一例であり、これに限定されるものではなく、また、図面内の形状等は、説明の都合上、部分的に誇張している場合がある。
　図１は、本開示の実施形態の一つによる昇降機構２の一例が取り付けられた車両用ガラス１を車室側から示す概略図であり、図２は、単品状態の車両用ガラス１、すなわち車両用ガラス１のみを示す概略図である。図３は、図２のラインＡ－Ａに沿った車両用ガラス１の概略部分断面図である。
　車両用ガラス１は、昇降機構２を介して昇降可能に車両のドア（図示せず）に支持される。例えば、車両用ガラス１は、電動式で昇降可能とされてもよいし、手動式で昇降可能とされてもよい。なお、昇降機構２の詳細は、任意であり、図１に示すようなＸアーム型に限られず、上下方向のガイドレールで昇降させるワイヤー型等であってもよい。なお、昇降機構２は、車両のドア（図示せず）のインナパネルとアウタパネルとの間の空間に配置される。
　車両用ガラス１は、図２に示すように、昇降機構２が取り付けられる孔１０、１１を下部に有する。本実施形態では、昇降機構２は、孔１０、１１に挿通されるボルト２０、２１とナット２２（図４参照）との締結を介して、車両用ガラス１に取り付けられる。なお、本実施形態では、一例として、昇降機構２は、２箇所で車両用ガラス１に締結されるが、締結される箇所の数は任意であり、１箇所や３箇所以上であってもよい。
　車両用ガラス１は、図３に示すように、ガラス板１１０と、ガラス板１１０における車室側表面１１０Ａに形成された機能膜１２０とを含む。
　ガラス板１１０は、透過性の高い板材であり、車両のドア（図示せず）の上部の開口部を覆う形状を有する。なお、ガラス板１１０の材質としては、任意であり、ソーダライムガラス、ホウ珪酸ガラス、アルミノシリケートガラス、リチウムシリケートガラス、無アルカリガラス、石英ガラス等の無機ガラスや、ポリカーボネート、アクリル等の有機ガラス等であってもよい。ガラス板１１０は、例えば車両のデザイン形状に適合するような曲率半径の曲面を有してよい。
　機能膜１２０は、所定の機能を有する皮膜であり、ガラス板１１０の表面に形成される。所定の機能は、任意であるが、例えば、紫外線の遮蔽、赤外線の遮蔽、撥水性の付与、防曇性の付与等のいずれか１つ以上であってよい。なお、機能膜１２０は、一層であるが、層ごとに機能の異なる態様で、複数層で形成されてもよい。
　ガラス板１１０における車室側表面１１０Ａにおける機能膜１２０の形成範囲は、任意であるが、例えば、ガラス板１１０における車室側表面全体であってもよいし、上縁を除く車室側表面全体であってもよい。ただし、本実施形態では、機能膜１２０は、孔１０、１１の周壁部３０（図４以降参照）にも形成される。
　図４は、車両用ガラス１における孔１０を通る概略的な断面図である。以下では、主に、孔１０に係る構成について説明するが、孔１１についても同様であってよい。また、図４の断面構成は、孔１０の周壁部３０で基本的に同じであるが、後述するように、機能膜１２０の膜厚は、均一でない場合がありうる。
　図４に示すように、孔１０の周壁部３０は、ガラス板１１０に対して略垂直な壁面３１と、孔１０まわりの車室側表面１１０Ａと壁面３１の間に傾斜面３２と、を有する。また、周壁部３０は、孔１０まわりの車外側表面１１０Ｂと壁面３１の間に傾斜面３３を有する。なお、“略垂直”とは、ガラス板１１０が僅かな曲率半径の曲面を有する場合等、ある程度のズレを許容する概念である。
　本実施形態では、図４に示すように、機能膜１２０は、孔１０の周壁部３０にも形成される。具体的には、機能膜１２０は、壁面３１、及び傾斜面３２、３３上に形成される。
　ところで、図４に模式的に示しかつ上述したように、昇降機構２を車両用ガラス１に取り付ける際に、孔１０には、車室側からボルト２０が挿通され、挿通されたボルト２０は、車外側でナット２２に締結される。
　孔１０は、車両用ガラス１の建付け調整等のために、ボルト２０の軸部２００の径よりも有意に大きい内径で形成される。したがって、組み付けの際や建付け調整の際等に、ボルト２０の軸部２００が孔１０の周壁部３０に当たる場合がありうる。
　この点、本実施形態によれば、上述したように、周壁部３０にも機能膜１２０が形成されるので、機能膜１２０が周壁部３０を保護する機能を果たし、ガラス板１１０の周壁部３０を保護できる。すなわち、機能膜１２０のうちの、壁面３１に形成される部分が、組み付けの際等にボルト２０の軸部２００と周壁部３０との間で生じうる干渉に起因したガラス板１１０の傷付き等の可能性を、低減できる。以下、このように、機能膜１２０のうちの、壁面３１に形成される部分が、ボルト２０の軸部２００に対して周壁部３０を保護する機能を、「壁面保護機能」とも称する。
　また、車両用ガラス１への昇降機構２の組み付けの際、ボルト２０とナット２２は、図４に矢印Ｒ４０１、４０２で模式的に示すように、孔１０の中心軸に沿って組み付けられる。この際、組み付け誤差等に起因して、ナット２２の座面部２２１の角が、周壁部３０の傾斜面３３に当たる場合がありうる（矢印Ｒ４０２参照）。この場合、ナット２２の座面部２２１は、傾斜面３３に当たることで、正規の位置へと案内される。すなわち、周壁部３０の傾斜面３３は、ナット２２を正規の位置へと案内するガイド機能を有する。
　この点、本実施形態によれば、上述したように、周壁部３０にも機能膜１２０が形成されるので、周壁部３０の傾斜面３３のガイド機能を効果的に高めることができる。すなわち、機能膜１２０は、摩擦係数がガラス板１１０よりも有意に低いので、ガイド機能を効果的に促進できる。
　また、上述のガイド機能は、ボルト２０に対しても同様に当てはまる。すなわち、組み付け時にボルト２０が正規の位置や向きに対してずれている場合でも、ボルト２０の軸部２００等が傾斜面３２に当たることで、正規の位置や向きへと案内（矯正）される。すなわち、周壁部３０の傾斜面３２は、ボルト２０を正規の位置及び向きで組み付けられるように案内するガイド機能を有する。そして、本実施形態によれば、上述したように、周壁部３０にも機能膜１２０が形成されるので、周壁部３０の傾斜面３２のガイド機能を効果的に高めることができる。また、ボルト２０の組み付けの際に、誤ってボルト２０がガラス板１１０の車室側表面１１０Ａに当たってしまった場合でも、車室側表面１１０Ａ上の機能膜１２０によって、ガラス板１１０に傷付き等が生じる可能性を、低減できる。
　また、機能膜１２０のうちの、傾斜面３３に形成される部分は、ナット２２の座面部２２１の角が、周壁部３０の傾斜面３３に当たる際に、周壁部３０を保護する機能を果たし、ガラス板１１０の周壁部３０を保護できる。すなわち、機能膜１２０のうちの、傾斜面３３に形成される部分が、組み付けの際等にナット２２の座面部２２１と周壁部３０との間に生じうる干渉に起因したガラス板１１０の傷付き等の可能性を、低減できる。以下、このように、機能膜１２０のうちの、傾斜面３３に形成される部分が、ナット２２の座面部２２１に対して周壁部３０を保護する機能を、「傾斜面保護機能」とも称する。
　次に、図５Ａ及び図５Ｂを参照して、上述した車両用ガラス１の製造方法について説明する。
　図５Ａは、車両用ガラス１の製造方法の流れを示す概略的なフローチャートである。図５Ｂは、孔あけ方法の一例を説明する概略的な断面図である。なお、図５Ｂでは、孔１０に係る構成について説明するが、孔１１についても同様であってよい。
　図５Ａに示すように、車両用ガラス１の製造方法は、まず、ガラス板１１０を準備する工程（ステップＳ５００）を含む。なお、ガラス板１１０の製造方法は、任意であり、広く知られている方法が利用されてよい。
　ついで、車両用ガラス１の製造方法は、ガラス板１１０に孔１０、１１を形成する工程（ステップＳ５０２）を含む。孔１０、１１は、ドリル等により形成されてよい。ドリルで形成する場合、ドリルの摩耗等での貫通部のくびれ（図５Ｂのくびれ５００参照）を低減するために、貫通ドリルを長くし研削部をオーバーラップさせる（部分的に２度研削する）ことで、くびれを除去することが望ましい（図５Ｂの矢印Ｒ５００が示す右図参照）。この場合、壁面３１を、くびれの低減された平滑な態様で形成できる。
　ついで、車両用ガラス１の製造方法は、ガラス板１１０の車室側表面１１０Ａに、機能膜１２０の材料である液状組成物を塗布する工程（ステップＳ５０４）を含む。ガラス板１１０への液状組成物の塗布方法は、スピンコート、ディップコート、スプレーコート、フローコート、ダイコート等の一般的な塗布方法を用いることができる。フローコートは、曲面を有するガラス板１１０の場合に特に好適に用いることができる。
　本実施形態では、上述したように、ガラス板１１０に孔１０、１１が形成されているので、ガラス板１１０の車室側表面１１０Ａに液状組成物を塗布すると、液状組成物が孔１０、１１内に入り、周壁部３０も塗布されることになる。
　ついで、車両用ガラス１の製造方法は、ガラス板１１０に塗布した液状組成物の一部を除去する除去工程（ステップＳ５０６）を含んでもよい。このような除去工程は、好ましくは、ここでの開示により本願明細書に組み込まれる国際特許公開第２０１７／０８６４３８号に開示される方法で実現されてよい。すなわち、ここでは詳説しないが、除去工程は、塗布工程においてガラス板１１０の車室側表面１１０Ａ上に液状組成物の塗布液を塗布した後に実行され、塗布液を塗布したガラス板１１０を、塗布面を、上向き、下向き又は正面向きのような任意の向きにして保持し、ガラス板１１０の下辺側に位置すると共に下辺側から上辺側に向かって一定の幅を有する塗布領域の塗布液の一部を、ブレード等を用いて除去することを含む。この場合、ブレード等により、塗布液（液状組成物）が孔１０、１１内へと入りやすくなるように適合されてもよい。ブレードによる除去方向（払拭方向）は、ガラス板１１０の上辺側から下辺側に向かう方向、ガラス板１１０の前辺側から後辺側に向かう方向、及び、ガラス板１１０の後辺側から前辺側に向かう方向のうちのいずれかであってよい。また、ブレードによる除去に代えて又は加えて、吸引等によって塗布液の一部を除去してもよい。
　ついで、車両用ガラス１の製造方法は、液状組成物が塗布されたガラス板１１０を、乾燥させる工程（ステップＳ５０８）を含む。
　このようにして、図５Ａ及び図５Ｂを参照して説明した製造方法によれば、ガラス板１１０の車室側表面１１０Ａとともに、孔１０（孔１１についても同様）の周壁部３０にも機能膜１２０が付与された車両用ガラス１を得ることができる。
　次に、図６Ａ以降を参照して、孔１０まわりと周壁部３０における機能膜１２０の好ましい膜厚プロファイルについて説明する。
　図６Ａ及び図６Ｂは、膜厚の測定点の説明図であり、図７Ａから図７Ｄは、各車両用ガラス１における測定データを示す表である。なお、図６Ａは、図２において点線で囲むＱ１部に対応し、図６Ｂは、図５Ｂにおいて点線で囲むＱ２部に対応する。なお、図６Ｂでは、測定点の説明用に、機能膜１２０が付与されていない周壁部３０が示されるが、実際には、図４に示したとおり機能膜１２０が周壁部３０に付与されている。
　ここでは、膜厚の測定点は、図６Ａに示すように、孔１０まわりの４箇所の角度位置Ａ１乃至Ａ４のそれぞれにおいて、図６Ｂに示すように、点ａ、点ｂ、及び点ｃ－１乃至点ｃ－６までの合計８点である。なお、角度位置Ａ１乃至Ａ４は、９０度ごとに設定されている。
　点ａは、孔１０まわりの車室側表面１１０Ａ上の位置であり、孔１０まわりの車室側表面１１０Ａと傾斜面３２との間の第１境界点Ｐ１から所定距離Ｌ１（本例では、１０ｍｍ）付近の位置である。
　点ｂは、孔１０まわりの車室側表面１１０Ａ上の位置であって、孔１０の際（きわ）の位置（すなわち第１境界点Ｐ１の近傍の位置）である。例えば、点ｂは、第１境界点Ｐ１から２ｍｍ以内の位置であってよい。本例では、第１境界点Ｐ１から２ｍｍの位置である。
　点ｃ－１乃至点ｃ－３は、周壁部３０の傾斜面３２上の位置である。点ｃ－２は、傾斜面３２の略中央の位置であり、点ｃ－１は、第１境界点Ｐ１に近い位置であり、点ｃ－３は、壁面３１と傾斜面３２との間の第２境界点Ｐ２に近い位置である。本例では、点ｃ－１及びｃ－３は、それぞれ、第１境界点Ｐ１から１乃至５０μｍの位置、及び第２境界点Ｐ２から１乃至５０μｍの位置である。
　点ｃ－４は、周壁部３０の壁面３１上の位置である。壁面３１上の機能膜１２０は、膜厚にばらつきがあったため、比較的薄い箇所と、比較的厚い箇所の２か所で測定を行っている。本例では、点ｃ－４は、壁面３１の略中央である。
　点ｃ－５は、周壁部３０の傾斜面３３と車外側表面１１０Ｂとの間の境界点付近の位置であり、孔１０の際（きわ）の位置である。例えば、点ｃ－５は、傾斜面３３と車外側表面１１０Ｂとの間の境界点から２ｍｍ以内の位置であってよい。また、点ｃ－６は、孔１０まわりの車外側表面上の位置である。本例では、点ｃ－５及び点ｃ－６は、孔１０まわりの車外側表面１１０Ｂと傾斜面３３との間の境界点から、それぞれ、１０乃至２００μｍの位置、及び０．５乃至３ｍｍの位置である。
　図７Ａは、左側のドアに係る車両用ガラス１のうちの、前側の孔１０に係る測定結果（表題欄に「Ｌ－前」と表記）を示し、図７Ｂは、左側のドアに係る車両用ガラス１のうちの、後側の孔１１に係る測定結果（表題欄に「Ｌ－後」と表記）を示す。また、図７Ｃは、右側のドアに係る車両用ガラス１のうちの、前側の孔１０に係る測定結果（表題欄に「Ｒ－前」と表記）を示し、図７Ｄは、右側のドアに係る車両用ガラス１のうちの、後側の孔１１に係る測定結果（表題欄に「Ｒ－後」と表記）を示す。図７Ａから図７Ｄにおいて示される各欄の数値の単位は、μｍである。また、図７Ａから図７Ｄにおいて、「確認困難」とは、以下の測定方法で測定した際に破損等により測定できなかったことを表す。
　なお、膜厚の測定方法は、以下のいずれかで実現されてもよいし、測定点ごとに異なる方法が採用されてもよい。
（１）第１の測定方法としては、片刃で一部の機能膜１２０を削り取りガラス板１１０の表面を露出させる。ついで、白色干渉計測定による断面プロファイルからガラス板１１０の表面と機能膜１２０の表面の高低差を見ることで機能膜１２０の厚みを、膜厚として算出する。
（２）第２の測定方法としては、膜厚方向にガラス板１１０とともに割断した、車両用ガラス１の断面のＳＥＭ（Ｓｃａｎｎｉｎｇ　Ｅｌｅｃｔｒｏｎ　Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）観察画像で計測する。
　なお、壁面３１での膜厚は、壁面３１に垂直な方向の厚みとして測定され、傾斜面３２（傾斜面３３も同様）での膜厚は、傾斜面３２に垂直な方向の厚みとして測定される。
　本実施形態においては、図７Ａから図７Ｄに示すように、以下のような特徴を有する傾向が確認された。なお、ここで、傾向とは、常にこのような特徴が確認される意味ではなく、例えば１０サンプル中の７割以上が同様の特徴を有する態様を意味する。
（１）機能膜１２０は、壁面３１に形成されており、比較的薄い箇所でも、０．５μｍ程度の膜厚を有しており、比較的厚い箇所では、１μｍを超える膜厚を有している。したがって、上述した壁面保護機能が実現されることを期待できる。
（２）機能膜１２０は、傾斜面３２にも形成されており、点ｃ－１から点ｃ－３のすべてにおいて、確認された。また、傾斜面３２においては、機能膜１２０は、比較的薄い箇所でも、０．３μｍ程度の膜厚を有している。したがって、上述したガイド機能や傾斜面保護機能が実現されることを期待できる。
（３）機能膜１２０は、周壁部３０の傾斜面３２において壁面３１の最小の膜厚よりも膜厚が大きい箇所を有する。例えば、壁面３１の最小の膜厚は０．５μｍ程度であるのに対して、傾斜面３２においては、例えば点ｃ－２のように９．３μｍ（図７Ａ参照）といった有意に大きい膜厚を有する箇所を確認できた。これにより、上述したガイド機能や傾斜面保護機能が効果的に実現されることを期待できる。
　また、機能膜１２０は、角度位置Ａ１乃至Ａ４のうちの比較的多くの角度位置（例えば半数以上の角度位置）では、周壁部３０の傾斜面３２において壁面３１の最大の膜厚よりも膜厚が大きい箇所を有する。例えば、角度位置Ａ１、Ａ２、Ａ４のそれぞれにおいては、角度位置Ａ３とは異なり、壁面３１の最大の膜厚が有意に大きくならない。このため、角度位置Ａ１、Ａ２、Ａ４のそれぞれにおいては、壁面３１の最大の膜厚は２．８μｍ程度（図７Ｄ参照）であるのに対して、傾斜面３２においては、例えば点ｃ－２のように８．３μｍ（図７Ｄ参照）といった有意に大きい膜厚を有する箇所を確認できた。これにより、上述したガイド機能や傾斜面保護機能が効果的に実現されることを期待できる。
　また、機能膜１２０は、角度位置Ａ１乃至Ａ４のうちの特定の角度位置Ａ３では、壁面３１の最大の膜厚が周壁部３０の傾斜面３２での膜厚よりも大きい。例えば、図７Ａに示すように、角度位置Ａ１、Ａ２、Ａ４では、膜厚は最大でも２．７μｍであるのに対して、角度位置Ａ３では、比較的薄い箇所でも膜厚は１０．０μｍであり、比較的厚い箇所では膜厚は１４．７μｍである。これは、周壁部３０の傾斜面３２における膜厚（例えば、図７Ａでは、角度位置Ａ３において膜厚は最大で３．４μｍ）よりも顕著に大きい。これにより、組付けの際に、孔１０の壁面３１の上辺側（角度位置Ａ３とは逆の角度位置Ａ１側）にボルト２０の軸部２００をスムーズに設置（案内）しやすくなる。なお、一般的に、重力等の影響を考慮して、車両用ガラス１の正規の建付け状態は、ボルト２０の軸部２００が孔１０の壁面３１の上辺側（角度位置Ａ１側）に接する状態に対応する場合が多い。
（４）機能膜１２０は、第１境界点Ｐ１から第２境界点Ｐ２に向かうにつれて、膜厚が増加してから減少する。すなわち、機能膜１２０は、点ｃ－１乃至点ｃ－３のうちの、点ｃ－２が最も大きくなる傾向がある。これにより、上述した傾斜面保護機能が効果的に実現されることを期待できる。例えば、点ｃ－２では、比較的薄い場合でも、０．８μｍ程度の膜厚を有しており、比較的多くの測定サンプルで、３μｍを超える膜厚を有している。
（５）機能膜１２０は、第１境界点Ｐ１と第２境界点Ｐ２の間の点ｃ－２において、点ｂ（孔１０、１１まわりの車室側表面１１０Ａにおける第１境界点Ｐ１の近傍の位置）よりも、膜厚が大きい。例えば、図７Ａでは、角度位置Ａ１乃至Ａ４のそれぞれにおいて、点ｃ－２での膜厚は、点ｂでの膜厚よりも大きい。なお、図７Ｃでは、角度位置Ａ４に限り、点ｃ－２での膜厚は、点ｂでの膜厚よりも小さいが、基本的に、点ｃ－２での膜厚は、点ｂでの膜厚よりも大きい傾向が確認できた。これにより、上述した傾斜面保護機能が効果的に実現されることを期待できる。
（６）機能膜１２０は、点ｂ（孔１０、１１まわりの車室側表面１１０Ａにおける第１境界点Ｐ１の近傍の位置）において形成されており、比較的薄い場合でも、１．０μｍ程度の膜厚を有している。これにより、ボルト２０（ボルト２１も同様）とナット２２との締結を緩めて建付け調整を行う際に、ボルト２０の頭部の下面２０１（図４参照）とガラス板１１０の車室側表面１１０Ａとの間の滑りが平滑となり、ガラス板１１０にダメージを与えることなく建付け調整を行うことが容易となる。
　また、孔１０、１１の周壁部３０において、ガラス板１１０の厚さ方向に、機能膜１２０が形成されない領域を有すること、言い換えると、機能膜１２０が、周壁部３０の全部に形成されるのではなく、部分的に形成されることが好ましい。ガラス板１１０の厚さ方向に、機能膜１２０の形成される領域と形成されない領域とを設けることで、傾斜面３２および壁面３１のガイド機能を向上できる。また、機能膜１２０の形成領域を減らすことで、より安価に製造できる。
　以上、各実施形態について詳述したが、特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された範囲内において、種々の変形及び変更が可能である。また、前述した実施形態の構成要素を全部又は複数を組み合わせることも可能である。
　なお、２０２０年１０月７日に出願された日本国特願２０２０－１６９９１２号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。
１　車両用ガラス
２　昇降機構
１０、１１　孔
２０、２１　ボルト
２００　軸部
２０１　下面
２２　ナット
２２１　座面部
３０　周壁部
３１　壁面
３２　傾斜面
３３　傾斜面
１１０　ガラス板
１１０Ａ　車室側表面
１１０Ｂ　車外側表面
１２０　機能膜
Ｐ１　第１境界点
Ｐ２　第２境界点

Claims (7)

  1. 　昇降可能に車両に支持される車両用ガラスであって、
    　昇降機構が取り付けられる孔を下部に有するガラス板と、
    　前記ガラス板における車室側表面に形成された機能膜とを備え、
    　前記機能膜は、前記孔の周壁部にも形成される、車両用ガラス。
  2. 　前記孔の周壁部は、前記ガラス板に対して略垂直な壁面と、前記孔まわりの前記車室側表面と前記壁面の間に傾斜面と、を有し、
    　前記機能膜は、前記傾斜面において前記壁面の最小の膜厚よりも膜厚が大きい箇所を有する、請求項１に記載の車両用ガラス。
  3. 　前記機能膜は、前記孔まわりの前記車室側表面と前記傾斜面との間の第１境界点から、前記壁面と前記傾斜面との間の第２境界点に向かうにつれて、膜厚が増加してから減少する、請求項２に記載の車両用ガラス。
  4. 　前記機能膜は、前記第１境界点と前記第２境界点の間の位置において、前記孔まわりの前記車室側表面における前記第１境界点の近傍の位置よりも、膜厚が大きい、請求項３に記載の車両用ガラス。
  5. 　前記機能膜は、前記傾斜面において前記壁面の最大の膜厚よりも膜厚が大きい箇所を有する、請求項２に記載の車両用ガラス。
  6. 　前記機能膜は、前記孔の周壁部において、前記機能膜が部分的に形成される、請求項１乃至５のいずれか１項に記載の車両用ガラス。
  7. 　昇降可能に車両に支持される車両用ガラスの製造方法であって、
    　ガラス板を準備する工程と、
    　前記ガラス板の下部に、昇降機構が取り付けられる孔を形成する工程と、
    　前記孔が形成された前記ガラス板における車室側表面、及び、前記孔の周壁部に、機能膜を形成する工程とを含む、製造方法。
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