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WO2020022296A1 - カバーガラス及びカバーガラス用ガラス板の製造方法 - Google Patents

カバーガラス及びカバーガラス用ガラス板の製造方法 Download PDF

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WO2020022296A1
WO2020022296A1 PCT/JP2019/028729 JP2019028729W WO2020022296A1 WO 2020022296 A1 WO2020022296 A1 WO 2020022296A1 JP 2019028729 W JP2019028729 W JP 2019028729W WO 2020022296 A1 WO2020022296 A1 WO 2020022296A1
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WO
WIPO (PCT)
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glass
cover glass
glass plate
region
cover
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/JP2019/028729
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English (en)
French (fr)
Inventor
田中　智
武司 薮田
樋口　徹
清美 福島
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nippon Sheet Glass Co Ltd
Original Assignee
Nippon Sheet Glass Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nippon Sheet Glass Co Ltd filed Critical Nippon Sheet Glass Co Ltd
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Priority to EP19840015.2A priority patent/EP3828149A4/en
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    • G09F21/04—Mobile visual advertising by land vehicles
    • G09F21/049—Mobile visual advertising by land vehicles giving information to passengers inside the vehicles

Definitions

  • the present invention relates to a cover glass installed so as to cover a display unit in an automobile, and a method of manufacturing a glass plate for a cover glass.
  • the present invention has been made to solve the above problems, and has an object to provide a method for manufacturing a cover glass and a glass plate for a cover glass, which can improve the visibility of a display unit in an automobile.
  • Item 1 A cover glass installed so as to cover the display unit in the car, A first surface facing the display unit side; and a second surface opposite to the first surface, and at least one of the first surface and the second surface has irregularities having a depth of 20 to 500 nm.
  • a cover glass having a transmittance gain of 1% or more.
  • Item 2 The cover glass according to Item 1, wherein a gloss value of the surface is 100 or more.
  • Item 3. The cover glass according to item 2, wherein the surface is formed with irregularities having a pitch larger than a pitch of the irregularities in a plane direction.
  • Item 4. The cover glass according to any one of Items 1 to 3, wherein the surface has a compressive stress of 300 MPa or more.
  • Item 5. The cover glass according to item 4, wherein the surface has a compressive stress layer depth (dol) of 5 ⁇ m or more.
  • the display unit has a plurality of information areas, Item 6.
  • the cover glass according to any one of Items 1 to 5, wherein the glass body has a plurality of transmission regions corresponding to the information regions.
  • Item 7. The cover glass according to item 6, wherein the maximum length in the horizontal direction of the cover glass is three times or more the maximum length in the vertical direction.
  • Item 8 The cover glass according to Item 7, wherein the glass body has a length in the horizontal direction of 500 mm or more.
  • Item 9 The cover glass according to any one of Items 6 to 8, wherein the plurality of transmission areas are arranged in a horizontal direction, and include a first transmission area near a driver's seat side and a second transmission area away from the driver's seat. .
  • Item 10 The cover glass according to item 9, further comprising a shielding layer that is laminated between the first transmission region and the second transmission region in the glass body and does not transmit light.
  • Item 11 The cover glass according to item 10, wherein the shielding layer is laminated on the glass body in a region other than the first and second transmission regions.
  • Item 12. The cover glass according to any one of Items 11, wherein the depth of the unevenness formed on the first surface is different from the depth of the unevenness formed on the second surface.
  • Item 13 The surface of the first transmission region and the second transmission region are provided with irregularities, and ⁇ circle around (9) ⁇ , wherein the depth of the irregularities of the second transmission region is larger than the depth of the irregularities of the first transmission region. 13.
  • Item 14 Irregularities are formed on the surfaces of the first transmissive region and the second transmissive region, and the depth of the irregularities near the periphery of the first transmissive region and the second transmissive region and the depth of the irregularities near the center 13.
  • the cover glass according to any one of Items 9 to 12, wherein
  • the glass body includes a first region in which the first transmission region is formed, a second region in which the second transmission region is formed, and an intermediate region between the first region and the second region. , And Item 16.
  • Item 17 The cover glass according to any one of Items 9 to 15, wherein the glass body is formed flat.
  • the glass body is In mol%, SiO 2 66-72% Al 2 O 3 2-4% MgO 8-15% CaO 1-8% Na 2 O 12-16% K 2 O 0-1% Including MgO + CaO is in the range of 12-17%, Item 18.
  • the glass body is A first glass plate, A second glass plate, Item 19.
  • the cover glass according to any one of Items 1 to 18, comprising an intermediate film disposed between the first and second glass plates.
  • Item 20 The cover glass according to any one of Items 1 to 19, further comprising a low friction layer laminated on the second surface and containing a fluorine compound.
  • a method for manufacturing a glass plate for a cover glass covering a display unit in an automobile A first step of forming the molten glass material on a molten metal into a glass ribbon; The surface of the glass ribbon on the molten metal is contacted with an acid gas containing an acid containing elemental fluorine (F) and having a volume ratio of steam to acid (steam volume / acid volume) of 0 to 30. The surface of the glass ribbon is subjected to a dealkalization treatment, and the surface morphology is controlled in accordance with the volume ratio, whereby the surface having irregularities with a depth of 20 to 500 nm is formed. A second step of forming a plate; A third step of chemically strengthening the glass plate; A method for producing a glass plate for a cover glass, comprising:
  • the processing temperature in the second step is equal to or lower than the temperature in the third step, and is 450 to 650 ° C., Item 22.
  • Item 23 Item 21.
  • Item 24 The method for producing a glass sheet for a cover glass according to any one of Items 21 to 23, further comprising, after the third step, a step of laminating a low friction layer on a surface of the glass sheet.
  • the visibility of the display unit in the automobile can be improved.
  • FIG. 2 is a sectional view taken along line AA of FIG. 1. It is a figure which shows an example of the manufacturing method of a glass plate. It is the schematic of the cross section of a glass plate. It is an example of the electron micrograph which shows the shape of the surface of a glass plate. It is a top view showing other examples of the cover glass concerning the present invention.
  • FIG. 1 is a plan view of a cover glass according to the present embodiment
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line AA of FIG.
  • the cover glass is attached to a dashboard of an automobile, and is laminated on a rectangular glass plate (glass body) 1 extending in a horizontal direction and a surface of the glass plate 1 on the inner side of the vehicle.
  • the glass plate includes a shielding layer 2 that does not transmit light, and a low friction layer 7 that is laminated on a surface of the glass plate on the vehicle interior side.
  • the low friction layer 7 is laminated so as to cover the shielding layer 2.
  • the dashboard of the automobile to which the cover glass of the present embodiment is attached has a first information area in which instruments such as a speedometer are arranged, and is arranged on the left side of the first information area. And a second information area in which various information displays such as are displayed. That is, the first information area is an area arranged in front of the driver, and the second information area is an area arranged on the center console side.
  • the cover glass has a first transmission area 31 and a second transmission area 32 that cover the display unit and transmit the display of the first information area and the second information area, respectively. These areas are partitioned.
  • the shielding layer 2 includes a peripheral portion 21 laminated on a peripheral portion of the glass plate 1 and a first and second transmission region 31, which extend vertically in the vicinity of the center of the glass plate 1 in the left-right direction and are arranged in a horizontal direction. And a partition section 22 for partitioning the partition 32.
  • the first and second transmission regions 31 and 32 are both formed in a rectangular shape extending in the horizontal direction, and are formed to have substantially the same size.
  • the glass plate 1 is formed in a rectangular shape extending in the horizontal direction, and has a first region 11, an intermediate region 12, and a second region 13 arranged from right to left in FIG. 2. ing. Each of the three regions 11 to 13 is curved around an axis extending in the vertical direction.
  • the first region 11 is a region including the first transmission region 31 and is curved so as to protrude toward the display unit.
  • the second region 13 is a region including the second transmission region 32 and is curved so as to be convex toward the inside of the vehicle (driver side).
  • the intermediate region 12 is a region including the partition part 22 of the shielding layer 2 and is smoothly curved so as to connect the first region 11 and the second region 13.
  • the first region 11 is disposed on the rear side (driver side), and the second region 13 is disposed on the front side (side away from the driver).
  • the degree of curvature of the first to third regions 11 to 13 is not particularly limited, for example, the radius of curvature of the intermediate region 12 can be smaller than that of the first and second regions 11 and 13. Further, the radius of curvature of the first region 11 and the second region 13 may be large, and can be appropriately set according to the shape of the dashboard and the shape and size of the first and second information regions. .
  • the above curved shape can be formed by, for example, press-molding the glass plate 1. Such press molding can be performed after forming the irregularities described later.
  • the thickness of the glass plate 1 is, for example, preferably 0.5 to 3 mm, more preferably 0.7 to 2.5 mm, and particularly preferably 1.0 to 2.0 mm.
  • composition of the glass plate 1 will be described.
  • all percentages indicating the components of the glass plate 1 mean mol% unless otherwise specified.
  • “substantially constituted” means that the total content of the listed components is 99.5% by mass or more, preferably 99.9% by mass or more, and more preferably 99.95% or more. It means that it occupies at least mass%.
  • “Substantially not contained” means that the content of the component is 0.1% by mass or less, preferably 0.05% by mass or less.
  • the working temperature is a temperature at which the glass viscosity becomes 104 dPa ⁇ s, and is hereinafter referred to as T 4 .
  • the melting temperature is a temperature at which the glass viscosity becomes 102 dPa ⁇ s, and is hereinafter referred to as T 2 .
  • the inventor of the present invention has been based on a composition of a float plate glass (hereinafter sometimes referred to as “SL” in a narrow sense, or simply “SL”) which is widely used as a glass composition suitable for manufacturing a glass plate by a float method.
  • SL in a broad sense a soda lime silicate glass suitable for the float method
  • a composition capable of improving the chemical strengthening properties of SL in a narrow sense while examining characteristics such as T 2 and T 4 as close as possible to SL in a narrow sense was studied.
  • SiO 2 65-80% Al 2 O 3 : 0 to 5%
  • the composition may be as follows. SiO 2 : 55-80% Al 2 O 3 : 0 to 25% MgO: 0-20% CaO: 0-20% Na 2 O: 5 to 20% K 2 O: 0-5% Li 2 O: 0 to 10%
  • SiO 2 is a main component constituting the glass plate 1, and if its content is too low, chemical durability such as water resistance of glass and heat resistance decrease. On the other hand, if the content of SiO 2 is too high, the viscosity of the glass plate 1 at a high temperature becomes high, so that melting and forming become difficult. Therefore, the content of SiO 2 is preferably from 55 to 80 mol%, more preferably from 66 to 72 mol%, particularly preferably from 67 to 70 mol%.
  • Al 2 O 3 improves the chemical durability such as water resistance of the glass plate 1, and further enhances the surface compressive stress after chemical strengthening by facilitating the movement of alkali metal ions in the glass. It is a component for increasing the depth.
  • the content of Al 2 O 3 is too high, the viscosity of the glass melt is increased, T 2 and T 4 are increased, and the clarity of the glass melt is deteriorated to produce a high quality glass plate. Becomes difficult.
  • the content of Al 2 O 3 is preferably 0 to 25 mol%, more preferably 1 to 4 mol%.
  • the content of Al 2 O 3 is preferably at most 3 mol%, more preferably at least 2 mol%.
  • the glass plate 1 has a MgO content of 8 mol% or more.
  • the content of MgO is less than 8 mol%, the surface compressive stress after the chemical strengthening decreases, and the stress layer tends to be shallow.
  • the content is increased beyond the appropriate amount, the strengthening performance obtained by chemical strengthening decreases, and particularly, the depth of the surface compressive stress layer rapidly decreases.
  • the adverse effect is that MgO is the least among the alkaline earth metal oxides, but in this glass plate 1, the content of MgO is 15 mol% or less.
  • T 2 and T 4 are increased, and the clarity of the glass melt is deteriorated, making it difficult to produce a high-quality glass plate.
  • the content of MgO is in the range of 8 to 15 mol%, preferably 12 mol% or less.
  • CaO CaO has the effect of lowering the viscosity at high temperatures, but if the content is too high beyond the appropriate range, the glass plate 1 is likely to be devitrified, and the movement of sodium ions in the glass plate 1 is inhibited.
  • the surface compressive stress after chemical strengthening tends to decrease.
  • the surface compressive stress after chemical strengthening is significantly reduced, the compressive stress layer depth is significantly reduced, and the glass plate 1 is easily devitrified.
  • the CaO content is appropriately in the range of 1 to 8 mol%.
  • the content of CaO is preferably at most 7 mol%, more preferably at least 3 mol%.
  • the glass plate 1 does not substantially contain SrO and BaO.
  • RO indicates the sum of MgO and CaO. If the content of RO is too low, the component that lowers the viscosity of the glass plate 1 is insufficient, and the melting becomes difficult. On the other hand, if the content of RO is too high, the surface compressive stress tends to be greatly reduced, the depth of the compressive stress layer becomes considerably shallow, and the liquidus temperature TL tends to rise rapidly.
  • the content of RO is preferably in the range of 12 to 17 mol%.
  • the content of RO is preferably 14 mol% or more, and more preferably 16 mol% or less.
  • the molar ratio CaO / RO of the content of CaO to the content of RO is in the range of 0.1 to 0.4, the liquidus temperature tends to be particularly low. Therefore, the molar ratio is suitably from 0.1 to 0.4. Further, when this molar ratio is reduced, the depth of the surface compressive stress / compressive stress layer can be improved, but T 2 and T 4 become high and largely separate from SL in a narrow sense, making the production of glass articles difficult. Become. Therefore, the molar ratio is preferably 0.2 or more, and more preferably 0.3 or less.
  • (Na 2 O) Na 2 O is a component for increasing the surface compressive stress and increasing the depth of the surface compressive stress layer by replacing sodium ions with potassium ions.
  • the content is increased beyond the appropriate amount, the occurrence of surface compressive stress due to ion exchange in the chemical strengthening process will increase due to the stress relaxation during the chemical strengthening process, and as a result, the surface compressive stress tends to decrease is there.
  • Na 2 O is a component for improving the solubility and reducing T 4 and T 2.
  • the content of Na 2 O is preferably 5 mol% or more, and if it is 12 mol% or more, the effect of lowering T 4 and T 2 is sufficiently obtained, and if it exceeds 16 mol%, the surface due to stress relaxation is obtained. The compression stress significantly decreases.
  • the content of Na 2 O in the glass plate 1 of the present embodiment is appropriately in the range of 12 to 16 mol%.
  • the content of Na 2 O is preferably at least 13 mol%, more preferably at most 15 mol%.
  • K 2 O K 2 O is a component that improves the solubility of glass.
  • the ion exchange rate in the chemical strengthening increases, and the depth of the surface compressive stress layer increases, while the liquidus temperature TL of the glass plate 1 decreases. Therefore, it is preferable to contain K 2 O at a low content.
  • K 2 O has a small effect of lowering T 4 and T 2 as compared with Na 2 O, but a large amount of K 2 O inhibits clarification of the glass melt. Further, as the content of K 2 O increases, the surface compressive stress after chemical strengthening decreases. Therefore, the content of K 2 O is suitably in the range of 0 to 1 mol%.
  • the glass plate 1 of the present embodiment may contain 10 mol% or less, preferably 1 mol% or less of Li 2 O, but preferably contains substantially no Li 2 O.
  • B 2 O 3 is a component that lowers the viscosity of the glass plate 1 and improves the solubility.
  • the content of B 2 O 3 is too high, the glass plate 1 tends to undergo phase separation, and the water resistance of the glass plate 1 decreases.
  • the compound formed by B 2 O 3 and the alkali metal oxide is volatilized, possibly causing damage to the refractory in the glass melting chamber.
  • the inclusion of B 2 O 3 reduces the depth of the compressive stress layer in chemical strengthening. Therefore, the content of B 2 O 3 is suitably 0.5 mol% or less. In the present invention, it is more preferable that the glass plate 1 contains substantially no B 2 O 3 .
  • Fe is present in the glass in the form of Fe 2+ or Fe 3+ and acts as a colorant.
  • Fe 3+ is a component that enhances the ultraviolet absorption performance of glass
  • Fe 2+ is a component that enhances the heat ray absorption performance.
  • the content of iron oxide in terms of Fe 2 O 3 is preferably 0.15% by mass or less, and more preferably 0.1% by mass or less, assuming that the entire glass plate 1 is 100% by mass. Preferably, it is 0.02% by mass or less.
  • TiO 2 is a component that lowers the viscosity of the glass plate 1 and increases the surface compressive stress due to chemical strengthening, but may give the glass plate 1 a yellow coloration. Therefore, the content of TiO 2 is suitably from 0 to 0.2% by mass. In addition, it may be unavoidably mixed depending on a commonly used industrial raw material, and may be contained in the glass plate 1 at about 0.05% by mass. If the content is at this level, the glass is not colored, and may be included in the glass plate 1 of the present embodiment.
  • ZrO 2 ZrO 2 may be mixed into the glass plate 1 from the refractory bricks constituting the glass melting furnace, particularly when the glass plate is manufactured by the float method, and its content may be about 0.01% by mass.
  • ZrO 2 is a component that improves the water resistance of glass and increases the surface compressive stress due to chemical strengthening.
  • a high content of ZrO 2 may cause an increase in the working temperature T 4 and a sharp increase in the liquidus temperature TL , and in the production of a glass plate by the float method, crystals containing Zr that precipitates may be reduced. It is likely to remain as foreign matter in the manufactured glass. Therefore, the content of ZrO 2 is suitably from 0 to 0.1% by mass.
  • SO 3 In the float method, a sulfate such as bow nitrate (Na 2 SO 4 ) is widely used as a fining agent.
  • the sulfate is decomposed in the molten glass to generate a gas component, which promotes defoaming of the glass melt, but a part of the gas component is dissolved and remains in the glass plate 1 as SO 3 .
  • SO 3 is preferably 0 to 0.3% by mass.
  • CeO 2 CeO 2 is used as a fining agent. Since CeO 2 generates O 2 gas in the molten glass, CeO 2 contributes to defoaming. On the other hand, if there is too much CeO 2 , the glass will be colored yellow. Therefore, the content of CeO 2 is preferably 0 to 0.5% by mass, more preferably 0 to 0.3% by mass, and still more preferably 0 to 0.1% by mass.
  • SnO 2 (SnO 2 ) It is known that in a glass plate formed by the float method, tin is diffused from a tin bath on a surface which is in contact with a tin bath at the time of forming, and the tin exists as SnO 2 . In addition, SnO 2 mixed with the glass material contributes to defoaming. In the glass plate 1 of the present invention, SnO 2 is preferably 0 to 0.3% by mass.
  • the glass plate 1 according to the present embodiment is preferably substantially composed of the components listed above.
  • the glass plate 1 according to the present embodiment may contain components other than the components listed above, preferably in a range where the content of each component is less than 0.1% by mass.
  • Examples of components contained is allowed, is added for the purpose of defoaming of molten glass in addition to the SO 3 above SnO 2, As 2 O 5, Sb 2 O 5, Cl, and F can be exemplified. However, it is preferable that As 2 O 5 , Sb 2 O 5 , Cl, and F are not added because they have a large adverse effect on the environment. Further, other examples in which the content is allowed are ZnO, P 2 O 5 , GeO 2 , Ga 2 O 3 , Y 2 O 3 , and La 2 O 3 . Even components other than those described above derived from industrially used raw materials are acceptable as long as they do not exceed 0.1% by mass. Since these components are appropriately added as necessary or unavoidably mixed, the glass plate 1 of the present embodiment may not substantially contain these components. Absent.
  • the density of the glass plate 1 2.53 g ⁇ cm -3 or less, still more 2.51 g ⁇ cm -3 or less, in some cases be reduced to below 2.50 g ⁇ cm -3 be able to.
  • the density of soda lime glass mass-produced by the float method is about 2.50 g ⁇ cm ⁇ 3 . Therefore, considering the mass production by the float method, the density of the glass plate 1 is close to the above value, specifically, 2.45 to 2.55 g ⁇ cm ⁇ 3 , particularly, 2.47 to 2.53 g ⁇ cm ⁇ 3 is preferable, and 2.47 to 2.50 g ⁇ cm ⁇ 3 is more preferable.
  • the glass substrate may be warped.
  • the elastic modulus of the glass plate 1 is preferably high.
  • the elastic modulus (Young's modulus: E) of the glass plate 1 can be increased to 70 GPa or more, and further to 72 GPa or more.
  • the glass plate 1 containing sodium is brought into contact with a molten salt containing a monovalent cation having a larger ionic radius than sodium ions, preferably a potassium ion, and the sodium ions in the glass plate 1 are converted into the above monovalent cations.
  • a molten salt containing a monovalent cation having a larger ionic radius than sodium ions preferably a potassium ion
  • chemical strengthening of the glass sheet 1 according to the present invention can be performed.
  • a compressive stress layer having a compressive stress applied to the surface is formed.
  • the molten salt includes potassium nitrate.
  • a mixed molten salt of potassium nitrate and sodium nitrate can be used, it is difficult to control the concentration of the mixed molten salt. Therefore, a molten salt of potassium nitrate alone is preferable.
  • the surface compressive stress and the compressive stress layer depth in the tempered glass article can be controlled not only by the glass composition of the article but also by the temperature and treatment time of the molten salt in the ion exchange treatment.
  • the processing temperature in the ion exchange processing can be, for example, 360 to 460 ° C.
  • the treatment temperature is preferably a high temperature, for example, 400 to 460 ° C.
  • a tempered glass article having a very high surface compressive stress and a very deep compressive stress layer (dol).
  • a glass plate having a surface compressive stress of 300 MPa or more, preferably 500 MPa or more, more preferably 600 MPa or more can be obtained.
  • a tempered glass article in which the depth of the compressive stress layer is 5 ⁇ m or more, preferably 10 ⁇ m or more, more preferably 15 ⁇ m or more, and particularly preferably 20 ⁇ m or more can be obtained.
  • a tempered glass article having a surface compressive stress of 600 MPa or more and a compressive stress layer of 20 ⁇ m or more can be obtained.
  • the depth of the compressive stress layer depends on conditions such as the composition and temperature of the glass sheet, but the deeper the compressive stress layer, the higher the compressive stress tends to be.
  • This glass plate 1 preferably has a gloss value of 100 or more at a measurement angle of 60 degrees in the method specified in JIS Z8741. When the glass plate has such a gloss value, a sufficient antiglare property can be obtained.
  • minute irregularities are formed on the second surface facing the inside of the vehicle. Specifically, irregularities having a depth of 20 to 500 nm (preferably, 100 to 300 nm) are formed.
  • the depth of the unevenness is measured as follows. First, the glass plate 1 is cut, and after taking a photograph (or a photograph of a cross section) as shown in FIG. 5 to be described later by the SEM, the largest convex portion (in the thickness direction of the glass plate 1) A protruding convex portion) and a maximum concave portion (a concave portion which is deepest in the thickness direction of the glass plate 1) are specified. Then, a distance between the maximum convex portion and the maximum concave portion in the thickness direction of the glass plate 1 is measured.
  • the depth of the unevenness is described, it means the above contents.
  • Such irregularities can be formed by subjecting the glass plate 1 to an alkali treatment described later.
  • the glass plate 1 according to the present embodiment can realize high transmittance. That is, in the manufacturing method described later, the surface of the glass plate 1 is subjected to a dealkalization treatment with a predetermined acidic gas, thereby forming a dealkalized layer having irregularities.
  • the average value of the transmittance gain of visible light having a wavelength of 400 to 800 nm is 1.0% or more, preferably 2.0% or more, more preferably 3.0% or more, and particularly preferably. It is 4.0% or more.
  • the transmittance gain of light having a wavelength of 400 to 800 nm described in the present specification refers to the measurement of the transmittance of a glass plate before dealkalization from the measured value of the transmittance of the glass plate after dealkalization. This is the value after subtracting the value. Generally, it is calculated for each 1 nm wavelength.
  • the average value of the transmittance gain is a value obtained by simply calculating the transmittance gain of each wavelength in a wavelength range for obtaining the average value (400 to 800 nm in the present embodiment), and simply averaging those values.
  • the transmittance gain can also be measured by the difference between the transmittance of the cover glass having the irregularities as described above and the transmittance of the cover glass having no irregularities.
  • the transmittance of a cover glass having no irregularities can be measured, for example, by polishing a surface having irregularities until the depth of the irregularities becomes 20 nm or less.
  • the surface is only uneven, if the depth is 20 to 500 nm, it is smaller than the wavelength band of visible light.
  • the irregularities are formed at such a depth, a mixed state of air and glass occurs, and the apparent refractive index decreases.
  • the transmittance is improved.
  • the inside of the surface has a hollow structure. Therefore, the apparent refractive index is further reduced, and as a result, the transmittance is improved.
  • the surface layer having the uneven portions and the bulk layer in contact with the surface layer are integrally formed. That is, the surface layer and the bulk layer are formed from substantially the same composition. Therefore, even when the cover glass according to the present invention is cut and the cross section is confirmed by, for example, a photograph by SEM, the boundary is visually confirmed because the surface layer and the bulk layer are integrally formed. I can't. On the other hand, for example, in the case of a known glass plate having a surface layer formed of a film, a boundary between layers may be confirmed in some cases. When the film is baked at a low temperature, the alkoxide group may remain in the film without being hydrolyzed.
  • the cover glass according to the present invention has the surface layer and the bulk layer integrally formed, for example, JIS R3255 “Adhesion test of thin film using glass as substrate” has a thickness of 100 mN. It has the above adhesive force.
  • Such unevenness can be provided in various modes. For example, a difference may be provided in the depth of the unevenness between the first surface 101 and the second surface 102 of the glass plate 1.
  • the unevenness can be provided only on one surface, and the depth of the unevenness on the other surface can be substantially zero.
  • the depth of the unevenness of the first transmission region 31 can be made smaller than that of the second transmission region 32.
  • the transmittance of the second transmission region 32 becomes larger than the transmittance of the first transmission region 31. This is because the first transmission region 31 is located in front of the driver and is located at a position close to the driver, but the second transmission region 32 is far from the driver on the center console side and is viewed from the driver. Since they are arranged in an oblique direction, if the transmittance of the second transmission region 32 is increased, it becomes easier for the driver to see.
  • the depth of the unevenness in the first transmission region 31 and the second transmission region 32 can be changed.
  • the depth of the unevenness may be changed between the vicinity of the end and the center of each of the transmission regions 31 and 32, or the depth of the unevenness may gradually change from the vicinity of the end to the vicinity of the unevenness.
  • the glass plate 1 is curved, so that the driver sees it differently.
  • the irregularities near the end are made deeper, and the vicinity of the end is made easier to see. You can also.
  • the antiglare performance, abrasion resistance, and fingerprint resistance described later can be gradually changed.
  • the irregularities described above can be formed by various methods. For example, they can be formed by the following methods. Hereinafter, an example of a method for manufacturing a glass plate for forming the above-described unevenness will be described.
  • This manufacturing method includes the following steps.
  • This method can be performed using, for example, the apparatus shown in FIG.
  • the glass raw material (molten glass) melted in the float kiln 51 flows out of the float kiln 51 to the float bath 52, becomes the glass ribbon 10, moves on the molten tin (molten metal) 55, and becomes a semi-solid. Thereafter, it is pulled up by the rollers 57 and sent to the lehr 53.
  • the glass ribbon solidified in the annealing furnace 53 is cut into a glass plate of a predetermined size by a cutting device (not shown).
  • a predetermined number of coaters 56 are arranged in the float bath 52 at a predetermined distance from the surface of the glass ribbon 10 in the hot state on the molten tin 55. . From at least one of these coaters 56a to 56c, an acid gas for dealkalization treatment is continuously supplied onto the glass ribbon 10. Thereby, a dealkalized layer from which the alkali component has been sufficiently removed is formed on the surface of the glass ribbon 10. Since the temperature of the glass ribbon 10 on the molten tin 55 is much higher than the glass transition point, the modification of the glass surface is effectively performed.
  • the acidic gas used at this time contains an acid containing elemental fluorine (F) (preferably hydrogen fluoride).
  • This acidic gas may or may not contain water vapor.
  • the surface morphology of the obtained glass plate can be changed according to the presence or absence of water vapor in the acid gas, and further, the amount of water vapor contained in the acid gas (volume ratio of water vapor to acid).
  • the processing temperature in the second step can be, for example, 450 to 650 ° C.
  • the present inventors consider the reason why the surface morphology can be changed in this way as follows.
  • the acidic gas is, for example, an acidic steam containing hydrogen fluoride and steam
  • alkali ions on the glass surface are eluted and the surface of the glass ribbon 10 is eluted.
  • a dealkalization layer is formed.
  • acidic steam enters the glass, and then the water entering the glass is dehydrated and condensed. Get out.
  • hydrogen fluoride cuts the Si—O bond, which is the basic structure of glass, so that water and oxonium ions can easily enter the glass, and phenomena such as erosion and reprecipitation of the glass caused by hydrogen fluoride.
  • the degree of progress of dehydration condensation changes by changing the amount of water vapor in the acidic water vapor due to factors such as complicated generation, and thus the surface of the dealkalized layer, that is, the surface of the glass ribbon 10 is formed into an uneven shape. Or a smooth dense structure. In the present specification, such a structure in which siloxane bonds increase due to dehydration condensation is referred to as a dense structure.
  • the surface morphology of the obtained glass plate 1 varies depending on the amount of water vapor contained in the acid gas.
  • four surface configurations will be described.
  • the porosity can be determined as follows. First, a cross-sectional image in the thickness direction of the glass plate is read by a scanner, and the read image data is binarized. Then, the porosity can be calculated by counting the number of pixels of black, that is, voids, with respect to the binarized image data. Further, the average value of the porosity is a value obtained by dividing the integral value of the porosity in the thickness range where the irregularities on the surface of the glass plate are formed by the thickness of the irregularities. As an example of the second surface configuration, irregularities are repeatedly formed on the surface of the glass plate, and the distance along the thickness direction of the glass plate between the convex reference position and the concave reference position is 100 to 200 nm.
  • the convex reference position is a position where the porosity is 80%
  • the concave reference position is a position where the porosity is 20%.
  • the depression is depressed in the thickness direction of the glass plate, and the projection is raised in the thickness direction of the glass plate.
  • the convex reference position is a start position where the concave portion is depressed, and the concave reference position can be regarded as a start position where the convex portion is raised.
  • the surface of the glass plate becomes denser in the second surface form than in the first surface form. This is considered to be a result of promoting the dehydration condensation because the acidic gas supplied in forming the second surface morphology contains water vapor.
  • the glass plate having the second surface configuration can achieve a very high transmittance due to the above-described unique structure that is the second surface configuration of the dealkalization layer. That is, in the manufacturing method of the present embodiment, by selecting an acidic gas that forms irregularities of the second surface morphology on the surface of the dealkalized layer, the obtained glass plate can emit visible light having a wavelength of 400 to 800 nm.
  • the average value of the transmittance gain can be set to 2.5% or more, and can be set to 3.0% or more.
  • the glass plate having the third surface form can improve transmittance due to the above-mentioned specific structure that is the third surface form of the dealkalized layer. That is, in the manufacturing method of the present embodiment, by selecting an acidic gas that forms irregularities of the third surface morphology on the surface of the dealkalized layer, the obtained glass plate produces visible light having a wavelength of 400 to 800 nm.
  • the average value of the transmittance gain can be 0.5% or more, and can be 1.0% or more. Further, as compared with the glass plate having the first surface configuration and the second surface configuration described above, mechanical strength, particularly, abrasion and weather resistance can be improved.
  • the surface of the glass plate is further densified, so that the abrasion of the surface is improved and the elution of the alkali component in the glass plate is suppressed.
  • the elution amount of sodium ions in the glass plate is adjusted to 0.3 to 0.4 ⁇ g per unit surface area of the glass plate. it can.
  • a smooth alkali-removing layer can be formed, and 20 to 100 nm where the alkali-removing layer is formed.
  • the glass plate having the fourth surface form can improve transmittance by the above-mentioned specific structure which is the fourth surface form of the dealkalization layer. That is, in the manufacturing method of the present embodiment, by selecting an acidic gas that forms a dense structure of the fourth surface morphology on the surface of the dealkalized layer, visible light having a wavelength of 400 to 800 nm is obtained in the obtained glass plate. Can be set to 0.1% or more. Further, as compared with the glass plate having the above-described first to third surface configurations, further improvement in mechanical strength, particularly, abrasion and weather resistance can be realized.
  • the formation of the dense structure on the surface of the glass plate further improves the abrasion on the surface and further suppresses the elution of the alkali component in the glass plate.
  • the amount of sodium ions eluted in the glass plate can be set to 0.2 ⁇ g or less per unit surface area of the glass plate.
  • irregularities having a pitch larger than the above-mentioned irregularities can be formed on the surface of the glass plate 1.
  • large irregularities as shown in FIG. 4 can be formed, and the pitch P can be, for example, about 5 to 20 ⁇ m.
  • Such irregularities with a large pitch can be formed by heating and molding the glass plate 1. By forming such irregularities with a large pitch, the antiglare performance can be further improved.
  • the above-described chemical strengthening can be performed.
  • the ratio of alkali is relatively increased by the dealkalization treatment on the surface of the glass plate, so that when chemical strengthening is performed, the amount of ion exchange with potassium increases. Therefore, the surface compressive stress increases.
  • the increase in the surface area due to the unevenness leads to a reduction in the ion exchange time.
  • the shielding layer 2 is formed of a dark-colored ceramic such as black, and is laminated on the first surface 101 of the glass plate 1.
  • the ceramic constituting the shielding layer 2 can have, for example, the following composition. * 1, main components: copper oxide, chromium oxide, iron oxide, and manganese oxide * 2, main components: bismuth borosilicate, zinc borosilicate
  • the ceramic can be formed by a screen printing method.
  • the ceramic can be formed by transferring a firing transfer film to the outer glass plate 1 and firing.
  • screen printing for example, polyester screen: 355 mesh, coat thickness: 20 ⁇ m, tension: 20 Nm, squeegee hardness: 80 degrees, mounting angle: 75 °, printing speed: 300 mm / s, and drying oven At 150 ° C. for 10 minutes to form a ceramic.
  • the shielding layer 2 can be formed of other materials besides laminating ceramics. Alternatively, it can be formed by sticking a dark resin shielding film.
  • the low friction layer 7 can be formed. Since the cover glass has predetermined irregularities, fingerprints and stains when touched by a finger are likely to adhere. The low friction layer 7 prevents fingerprints and dirt from being adhered when the cover glass is touched with a finger.
  • the low friction layer 7 can be formed of various materials, and for example, can be formed of a fluorine compound. As an example of the production method, a fluorine-containing alkoxy compound is applied to the surface of a glass plate by coating or the like, and then this is treated in the order of hydrolysis and dehydration condensation to form a low friction layer on the surface of the glass plate 1. 7 can be firmly stacked.
  • the hydrolysis and dehydration condensation can be performed, for example, by applying an alkoxy compound and then placing the glass plate in a high-temperature and high-humidity environment (for example, at a temperature of 60 to 70 ° C. and a humidity of 80% or more for 1 hour). .
  • the low-friction layer 7 can be laminated on the surface of the glass plate 1, that is, on the uneven surface. Since the surface of the glass plate 1 has a predetermined unevenness, the coefficient of friction increases. For example, when a cover glass is provided with a conductive layer and used as a touch panel, the coefficient of friction can be reduced to a desired coefficient of friction.
  • the coefficient of friction of the low friction layer 7 is preferably, for example, between 0.1 and 0.3. It should be noted that a low friction layer made of a material other than the above may be used as long as it can prevent contamination and fingerprint adhesion.
  • the low friction layer 7 may be laminated only on the first and second transmission regions 31 and 32 where the shielding layer 2 is not formed on the surface of the glass plate 1. Can also.
  • the following effects can be obtained. (1) Since the transmission areas 31 and 32 are separated by the shielding layer 2, the display of each information area can be clearly recognized. Therefore, a plurality of information display areas can be covered by one glass plate. Further, the shielding layer 2 can hide steps and gaps formed in the wiring and the dashboard.
  • FIG. 5 is an example of a glass plate having unevenness. Therefore, the visibility of each information area can be improved. Further, by forming the irregularities, it is possible to improve the low friction property and the fingerprint resistance (the property that the amount of remaining fingerprints is low) of the glass plate 1, and the cover glass can be used as a touch panel. In particular, since the second transparent region 32 can be used for displaying a navigation system, this region 32 can be used as a touch panel region. In addition, the anti-glare performance can be improved by the unevenness and the large unevenness.
  • the chemical strengthening is performed after the step of forming the unevenness.
  • the chemical strengthening is performed at a low processing temperature, the effect of the chemical strengthening can be reliably obtained. That is, the compressive stress on the surface of the cover glass can be increased.
  • the glass plate 1 Since the glass plate 1 is curved, the first region 11 is located on the front side of the automobile, and the second region 13 is located on the rear side, the interior can be improved. Further, since the second region 13 far from the driver's seat is arranged on the rear side, that is, on the driver's seat side, the driver can easily see the second transmission region 32 formed in the second region 13. Further, since the intermediate region 12 serving as a step is provided between the first region 11 and the second region 13, it is also effective when the space between the first information region and the second information region is narrow.
  • the shape of the glass plate 1 is not particularly limited, and various shapes are possible. In the case where the shape is long in the horizontal direction as in the above embodiment, it is preferable that the maximum length in the horizontal direction when installed in an automobile is three times or more the maximum length in the vertical direction.
  • the curved glass plate is shown, but the degree, number, and position of the curvature are not particularly limited, and can be appropriately changed according to the shape of the dashboard or center console of the installed car. .
  • the glass plate 1 can be formed not only in a shape having a specific curvature but also in a flat shape or a knot shape.
  • the display unit of the automobile is not limited to the above-described instruments and navigation, and is not particularly limited as long as the display unit is visually recognized after being covered with a cover glass.
  • the shape, position, and number of the transmissive regions are not particularly limited either, and may be other than 2 as described above.
  • four or more transmission areas may be provided such that two transmission areas 33 and 34 are further provided below the first transmission area 31.
  • the depth of the unevenness of the second transmission region is made deeper than that of the first transmission region.
  • the present invention is not limited to this, and the depth of the unevenness can be appropriately changed, and the depth is made the same.
  • the depth of the unevenness of the first transmission region can be made deeper than that of the second region.
  • the depths of the irregularities on the first surface and the second surface of the glass plate may be different.
  • the depth of any one of the first surface and the second surface may be substantially zero, and the unevenness may be formed on only one surface.
  • the shielding layer 2 it is not necessary to provide the shielding layer 2 on the cover glass.
  • the provision of the low friction layer 7 and the chemical strengthening are not essential, and may be performed as necessary.
  • the surface on which the unevenness is provided, the surface on which the shielding layer 2 is laminated, and the surface on which the low friction layer 7 is laminated are not particularly limited, and can be appropriately determined according to required performance. That is, it can be provided on both sides of the glass plate 1.
  • the glass plate 1 is formed of a single plate, but a laminated glass in which a resin interlayer is disposed between two single plates may be used instead of the single plate.
  • the unevenness is formed by blowing the acidic gas from the top surface (the surface opposite to the molten metal) of the glass ribbon, but the acidic gas may be blown to the bottom surface. In this case, it is necessary to reheat the glass plate cut out from the cooled glass ribbon and to spray an acidic gas from the bottom surface.

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Abstract

本発明は、自動車内の表示部の視認性を向上することができる、カバーガラス、及びカバーガラス用ガラス板の製造方法を提供することを目的とする。本発明は、自動車内の表示部を覆うように設置されるカバーガラスであって、前記表示部側を向く第１面と、当該第１面とは反対側の第２面とを有し、第１面及び第２面の少なくとも一方の表面に深さが２０～５００ｎｍの凹凸が形成されたガラス体を備え、透過率ゲインが１％以上である。

Description

カバーガラス及びカバーガラス用ガラス板の製造方法
　本発明は、自動車内の表示部を覆うように設置されるカバーガラス、及びカバーガラス用ガラス板の製造方法に関する。
　従来、自動車のダッシュボードなど各種機器、表示領域などを覆うカバーは、樹脂製のものが用いられていた。しかし、近年、見栄えの良さや剛性などの観点から、樹脂製のカバーに変えて、ガラス製のカバー、つまりカバーガラスが開発されている（例えば、特許文献１）。
特開２０１６－１０９９３６号公報
　ところで、近年の自動車の車内には、スピードメータなどの計器に加え、ナビゲーションシステムなど、多くの表示部が設けられているが、従来のカバーガラスは、透過率が十分とはいえず、多様な表示部の視認性を低下させるおそれがあった。本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、自動車内の表示部の視認性を向上することができる、カバーガラス、及びカバーガラス用ガラス板の製造方法を提供することを目的とする。
項１．自動車内の表示部を覆うように設置されるカバーガラスであって、
　前記表示部側を向く第１面と、当該第１面とは反対側の第２面とを有し、第１面及び第２面の少なくとも一方の表面に深さが２０～５００ｎｍの凹凸が形成されたガラス体を備え、
　透過率ゲインが１％以上である、カバーガラス。
項２．前記表面のグロス値が、１００以上である、項１に記載のカバーガラス。
項３．前記表面には、前記凹凸の面方向のピッチよりも大きいピッチの凹凸が形成されている、項２に記載のカバーガラス。
項４．前記表面の圧縮応力が、３００ＭＰａ以上である、項１から３のいずれかに記載のカバーガラス。
項５．前記表面の圧縮応力層深さ（ｄｏｌ）が、５μｍ以上である、項４に記載のカバーガラス。
項６．前記表示部は、複数の情報領域を有しており、
　前記ガラス体は、前記各情報領域に対応する複数の透過領域を有している、項１から５のいずれかに記載のカバーガラス。
項７．前記カバーガラスの水平方向の最大長さは、垂直方向の最大長さの３倍以上である、項６に記載のカバーガラス。
項８．前記ガラス体は、前記水平方向の長さが、５００ｍｍ以上である、項７に記載のカバーガラス。
項９．前記複数の透過領域は、水平方向に並び、運転席側に近い第１透過領域と、運転席から離れた第２透過領域とを備えている、項６から８のいずれかに記載のカバーガラス。
項１０．前記ガラス体における前記第１透過領域と第２透過領域との間に積層され、光を透過しない遮蔽層をさらに備えている、項９に記載のカバーガラス。
項１１．前記遮蔽層は、前記ガラス体において、前記第１及び第２透過領域以外の領域に積層されている、項１０に記載のカバーガラス。
項１２．前記第１面に形成された凹凸の深さと前記第２面に形成された凹凸の深さが相違している、項１１のいずれかに記載のカバーガラス。
項１３．前記第１透過領域及び前記第２透過領域の表面には、凹凸が形成されており、　前記第２透過領域の凹凸の深さが、前記第１透過領域の凹凸の深さより大きい、項９から１２のいずれかに記載のカバーガラス。
項１４．前記第１透過領域及び前記第２透過領域の表面には、凹凸が形成されており、　前記第１透過領域及び前記第２透過領域の周縁付近の凹凸の深さと、中央付近の凹凸の深さが相違する、項９から１２のいずれかに記載のカバーガラス。
項１５．前記ガラス体において、前記第１透過領域が形成されている領域と前記第２透過領域が形成されている領域とは、前記自動車における前後方向の位置が相違している、項９から１４のいずれかに記載のカバーガラス。
項１６．前記ガラス体は、前記第１透過領域が形成されている第１領域と、前記第２透過領域が形成されている第２領域と、前記第１領域と第２領域との間の中間領域と、を備えており、
　前記中間領域の曲率半径が、前記第１及び第２領域の曲率半径よりも小さい、項９から１５のいずれかに記載のカバーガラス。
項１７．前記ガラス体は、平坦に形成されている、項９から１５のいずれかに記載のカバーガラス。
項１８．前記ガラス体は、
　ｍｏｌ％で示して、
　ＳｉＯ2　６６～７２％
　Ａｌ2Ｏ3　２～４％
　ＭｇＯ　８～１５％
　ＣａＯ　１～８％
　Ｎａ2Ｏ　１２～１６％
　Ｋ2Ｏ　０～１％
を含み、
　ＭｇＯ＋ＣａＯが１２～１７％の範囲にあり、
　モル比ＣａＯ／（ＭｇＯ＋ＣａＯ）が０．１～０．４の範囲にある、項１から１７に記載のカバーガラス。
項１９．前記ガラス体は、
　第１ガラス板と、
　第２ガラス板と、
　前記第１及び第２ガラス板との間に配置される中間膜と
を備えている、項１から１８のいずれかに記載のカバーガラス。
項２０．前記第２面に積層され、フッ素化合物を含有する低摩擦層をさらに備えている、項１から１９のいずれかに記載のカバーガラス。
項２１．自動車内の表示部を覆うカバーガラス用ガラス板の製造方法であって、
　溶融したガラス原料を、溶融金属上でガラスリボンへと成形する第１ステップと、
　前記溶融金属上の前記ガラスリボンの表面に、フッ素元素（Ｆ）を含む酸を含み、かつ酸に対する水蒸気の体積比（水蒸気の体積／酸の体積）が０以上３０以下である酸ガスを接触させることによって、前記ガラスリボンの前記表面に対し、脱アルカリ処理を施すとともに、前記体積比に応じて表面形態を制御することで、前記表面に深さが２０～５００ｎｍの凹凸が形成されたガラス板を形成する第２ステップと、
　前記ガラス板に化学強化を施す第３ステップと、
を備えている、カバーガラス用ガラス板の製造方法。
項２２．前記第２ステップの処理温度は、第３ステップの温度以下であって、４５０～６５０℃であり、
　前記第３ステップの処理温度は、３６０～４６０℃である、項２１に記載のカバーガラス用ガラス板の製造方法。
項２３．前記第２ステップ後に、前記ガラス板の曲げ加工を行うステップを備えている、項２１または２２に記載のカバーガラス用ガラス板の製造方法。
項２４．前記第３ステップ後に、前記ガラス板の表面に、低摩擦層を積層するステップをさらに備えている、項２１から２３のいずれかに記載のカバーガラス用ガラス板の製造方法。
　本発明によれば、自動車内の表示部の視認性を向上することができる。
本発明に係るカバーガラスの一実施形態を示す平面図である。 図１のＡ－Ａ線断面図である。 ガラス板の製造方法の一例を示す図である。 ガラス板の断面の概略図である。 ガラス板の表面の形状を示す電子顕微鏡写真の一例である。 本発明に係るカバーガラスの他の例を示す平面図である。
　以下、本発明に係るカバーガラスを自動車のダッシュボードに適用した場合の一実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
　＜１．カバーガラスの概要＞
　図１は、本実施形態に係るカバーガラスの平面図、図２は図１のＡ－Ａ線断面図である。図１に示すように、このカバーガラスは、自動車のダッシュボードに取り付けられるものであり、水平方向に延びる長方形状のガラス板（ガラス体）１と、このガラス板１の車内側の面に積層され、光を透過しない遮蔽層２と、このガラス板の車内側の面に積層される低摩擦層７と、を備えている。低摩擦層７は、遮蔽層２を覆うように積層されている。本実施形態のカバーガラスが取り付けられる自動車のダッシュボードには、スピードメータ等の計器類が配置される第１情報領域と、この第１情報領域の左側に配置され、カーナビゲーションシステム、自動車の設定などの各種の情報表示が配置される第２情報領域とを有する表示部が設けられている。すなわち、第１情報領域は、運転者の正面に配置される領域であり、第２情報領域は、センターコンソール側に配置される領域である。そして、カバーガラスは、この表示部を覆うとともに、第１情報領域及び第２情報領域の表示をそれぞれ透過する第１透過領域３１及び第２透過領域３２を有しており、遮蔽層２により、これらの領域が区画されている。
　運転者等の乗車者は、カバーガラスの第１透過領域３１を介して、第１情報領域の情報を視認することができ、第２透過領域３２を介して、第２情報領域の情報を視認することができる。また、遮蔽層２は、ガラス板１の周縁部に積層された周縁部２１と、ガラス板１の左右方向の中心付近において上下方向に延び、水平方向に並ぶ第１及び第２透過領域３１,３２を仕切る仕切り部２２とを有している。第１及び第２透過領域３１,３２は、ともに水平方向に延びる長方形状に形成されており、概ね同じ大きさに形成されている。以下、ガラス板１及び遮蔽層２について、詳細に説明する。
　＜２．ガラス板＞
　＜２－１．ガラス板の形状＞
　以下では、説明の便宜のため、ガラス板１において、表示部側を向く面を第１面１０１、それとは反対に車内側を向く面を第２面１０２と称することとする。図１及び図２に示すように、ガラス板１は、水平方向に延びる長方形状に形成され、図２の右側から左側へ並ぶ第１領域１１、中間領域１２、及び第２領域１３を有している。それら３つの領域１１～１３は、いずれかも上下方向に延びる軸周りに湾曲している。第１領域１１は、第１透過領域３１を含む領域であり、表示部側に凸となるように湾曲している。第２領域１３は、第２透過領域３２を含む領域であり、車内側（運転者側）に凸となるように湾曲している。そして、中間領域１２は、遮蔽層２の仕切り部２２を含む領域であり、第１領域１１と第２領域１３とを連結するように、滑らかに湾曲している。
　このような形状により、自動車の前後方向において、第１領域１１は後側（運転者側）に配置され、第２領域１３は前側（運転者から離れた側）に配置される。なお、第１～第３領域１１～１３の湾曲の程度はとくには限定されないが、例えば、中間領域１２の曲率半径を、第１及び第２領域１１,１３よりも小さくすることができる。また、第１領域１１と第２領域１３の曲率半径は、いずれが大きくてもよく、ダッシュボードの形状、第１及び第２情報領域の形状や大きさに合わせて、適宜設定することができる。
　以上のような湾曲した形状は、例えば、ガラス板１をプレス成形することで形成することができる。このようなプレス成形は、後述する凹凸を形成した後に行うことができる。
　また、ガラス板１の厚みは、例えば、０．５～３ｍｍであることが好ましく、０．７～２．５ｍｍであることがさらに好ましく、１．０～２．０ｍｍであることが特に好ましい。
　＜２－２．ガラス板の組成＞
　次に、ガラス板１の組成について説明する。以下では、ガラス板１の成分を示す％表示は特に断らない限り、すべてｍｏｌ％を意味する。また、本明細書において、「実質的に構成される」とは、列挙された成分の含有率の合計が９９．５質量％以上、好ましくは９９．９質量％以上、より好ましくは９９．９５質量％以上を占めることを意味する。「実質的に含有しない」とは、当該成分の含有質が０．１質量％以下、好ましくは０．０５質量％以下であることを意味する。
　フロート法においては、作業温度は、ガラス粘度が１０４ｄＰａ・ｓになる温度であり、以下Ｔ4という。また、溶融温度は、ガラス粘度が１０２ｄＰａ・ｓになる温度であり、以下Ｔ2という。本発明者は、フロート法によるガラス板の製造に適したガラス組成として広く用いられているフロート板ガラスの組成（以下、「狭義のＳＬ」、または単に「ＳＬ」と呼ぶことがある）を元に、当業者がフロート法に適したソーダライムシリケートガラス（以下、「広義のＳＬ」と呼ぶことがある）と見做している組成範囲、具体的には、以下のような質量％の範囲内で、Ｔ2、Ｔ4等の特性をできるだけ狭義のＳＬに近似させながら、狭義のＳＬの化学強化特性を向上させることのできる組成物を検討した。
　ＳｉＯ2：　６５～８０％
　Ａｌ2Ｏ3：　０～５％
　ＭｇＯ：　０～２０％
　ＣａＯ：　０～２０％
　Ｎａ2Ｏ：　１０～２０％
　Ｋ2Ｏ：　０～５％
　また、後述する化学強化を考慮すると、以下のような組成とすることもできる。
　ＳｉＯ2：　５５～８０％
　Ａｌ2Ｏ3：　０～２５％
　ＭｇＯ：　０～２０％
　ＣａＯ：　０～２０％
　Ｎａ2Ｏ：　５～２０％
　Ｋ2Ｏ：　０～５％
　Ｌi2Ｏ：　０～１０％
　以下、ガラス板１のガラス組成を構成する各成分について説明する。
　（ＳｉＯ2）
　ＳｉＯ2は、ガラス板１を構成する主要成分であり、その含有率が低すぎるとガラスの耐水性などの化学的耐久性および耐熱性が低下する。他方、ＳｉＯ2の含有率が高すぎると、高温でのガラス板１の粘性が高くなり、溶解および成形が困難になる。したがって、ＳｉＯ2の含有率は、５５～８０ｍｏｌ％が好ましく、６６～７２ｍｏｌ％の範囲がさらに好ましく、６７～７０ｍｏｌ％が特に好ましい。
　（Ａｌ2Ｏ3）
　Ａｌ2Ｏ3はガラス板１の耐水性などの化学的耐久性を向上させ、さらにガラス中のアルカリ金属イオンの移動を容易にすることにより化学強化後の表面圧縮応力を高め、かつ、応力層深さを深くするための成分である。他方、Ａｌ2Ｏ3の含有率が高すぎると、ガラス融液の粘度を増加させ、Ｔ2、Ｔ4を増加させると共にガラス融液の清澄性が悪化し高品質なガラス板を製造することが難しくなる。
　したがって、Ａｌ2Ｏ3の含有率は、０～２５ｍｏｌ％が好ましく、１～４ｍｏｌ％のより好ましい。Ａｌ2Ｏ3の含有率は３ｍｏｌ％以下が好ましく、２ｍｏｌ％以上が好ましい。
　（ＭｇＯ）
　ＭｇＯはガラスの溶解性を向上させる必須の成分である。この効果を十分に得る観点から、このガラス板１ではＭｇＯの含有率が８ｍｏｌ％以上である。また、ＭｇＯの含有率が８ｍｏｌ％を下回ると、化学強化後の表面圧縮応力が低下し、応力層深さが浅くなる傾向にある。一方、適量を越えて含有率を増やすと、化学強化により得られる強化性能が低下し、特に表面圧縮応力層の深さが急激に浅くなる。この悪影響は、アルカリ土類金属酸化物の中でＭｇＯが最も少ないが、このガラス板１においては、ＭｇＯの含有率は１５ｍｏｌ％以下である。また、ＭｇＯの含有率が高いと、Ｔ2、Ｔ4を増加させると共にガラス融液の清澄性が悪化し高品質なガラス板を製造することが難しくなる。
　したがって、このガラス板１においては、ＭｇＯの含有率は８～１５ｍｏｌ％の範囲であり、１２ｍｏｌ％以下が好ましい。
　（ＣａＯ）
　ＣａＯは、高温での粘性を低下させる効果を有するが、適度な範囲を超えて含有率が高すぎると、ガラス板１が失透しやすくなるとともに、ガラス板１におけるナトリウムイオンの移動が阻害されてしまう。ＣａＯを含有しない場合に化学強化後の表面圧縮応力が低下する傾向にある。一方、８ｍｏｌ％を超えてＣａＯを含有すると、化学強化後の表面圧縮応力が顕著に低下し、圧縮応力層深さが顕著に浅くなるとともに、ガラス板１が失透しやすくなる。
　したがって、ＣａＯの含有率は１～８ｍｏｌ％の範囲が適切である。ＣａＯの含有率は、７ｍｏｌ％以下が好ましく、３ｍｏｌ％以上が好ましい。
　（ＳｒＯ、ＢａＯ）
　ＳｒＯ、ＢａＯは、ガラス板１の粘性を大きく低下させ、少量の含有では液相温度ＴLを低下させる効果がＣａＯより顕著である。しかし、ＳｒＯ、ＢａＯは、ごく少量の添加であっても、ガラス板１におけるナトリウムイオンの移動を顕著に妨げ、表面圧縮応力を大きく低下させ、かつ、圧縮応力層の深さがかなり浅くなる。
　したがって、このガラス板１においては、ＳｒＯ、ＢａＯを実質的に含有しないことが好ましい。
　（ＲＯ）
　本実施形態においてＲＯは、ＭｇＯおよびＣａＯの和を示す。ＲＯの含有率が低すぎると、ガラス板１の粘性を下げる成分が不足して溶解が困難となる。他方、ＲＯの含有率が高すぎると、表面圧縮応力を大きく低下させ、かつ、圧縮応力層の深さがかなり浅くなるとともに、液相温度ＴLが急上昇する傾向にある。
　したがって、ＲＯの含有率は、１２～１７ｍｏｌ％の範囲が適切である。ＲＯの含有率は、１４ｍｏｌ％以上であることが好ましく、１６ｍｏｌ％以下であることが好ましい。
　さらに、ＣａＯの含有率のＲＯの含有率に対するモル比ＣａＯ／ＲＯが、０．１～０．４の範囲にある場合、とくに液相温度が低い傾向にある。したがってこのモル比は０．１～０．４が適切である。さらに、このモル比を低くすると表面圧縮応力・圧縮応力層の深さを向上させることができる一方、Ｔ2、Ｔ4が高くなり狭義のＳＬから大きくかけ離れてしまい、ガラス物品の製造が困難になる。したがってこのモル比は０．２以上が好ましく、また０．３以下であることが好ましい。
　（Ｎａ2Ｏ）
　Ｎａ2Ｏは、ナトリウムイオンがカリウムイオンと置換されることにより、表面圧縮応力を大きくし、表面圧縮応力層の深さを深くするための成分である。しかし、適量を超えて含有率を増やすと、化学強化処理でのイオン交換による表面圧縮応力の発生を、化学強化処理中の応力緩和が上回るようになり、結果として表面圧縮応力が低下する傾向にある。
　また、Ｎａ2Ｏは溶解性を向上させ、Ｔ4、Ｔ2を低下させるための成分である一方、Ｎａ2Ｏの含有率が高すぎると、ガラスの耐水性が著しく低下する。ガラス板１においては、Ｎａ2Ｏの含有率が、５ｍｏｌ％以上が好ましく、１２ｍｏｌ％以上であればＴ4、Ｔ2を低下させる効果が充分に得られ、１６ｍｏｌ％を超えると応力緩和による表面圧縮応力の低下が顕著になる。
　したがって、本実施形態のガラス板１におけるＮａ2Ｏの含有率は、１２～１６ｍｏｌ％の範囲が適切である。Ｎａ2Ｏの含有率は、１３ｍｏｌ％以上が好ましく、１５ｍｏｌ％以下がより好ましい。
　（Ｋ2Ｏ）
　Ｋ2Ｏは、Ｎａ2Ｏと同様、ガラスの溶解性を向上させる成分である。また、Ｋ2Ｏの含有率が低い範囲では、化学強化におけるイオン交換速度が増加し、表面圧縮応力層の深さが深くなる一方で、ガラス板１の液相温度ＴLを低下させる。したがってＫ2Ｏは低い含有率で含有させることが好ましい。
　一方、Ｋ2Ｏは、Ｎａ2Ｏと比較して、Ｔ4、Ｔ2を低下させる効果が小さいが、Ｋ2Ｏの多量の含有はガラス融液の清澄を阻害する。また、Ｋ2Ｏの含有率が高くなるほど化学強化後の表面圧縮応力が低下する。したがって、Ｋ2Ｏの含有率は０～１ｍｏｌ％の範囲が適切である。
　（Ｌｉ2Ｏ）
　Ｌｉ2Ｏは、少量含有されるだけであっても圧縮応力層の深さを著しく低下させる。また、Ｌｉ2Ｏを含むガラス物品を硝酸カリウム単独の溶融塩で化学強化処理する場合、Ｌｉ2Ｏを含まないガラス物品の場合と比較して、その溶融塩が劣化する速度が著しく速い。具体的には、同じ溶融塩で繰り返し化学強化処理を行なう場合に、より少ない回数でガラス表面に形成される表面圧縮応力が低下する。したがって、本実施形態のガラス板１においては、１０ｍｏｌ％以下、好ましくは１ｍｏｌ％以下のＬｉ2Ｏを含有してもよいが、実質的にＬｉ2Ｏを含有しない方が好ましい。
　（Ｂ2Ｏ3）
　Ｂ2Ｏ3は、ガラス板１の粘性を下げ、溶解性を改善する成分である。しかし、Ｂ2Ｏ3の含有率が高すぎると、ガラス板１が分相しやすくなり、ガラス板１の耐水性が低下する。また、Ｂ2Ｏ3とアルカリ金属酸化物とが形成する化合物が揮発してガラス溶解室の耐火物を損傷するおそれが生じる。さらに、Ｂ2Ｏ3の含有は化学強化における圧縮応力層の深さを浅くしてしまう。したがって、Ｂ2Ｏ3の含有率は０．５ｍｏｌ％以下が適切である。本発明では、Ｂ2Ｏ3を実質的に含有しないガラス板１であることがより好ましい。
　（Ｆｅ2Ｏ3）
　通常Ｆｅは、Ｆｅ2+又はＦｅ3+の状態でガラス中に存在し、着色剤として作用する。Ｆｅ3+はガラスの紫外線吸収性能を高める成分であり、Ｆｅ2+は熱線吸収性能を高める成分である。ガラス板１をディスプレイのカバーガラスとして用いる場合、着色が目立たないことが求められるため、Ｆｅの含有率は少ない方が好ましい。しかし、Ｆｅは工業原料により不可避的に混入することが多い。したがって、Ｆｅ2Ｏ3に換算した酸化鉄の含有率は、ガラス板１全体を１００質量％として示して０．１５質量％以下とすることがよく、０．１質量％以下であることがより好ましく、更に好ましくは０．０２質量％以下である。
　（ＴｉＯ2）
　ＴｉＯ2は、ガラス板１の粘性を下げると同時に、化学強化による表面圧縮応力を高める成分であるが、ガラス板１に黄色の着色を与えることがある。したがって、ＴｉＯ2の含有率は０～０．２質量％が適切である。また、通常用いられる工業原料により不可避的に混入し、ガラス板１において０．０５質量％程度含有されることがある。この程度の含有率であれば、ガラスに着色を与えることはないので、本実施形態のガラス板１に含まれてもよい。
　（ＺｒＯ2）
　ＺｒＯ2は、とくにフロート法でガラス板を製造する際に、ガラスの溶融窯を構成する耐火レンガからガラス板１に混入することがあり、その含有率は０．０１質量％程度であることが知られている。一方、ＺｒＯ2はガラスの耐水性を向上させ、また、化学強化による表面圧縮応力を高める成分である。しかし、ＺｒＯ2の高い含有率は、作業温度Ｔ4の上昇や液相温度ＴLの急激な上昇を引き起こすことがあり、またフロート法によるガラス板の製造においては、析出したＺｒを含む結晶が製造されたガラス中に異物として残留しやすい。したがって、ＺｒＯ2の含有率は０～０．１質量％が適切である。
　（ＳＯ3）
　フロート法においては、ボウ硝（Ｎａ2ＳＯ4）など硫酸塩が清澄剤として汎用される。硫酸塩は溶融ガラス中で分解してガス成分を生じ、これによりガラス融液の脱泡が促進されるが、ガス成分の一部はＳＯ3としてガラス板１中に溶解し残留する。本発明のガラス板１においては、ＳＯ3は０～０．３質量％であることが好ましい。
　（ＣｅＯ2）
　ＣｅＯ2は清澄剤として使用される。ＣｅＯ2により溶融ガラス中でＯ2ガスが生じるので、ＣｅＯ2は脱泡に寄与する。一方、ＣｅＯ2が多すぎると、ガラスが黄色に着色してしまう。そのため、ＣｅＯ2の含有量は、０～０．５質量％が好ましく、０～０．３質量％がより好ましく、０～０．１質量％がさらに好ましい。
　（ＳｎＯ2）
　フロート法により成形されたガラス板において、成型時にスズ浴に触れた面はスズ浴からスズが拡散し、そのスズがＳｎＯ2として存在することが知られている。また、ガラス原料に混合させたＳｎＯ2は、脱泡に寄与する。本発明のガラス板１においては、ＳｎＯ2は０～０．３質量％であることが好ましい。
　（その他の成分）
　本実施形態によるガラス板１は、上記に列挙した各成分から実質的に構成されていることが好ましい。ただし、本実施形態によるガラス板１は、上記に列記した成分以外の成分を、好ましくは各成分の含有率が０．１質量％未満となる範囲で含有していてもよい。
　含有が許容される成分としては、上述のＳＯ3とＳｎＯ2以外に溶融ガラスの脱泡を目的として添加される、Ａｓ2Ｏ5、Ｓｂ2Ｏ5、Ｃｌ、Ｆを例示できる。ただし、Ａｓ2Ｏ5、Ｓｂ2Ｏ5、Ｃｌ、Ｆは、環境に対する悪影響が大きいなどの理由から添加しないことが好ましい。また、含有が許容されるまた別の例は、ＺｎＯ、Ｐ2Ｏ5、ＧｅＯ2、Ｇａ2Ｏ3、Ｙ2Ｏ3、Ｌａ2Ｏ3である。工業的に使用される原料に由来する上記以外の成分であっても０．１質量％を超えない範囲であれば許容される。これらの成分は、必要に応じて適宜添加したり、不可避的に混入したりするものであるから、本実施形態のガラス板１は、これらの成分を実質的に含有しないものであっても構わない。
　（密度（比重）：ｄ）
　上記組成より、本実施形態では、ガラス板１の密度を２．５３ｇ・ｃｍ-3以下、さらには２．５１ｇ・ｃｍ-3以下、場合によっては２．５０ｇ・ｃｍ-3以下にまで減少させることができる。
　フロート法などでは、ガラス品種間の密度の相違が大きいと、製造するガラス品種を切り換える際に溶融窯の底部に密度が高い方の溶融ガラスが滞留し、品種の切り換えに支障が生じる場合がある。現在、フロート法で量産されているソーダライムガラスの密度は約２．５０ｇ・ｃｍ-3である。したがって、フロート法による量産を考慮すると、ガラス板１の密度は、上記の値に近いこと、具体的には、２．４５～２．５５ｇ・ｃｍ-3、特に２．４７～２．５３ｇ・ｃｍ-3が好ましく、２．４７～２．５０ｇ・ｃｍ-3がさらに好ましい。
　（弾性率：Ｅ）
　イオン交換を伴う化学強化を行うと、ガラス基板に反りが生じることがある。この反りを抑制するためには、ガラス板１の弾性率は高いことが好ましい。本発明によれば、ガラス板１の弾性率（ヤング率：Ｅ）を７０ＧＰａ以上、さらには７２ＧＰａ以上にまで増加させることができる。
　以下、ガラス板１の化学強化について説明する。
　（化学強化の条件と圧縮応力層）
　ナトリウムを含むガラス板１を、ナトリウムイオンよりもイオン半径の大きい一価の陽イオン、好ましくはカリウムイオン、を含む溶融塩に接触させ、ガラス板１中のナトリウムイオンを上記の一価の陽イオンによって置換するイオン交換処理を行うことにより、本発明によるガラス板１の化学強化を実施することができる。これによって、表面に圧縮応力が付与された圧縮応力層が形成される。
　溶融塩としては、典型的には硝酸カリウムを挙げることができる。硝酸カリウムと硝酸ナトリウムとの混合溶融塩を用いることもできるが、混合溶融塩は濃度管理が難しいため、硝酸カリウム単独の溶融塩が好ましい。
　強化ガラス物品における表面圧縮応力と圧縮応力層深さとは、該物品のガラス組成だけではなく、イオン交換処理における溶融塩の温度と処理時間によって制御することができる。イオン交換処理における処理温度は、例えば、３６０～４６０℃とすることができる。なお、上述した化学強化用の組成を有するガラス板に対しては、この処理温度は高温であることが好ましく、例えば、４００～４６０℃とすることができる。
　本実施形態のガラス板１は、硝酸カリウム溶融塩と接触させることによって、表面圧縮応力が非常に高く、かつ、圧縮応力層の深さ（ｄｏｌ）が非常に深い強化ガラス物品を得ることができる。具体的には、表面圧縮応力が３００ＭＰａ以上、好ましくは５００ＭＰａ以上、さらに好ましくは６００ＭＰａ以上のガラス板を得ることができる。また、圧縮応力層の深さが５μｍ以上、好ましくは１０μｍ以上、さらに好ましくは１５μｍ以上、特に好ましくは２０μｍ以上の強化ガラス物品を得ることができる。例えば、表面圧縮応力が６００ＭＰａ以上で、圧縮応力層の深さが２０μｍ以上である強化ガラス物品を得ることもできる。圧縮応力層の深さは、ガラス板の組成や温度などの条件にもよるが、深くなるほど、圧縮応力が大きくなる傾向にある。
　（グロス値）
　このガラス板１は、ＪＩＳ　Ｚ　８７４１で規定されている方法において、測定角度が６０度でのグロス値が１００以上であることが好ましい。ガラス板がこのようなグロス値を有すると、十分な防眩性を得ることができる。
　＜２－３．ガラス板の表面性状＞
　本実施形態に係るガラス板においては、車内側を向く第２面に微小な凹凸が形成されている。具体的には、深さが２０～５００ｎｍ（好ましくは、１００～３００ｎｍ）の凹凸が形成されている。ここでいう凹凸の深さは、次のように測定する。まず、ガラス板１を切断し、ＳＥＭによって後述する図５のような写真（または断面の写真）を撮影した後、写真から目視によって、最大凸部（ガラス板１の厚さ方向に対して最も突出している凸部）と最大凹部（ガラス板１の厚さ方向に対して最も深く窪んだ凹部）とを特定する。そして、最大凸部と最大凹部との間の、ガラス板１の厚さ方向における距離を測定する。以下、凹凸の深さが記載されている場合は、前記内容を意味する。
　このガラス板１は、カバーガラスとして用いる場合、色目が変化すると好ましくない場合がある。したがって、Ｌ＊，ａ＊，ｂ＊表色系において、ａ＊及びｂ＊がともに、±５以内であることが好ましい。これらａ＊及びｂ＊は、ガラス板１の厚みや凹凸の深さによって変化するが、例えば、凹凸の深さが３００ｎｍを超えると、ａ＊及びｂ＊は±５を超えるおそれがある。
　このような凹凸は、ガラス板１に対し、後述するアルカリ処理を施すことで形成することができる。そして、このような凹凸を設けることで、本実施形態に係るガラス板１は高い透過率を実現できる。すなわち、後述する製造方法においては、所定の酸性ガスによってガラス板１の表面に脱アルカリ処理を施し、これによって凹凸を有する脱アルカリ層が形成される。この処理によって得られるガラス板では、波長４００～８００ｎｍの可視光の透過率ゲインの平均値が１．０％以上、好ましくは２．０％以上、さらに好ましくは３．０％以上、特に好ましくは４．０％以上である。ここで、本明細書中に記載の波長４００～８００ｎｍの光の透過率ゲインとは、脱アルカリ処理後のガラス板の透過率の測定値から、脱アルカリ処理前のガラス板の透過率の測定値を差し引いた値である。一般的には１ｎｍ波長ごとに算出する。また、透過率ゲインの平均値とは、平均値を求める波長範囲（本実施形態では波長４００～８００ｎｍ）において各波長の透過率ゲインを求め、それらの値を単純平均した値である。
　なお、透過率ゲインは、上記のように凹凸を有するカバーガラスの透過率と、凹凸がないカバーガラスの透過率の差で計測することもできる。凹凸がないカバーガラスの透過率は、例えば、凹凸を備えた面に対して、凹凸の深さが２０ｎｍ以下になるまで研磨し、測定することができる。
　また、表面が凹凸だけであっても、深さが２０～５００ｎｍであれば、可視光の波長帯域よりも小さい。そのような深さで凹凸が形成されている場合、空気とガラスとの混合した状態となり、見かけ上の屈折率が低下する。その結果、透過率が向上する。加えて、後述するように、表面の内部が中空構造になっている。したがって、更に、見かけ上の屈折率の低下がおこり、結果として透過率向上に寄与する。
　なお、凹凸部が形成された表層と、表層に接したバルグ層とは一体的に形成されている。つまり、表層とバルグ層とは略同じ組成から形成されている。しだかって、本発明に係るカバーガラスを切断し、例えば、ＳＥＭによる写真で断面を確認した場合であっても、表層とバルグ層とは一体的に形成されているため、目視によって境界を確認することはできない。一方、例えば、表層を膜で形成された公知のガラス板にあっては、層の境界が確認出来る場合がある。また、膜を低温で焼き付ける場合には加水分解されずにアルコキシド基が膜中に残る場合もある。
　これに対して、上述のように、本発明にかかるカバーガラスは表層とバルグ層が一体的に形成されているので、例えば、ＪＩＳ　Ｒ３２５５「ガラスを基板とした薄膜の付着性試験」において、１００ｍＮ以上の付着力を有する。
　このような凹凸は、種々の態様で設けることができる。例えば、ガラス板１の第１面１０１と第２面１０２とで、凹凸の深さに差を設けることもできる。例えば、一方の面にのみ凹凸を設け、他方の面の凹凸の深さを概ね０とすることができる。
　また、第１面１０１及び第２面１０２の少なくとも一方において、第１透過領域３１の凹凸の深さを第２透過領域３２よりも小さくすることができる。これにより、第２透過領域３２の透過率が第１透過領域３１の透過率よりも大きくなる。これは、第１透過領域３１は、運転者の正面であり、運転者に近い位置に配置されているが、第２透過領域３２はセンターコンソール側で運転者からは遠く、運転者から見て斜め方向に配置されているため、第２透過領域３２の透過率を高めると、運転者からより見やすくなる。
　あるいは、第１透過領域３１及び第２透過領域３２の中で、凹凸の深さを変化させることができる。例えば、各透過領域３１,３２の端部付近と中央付近とで凹凸の深さを変えたり、あるいは端部付近から凹凸付近にわたって、凹凸の深さが徐々に変化するようにしてもよい。これは、本実施形態では、ガラス板１が湾曲しているため、運転者からの見え方が相違するからであり、例えば、端部付近の凹凸をより深くし、端部付近を見えやすくすることもできる。これにより、各透過領域３１,３２内において、透過率のほか、後述する防眩性能、耐摩耗性、耐指紋性を徐々に変化させることができる。
　上記のような凹凸は、種々の方法で形成することができるが、例えば、次のような方法で形成することができる。以下、上記のような凹凸を形成するためのガラス板の製造方法の一例について説明する。
　この製造方法は、以下の工程を含む。
・溶融したガラス原料を、溶融金属上でガラスリボンへと成形する第１ステップ
・溶融金属上のガラスリボンの表面に、フッ素元素（Ｆ）を含む酸を含み、かつ酸に対する水蒸気の体積比（水蒸気の体積／酸の体積）が０以上３０以下である酸性ガスを接触させることによって、ガラスリボンの表面に対し、脱アルカリ処理を施すと共に、体積比に応じて表面形態を制御する第２ステップ
　この方法は、例えば図３に示す装置を用いて実施できる。まず、フロート窯５１で溶融されたガラス原料（溶融ガラス）は、フロート窯５１からフロートバス５２に流れ出し、ガラスリボン１０となって溶融錫（溶融金属）５５上を移動して半固形となった後、ローラ５７により引き上げられて徐冷炉５３へと送り込まれる。徐冷炉５３で固形化したガラスリボンは、図示を省略する切断装置によって所定の大きさのガラス板へと切断される。
　溶融錫５５上の高温状態のガラスリボン１０の表面から所定距離を隔てて、所定個数のコータ５６（図示した装置では３つのコータ５６ａ，５６ｂ，５６ｃ）が、フロートバス５２内に配置されている。これらのコータ５６ａ～５６ｃの少なくとも１つのコータから、ガラスリボン１０上に連続的に、脱アルカリ処理のための酸性ガスが供給される。これにより、ガラスリボン１０の表面に、アルカリ成分が十分に除去された脱アルカリ層が形成される。溶融錫５５上のガラスリボン１０の温度はガラス転移点よりも非常に高温であるので、ガラス表面の改質は効果的に実施される。このとき用いられる酸性ガスは、フッ素元素（Ｆ）を含む酸（望ましくはフッ化水素）を含んでいる。この酸性ガスは、水蒸気を含んでいてもよいし、含んでいなくてもよい。酸性ガスにおける水蒸気の有無、さらには酸性ガスに含まれる水蒸気の量（酸に対する水蒸気の体積比）に応じて、得られるガラス板の表面形態を変化させることができる。なお、この第２ステップでの処理温度は、例えば、４５０～６５０℃とすることができる。
　本発明者らは、このように表面形態を変化させることができる理由について、次のように考察している。酸性ガスが例えばフッ化水素及び水蒸気を含む酸性水蒸気である場合、そのような酸性水蒸気を高温のガラスリボン１０の表面に接触させると、ガラス表面におけるアルカリイオンが溶出され、ガラスリボン１０の表面に脱アルカリ層が形成される。また、プロトン（Ｈ+）、水（Ｈ2Ｏ）及びオキソニウムイオン（Ｈ3Ｏ+）等の種々の状態で、酸性水蒸気がガラス中に入り込み、その後、ガラスに入り込んだ水が脱水縮合によって抜け出す。また、フッ化水素はガラスの基本構造であるＳｉ－Ｏ結合を切断するので、水やオキソニウムイオンがガラス中に入り込みやすくなること、さらにフッ化水素によるガラスの浸食や再析出等の現象が複雑に生じること等の要因により、酸性水蒸気中の水蒸気の量を変化させることにより、脱水縮合の進行の程度が変化するため、脱アルカリ層の表面、すなわちガラスリボン１０の表面を凹凸形状としたり平滑な緻密構造としたりすることができる。本明細書では、このような脱水縮合によるシロキサン結合が増えた構造を緻密構造としている。
　上記のとおり、酸性ガスに含まれる水蒸気の量に応じて、得られるガラス板１の表面形態は異なる。以下、４つの表面形態について説明する。
　（第１表面形態）
　例えば、酸性ガス中に水蒸気が全く存在しない場合、すなわち酸に対する水蒸気の体積比が０の場合は、脱アルカリ層の表面に深さ２０～１００ｎｍである凹凸を形成できる。これは、ガラス板の表面へ接触させる酸性ガスに全く水蒸気が含まれないものの、ガラス中に存在する水やフッ化水素によるガラス板の表面の侵食によって発生する水により、わずかながら脱水縮合が進行し、結果として、このような凹凸が形成されると考えられる。
　（第２表面形態）
　酸性ガスに含まれる水蒸気の量を、酸性ガスにおいて酸に対する水蒸気の体積比が０を超え１．５以下を満たすような範囲とすることにより、脱アルカリ層の表面に深さ１００～２００ｎｍの凹凸であって、また、凹凸が形成されている厚さ範囲における空隙率の平均値が３０～５０％である凹凸を形成できる。これは、酸性ガス中の水蒸気の量が比較的少ないため、脱水縮合の進行が抑制されて、結果として、このような凹凸が形成されると考えられる。ここで、空隙率とは、ガラス板の厚さ方向に沿った断面において、それぞれの厚さ位置において空間が占める割合をいう。具体的には、空隙率は次のようにして求めることができる。まず、ガラス板の厚さ方向の断面画像をスキャナーで読み取り、読み取った画像データを２値化する。そして、２値化した画像データに対して黒色、すなわち空隙のピクセル数をカウントすることによって、空隙率を算出できる。また、空隙率の平均値とは、ガラス板の表面の凹凸が形成されている厚さ範囲における空隙率の積分値を、凹凸厚さで割った値である。第２表面形態の一例として、ガラス板の表面に凹凸が繰り返し形成されており、凸基準位置と凹基準位置との間のガラス板の厚さ方向に沿った距離が１００～２００ｎｍであり、凸基準位置と凹基準位置との間において、空隙率の変化率が、凸基準位置から凹基準位置に向かって－３．０～２．０％／ｎｍであるような形状が挙げられる。ただし、凸基準位置とは、空隙率が８０％の厚さ位置のことであり、凹基準位置とは、空隙率が２０％の厚さ位置のことである。なお、凹はガラス板の厚さ方向に陥没し、及び、凸はガラス板の厚さ方向に隆起している。凸基準位置は凹部が陥没する開始位置であり、凹基準位置は凸部が隆起する開始位置であるとみなすことができる。また、第２表面形態は、第１表面形態に比して、ガラス板の表面が緻密になる。これは、第２表面形態の形成にあたって供給される酸性ガスには水蒸気が含まれているため、脱水縮合が促進された結果と考えられる。
　なお、酸性ガスとガラスリボンとの接触時間を調整することで、深さが２００ｎｍ以上の凹凸を形成することができる。
　脱アルカリ層の第２表面形態である上記の特有の構造により、第２表面形態を有するガラス板は非常に高い透過率を実現できる。すなわち、本実施形態の製造方法において、脱アルカリ層の表面に第２表面形態の凹凸が形成されるような酸性ガスを選択することにより、得られるガラス板において、波長４００～８００ｎｍの可視光の透過率ゲインの平均値を２．５％以上とすることができ、３．０％以上とすることも可能である。
　（第３表面形態）
　酸性ガスに含まれる水蒸気の量を、酸に対する水蒸気の体積比が１．５を超え８未満を満たすような範囲とすることにより、脱アルカリ層の表面に深さ２０～１００ｎｍの凹凸を形成できる。これは、酸性ガス中の水蒸気が適度な量であるため、上述の脱水縮合が程よく進行し、結果として、このような凹凸が形成されると考えられる。また、第３表面形態は、第１表面形態及び第２表面形態に比して、ガラス板の表面が更に緻密になる。これは、酸性ガス中に含まれる水蒸気の量がより多いため、脱水縮合が促進された結果と考えられる。
　脱アルカリ層の第３表面形態である上記の特有の構造により、第３表面形態を有するガラス板は透過率の向上を実現できる。すなわち、本実施形態の製造方法において、脱アルカリ層の表面に第３表面形態の凹凸が形成されるような酸性ガスを選択することにより、得られるガラス板において、波長４００～８００ｎｍの可視光の透過率ゲインの平均値を０．５％以上とすることができ、１．０％以上とすることも可能である。また、上述した第１表面形態及び第２表面形態を有するガラス板に比して、機械的な強度、特に、磨耗性の向上や、耐候性の向上を実現できる。なぜなら、ガラス板の表面が更に緻密化されることにより、表面の磨耗性が向上するとともに、ガラス板中のアルカリ成分の溶出が抑制されるためである。具体的には、ガラス板を、９５℃に保った純粋の中で２４時間放置後に、ガラス板におけるナトリウムイオンの溶出量が、ガラス板の単位表面積あたり０．３～０．４μｇとすることができる。
　（第４表面形態）
　水蒸気を多く含む酸性ガス、例えば酸に対する水蒸気の体積比が８以上３０以下である酸性ガスを用いる場合は、平滑な脱アルカリ層を形成でき、また、脱アルカリ層が形成されている２０～１００ｎｍの厚さ範囲における空隙率の平均値が０～１０％である平滑な緻密構造とすることができる。このような構造は、酸性ガスの量に比べて水蒸気の量が十分であるため、上述の脱水縮合の進行が十分に促進された結果と考えられる。
　脱アルカリ層の第４表面形態である上記の特有の構造により、第４表面形態を有するガラス板は透過率の向上を実現できる。すなわち、本実施形態の製造方法において、脱アルカリ層の表面に第４表面形態の緻密構造が形成されるような酸性ガスを選択することにより、得られるガラス板において、波長４００～８００ｎｍの可視光の透過率ゲインの平均値を０．１％以上とすることができる。また、上述した第１～第３表面形態を有するガラス板に比して、機械的な強度、特に、磨耗性の更なる向上や、耐候性の更なる向上を実現できる。なぜなら、ガラス板の表面に緻密構造が形成されることにより、表面では更に磨耗性が向上するとともに、ガラス板中のアルカリ成分の溶出が更に抑制されるためである。具体的には、ガラス板を、９５℃に保った純粋の中で２４時間放置後に、ガラス板におけるナトリウムイオンの溶出量が、ガラス板の単位表面積あたり０．２μｇ以下とすることができる。
　さらに、ガラス板１の表面には、上述した凹凸よりも大きいピッチの凹凸を形成することができる。例えば、図４に示すような大きい凹凸を形成することができるが、そのピッチＰは、例えば、５～２０μｍ程度とすることができる。このような大きいピッチの凹凸は、ガラス板１を加熱成形することで、形成することができる。このような大きいピッチの凹凸を形成することで、防眩性能をより向上することができる。
　このような凹凸を形成する工程が終了後、上述した化学強化を行うことができる。凹凸を形成する工程においては、ガラス板の表面において、脱アルカリ処理により相対的にアルカリの割合が多くなるため、化学強化を行う際には、カリウムにイオン交換される量が多くなる。したがって、表面圧縮応力が大きくなる。また、凹凸による表面積が増大する分、イオン交換時間の短縮にもつながる。
　＜３．遮蔽層＞
　次に、遮蔽層２について説明する。遮蔽層２は、黒などの濃色のセラミックにより形成され、ガラス板１の第１面１０１に積層されている。
　遮蔽層２を構成するセラミックは、例えば、以下の組成とすることができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 ＊１，主成分：酸化銅、酸化クロム、酸化鉄及び酸化マンガン
＊２，主成分：ホウケイ酸ビスマス、ホウケイ酸亜鉛
　セラミックは、スクリーン印刷法により形成することができるが、これ以外に、焼成用転写フィルムを外側ガラス板１に転写し焼成することにより作製することも可能である。スクリーン印刷を採用する場合、例えば、ポリエステルスクリーン：３５５メッシュ，コート厚み：２０μｍ，テンション：２０Ｎｍ，スキージ硬度：８０度，取り付け角度：７５°，印刷速度：３００ｍｍ／ｓとすることができ、乾燥炉にて１５０℃、１０分の乾燥により、セラミックを形成することができる。
　遮蔽層２は、セラミックを積層するほか、他の材料により形成することもできる。また、濃色の樹脂製の遮蔽フィルムを貼り付けることで形成することもできる。
　＜４．低摩擦層＞
　上記遮蔽層２が形成された後、低摩擦層７を形成することができる。カバーガラスは所定の凹凸が形成されているので指で触ったときの指紋や、汚れが付着しやすい。この低摩擦層７は、カバーガラスを指で触ったときの指紋や、汚れの付着を防止するものである。低摩擦層７は、種々の材料で形成することができるが、例えば、フッ素化合物で形成することができる。
　製造方法の一例としては、フッ素を含むアルコキシ化合物をガラス板の表面にコーティングなどで塗布し、その後、これを加水分解、脱水縮合の順で処理することで、ガラス板１の表面に低摩擦層７が強固に積層されることができる。加水分解及び脱水縮合は、例えば、アルコキシ化合物を塗布後、ガラス板を高温高湿の環境（例えば、温度６０～７０℃、湿度８０％以上で１時間）に配置することで、行うことができる。
　こうして、ガラス板１の表面、つまり凹凸の表面に低摩擦層７を積層することができる。ガラス板１の表面は所定の凹凸があるので摩擦係数が大きくなるが、例えば、カバーガラスに導電層を設けてタッチパネルとして使用する場合、所望の摩擦係数になるまで摩擦係数を下げることができる。このような低摩擦層７の摩擦係数は、例えば、０．１～０．３の間であることが好ましい。なお、汚れ防止、指紋付着防止が可能であれば、上記以外の材料の低摩擦層であってもよい。また、低摩擦層７は、遮蔽層２を覆うように形成する以外に、ガラス板１の表面において、遮蔽層２が形成されていない第１及び第２透過領域３１，３２にのみ積層させることもできる。
　＜５．特徴＞
　以上のように、本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。
（１）遮蔽層２により各透過領域３１，３２を区切っているため、各情報領域の表示を明確に視認することができる。したがって、一枚のガラス板により、複数の情報表示領域をカバーすることができる。また、遮蔽層２により、配線やダッシュボードに形成される段差や隙間を隠すことができる。
（２）ガラス板１に高低差が２０～５００ｎｍの微細な凹凸が形成されているため、上記のように透過率を向上することができる。図５は、凹凸が形成されたガラス板の一例である。そのため、各情報領域の視認性を向上することができる。また、凹凸を形成することで、ガラス板１の低摩擦性、耐指紋性（指紋の残存量が低い性質）を向上することができ、カバーガラスをタッチパネルとしても用いることができる。特に、第２透過領域３２は、ナビゲーションシステムの表示に用いることができるため、この領域３２をタッチパネル領域とすることもできる。また、凹凸及び大きい凹凸により防眩性能を向上することもできる。
（３）上記実施形態では、凹凸を形成するステップの後に、化学強化を行っているが、処理温度が低い化学強化を後に行っているため、化学強化による効果を確実に得ることができる。すなわち、カバーガラスの表面の圧縮応力を増大することができる。
（４）凹凸の上に、低摩擦層７をさらに設けることで、指紋や汚れの付着をさらに防止することができる。
（５）ガラス板１が湾曲しており、第１領域１１が自動車の前側に位置し、第２領域１３が後側に位置しているため、インテリア性を向上することができる。また、運転席から遠い第２領域１３が後側、つまり運転席側に配置されているため、運転者が第２領域１３に形成されている第２透過領域３２を見やすくすることができる。また、第１領域１１と第２領域１３との間に段差となる中間領域１２を設けているため、第１情報領域と第２情報領域との間のスペースが狭い場合にも有効である。
　＜４．変形例＞
　以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。また、以下の変形例は、適宜、組み合わせが可能である。
　＜４－１＞
　ガラス板１の形状は特には限定されず、種々の形状が可能である。上記実施形態のような水平方向に長い形状にする場合には、自動車に設置した時の水平方向の最大長さが、垂直方向の最大長さの３倍以上であることが好ましい。
　上記の実施形態では、湾曲したガラス板を示したが、湾曲の程度、数、位置も特には限定されず、設置される自動車のダッシュボードやセンターコンソールの形状にしたがって、適宜変更することができる。あるいは、ガラス板１を特定の曲率を有する形状だけでなく平坦やクノ字状にすることもできる。また、自動車の表示部は上述した計器やナビゲーションなどに限定されず、カバーガラスで覆った上で、表示部を視認するようなものであれば、特には限定されない。
　透過領域の形状、位置、及び数も特には限定されず、上記のような２以外であってもよい。例えば、図６に示すように、第１透過領域３１の下方に２つの透過領域３３,３４をさらに設けたような４以上の透過領域を有していてもよい。
　上記実施形態では、第２透過領域の凹凸の深さを第１透過領域よりも深くしているが、これに限定されず、凹凸の深さは適宜変更することができ、深さを同じにしたり、あるいは第１透過領域の凹凸の深さを第２領域よりも深くすることもできる。
　また、ガラス板の第１面と第２面の凹凸の深さを相違するようにしてもよい。例えば、第１面及び第２面のいずれか凹凸の深さをほぼ０にし、片面のみ凹凸を形成することもできる。
　表示部の態様によっては、カバーガラスに遮蔽層２を設けなくてもよい。また、低摩擦層７を設けること、化学強化を行うことは、必須ではなく、必要に応じて行えばよい。さらに、ガラス板１において、凹凸を設ける面、遮蔽層２を積層する面、低摩擦層７を積層する面は特には限定されず、要求される性能に応じて適宜決定することができる。すなわち、ガラス板１の両面に設けることもできる。
　上記実施形態では、ガラス板１を単板により形成しているが、単板の代わりに、２枚の単板の間に樹脂製の中間膜を配置した合わせガラスを用いることもできる。
　上記実施形態では、酸性ガスをガラスリボンのトップ面（溶融金属とは反対側の面）面から吹きつけることで、凹凸を形成したが、ボトム面に酸性ガスを吹き付けてもよい。この場合、冷却したガラスリボンから切り出したガラス板を再加熱し、ボトム面から酸性ガスを吹き付ける必要がある。
１　ガラス板
１０１　第１面
１０２　第２面
２　遮蔽層

Claims (24)

  1. 　自動車内の表示部を覆うように設置されるカバーガラスであって、
    　前記表示部側を向く第１面と、当該第１面とは反対側の第２面とを有し、第１面及び第２面の少なくとも一方の表面に深さが２０～５００ｎｍの凹凸が形成されたガラス体を備え、
    　透過率ゲインが１％以上である、カバーガラス。
  2. 　前記表面のグロス値が、１００以上である、請求項１に記載のカバーガラス。
  3. 　前記表面には、前記凹凸の面方向のピッチよりも大きいピッチの凹凸が形成されている、請求項２に記載のカバーガラス。
  4. 　前記表面の圧縮応力が、３００ＭＰａ以上である、請求項１から３のいずれかに記載のカバーガラス。
  5. 　前記表面の圧縮応力層深さ（ｄｏｌ）が、５μｍ以上である、請求項４に記載のカバーガラス。
  6. 　前記表示部は、複数の情報領域を有しており、
    　前記ガラス体は、前記各情報領域に対応する複数の透過領域を有している、請求項１から５のいずれかに記載のカバーガラス。
  7. 　前記カバーガラスの水平方向の最大長さは、垂直方向の最大長さの３倍以上である、請求項６に記載のカバーガラス。
  8. 　前記ガラス体は、前記水平方向の長さが、５００ｍｍ以上である、請求項７に記載のカバーガラス。
  9. 　前記複数の透過領域は、水平方向に並び、運転席側に近い第１透過領域と、運転席から離れた第２透過領域とを備えている、請求項６から８のいずれかに記載のカバーガラス。
  10. 　前記ガラス体における前記第１透過領域と第２透過領域との間に積層され、光を透過しない遮蔽層をさらに備えている、請求項９に記載のカバーガラス。
  11. 　前記遮蔽層は、前記ガラス体において、前記第１及び第２透過領域以外の領域に積層されている、請求項１０に記載のカバーガラス。
  12. 　前記第１面に形成された凹凸の深さと前記第２面に形成された凹凸の深さが相違している、請求項１１のいずれかに記載のカバーガラス。
  13. 　前記第１透過領域及び前記第２透過領域の表面には、凹凸が形成されており、
    　前記第２透過領域の凹凸の深さが、前記第１透過領域の凹凸の深さより大きい、請求項９から１２のいずれかに記載のカバーガラス。
  14. 　前記第１透過領域及び前記第２透過領域の表面には、凹凸が形成されており、
    　前記第１透過領域及び前記第２透過領域の周縁付近の凹凸の深さと、中央付近の凹凸の深さが相違する、請求項９から１２のいずれかに記載のカバーガラス。
  15. 　前記ガラス体において、前記第１透過領域が形成されている領域と前記第２透過領域が形成されている領域とは、前記自動車における前後方向の位置が相違している、請求項９から１４のいずれかに記載のカバーガラス。
  16. 　前記ガラス体は、前記第１透過領域が形成されている第１領域と、前記第２透過領域が形成されている第２領域と、前記第１領域と第２領域との間の中間領域と、を備えており、
    　前記中間領域の曲率半径が、前記第１及び第２領域の曲率半径よりも小さい、請求項９から１５のいずれかに記載のカバーガラス。
  17. 　前記ガラス体は、平坦に形成されている、請求項９から１５のいずれかに記載のカバーガラス。
  18. 　前記ガラス体は、
    　ｍｏｌ％で示して、
    　ＳｉＯ2　６６～７２％
    　Ａｌ2Ｏ3　２～４％
    　ＭｇＯ　８～１５％
    　ＣａＯ　１～８％
    　Ｎａ2Ｏ　１２～１６％
    　Ｋ2Ｏ　０～１％
    を含み、
    　ＭｇＯ＋ＣａＯが１２～１７％の範囲にあり、
    　モル比ＣａＯ／（ＭｇＯ＋ＣａＯ）が０．１～０．４の範囲にある、請求項１から１７に記載のカバーガラス。
  19. 　前記ガラス体は、
    　第１ガラス板と、
    　第２ガラス板と、
    　前記第１及び第２ガラス板との間に配置される中間膜と
    を備えている、請求項１から１８のいずれかに記載のカバーガラス。
  20. 　前記第２面に積層され、フッ素化合物を含有する低摩擦層をさらに備えている、請求項１から１９のいずれかに記載のカバーガラス。
  21. 　自動車内の表示部を覆うカバーガラス用ガラス板の製造方法であって、
    　溶融したガラス原料を、溶融金属上でガラスリボンへと成形する第１ステップと、
    　前記溶融金属上の前記ガラスリボンの表面に、フッ素元素（Ｆ）を含む酸を含み、かつ酸に対する水蒸気の体積比（水蒸気の体積／酸の体積）が０以上３０以下である酸ガスを接触させることによって、前記ガラスリボンの前記表面に対し、脱アルカリ処理を施すとともに、前記体積比に応じて表面形態を制御することで、前記表面に深さが２０～５００ｎｍの凹凸が形成されたガラス板を形成する第２ステップと、
    　前記ガラス板に化学強化を施す第３ステップと、
    を備えている、カバーガラス用ガラス板の製造方法。
  22. 　前記第２ステップの処理温度は、第３ステップの温度以下であって、４５０～６５０℃であり、
    　前記第３ステップの処理温度は、３６０～４６０℃である、請求項２１に記載のカバーガラス用ガラス板の製造方法。
  23. 　前記第２ステップ後に、前記ガラス板の曲げ加工を行うステップを備えている、請求項２１または２２に記載のカバーガラス用ガラス板の製造方法。
  24. 　前記第３ステップ後に、前記ガラス板の表面に、低摩擦層を積層するステップをさらに備えている、請求項２１から２３のいずれかに記載のカバーガラス用ガラス板の製造方法。
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