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WO2020003872A1 - ラップド結合ｖベルト - Google Patents

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WO2020003872A1
WO2020003872A1 PCT/JP2019/021396 JP2019021396W WO2020003872A1 WO 2020003872 A1 WO2020003872 A1 WO 2020003872A1 JP 2019021396 W JP2019021396 W JP 2019021396W WO 2020003872 A1 WO2020003872 A1 WO 2020003872A1
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WO
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belt
rubber layer
rubber
wrapped
compressed
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/JP2019/021396
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English (en)
French (fr)
Inventor
木村　武志
祥人 中大路
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mitsuboshi Belting Ltd
Original Assignee
Mitsuboshi Belting Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Priority to EP19827351.8A priority patent/EP3812612B1/en
Priority to US17/254,636 priority patent/US12222020B2/en
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Definitions

  • the present invention relates to a wrapped combined V-belt in which a plurality of V-belts are wound around pulleys and used simultaneously in a high-load, long-span (long-axis distance) layout such as a large-scale agricultural machine.
  • the V-belt that transmits power by friction transmission has a low-edge (Raw-EDGE) type (low-edge V-belt), which is a rubber layer with the friction transmission surface exposed, and a friction transmission surface (V-shaped side) covered with a cover cloth.
  • a wrapped type wrapped V-belt
  • These V-belts are used in a wide range of fields such as automobiles and industrial machines, and are used under a high load due to an increase in transmission capacity and an increase in size of a device. Therefore, in order to prevent buckling deformation (dishing) of the V-belt, it is required to increase rigidity (lateral pressure resistance) in the belt width direction.
  • VThese V-belts are used alone if they can transmit power alone.
  • the transmitted power is large, such as a large-scale agricultural machine used in Europe and the United States, it is necessary to use a plurality of V-belts simultaneously. That is, it is necessary to wind a plurality of V-belts around a pulley or the like of a rotating device in a state where they are arranged in parallel, and to use a plurality of V-belts at the same time.
  • a combined belt formed by combining a plurality of annular belt portions having a configuration similar to or corresponding to the above-described V-belt is used.
  • the connecting belt is configured as a V-belt in which a plurality of the belt portions are arranged in parallel and the outer peripheral sides of the plurality of belt portions are connected and connected by a connecting member (reinforcement cloth).
  • a V-belt is disclosed, and FIG. 1 of JP-A-04-351350 (Patent Document 3) discloses a wrapped V-belt.
  • Patent Document 3 discloses a wrapped V-belt. According to these combined V-belts, a large power can be transmitted by a plurality of V-shaped protrusions, while solving the above-described problem that may occur when multiple V-belts are wrapped around pulleys.
  • a wrapped V-belt in which the entire belt including the friction transmission surface is covered with a cover cloth over the entire circumference is used.
  • a low-edge V belt which is a rubber layer with an exposed friction transmission surface
  • the friction coefficient of the transmission surface is high and the stress applied to the belt increases, leading to early cutting. This is because if the belt is rolled up, the belt and the entire transmission mechanism may be damaged by a sudden impact on the transmission surface.
  • the wrapped V-belt the friction coefficient of the power transmission surface is reduced, and the stress and impact applied to the belt by slipping moderately are reduced. In addition, the transmission surface is protected and is less likely to be damaged.
  • FIG. 1 is a schematic partial cross-sectional perspective view of the wrapped V-belt obtained by connecting such a wrapped V-belt with a connecting member (tie band).
  • the wrapped combined V-belt 100 includes two wrapped V-belts 101 arranged in parallel at an interval, and each of the two wrapped V-belts 101 has an outer peripheral surface formed of a fabric. Connected by a connecting member 102.
  • Each wrapped V-belt 101 has an extended rubber layer 104 on the outer peripheral side of the belt, a compressed rubber layer 103 on the inner peripheral side of the belt, and a belt longitudinal direction (peripheral direction, FIG.
  • Endless belt body formed by a core 105 buried along the middle A direction), and a jacket cloth (woven fabric, knitted fabric) covering the periphery of the belt body over the entire length in the belt circumferential direction. , Non-woven fabric, etc.).
  • the core body 105 is a cord (twisted cord) arranged at a predetermined interval in the belt width direction (direction B in the drawing), and is in contact with the extension rubber layer 104 and the compression rubber layer 103 and Intervening between.
  • the wrapped V-belt mainly used in large-scale agricultural machines in Europe and the United States is one of the conventional wrapped V-belts in order to cope with high-load applications of devices.
  • buckling deformation occurs due to lateral pressure from the pulley, and when the deformation becomes excessive, the shear stress generated from inside the V-belt causes the vicinity of the core (adhesive rubber layer including the core to be formed).
  • interface delamination occurs at the interface between the core body and the adhesive rubber layer and the interface between the adhesive rubber layer and the compressed rubber layer), and further, the adhesive strength between the core body and the rubber is reduced and the core wire There is a risk of peeling. Also, cracks are likely to occur on the side surface of the belt due to deformation stress. Therefore, in order to prevent buckling deformation (dishing) of the wrapped connection V-belt, it is required to increase the rigidity (lateral pressure resistance) in the belt width direction.
  • an object of the present invention is to provide a wrapped V-belt capable of improving lateral pressure resistance.
  • Another object of the present invention is that even when used in a high-load, long-span layout such as a large-scale agricultural machine, interfacial delamination and side cracks due to buckling deformation can be suppressed, and inversion and / or overturning of the belt can be prevented. It is an object of the present invention to provide a wrapped V-belt capable of stable running without coming off the pulley.
  • Another object of the present invention is to provide a wrapped V-belt capable of achieving both flexibility and lateral pressure resistance.
  • a core layer including a core, a stretched rubber layer laminated on the outer peripheral side of the belt of the core layer, an inner peripheral side of the core layer.
  • the compressed rubber layer is formed by a first compressed rubber layer laminated on a belt outer peripheral side, and a belt.
  • a second compressed rubber layer laminated on the inner peripheral side wherein the rubber hardness of the stretched rubber layer is adjusted to be higher than the rubber hardness of the second compressed rubber layer, and the rubber hardness of the first compressed rubber layer is adjusted.
  • the wrapped V-belt of the present invention includes a plurality of wrapped V-belts and a tie band, the outer peripheral surfaces of the wrapped V-belts are connected by the tie band, and each wrapped V-belt is A core layer including a core, an extended rubber layer laminated on the outer peripheral side of the belt of the core layer, a compressed rubber layer laminated on an inner peripheral side of the belt of the core layer, and the entire outer surface of the belt.
  • a second compressed rubber layer wherein the rubber hardness of the extended rubber layer is higher than the rubber hardness of the second compressed rubber layer, and the rubber hardness of the first compressed rubber layer is the rubber hardness of the extended rubber layer. That is all.
  • the rubber hardness of the first compressed rubber layer may be higher than the rubber hardness of the extended rubber layer.
  • the average thickness of the first compressed rubber layer may be 90 to 50% of the average thickness of the entire compressed rubber layer.
  • the rubber hardness Hs (JIS A) of the expanded rubber layer is 85 to 93 °
  • the rubber hardness Hs (JIS A) of the first compressed rubber layer is 90 to 95 °
  • the rubber hardness Hs (JIS) of the second compressed rubber layer is 85 to 93 °
  • the difference between the rubber hardness Hs (JIS A) of the first compressed rubber layer and the second compressed rubber layer may be 12 to 20 °.
  • the difference between the rubber hardness Hs (JIS A) between the first compressed rubber layer and the extended rubber layer may be 0 to 10 °.
  • the tensile elastic modulus (modulus) of the stretched rubber layer in the belt width direction according to JIS K6251 (1993) is 25 to 50 MPa, and the tensile elastic modulus of the first compressed rubber layer in the belt width direction according to JIS K6251 (1993).
  • Modulus may be 25 to 50 MPa, and the tensile modulus (modulus) of the second compressed rubber layer in the belt width direction according to JIS K6251 (1993) may be 12 to 20 MPa.
  • the coefficient of friction of the outer cloth, which is a transmission surface, may be 0.91 to 0.96.
  • a reinforcing cloth layer may be interposed between the inner peripheral surface of the compressed rubber layer and the outer cloth.
  • Each wrapped V-belt portion may have a belt outer peripheral surface width of 15 to 35 mm and a thickness of 10 to 20 mm.
  • a plurality of wrapped V-belts including a stretched rubber layer laminated on the outer peripheral side of the belt of the core layer including the core and a compressed rubber layer laminated on the inner peripheral side, and a jacket cloth are connected by a tie band.
  • the compressed rubber layer is composed of a first compressed rubber layer laminated on the outer peripheral side of the belt and a second compressed rubber layer laminated on the inner peripheral side of the belt, and the rubber of the expanded rubber layer Since the hardness is adjusted to be higher than the rubber hardness of the second compressed rubber layer and the rubber hardness of the first compressed rubber layer is adjusted to be equal to or higher than the rubber hardness of the extended rubber layer, lateral pressure resistance can be improved.
  • the wrapped V-belt of the present invention is used for a long-span layout under a high load such as a large-scale agricultural machine, it is possible to suppress interface peeling and side cracks due to buckling deformation, and to invert and / or reverse the belt.
  • the vehicle can run stably without overturning and coming off the pulley. Therefore, in the present invention, both flexibility and lateral pressure resistance can be achieved.
  • FIG. 1 is a schematic partial cross-sectional perspective view of a cut wrapped V-belt.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of an example of a wrapped V-belt portion constituting a wrapped V-belt of the present invention.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of another example of the wrapped V-belt portion constituting the wrapped V-belt of the present invention.
  • FIG. 4 is a schematic diagram for explaining a process of connecting a plurality of unvulcanized wrapped V-belts with a tie band.
  • FIG. 5 is a schematic diagram for explaining a method of measuring a coefficient of friction in the example.
  • FIG. 6 is a schematic view for explaining a running test of the wrapped V-belt obtained in the example and the comparative example.
  • the compressed rubber layer forming each wrapped V-belt has a laminated structure including two types of compressed rubber layers having different rubber hardnesses, and the rubber hardness of each layer is adjusted. Except for this, a conventional wrapped V-belt may be used.
  • a conventional wrapped V-belt is formed by stacking and integrating one tie band (coupling member) on the outer peripheral surface of a plurality of wrapped V-belts arranged in parallel in the longitudinal direction. It may be a wrapped V-belt in which wrapped V-belts are connected.
  • the number of wrapped V-belts is not limited to two in FIG. 1 and may be two or more, for example, 2 to 10, preferably 2 to 8, and more preferably 2 to 6.
  • Adjacent wrapped V-belt portions need only be aligned in parallel in the longitudinal direction and are not limited to the mode in which they are arranged at intervals as shown in FIG. 1, and may be arranged without any intervals.
  • adjacent wrapped V-belts are arranged at intervals.
  • the interval between adjacent wrapped V-belts is, for example, about 1.7 to 4.3 mm, preferably about 2 to 4.1 mm, and more preferably about 2.3 to 3.9 mm.
  • the tie band only needs to be able to connect the respective wrapped V-belts, and is not limited to a mode in which the tie bands are connected by contacting and integrating the entire outer peripheral surface of each wrapped V-belt as shown in FIG. May have a region where the outer peripheral surface does not contact the tie band. From the viewpoint of belt durability, it is preferable that the entire outer peripheral surface of each wrapped V-belt portion be in contact with and integrated with the tie band.
  • the wrapped V-belt portion has, for example, an endless V-shape having a compressed rubber layer on the inner peripheral side, an extended rubber layer on the outer peripheral side, and a core layer (adhesive rubber layer) embedded with a core wire interposed therebetween.
  • V-belts having left and right side surfaces serving as friction transmission surfaces may be used.
  • the side where the belt width is wide is defined as the outer side
  • the side where the belt width is narrow is defined as the inner side.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of one example of a wrapped V-belt portion constituting the wrapped V-belt of the present invention (a drawing in which a tie band is omitted and only the wrapped V-belt portion is a close-up).
  • the wrapped V-belt portion 1 shown in FIG. 2 has a stretched rubber layer 2, a core layer (adhesive rubber layer) 4 in which a core 3 is embedded in a vulcanized rubber composition, and a first compressed rubber layer from the outer peripheral side of the belt.
  • the core 3 is a core (twisted cord) arranged at a predetermined interval in the belt width direction.
  • the core layer 4 is formed of a vulcanized rubber composition in which the core 3 is embedded, but the core layer is separated from the expanded rubber layer and the compressed rubber layer as shown in FIG. It may be formed only of the core 3 disposed at the interface with the rubber layer.
  • the core layer when the core layer is formed only of the core, the cores disposed at intervals in the belt main body are referred to as a core layer, and such a core is used.
  • the layer is manufactured not only in the form in which the core is disposed at the interface between the stretched rubber layer and the compressed rubber layer, but also in part or all of the core disposed in the interface between the extended rubber layer and the compressed rubber layer. Also included is a form embedded in the stretched rubber layer or the compressed rubber layer in the process.
  • the wrapped V-belt of the present invention has a multi-axis layout in which the center distance between the pulley around which the V-belt is wound and the pulley is very long, and the V-belt easily swings greatly during running (see FIG. 5 in a belt running test of an embodiment described later).
  • This is a belt that can run stably even in a layout such as That is, when the wrapped V-belt is wound around each pulley and bent, the rubber layer on the outer peripheral side expands and the rubber layer on the inner peripheral side compresses due to the bending.
  • the balance between the flexibility (wrapping property around the pulley) and the lateral pressure resistance is important, and the design concept is that a layer (first compressed rubber layer) at the center in the belt thickness direction is used. It is important to adjust the hardness and strength of the extensible rubber layer and the second compressed rubber layer, which are the outer or inner peripheral layers, to an appropriate range (not too high or too low). . In particular, it is difficult to achieve a balance between the flexibility and the lateral pressure resistance, so it is difficult to balance them. However, according to the present invention, the adjustment of the rubber hardness of each layer succeeds in achieving both the flexibility and the lateral pressure resistance. did.
  • the wrapped V-belt of the present invention is preferably used in a high-load, long-span (long-axis distance) layout such as a large-scale agricultural machine.
  • the width of the outer peripheral surface of each wrapped V-belt may be, for example, 15 to 35 mm (especially 16 to 25 mm), and the thickness of each wrapped V-belt may be, for example, 10 to 20 mm (especially 10 to 15 mm). You may.
  • the total length of the wrapped V-belt may be 200 inches (508 cm) or more, for example, about 220 to 500 inches.
  • the maximum span length (distance between the axes of the pulleys) may be 1000 mm or more, for example, about 2000 to 5000 mm.
  • the wrapped V-belt of the present invention is suitable for high-load applications, it is suitable for high-horsepower machines, and even if the load (reference transmission capacity) applied to one wrapped V-belt portion is 10 PS or more.
  • the pressure may be preferably 20 PS or more, more preferably 22 PS or more (for example, about 22 to 30 PS).
  • the compressed rubber layer constituting each wrapped V-belt portion has a first compressed rubber layer laminated on the outer peripheral side of the belt, a rubber hardness lower than the first compressed rubber layer, and an inner peripheral side of the belt.
  • the compressed rubber layer only needs to include the first compressed rubber layer and the second compressed rubber layer, and may have a laminated structure of three or more layers.
  • a two-layer structure composed of a rubber layer and a second compressed rubber layer is preferable.
  • the rubber hardness of the first compressed rubber layer is equal to or greater than the rubber hardness of the extended rubber layer, and the difference in rubber hardness Hs (JISJA) between the first compressed rubber layer and the extended rubber layer (the rubber hardness of the first compressed rubber layer ⁇
  • the rubber hardness of the stretched rubber layer may be 0 ° or more. It is preferable that the rubber hardness of the first compressed rubber layer is higher than the rubber hardness of the extended rubber layer.
  • the difference in the rubber hardness Hs (JIS A) between the first compression rubber layer and the extension rubber layer can be selected from, for example, a range of about 0 to 10 ° from the viewpoint that both the lateral pressure resistance and the flexibility of the belt can be compatible.
  • the lateral pressure resistance of the belt is preferably about 0 to 7 °, more preferably about 0 to 5 ° (eg, 0 to 4 °), and still more preferably about 0 to 3 ° (particularly 0 to 1 °). . If the difference between the rubber hardnesses of the two layers is too large, the rubber hardness of the stretched rubber layer is reduced, and the lateral pressure resistance may be reduced.
  • the rubber hardness Hs of the first compressed rubber layer can be selected, for example, from the range of about 80 to 100 °, preferably 90 to 95 °, more preferably 90 to 94 °, still more preferably 90 to 93 ° (particularly 92 to 93 °). °). If the rubber hardness is too small, the lateral pressure resistance may decrease. Conversely, if the rubber hardness is too large, the hardness may be too high and the flexibility of the belt, such as the fit to the pulley groove, may decrease.
  • the rubber hardness Hs of the second compressed rubber layer is lower than the rubber hardness of any of the first compressed rubber layer and the extended rubber layer, and the difference in rubber hardness Hs between the first compressed rubber layer and the second compressed rubber layer (first
  • the rubber hardness of the compressed rubber layer minus the rubber hardness of the second compressed rubber layer may be, for example, 1 ° or more (especially 5 ° or more), preferably 5 to 30 ° (eg, 7 to 27 °), more preferably It is about 10 to 25 ° (for example, 12 to 20 °), more preferably about 14 to 20 ° (for example, 15 to 19 °), and most preferably about 14 to 17 ° (particularly about 15 to 17 °).
  • the difference in rubber hardness Hs between the expanded rubber layer and the second compressed rubber layer is also determined by the rubber hardness of the first compressed rubber layer and the second compressed rubber layer. It can be selected from the same range as the difference in Hs. If the difference in rubber hardness between the second compressed rubber layer and the first compressed rubber layer or the extended rubber layer is too small, it becomes difficult to reduce the rubber hardness of the second compressed rubber layer, and the flexibility may be reduced. .
  • the rubber hardness Hs of the second compressed rubber layer can be selected, for example, from a range of about 60 to 90 °, preferably 72 to 80 °, more preferably 73 to 78 °, further preferably 74 to 78 °, and most preferably 75 to 78 °. About 77 °. If the rubber hardness is too low, the lateral pressure resistance may decrease. Conversely, if the rubber hardness is too high, the hardness may be too high and the flexibility may decrease.
  • the rubber hardness of each rubber layer is determined by a spring hardness test specified in JIS K6253 (2012) (vulcanized rubber and thermoplastic rubber—how to determine hardness—). It shows the value Hs (JIS) A) measured according to (A type), and may be simply described as rubber hardness.
  • the tensile modulus (modulus) of the first compressed rubber layer in the belt width direction is, for example, about 25 to 50 MPa, preferably about 25 to 40 MPa, more preferably about 26 to 35 MPa (particularly about 28 to 32 MPa). If the tensile modulus is too small, the lateral pressure resistance may decrease. Conversely, if it is too large, the hardness may be too high and the flexibility may decrease.
  • the tensile modulus (modulus) of the second compressed rubber layer in the belt width direction is, for example, about 12 to 20 MPa, preferably about 13 to 18 MPa, and more preferably about 14 to 17 MPa. If the tensile modulus is too small, the lateral pressure resistance may decrease. Conversely, if it is too large, the hardness may be too high and the flexibility may decrease.
  • the tensile modulus (modulus) of each rubber layer can be measured by a method in accordance with JIS K6251 (1993).
  • the average thickness of the entire compressed rubber layer is, for example, about 1 to 12 mm, preferably about 2 to 10 mm, and more preferably about 2.5 to 9 mm (particularly about 3 to 5 mm).
  • the average thickness of the first compressed rubber layer can be selected, for example, from the range of about 95 to 30%, preferably 90 to 50%, more preferably 85 to 55%, and still more preferably the average thickness of the entire compressed rubber layer. Is about 80 to 60% (particularly 75 to 70%).
  • This ratio may be a ratio in a case where the compressed rubber layer includes only the first compressed rubber layer and the second compressed rubber layer (that is, L2 / L1 in FIG. 2). If the thickness ratio of the first compressed rubber layer is too small, the lateral pressure resistance may decrease. Conversely, if it is too large, the hardness may be too high and the flexibility may decrease.
  • the compressed rubber layer may further include another compressed rubber layer having a different rubber hardness in addition to the first compressed rubber layer and the second compressed rubber layer.
  • the other compressed rubber layer may be a single layer or a plurality of layers. Further, the other compressed rubber layer may be laminated on any of the upper and lower surfaces of the first compressed rubber layer and the lower surface of the second compressed rubber layer.
  • the average thickness of the other compressed rubber layer may be, for example, 30% or less, preferably 10% or less, and more preferably 5% or less, with respect to the average thickness of the entire compressed rubber layer. That is, the compressed rubber layer preferably includes the first compressed rubber layer and the second compressed rubber layer as main layers, and the total average thickness of the first compressed rubber layer and the second compressed rubber layer is the compressed rubber layer. It may be, for example, 70% or more, preferably 90% or more, more preferably 95% or more with respect to the entire average thickness, and the compressed rubber layer is formed of only the first compressed rubber layer and the second compressed rubber layer. Is particularly preferred.
  • the compressed rubber layer may be formed of a vulcanized rubber composition conventionally used as a rubber composition for a wrapped V-belt.
  • the vulcanized rubber composition may be a vulcanized rubber composition containing a rubber component.
  • each layer constituting the compressed rubber layer, in particular, the first compressed rubber layer and the second The rubber hardness and the like of the compression rubber layer can be adjusted.
  • the method for adjusting the rubber hardness and the like is not particularly limited, and may be adjusted by changing the composition and / or type of the components constituting the composition. From the viewpoint of simplicity and the like, the ratio of short fibers and fillers and / or Alternatively, it is preferable to change the type.
  • the rubber component constituting the vulcanized rubber composition forming the first compressed rubber layer can be selected from known vulcanizable or crosslinkable rubbers and / or elastomers.
  • diene rubber Natural Rubber, isoprene rubber, butadiene rubber, chloroprene rubber (CR), styrene butadiene rubber (SBR), vinylpyridine-styrene-butadiene copolymer rubber, acrylonitrile butadiene rubber (nitrile rubber); hydrogenated nitrile rubber (hydrogenated nitrile rubber and Hydrogenated product of the diene-based rubber such as a mixed polymer with an unsaturated metal salt of a carboxylic acid), an olefin-based rubber [eg, an ethylene- ⁇ -olefin-based rubber (ethylene- ⁇ -olefin elastomer), a polyoctene] Ren rubber, ethylene-vinyl acetate copoly
  • the ethylene- ⁇ -olefin elastomer [ethylene-propylene copolymer (EPM), ethylene-propylene-diene terpolymer (EPDM), etc.] Ethylene- ⁇ -olefin-based rubber] and chloroprene rubber are widely used, especially when used in high-load environments such as speed change belts, to balance mechanical strength, weather resistance, heat resistance, cold resistance, oil resistance, adhesiveness, etc.
  • Chloroprene rubber and EPDM are preferred from the viewpoint of superiority.
  • chloroprene rubber is particularly preferable because it has excellent wear resistance in addition to the above characteristics.
  • the chloroprene rubber may be a sulfur-modified type or a non-sulfur-modified type.
  • the proportion of chloroprene rubber in the rubber component may be, for example, 50% by mass or more (particularly about 80 to 100% by mass), and particularly preferably 100% by mass (chloroprene rubber only).
  • the vulcanized rubber composition may further include a short fiber in addition to the rubber component.
  • the short fibers include polyolefin fibers (for example, polyethylene fibers and polypropylene fibers), polyamide fibers (for example, polyamide 6, fibers, polyamide 66 fibers, polyamide 46 fibers, and aramid fibers), and polyalkylene arylate fibers [for example, C2-4 alkylene C8-14 arylate fiber such as polyethylene terephthalate (PET) fiber, polytrimethylene terephthalate (PTT) fiber, polybutylene terephthalate (PBT) fiber and polyethylene naphthalate (PEN) fiber], vinylon Synthetic fibers such as fibers, polyvinyl alcohol fibers, and polyparaphenylene benzobisoxazole (PBO) fibers; natural fibers such as cotton, hemp, and wool; and inorganic fibers such as carbon fibers.
  • These short fibers can be used alone or in combination of two or more.
  • polyester fibers polyalkylene arylate-based fibers mainly comprising C 2-4 alkylene C 6-12 arylate such as ethylene terephthalate and ethylene-2,6-naphthalate Fibers
  • synthetic fibers such as polyamide fibers (aramid fibers, etc.)
  • inorganic fibers such as carbon fibers, etc.
  • rigid, high-strength and modulus fibers such as polyester fibers (especially polyethylene terephthalate-based fibers, polyethylene Phthalate fibers) and polyamide fibers (especially aramid fibers) are preferred.
  • Aramid fibers also have high abrasion resistance.
  • the short fibers preferably include at least a wholly aromatic polyamide fiber such as an aramid fiber.
  • the aramid fiber may be a commercially available product such as “Cornex”, “Nomex”, “Kevlar”, “Technola”, “Twaron” and the like.
  • the average fiber diameter of the short fibers is, for example, about 2 ⁇ m or more, preferably 2 to 100 ⁇ m, more preferably 3 to 50 ⁇ m (eg, 5 to 50 ⁇ m), and still more preferably about 7 to 40 ⁇ m (particularly about 10 to 30 ⁇ m).
  • the average length of the short fibers is, for example, about 1 to 20 mm, preferably about 1.5 to 10 mm, and more preferably about 2 to 5 mm (particularly about 2.5 to 4 mm).
  • the short fibers may be subjected to an adhesive treatment (or surface treatment) by a conventional method.
  • the surface treatment method include a method of treating with a treatment liquid containing a conventional surface treatment agent.
  • an RFL solution containing resorcinol (R), formaldehyde (F), and rubber or latex (L) for example, a condensate (RF condensate) of resorcinol (R) and formaldehyde (F)
  • an RFL solution containing the rubber component for example, a vinylpyridine-styrene-butadiene copolymer rubber
  • an epoxy compound for example, a vinylpyridine-styrene-butadiene copolymer rubber
  • an epoxy compound for example, a vinylpyridine-styrene-butadiene copolymer rubber
  • an epoxy compound for example, a polyisocyanate compound, a silane coupling agent, a vulcanized rubber composition
  • a vulcanized rubber composition for example, having a surface silanol group Vulcanized rubber compositions containing wet-process white carbon containing hydrous silicic acid as a main component, which is advantageous for enhancing the chemical bonding force
  • the short fibers may be embedded in the compressed rubber layer while being oriented in the belt width direction in order to suppress compression deformation of the belt due to pressing from the pulley.
  • the proportion of short fibers is, for example, about 5 to 50 parts by weight, preferably about 10 to 30 parts by weight, more preferably about 15 to 25 parts by weight (particularly about 18 to 22 parts by weight) based on 100 parts by weight of the rubber component. If the proportion of the short fibers is too small, the rubber hardness of the first compressed rubber layer may decrease. Conversely, if the proportion is too large, the flexibility may decrease because the rubber hardness is too high.
  • the vulcanized rubber composition may further include a filler in addition to the rubber component.
  • the filler include carbon black, silica, clay, calcium carbonate, talc, and mica.
  • the filler often includes a reinforcing filler, and such a reinforcing filler may be carbon black, reinforcing silica, or the like. Normally, the reinforcing property of silica is smaller than that of carbon black.
  • These fillers can be used alone or in combination of two or more. In the present invention, in order to improve the lateral pressure resistance, it is preferable to include a reinforcing filler, and it is particularly preferable to include carbon black.
  • the average particle size (number-average primary particle size) of the carbon black is, for example, about 5 to 200 nm, preferably about 10 to 150 nm, and more preferably about 15 to 100 nm. For example, it may be about 5 to 38 nm, preferably about 10 to 35 nm, and more preferably about 15 to 30 nm.
  • Examples of the carbon black having a small particle size include SAF, ISAF-HM, ISAF-LM, HAF-LS, HAF, and HAF-HS. These carbon blacks can be used alone or in combination of two or more.
  • the mechanical properties (elastic modulus) of the first compressed rubber layer can be improved because a decrease in workability can be suppressed even if a large amount of carbon black is blended. Furthermore, carbon black can reduce the coefficient of friction of the first compressed rubber layer, and can improve the wear resistance of the first compressed rubber layer.
  • the proportion of the filler is, for example, 10 to 100 parts by mass, preferably 20 to 80 parts by mass, more preferably 30 to 70 parts by mass (particularly 40 to 60 parts by mass) based on 100 parts by mass of the rubber component. Degree. If the proportion of the filler is too small, the modulus of elasticity may be insufficient and the lateral pressure resistance and durability may be reduced. If the proportion is too large, the modulus of elasticity may be too high and the flexibility may be reduced.
  • the proportion of carbon black may be, for example, 50% by mass or more, preferably 80% by mass or more, more preferably 90% by mass or more, and may be 100% by mass with respect to the whole filler. If the proportion of the carbon black to the entire filler is too small, the rubber hardness of the first compressed rubber layer may decrease.
  • the vulcanized rubber composition may contain a vulcanizing agent or a crosslinking agent, a co-crosslinking agent, a vulcanization aid, a vulcanization accelerator, a vulcanization retarder, a metal oxide ( Calcium oxide, barium oxide, iron oxide, copper oxide, titanium oxide, aluminum oxide, etc.), softeners (oils such as paraffin oil, naphthenic oil, etc.), processing agents or processing aids (eg, fatty acids such as stearic acid) , Fatty acid metal salts such as stearic acid metal salts, fatty acid amides such as stearic acid amides, waxes, paraffins, etc.), and adhesion improvers [for example, resorcin-formaldehyde co-condensate (RF condensate), amino resin (nitrogen-containing cyclic) Condensates of compounds with formaldehyde, for example, hexamethylolmel
  • the metal oxide may act as a crosslinking agent.
  • the resorcinol-formaldehyde cocondensate and the amino resin may be an initial condensate (prepolymer) of a nitrogen-containing cyclic compound such as resorcinol and / or melamine and formaldehyde.
  • the vulcanizing agent or the cross-linking agent conventional components can be used according to the type of the rubber component.
  • the above-mentioned metal oxide vulcanizing agents magnesium oxide, zinc oxide, lead oxide, etc.
  • organic peroxides diacyl
  • the sulfur-based vulcanizing agent include powdered sulfur, precipitated sulfur, colloidal sulfur, insoluble sulfur, highly dispersible sulfur, sulfur chloride (sulfur monochloride, sulfur dichloride, and the like).
  • These crosslinking agents or vulcanizing agents can be used alone or in combination of two or more.
  • a metal oxide such as magnesium oxide or zinc oxide
  • the metal oxide may be used in combination with another vulcanizing agent (such as a sulfur vulcanizing agent).
  • the metal oxide and / or the sulfur vulcanizing agent may be used alone or in combination with a vulcanization accelerator. They may be used in combination.
  • the ratio of the vulcanizing agent can be selected from a range of, for example, about 1 to 20 parts by mass, relative to 100 parts by mass of the rubber component, in terms of solid content, according to the types of the vulcanizing agent and the rubber component.
  • the ratio of the metal oxide as a vulcanizing agent is, for example, 1 to 20 parts by mass, preferably 3 to 17 parts by mass, more preferably 5 to 15 parts by mass (particularly 7 to 15 parts by mass) per 100 parts by mass of the rubber component. 13 parts by mass).
  • the proportion of the sulfur vulcanizing agent is, for example, 0.1 to 50 parts by mass, preferably 1 to 30 parts by mass, per 100 parts by mass of the metal oxide. More preferably, it is about 3 to 10 parts by mass.
  • the ratio of the organic peroxide is, for example, 1 to 8 parts by mass, preferably 1.5 to 5 parts by mass, and more preferably about 2 to 4.5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • co-crosslinking agent crosslinking aid or co-vulcanizing agent co-agent
  • crosslinking aids for example, polyfunctional (iso) cyanurate [eg, triallyl isocyanurate (TAIC), triallyl cyanurate (TAC) ), Etc.), polydienes (eg, 1,2-polybutadiene, etc.), metal salts of unsaturated carboxylic acids [eg, polyvalent metal salts of (meth) acrylic acid such as zinc (meth) acrylate, magnesium (meth) acrylate) ], Oximes (eg, quinone dioxime), guanidines (eg, diphenylguanidine), polyfunctional (meth) acrylates [eg, alkanes such as ethylene glycol di (meth) acrylate and butanediol di (meth) acrylate] Diol di (meth) acrylate, trimethylolpropane tri (meth) Alkane poly
  • crosslinking aids can be used alone or in combination of two or more.
  • polyfunctional (iso) cyanurate, polyfunctional (meth) acrylate, bismaleimides (arene bismaleimides such as N, N′-m-phenylenedimaleimide or aromatic bismaleimides) are preferable, Bismaleimides are often used.
  • Addition of a crosslinking assistant for example, bismaleimides
  • the proportion of a co-crosslinking agent such as bismaleimide is, for example, 0.1 to 10 parts by mass, preferably 0.5 to 8 parts by mass, based on 100 parts by mass of the rubber component in terms of solid content. More preferably, it is about 1 to 5 parts by mass (particularly 2 to 4 parts by mass).
  • vulcanization accelerator examples include thiuram-based accelerators [eg, tetramethylthiuram monosulfide (TMTM), tetramethylthiuram disulfide (TMTD), tetraethylthiuram disulfide (TETD), tetrabutylthiuram disulfide (TBTD) ), Dipentamethylenethiuram tetrasulfide (DPTT), N, N'-dimethyl-N, N'-diphenylthiuram disulfide, etc.], thiazole-based accelerators [for example, 2-mercaptobenzothiazole, Zinc salts of mercaptobenzothiazole, 2-mercaptothiazoline, dibenzothiazyl disulfide, 2- (4'-morpholinodithio) benzothiazole, etc.], sulfenamide-based accelerators [eg, N-cyclohexyl-2] -Benzothiazyl sulf
  • the ratio of the vulcanization accelerator is, for example, 0.1 to 15 parts by mass, preferably 0.3 to 10 parts by mass (eg, 0.5 to 5 parts by mass) based on 100 parts by mass of the rubber component in terms of solid content. And more preferably about 0.5 to 3 parts by mass (particularly 0.5 to 1.5 parts by mass).
  • the ratio of the softening agent is, for example, 1 to 30 parts by mass, preferably 3 to 20 parts by mass, more preferably 3 to 10 parts by mass based on 100 parts by mass of the rubber component in terms of solid content. It is on the order of parts by mass (particularly 3 to 8 parts by mass).
  • the ratio of the processing agent or processing aid is, for example, 10 parts by mass or less (for example, 0 to 10 parts by mass), preferably 0.1 to 5 parts by mass, based on 100 parts by mass of the rubber component in terms of solid content. It is about 1 part by mass (for example, 0.5 to 3 parts by mass), more preferably about 1 to 3 parts by mass (particularly 1.5 to 2.5 parts by mass).
  • the ratio of the adhesion improver is, for example, 0.1 to 20 parts by mass (for example, 0.2 to 20 parts by mass) relative to 100 parts by mass of the rubber component in terms of solids. 10 parts by mass), preferably 0.3 to 5 parts by mass (for example, 0.5 to 2.5 parts by mass), more preferably 0.5 to 3 parts by mass (particularly 0.5 to 1.5 parts by mass). It is about.
  • the ratio of the antioxidant is, for example, 0.5 to 15 parts by mass, preferably 1 to 10 parts by mass, and more preferably 2.5 to 7.5 parts by mass based on 100 parts by mass of the rubber component in terms of solid content. (Particularly 3 to 7 parts by mass).
  • the rubber component constituting the vulcanized rubber composition forming the second compressed rubber layer As the rubber component constituting the vulcanized rubber composition forming the second compressed rubber layer, the rubber component exemplified as the rubber component (A) of the first compressed rubber layer can be used, and a preferred embodiment is also the first compressed rubber layer. And the same as the rubber component (A).
  • the vulcanized rubber composition of the second compressed rubber layer may further include a filler in addition to the rubber component.
  • a filler the filler exemplified as the filler (C) of the first compressed rubber layer can be used, and the preferred embodiment and the ratio of carbon black in the filler are the same as those of the filler (C) of the first compressed rubber layer.
  • the proportion of the filler is, for example, 5 to 80 parts by mass, preferably 10 to 60 parts by mass, and more preferably 15 to 50 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. In particular, it may be about 20 to 40 parts by mass). If the proportion of the filler is too small, the modulus of elasticity may be insufficient and the lateral pressure resistance and durability may be reduced. If the proportion is too large, the modulus of elasticity may be too high and the flexibility may be reduced.
  • the vulcanized rubber composition of the second compressed rubber layer may further include a plasticizer in addition to the rubber component.
  • a plasticizer include an aliphatic carboxylic acid plasticizer (adipate plasticizer, sebacate ester plasticizer, etc.), an aromatic carboxylic acid ester plasticizer (phthalate plasticizer, trimellitic acid) Ester plasticizers), oxycarboxylic acid ester plasticizers, phosphate ester plasticizers, ether plasticizers, ether ester plasticizers, and the like. These plasticizers can be used alone or in combination of two or more. Of these, ether ester plasticizers are preferred.
  • the ratio of the plasticizer is, for example, about 1 to 30 parts by weight, preferably about 3 to 20 parts by weight, more preferably about 3 to 10 parts by weight (particularly about 3 to 8 parts by weight) based on 100 parts by weight of the rubber component.
  • the vulcanized rubber composition of the second compressed rubber layer may further contain short fibers and other additives in addition to the rubber component.
  • the short fibers the short fibers exemplified as the short fibers (B) of the first compressed rubber layer can be used, and as other additives, the short fibers exemplified as the other additives (D) of the first compressed rubber layer.
  • Additives are available.
  • the second compressed rubber layer preferably contains a vulcanizing agent or a crosslinking agent, a vulcanization accelerator, a processing agent or a processing aid, and an antioxidant in addition to the rubber component.
  • the ratio of the metal oxide as the vulcanizing agent is, for example, 1 to 20 parts by mass, preferably 3 to 17 parts by mass, more preferably 5 to 15 parts by mass (particularly 7 to 13 parts by mass) per 100 parts by mass of the rubber component. Part) degree.
  • the ratio of the vulcanization accelerator is, for example, 0.1 to 15 parts by mass, preferably 0.3 to 10 parts by mass (eg, 0.5 to 5 parts by mass) based on 100 parts by mass of the rubber component in terms of solid content. And more preferably about 0.5 to 3 parts by mass (particularly 0.5 to 1.5 parts by mass).
  • the ratio of the processing agent or processing aid is, for example, 10 parts by mass or less (eg, 0 to 5 parts by mass), preferably 0.1 to 3 parts by mass, more preferably 100 parts by mass of the rubber component. Is about 0.3 to 2 parts by mass (particularly 0.5 to 1.5 parts by mass).
  • the ratio of the antioxidant is, for example, 0.5 to 15 parts by mass, preferably 1 to 10 parts by mass, more preferably 2.5 to 7.5 parts by mass (particularly 3 to 7 parts by mass) based on 100 parts by mass of the rubber component. Parts by mass).
  • the rubber hardness of the extended rubber layer is higher than the rubber hardness of the second compressed rubber layer and equal to or less than the rubber hardness of the first compressed rubber layer.
  • the rubber hardness Hs of the stretched rubber layer can be selected, for example, from the range of about 75 to 95 °, for example, 80 to 94 ° (eg, 85 to 93 °), preferably 88 to 93 °, more preferably 90 to 93 ° (particularly, 90 to 93 °). 92 to 93 °). If the rubber hardness is too low, the lateral pressure resistance may decrease. Conversely, if the rubber hardness is too high, the hardness may be too high and the flexibility may decrease.
  • the tensile elastic modulus (modulus) of the stretched rubber layer is, for example, about 25 to 50 MPa, preferably about 25 to 40 MPa, and more preferably about 26 to 35 MPa (particularly about 28 to 32 MPa) in the belt width direction. If the tensile modulus is too small, the lateral pressure resistance may decrease. Conversely, if it is too large, the hardness may be too high and the flexibility may decrease.
  • the average thickness of the stretched rubber layer is, for example, about 0.5 to 10 mm (eg, 0.5 to 1.5 mm), preferably about 0.6 to 5 mm, more preferably about 0.7 to 3 mm (particularly about 0.8 to 1 mm). It may be.
  • the stretched rubber layer may be formed of a vulcanized rubber composition conventionally used as a rubber composition for a wrapped V-belt.
  • the vulcanized rubber composition may be a vulcanized rubber composition containing a rubber component, and the rubber hardness and the like of the extended rubber layer can be adjusted by appropriately adjusting the composition of the composition.
  • the method for adjusting the rubber hardness and the like is not particularly limited, and may be adjusted by changing the composition and / or type of the components constituting the composition. From the viewpoint of simplicity and the like, the ratio of short fibers and fillers and / or Alternatively, it is preferable to change the type.
  • the rubber component constituting the vulcanized rubber composition forming the stretched rubber layer the rubber component exemplified as the rubber component (A) of the first compressed rubber layer can be used, and a preferred embodiment is also the rubber of the first compressed rubber layer. It is the same as component (A).
  • the vulcanized rubber composition of the stretched rubber layer may further contain short fibers in addition to the rubber component.
  • the short fiber the short fiber exemplified as the short fiber (B) of the first compressed rubber layer can be used, and the preferred embodiment and the ratio to the rubber component are the same as those of the short fiber (B) of the first compressed rubber layer.
  • the vulcanized rubber composition of the stretched rubber layer may further include a filler.
  • the filler exemplified as the filler (C) of the first compressed rubber layer can be used, and the preferred embodiment and the ratio of carbon black in the filler are the same as those of the filler (C) of the first compressed rubber layer.
  • the proportion of the filler is, for example, 5 to 100 parts by mass, preferably 10 to 80 parts by mass, more preferably 20 to 60 parts by mass (particularly 30 parts by mass) per 100 parts by mass of the rubber component. ⁇ 50 parts by mass). If the proportion of the filler is too small, the modulus of elasticity may be insufficient and the lateral pressure resistance and durability may be reduced. If the proportion is too large, the modulus of elasticity may be too high and the flexibility may be reduced.
  • the vulcanized rubber composition of the stretched rubber layer may further contain other additives in addition to the rubber component.
  • other additives other additives exemplified as the other additives (D) of the first compressed rubber layer can be used, and preferred embodiments and ratios of the rubber components to the other additives of the first compressed rubber layer are also different. Same as (D).
  • the core layer may include the core, and as described above, may be a core layer formed only of the core. However, it is possible to suppress peeling between layers and improve belt durability. Therefore, the core layer (adhesive rubber layer) formed of the vulcanized rubber composition in which the core is embedded is preferable.
  • the core layer formed of the vulcanized rubber composition in which the core is embedded is usually referred to as an adhesive rubber layer, and the core is embedded in a layer formed of the vulcanized rubber composition containing a rubber component. Have been.
  • the adhesive rubber layer is interposed between the extension rubber layer and the compression rubber layer (particularly, the first compression rubber layer) to adhere the extension rubber layer and the compression rubber layer, and a core is embedded in the adhesion rubber layer. ing.
  • the average thickness of the adhesive rubber layer is, for example, about 0.2 to 5 mm, preferably about 0.3 to 3 mm, more preferably about 0.3 to 2 mm (particularly about 0.5 to 1.5 mm).
  • the rubber hardness Hs of the vulcanized rubber composition forming the adhesive rubber layer is, for example, about 72 to 80 °, preferably about 73 to 78 °, and more preferably about 75 to 77 °. If the rubber hardness is too small, the lateral pressure resistance may decrease.On the other hand, if the rubber hardness is too large, the vulcanized rubber composition around the core becomes rigid and the core becomes difficult to be bent, and the adhesive rubber layer Heat generation deterioration (cracks), bending fatigue of the core, and the like may occur, and the core may be peeled.
  • the rubber component constituting the vulcanized rubber composition forming the adhesive rubber layer the rubber component exemplified as the rubber component (A) of the first compressed rubber layer can be used, and the preferred embodiment is also the rubber of the first compressed rubber layer. It is the same as component (A).
  • the vulcanized rubber composition of the adhesive rubber layer may further include a filler in addition to the rubber component.
  • a filler the filler exemplified as the filler (C) of the first compressed rubber layer can be used, and the preferred embodiment and the ratio of carbon black in the filler are the same as those of the filler (C) of the first compressed rubber layer.
  • the proportion of the filler is, for example, 1 to 100 parts by mass, preferably 10 to 80 parts by mass, more preferably 30 to 70 parts by mass (particularly 40 to 60 parts by mass) based on 100 parts by mass of the rubber component.
  • the ratio of carbon black may be, for example, about 1 to 50 parts by weight, preferably about 10 to 45 parts by weight, and more preferably about 20 to 40 parts by weight, based on 100 parts by weight of the rubber component.
  • the vulcanized rubber composition of the adhesive rubber layer may further contain a plasticizer in addition to the rubber component.
  • a plasticizer the plasticizer exemplified as the plasticizer of the second compressed rubber layer can be used, and the preferred embodiment and the ratio to the rubber component are the same as those of the second compressed rubber layer.
  • the vulcanized rubber composition of the adhesive rubber layer may further contain short fibers and other additives in addition to the rubber component.
  • the short fibers the short fibers exemplified as the short fibers (B) of the first compressed rubber layer can be used, and as other additives, the short fibers exemplified as the other additives (D) of the first compressed rubber layer.
  • Additives are available.
  • the adhesive rubber layer preferably contains a vulcanizing agent or a crosslinking agent, a vulcanization accelerator, a processing agent or a processing aid, and an antioxidant in addition to the rubber component. The ratio of these additives to the rubber component is the same as in the second compressed rubber layer.
  • the cores included in the core layer are usually cores (twisted cords) arranged at predetermined intervals in the belt width direction.
  • the cords are arranged to extend in the longitudinal direction of the belt, and usually extend in parallel at a predetermined pitch in parallel with the longitudinal direction of the belt.
  • fibers constituting the core wire examples include polyolefin fibers (polyethylene fibers, polypropylene fibers, etc.), polyamide fibers (polyamide 6, fibers, polyamide 66 fibers, polyamide 46 fibers, aramid fibers, etc.), and polyester fibers (polyalkylene arylate fibers).
  • Fiber [Poly C 2-4 alkylene-C 6-14 arylate fiber such as polyethylene terephthalate (PET) fiber and polyethylene naphthalate (PEN) fiber], vinylon fiber, polyvinyl alcohol fiber, polyparaphenylene benzobisoxazole Synthetic fibers such as (PBO) fibers; natural fibers such as cotton, hemp, and wool; and inorganic fibers such as carbon fibers are widely used. These fibers can be used alone or in combination of two or more.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PEN polyethylene naphthalate
  • PBO polyparaphenylene benzobisoxazole Synthetic fibers
  • natural fibers such as cotton, hemp, and wool
  • inorganic fibers such as carbon fibers
  • polyester fiber polyalkylene arylate-based fiber mainly containing C 2-4 alkylene-C 6-10 arylate such as ethylene terephthalate or ethylene-2,6-naphthalate.
  • Synthetic fibers such as polyamide fibers (aramid fibers, etc.), inorganic fibers such as carbon fibers, etc. are commonly used, and polyester fibers (especially polyethylene terephthalate fibers, polyethylene naphthalate fibers) and polyamide fibers (especially aramid fibers).
  • polyester fibers especially polyethylene terephthalate fibers, polyethylene naphthalate fibers
  • polyamide fibers especially aramid fibers
  • the fibers may be multifilament yarns.
  • the fineness of the multifilament yarn may be, for example, about 2000 to 10000 denier (particularly 4000 to 8000 denier).
  • the multifilament yarn may include, for example, about 100 to 5,000 monofilament yarns, preferably 500 to 4,000, more preferably about 1,000 to 3,000 monofilament yarns.
  • a twisted cord using a multifilament yarn for example, ply twist, single twist, Lang twist, etc.
  • the average core diameter fiber diameter of the twisted cord
  • the average core diameter may be, for example, 0.5 to 3 mm, preferably 0.6 to 2.5 mm, and more preferably about 0.7 to 2 mm.
  • the core wire When the core wire is embedded in the adhesive rubber layer, the core wire may be surface-treated in order to improve the adhesiveness with the vulcanized rubber composition forming the adhesive rubber layer.
  • the surface treatment agent include the surface treatment agents exemplified as the surface treatment agent for the short fibers of the first compressed rubber layer.
  • the surface treatment agents may be used alone or in combination of two or more, and may be sequentially treated with the same or different surface treatment agents a plurality of times. It is preferable that the core wire is bonded at least with an RFL solution.
  • the outer cloth (cover cloth) is formed of a conventional cloth.
  • the cloth include cloth materials such as woven cloth, knitted cloth (weft knitted cloth, warp knitted cloth), and non-woven cloth.
  • Woven cloth generally used as a cover cloth for power transmission belts for general industries and agricultural machines [plain woven cloth in which the crossing angle between warp and weft is a right angle, the crossing angle between warp and weft exceeds 90 ° and 120 °
  • Plain woven cloth (wide-angle canvas) having a wide angle of about the following is particularly preferred. Further, for applications requiring durability, a wide-angle canvas may be used.
  • the fibers constituting the fabric include polyolefin fibers (polyethylene fibers, polypropylene fibers, etc.), polyamide fibers (polyamide 6, fibers, polyamide 66 fibers, polyamide 46 fibers, aramid fibers, etc.), and polyester fibers (polyalkylene arylate).
  • Synthetic fibers such as vinyl alcohol fibers (polyvinyl alcohol fibers, ethylene-vinyl alcohol copolymer fibers, vinylon fibers, etc.) and polyparaphenylenebenzobisoxazole (PBO) fibers; cellulose fibers (cellulose fibers, Natural fibers such as cellulose derivative fibers) and wool; inorganic fibers such as carbon fibers are widely used. These fibers may be a single yarn used alone or a blended yarn combining two or more types.
  • a blend yarn of a polyester fiber and a cellulosic fiber is preferred from the viewpoint of excellent mechanical properties and economy.
  • the polyester-based fiber may be a polyalkylene arylate-based fiber.
  • the polyalkylene arylate fibers include poly C 2-4 alkylene-C 8-14 arylate fibers such as polyethylene terephthalate (PET) fibers and polyethylene naphthalate (PEN) fibers.
  • Cellulose fibers include cellulose fibers (cellulose fibers derived from plants, animals or bacteria) and fibers of cellulose derivatives.
  • cellulose fibers for example, wood pulp (conifer, hardwood pulp, etc.), bamboo fiber, sugarcane fiber, seed hair fiber (cotton fiber (cotton linter), kapok, etc.), gin skin fiber (hemp, kozo, mitsumata, etc.), Cellulose fibers (pulp fibers) derived from natural plants such as leaf fibers (such as Manila hemp and New Zealand hemp); cellulose fibers derived from animals such as sea squirt; bacterial cellulose fibers; Examples of the cellulose derivative fibers include cellulose ester fibers; regenerated cellulose fibers (rayon, cupra, lyocell, etc.).
  • the average fineness of the fibers constituting the fabric is, for example, about 5 to 30 counts, preferably about 10 to 25 counts, and more preferably about 10 to 20 counts.
  • the basis weight of the fabric is, for example, about 100 to 500 g / m 2 , preferably about 200 to 400 g / m 2 , and more preferably about 250 to 350 g / m 2 .
  • the yarn density (density of warp and weft) of the cloth is, for example, 60 to 100/50 mm, preferably 70 to 90/50 mm, and more preferably 75 to 85/50 mm. It is about.
  • the jacket cloth may be a single layer or a multilayer (for example, about 2 to 5 layers, preferably about 2 to 4 layers, more preferably about 2 to 3 layers), but from the viewpoint of productivity and the like, A single layer (1 ply) or two layers (2 plies) is preferred.
  • the outer cloth may be a cloth to which a rubber component is adhered in order to improve the adhesion to the belt body.
  • the outer cloth to which the rubber component has adhered is, for example, a cloth which has been subjected to an adhesive treatment such as a process of soaking (immersing) a rubber paste obtained by dissolving a rubber composition in a solvent and a process of friction (rubbing) a solid rubber composition. It may be.
  • an adhesive treatment such as a process of soaking (immersing) a rubber paste obtained by dissolving a rubber composition in a solvent and a process of friction (rubbing) a solid rubber composition. It may be.
  • the bonding treatment at least one surface of the cloth may be treated, and it is preferable to treat at least the surface that comes into contact with the belt body.
  • the rubber component constituting the rubber composition to be adhered to the jacket cloth the rubber component exemplified as the rubber component (A) of the first compressed rubber layer can be used, and a preferred embodiment is also the rubber component (A) of the first compressed rubber layer. ).
  • the rubber composition adhered to the outer cloth may further include a filler in addition to the rubber component.
  • a filler the filler exemplified as the filler (C) of the first compressed rubber layer can be used, and the preferred embodiment and the ratio of carbon black in the filler are the same as those of the filler (C) of the first compressed rubber layer.
  • the proportion of the filler is, for example, 5 to 80 parts by mass, preferably 10 to 75 parts by mass, more preferably 30 to 70 parts by mass, per 100 parts by mass of the rubber component. It is on the order of parts by mass (particularly 40 to 60 parts by mass).
  • the rubber composition adhered to the outer cloth may further contain a plasticizer in addition to the rubber component.
  • a plasticizer the plasticizers exemplified as the plasticizer for the second compressed rubber layer can be used, and the preferred embodiment is also the same as the plasticizer for the second compressed rubber layer.
  • the ratio of the plasticizer is, for example, 3 to 50 parts by mass, preferably 5 to 40 parts by mass, and more preferably 10 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. 15 to 25 parts by mass).
  • the rubber composition adhered to the outer cloth may further contain short fibers and other additives in addition to the rubber component.
  • the short fibers the short fibers exemplified as the short fibers (B) of the first compressed rubber layer can be used, and as other additives, the short fibers exemplified as the other additives (D) of the first compressed rubber layer.
  • Additives are available.
  • the rubber composition to be adhered to the outer cloth preferably contains a vulcanizing agent or a crosslinking agent, a vulcanization accelerator, a processing agent or a processing aid, and an antioxidant in addition to the rubber component. The ratio of these additives to the rubber component is the same as in the second compressed rubber layer.
  • the friction coefficient of the jacket cloth as the transmission surface is, for example, about 0.9 to 1, preferably about 0.91 to 0.96, and more preferably about 0.92 to 0.95.
  • the coefficient of friction can be measured by a method described in Examples described later.
  • the average thickness of the outer cloth (in the case of a multilayer, the average thickness of each layer) is, for example, about 0.4 to 2 mm, preferably about 0.5 to 1.4 mm, and more preferably about 0.6 to 1.2 mm. If the thickness of the jacket cloth is too thin, the abrasion resistance may decrease. If it is too thick, the bending resistance of the belt may decrease.
  • Each wrapped V-belt portion may further include a reinforcing cloth layer between the inner peripheral surface (the inner peripheral surface) of the compressed rubber layer and the outer cloth.
  • FIG. 3 shows an example of a wrapped V-belt portion provided with a reinforcing cloth layer.
  • the wrapped V-belt portion 11 includes an expanded rubber layer 12, an adhesive rubber layer 14 in which a core (core wire) 13 is embedded, a first compressed rubber layer 15a,
  • a reinforcing cloth layer 17 is interposed between the second compressed rubber layer 15b and the outer cloth 16 unlike the wrapped V-belt part of FIG.
  • the reinforcing cloth layer is also formed of a conventional cloth like the outer cloth.
  • the cloth the cloth exemplified as the cloth of the outer cloth can be used, and a preferable mode is the same as that of the outer cloth.
  • the reinforcing cloth layer may be a cloth to which a rubber component is adhered in order to improve the adhesion between the compression rubber layer and the outer cloth.
  • the cloth to which the rubber component has adhered is, for example, a cloth which has been subjected to an adhesive treatment such as a treatment of soaking (dipping) a rubber paste obtained by dissolving a rubber composition in a solvent and a treatment of friction (rubbing) of a solid rubber composition.
  • an adhesive treatment such as a treatment of soaking (dipping) a rubber paste obtained by dissolving a rubber composition in a solvent and a treatment of friction (rubbing) of a solid rubber composition.
  • the rubber composition the rubber compositions exemplified as the rubber composition of the outer cloth can be used, and the preferred embodiment is the same as that of the outer cloth.
  • the bonding treatment at least one surface of the cloth may be treated, and it is preferable to treat at least the surface in contact with the compressed rubber layer, and it is particularly preferable to treat both surfaces.
  • the average thickness of the reinforcing cloth layer is, for example, about 0.4 to 2 mm, preferably about 0.5 to 1.4 mm, and more preferably about 0.6 to 1.2 mm. If the thickness of the reinforcing cloth layer is too thin, the effect of improving abrasion resistance may decrease. If it is too thick, the bending resistance of the belt may decrease.
  • a tie band (coupling member) for connecting the wrapped V-belt portion is also formed of a conventional cloth, like the outer cloth and the reinforcing cloth layer.
  • the cloth the cloth exemplified as the cloth of the outer cloth can be used, and a preferable mode is the same as that of the outer cloth.
  • the tie band may be a cloth to which a rubber component is adhered in order to improve the adhesiveness of the wrapped V-belt portion to the outer cloth.
  • the cloth to which the rubber component has adhered is, for example, a cloth which has been subjected to an adhesive treatment such as a treatment of soaking (dipping) a rubber paste obtained by dissolving a rubber composition in a solvent and a treatment of friction (rubbing) of a solid rubber composition.
  • an adhesive treatment such as a treatment of soaking (dipping) a rubber paste obtained by dissolving a rubber composition in a solvent and a treatment of friction (rubbing) of a solid rubber composition.
  • the rubber composition the rubber compositions exemplified as the rubber composition of the outer cloth can be used, and the preferred embodiment is the same as that of the outer cloth.
  • the bonding treatment at least one surface of the cloth may be treated, and it is preferable to treat at least the surface in contact with the compressed rubber layer, and it is particularly preferable to treat both surfaces.
  • the average thickness of the tie band is, for example, about 0.4 to 2 mm, preferably about 0.5 to 1.4 mm, and more preferably about 0.6 to 1.2 mm. If the thickness of the tie band is too thin, the effect of improving the abrasion resistance may be reduced. If the thickness is too thick, the bending resistance of the belt may be reduced.
  • an unvulcanized wrapped V-belt portion for example, it can be produced by a method described in Japanese Patent Application Laid-Open No. Hei 6-137381, International Publication No. 2015/104778, or the like. Specifically, a laminated body of the bonded cloth for the reinforcing cloth and the unvulcanized second compressed rubber layer sheet and the first compressed rubber layer sheet obtained by the rolling treatment is cut and set in a mantle. Then, the unvulcanized adhesive rubber layer sheet is wound on the first compressed rubber layer sheet, and then the core is wound on the wound adhesive rubber layer sheet, and the core is wound on the wound core.
  • a winding step of winding a sheet for a vulcanized stretched rubber layer a cutting step of cutting (ringing) the obtained annular laminate on a mantle, and passing the cut annular laminate over a pair of pulleys and rotating the V while rotating.
  • An unvulcanized wrapped V-belt portion can be obtained through a skiving step of cutting into a shape, and a cover winding process of covering the periphery of the obtained unvulcanized belt body with a jacket precursor. .
  • the process of connecting a plurality of unvulcanized wrapped V-belts with a tie band will be described with reference to FIG.
  • the plurality of unvulcanized wrapped V-belt portions 21 are fitted into grooves having an inverted trapezoidal cross section formed in a cylindrical or annular lower vulcanizing mold 23, and a tie band is formed on a radially outer portion thereof. 22 is set.
  • a tie band 22 is wound around the plurality of unvulcanized wrapped V-belt portions arranged in the width direction along the circumferential direction, and a plurality of unvulcanized wrapped V-belt portions 21 are arranged.
  • Tie band 22 is set.
  • the tie band 22 and the plurality of unvulcanized wrapped V-belt portions 21 set as described above are sandwiched between the upper vulcanizing mold 24 and the lower vulcanizing mold 23 while being pressed and vulcanized. It is subjected to a vulcanization step of being vulcanized. In this vulcanization step, a vulcanization sleeve in which a plurality of wrapped V-belts are connected and connected by the tie band 22 is formed. The vulcanized sleeve thus formed is cut into a predetermined width, thereby forming a wrapped V-belt having a predetermined number of wrapped V-belt portions.
  • the vulcanization temperature can be selected according to the type of the rubber component, and is, for example, about 120 to 200 ° C, preferably about 150 to 180 ° C.
  • the short fibers can be arranged (orientated) in the rolling direction by a method of rolling with a calender roll or the like.
  • the tie band and each unvulcanized wrapped V-belt are bonded to each other by an adhesive component attached to the tie band or the outer cloth by, for example, an adhesive treatment.
  • an adhesive treatment For example, when using a cloth that has been subjected to a friction (rubbing) treatment of a solid rubber composition as a tie band, they are bonded to each other by a vulcanization reaction of the friction rubber composition.
  • the step of setting the tie band to the unvulcanized wrapped V-belt portion includes an unvulcanized belt joining step of joining a plurality of unvulcanized wrapped V-belt portions to each other via the tie band as a connecting portion. included.
  • the unvulcanized belt bonding step is not limited to this method, and a tie band may be formed by winding a plurality of tie band rubber sheets.
  • the present invention will be described in more detail based on examples, but the present invention is not limited to these examples.
  • the raw material used for the rubber composition the method for preparing the rubber composition, the fiber material used, the method for measuring or evaluating each property, and the like are shown below.
  • Silica “ULTRASIL (registered trademark) VN3” manufactured by Evonik Japan, BET specific surface area 175 m 2 / g Plasticizer: “RS-700” manufactured by ADEKA Corporation Vulcanization accelerator: "Noxeller TT” manufactured by Ouchi Shinko Chemical Industry Co., Ltd.
  • Zinc oxide “3 types of zinc oxide” manufactured by Shodo Chemical Co., Ltd.
  • Naphthenic oil NS-900 manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd. N, N'-m-phenylenedimaleimide: "Barnock PM” manufactured by Ouchi Shinko Chemical Industry Co., Ltd.
  • Aramid staple fiber “Conex staple fiber” manufactured by Teijin Limited, average fiber length 3 mm, average fiber diameter 14 ⁇ m, RFL solution (resorcin 2.6 parts, 37% formalin 1.4 parts, vinylpyridine-styrene-butadiene Short fibers having a solid content of 6% by mass adhered with polymer latex (manufactured by Zeon Corporation, 17.2 parts, water: 78.8 parts) Polyester staple fibers: Tetron manufactured by Teijin Limited; Average short fiber length 3 mm.
  • the rubber composition A having the composition shown in Table 1 was kneaded with a Banbury mixer, and the kneaded rubber was passed through a calender roll to prepare an unvulcanized rolled rubber sheet having a predetermined thickness to prepare an adhesive rubber layer sheet. Further, rubber composition B shown in Table 1 was kneaded with a Banbury mixer to prepare a bulk unvulcanized rubber composition for friction. Further, Table 1 also shows the results obtained by measuring the hardness and tensile modulus of the vulcanized product of each rubber composition.
  • Rubber composition for first compressed rubber layer, second compressed rubber layer and extended rubber layer Rubber compositions C to L having the compositions shown in Tables 2 and 3 were kneaded with a Banbury mixer, and the kneaded rubber was passed through a calender roll to obtain an unvulcanized rolled rubber sheet having a predetermined thickness, a first compressed rubber layer sheet, A sheet for the second compressed rubber layer and a sheet for the stretched rubber layer were produced respectively (Table 3 produced only the sheet for the second compressed rubber layer). Tables 2 and 3 also show the results of measuring the hardness and tensile modulus of the vulcanized product of each rubber composition.
  • a rubber composition J for producing a sheet for a second compressed rubber layer was used as the rubber composition for the first compressed rubber layer and the stretched rubber layer, and the first composition was prepared in the same manner.
  • a sheet for a compressed rubber layer and a sheet for an extended rubber layer were produced.
  • Rubber hardness Hs of vulcanized rubber Each rubber layer sheet was press-vulcanized at a temperature of 160 ° C. for 30 minutes to prepare a vulcanized rubber sheet (100 mm ⁇ 100 mm ⁇ 2 mm thickness). A laminate obtained by stacking three vulcanized rubber sheets was used as a sample, and the hardness was measured using a durometer A-type hardness tester according to JIS K6253 (2012).
  • the bulk unvulcanized rubber composition B for friction was prepared by sampling a test sample from the bulk rubber and passing it through a calender roll to prepare an unvulcanized rolled rubber sheet having a predetermined thickness.
  • a friction treatment once for each of the front and back of the woven fabric
  • the friction coefficient of the belt is such that one end of the cut belt 31 is fixed to the load cell 32, a load 33 of 3 kgf is placed on the other end, and the winding angle of the belt around the pulley 34 is adjusted.
  • the belt 31 was wound around the pulley 34 at 45 °.
  • the belt 31 on the side of the load cell 32 was pulled at a speed of 30 mm / sec for about 15 seconds, and the average friction coefficient of the friction transmission surface was measured.
  • the pulley 34 was fixed so as not to rotate.
  • a load state of 190 kW on the driven pulley Dn2 and 90 kW on the driven pulley Dn3, that is, a total of 280 kW, indicates that 40% of the total running time has been counted.
  • ⁇ Completed 240 hours, and no abnormality such as crack or peeling was observed. :: Completed 240 hours, and some cracks and peeling were observed (to the extent that performance was not hindered).
  • ⁇ -1 There was no buckling deformation due to hardness, but cracking occurred in the compressed rubber layer from the inner peripheral surface of the V-belt due to difficulty in bending.
  • ⁇ -2 Peeling occurred between the tie band and the V belt due to the buckling deformation.
  • ⁇ The cracks generated on the V side surface (around the core wire) due to the buckling deformation further progressed, and the core wire was separated, and the separation between the tie band and the V belt occurred.
  • Examples 1 to 21 and Comparative Examples 1 to 4 A laminate of the reinforcing cloth precursor, the second compressed rubber layer sheet shown in Tables 7 to 10, and the first compressed rubber layer sheet shown in Tables 7 to 10 was cut on the outer peripheral surface of the cylindrical drum. After placing, the adhesive rubber layer sheet, the core wire, and the stretch rubber layer sheet shown in Tables 7 to 10 are sequentially laminated and adhered, and the reinforcing cloth precursor, the unvulcanized rubber layer, the core wire and Were laminated to form a cylindrical unvulcanized sleeve. The obtained unvulcanized sleeve was cut in the circumferential direction while being arranged on the outer periphery of the cylindrical drum to form an annular unvulcanized rubber belt. In addition, when the first compressed rubber layer, the second compressed rubber layer, and the extended rubber layer include short fibers, short fibers are arranged in the belt width direction.
  • an unvulcanized rubber belt having a V-shaped cross section (elongated rubber layer 12, adhesive rubber layer 14 in which core body (core wire) 13 is embedded, first compressed rubber layer 15a, second compressed rubber layer 15b, a belt composed of the reinforcing cloth layer 17) was subjected to a cover winding process of covering the periphery thereof with a covering cloth precursor to form an unvulcanized wrapped V-belt portion.
  • a tie band precursor was set on a radially outer portion thereof.
  • the tie band precursor is wound around the six unvulcanized wrapped V belt portions arranged in the width direction along the circumferential direction, and the six unvulcanized wrapped V belt portions are wrapped.
  • the tie band precursor thus set and the six unvulcanized wrapped V-belts are sandwiched between the upper vulcanization mold and the lower vulcanization mold, and pressurized to 1.2 MPa to perform vulcanization.
  • V-belts After vulcanization at a sulfurization temperature of 160 ° C., six wrapped V-belts (RMA B type, cross-sectional dimensions: width 16.5 mm ⁇ thickness 11 mm, belt length 238 inches, average thickness of outer cloth 1.2 mm) are tie-bonded. A vulcanized belt connected and connected by a band was obtained. The resulting vulcanized belt was cut to produce a wrapped V-belt having three wrapped V-belt portions. The wrapped joint belt obtained in Example 1 was cut into three wrapped V-belts, and the friction coefficient of the wrapped V-belt alone was measured to be 0.93. In Examples 8 and 20, the number of the wrapped V-belts in the wrapped V-belts of Examples 6 and 5 was changed to two. In Examples 9 and 21, the wrapped V-belts of Examples 6 and 5 were changed. In, the number of wrapped V-belts was changed to six.
  • RMA B type cross-sectional dimensions: width 16.5 mm ⁇ thickness 11 mm, belt length 238
  • Tables 7 to 10 show the results of running evaluation of the obtained wrapped V-belt.
  • Table 10 discusses examples in which Hs2-Hs1 was changed to 3 ° in Examples 8 and 9 in which the number of wrapped V-belts was two and six. Both Examples 20 and 21 had good results.
  • the wrapped V-belt of the present invention can be used for general industrial machines such as compressors, generators, and pumps, and agricultural machines such as combine harvesters, rice planters, and mowers. It can be suitably used for high-load machines used in span layout. As such a high-load machine, large agricultural machines used in Europe and the United States, for example, cultivators, vegetable transplanters, transplanters, binders, combine harvesters, vegetable harvesters, threshing machines, bean cutters, corn harvesters, Potato harvesters, beet harvesters and the like can be exemplified.

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Abstract

本発明は、複数本のラップドＶベルト部およびタイバンドを含み、各ラップドＶベルト部の外周面が前記タイバンドで連結されており、かつ各ラップドＶベルト部が、芯体を含む芯体層と、この芯体層のベルト外周側に積層された伸張ゴム層と、前記芯体層のベルト内周側に積層された圧縮ゴム層と、ベルト外表面の全面を被覆する外被布とを含むラップド結合Ｖベルトであって、各ラップドＶベルト部において、前記圧縮ゴム層が、ベルト外周側に積層された第１圧縮ゴム層と、ベルト内周側に積層された第２圧縮ゴム層とを含み、前記伸張ゴム層のゴム硬度が、前記第２圧縮ゴム層のゴム硬度よりも高く、かつ前記第１圧縮ゴム層のゴム硬度が、前記伸張ゴム層のゴム硬度以上であるラップド結合Ｖベルトに関する。

Description

ラップド結合Ｖベルト
　本発明は、大規模な農業機械などの高負荷で長スパン（軸間距離の長い）レイアウトにおいて、複数本のＶベルトをプーリ等に巻き掛けて同時に用いるラップド結合Ｖベルトに関する。
　摩擦伝動により動力を伝達するＶベルトには、摩擦伝動面が露出したゴム層であるローエッジ（Ｒａｗ－ＥＤＧＥ）タイプ（ローエッジＶベルト）と、摩擦伝動面（Ｖ字状側面）がカバー布で覆われたラップド（Ｗｒａｐｐｅｄ）タイプ（ラップドＶベルト）とがあり、摩擦伝動面の表面性状（ゴム層とカバー布との摩擦係数）の違いから用途に応じて使い分けられている。これらのＶベルトは自動車および産業機械等の幅広い分野で使用されており、伝動容量の増大や装置の大型化などにより、高負荷で使用される。そのため、Ｖベルトは、座屈変形（ディッシング）を防ぐため、ベルト幅方向の剛性（耐側圧性）を高めることが求められる。
　これらのＶベルトは、単体で動力の伝達が可能な用途の場合は、１本のみで用いられる。これに対し、例えば、欧米などで使用される大規模な農業機械などの伝達する動力が大きい環境では、Ｖベルトを複数本同時に用いる必要が生じる。即ち、回転装置のプーリ等に対して複数本のＶベルトをそれらが並列に並んだ状態で巻き掛け、複数本のＶベルトを同時に用いる必要が生じる。
　しかし、回転装置のプーリ等に複数本のＶベルトを巻き掛けて同時に用いる場合、ベルト間において張力差が生じ、安定した動力伝達が損なわれてしまう虞がある。更には、隣り合うベルト同士において接触が生じてしまい、その接触が原因となり、ベルトの内周側と外周側とがひっくり返るようにして反転して逆となってしまう転覆の問題が生じる虞がある。また、欧米などで使用される大規模な農業機械でのレイアウトは、Ｖベルトを巻き掛けるプーリとプーリとの軸間距離が非常に長いため、走行においてＶベルトが大きく振れやすく、さらに複数本のベルト長さが不揃いである場合などでは、加振されることもある。
　そこで、このような使用環境では、上記のＶベルトと同様の或いは対応した構成を有する環状のベルト部が複数結合されて構成された結合ベルトが用いられる。この結合ベルトは、上記のベルト部が複数並列に並んだ状態でその複数のベルト部の外周側が結合部材（補強布）で連結されて結合されたＶベルトとして構成される。
　結合されたＶベルトについては、例えば、日本国特開平１０－２７４２９０号公報（特許文献１）の図１および２ならびに日本国特開２００１－２４１５１３号公報（特許文献２）の図２ではローエッジ結合Ｖベルトが開示されており、日本国特開平０４－３５１３５０号公報（特許文献３）の図１ではラップド結合Ｖベルトが開示されている。これらの結合Ｖベルトによれば、Ｖベルトをプーリに多本掛けした場合に生じうる上述のような問題を解消しつつ、複数のＶ状突部によって大きな動力を伝達することができる。
　なお、上記の農業機械などの用途では、摩擦伝動面を含めてベルト全面を全周に亘ってカバー布で覆ったラップドＶベルトが用いられる。その理由は、摩擦伝動面が露出したゴム層であるローエッジＶベルトを用いると、伝動面の摩擦係数が高くベルトにかかるストレスが大きくなり早期切断に繋がったり、ベルトが排ワラ、石、木材などを巻き込んだ場合には、伝動面にかかる急激な衝撃によってベルトや伝動機構全体が損傷する虞があるためである。ラップドＶベルトを用いることで、伝動面の摩擦係数が小さくなり、適度にスリップしてベルトにかかるストレスや衝撃が緩和される。また、伝動面が保護されて損傷しにくくなる。
　このようなラップドＶベルトを結合部材（タイバンド）で連結したラップド結合Ｖベルトを切断した概略部分断面斜視図を図１に示す。図１に示すように、このラップド結合Ｖベルト１００は、間隔をおいて平行に並んだ２本のラップドＶベルト１０１を備え、２本のラップドＶベルト１０１は、各外周面を布帛で形成された結合部材１０２で連結している。各ラップドＶベルト１０１は、ベルト外周側の伸張ゴム層１０４、ベルト内周側の圧縮ゴム層１０３、および前記伸張ゴム層１０４と圧縮ゴム層１０３との間にベルト長手方向（周長方向、図中のＡ方向）に沿って埋設された芯体１０５で形成された無端状のベルト本体と、このベルト本体の周囲をベルト周方向の全長に亘って被覆している外被布１０６（織物、編物、不織布など）とで形成されている。この例では、芯体１０５は、ベルト幅方向（図中のＢ方向）に所定間隔で配列した心線（撚りコード）であり、伸張ゴム層１０４と圧縮ゴム層１０３とに接して、両層の間に介在している。
　このような構造を有するラップド結合Ｖベルトの中でも、主に欧米などの大規模な農業機械で使用されるラップド結合Ｖベルトにおいては、近年の装置の高負荷用途への対応として、従来のラップド結合Ｖベルトに対する耐側圧性の向上が要求されている。高負荷用途では、プーリからの側圧により座屈変形（ディッシング）が生じ、その変形が過度になると、Ｖベルト内部より生じたせん断応力が、芯体付近（芯体を含む接着ゴム層が形成されている場合、芯体と接着ゴム層との界面や、接着ゴム層と圧縮ゴム層との界面）に集中して界面剥離が生じ、さらに芯体とゴムとの接着力が低下して心線剥離に繋がるおそれがある。また、変形応力によりベルト側面にも亀裂が生じやすくなる。そのため、ラップド結合Ｖベルトは座屈変形（ディッシング）を防ぐため、ベルト幅方向の剛性（耐側圧性）を高めることが求められている。
日本国特開平１０－２７４２９０号公報（図１および２） 日本国特開２００１－２４１５１３号公報（図２） 日本国特開平０４－３５１３５０号公報（図１）
　従って、本発明の目的は、耐側圧性を向上できるラップド結合Ｖベルトを提供することにある。
　本発明の他の目的は、大規模な農業機械などの高負荷で長スパンレイアウトに利用しても、座屈変形による界面剥離や側面の亀裂を抑制でき、かつベルトの反転および／または転覆がなくプーリから外れずに安定した走行が可能なラップド結合Ｖベルトを提供することにある。
　本発明のさらに他の目的は、屈曲性と耐側圧性とを両立できるラップド結合Ｖベルトを提供することにある。
　本発明者らは、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、芯体を含む芯体層、該芯体層のベルト外周側に積層された伸張ゴム層、前記芯体層の内周側に積層された圧縮ゴム層、および外被布を含むラップドＶベルトをタイバンドで複数本結合したラップド結合Ｖベルトにおいて、前記圧縮ゴム層を、ベルト外周側に積層された第１圧縮ゴム層と、ベルト内周側に積層された第２圧縮ゴム層とで構成し、前記伸張ゴム層のゴム硬度を前記第２圧縮ゴム層のゴム硬度よりも高く調整し、かつ前記第１圧縮ゴム層のゴム硬度を前記伸張ゴム層のゴム硬度以上に調整することにより、耐側圧性を向上できることを見いだし、本発明を完成した。
　すなわち、本発明のラップド結合Ｖベルトは、複数本のラップドＶベルト部およびタイバンドを含み、各ラップドＶベルト部の外周面が前記タイバンドで連結されており、かつ各ラップドＶベルト部が、芯体を含む芯体層と、この芯体層のベルト外周側に積層された伸張ゴム層と、前記芯体層のベルト内周側に積層された圧縮ゴム層と、ベルト外表面の全面を被覆する外被布とを含むラップド結合Ｖベルトであって、各ラップドＶベルト部において、前記圧縮ゴム層が、ベルト外周側に積層された第１圧縮ゴム層と、ベルト内周側に積層された第２圧縮ゴム層とを含み、前記伸張ゴム層のゴム硬度が、前記第２圧縮ゴム層のゴム硬度よりも高く、かつ前記第１圧縮ゴム層のゴム硬度が、前記伸張ゴム層のゴム硬度以上である。前記第１圧縮ゴム層のゴム硬度は、伸張ゴム層のゴム硬度よりも高くてもよい。各ラップドＶベルト部において、前記第１圧縮ゴム層の平均厚みは、圧縮ゴム層全体の平均厚みに対して９０～５０％であってもよい。前記伸張ゴム層のゴム硬度Ｈｓ（ＪＩＳ　Ａ）は８５～９３°、前記第１圧縮ゴム層のゴム硬度Ｈｓ（ＪＩＳ　Ａ）は９０～９５°、前記第２圧縮ゴム層のゴム硬度Ｈｓ（ＪＩＳ　Ａ）は７２～８０°の範囲内であってもよい。前記第１圧縮ゴム層と前記第２圧縮ゴム層との前記ゴム硬度Ｈｓ（ＪＩＳ　Ａ）の差は１２～２０°であってもよい。前記第１圧縮ゴム層と前記伸張ゴム層との前記ゴム硬度Ｈｓ（ＪＩＳ　Ａ）の差は０～１０°であってもよい。前記伸張ゴム層のＪＩＳ　Ｋ６２５１（１９９３）に準拠したベルト幅方向における引張弾性率（モジュラス）は２５～５０ＭＰａ、前記第１圧縮ゴム層のＪＩＳ　Ｋ６２５１（１９９３）に準拠したベルト幅方向における引張弾性率（モジュラス）は２５～５０ＭＰａ、前記第２圧縮ゴム層のＪＩＳ　Ｋ６２５１（１９９３）に準拠したベルト幅方向における引張弾性率（モジュラス）は１２～２０ＭＰａであってもよい。伝動面である前記外被布の摩擦係数は０．９１～０．９６であってもよい。前記圧縮ゴム層の内周側の表面と、外被布との間に、補強布層が介在してもよい。各ラップドＶベルト部は、ベルト外周面の幅が１５～３５ｍｍであってもよく、厚みが１０～２０ｍｍであってもよい。
　本発明では、芯体を含む芯体層のベルト外周側に積層された伸張ゴム層および内周側に積層された圧縮ゴム層と外被布とを含むラップドＶベルトをタイバンドで複数本結合したラップド結合Ｖベルトにおいて、前記圧縮ゴム層が、ベルト外周側に積層された第１圧縮ゴム層と、ベルト内周側に積層された第２圧縮ゴム層とで構成され、前記伸張ゴム層のゴム硬度が前記第２圧縮ゴム層のゴム硬度よりも高く調整され、かつ前記第１圧縮ゴム層のゴム硬度が前記伸張ゴム層のゴム硬度以上に調整されているため、耐側圧性を向上できる。そのため、本発明のラップド結合Ｖベルトは、大規模な農業機械などの高負荷で長スパンレイアウトに利用しても、座屈変形による界面剥離や側面の亀裂を抑制でき、かつベルトの反転および／または転覆がなくプーリから外れずに安定して走行できる。そのため、本発明では、屈曲性と耐側圧性とを両立できる。
図１は、切断したラップド結合Ｖベルトの概略部分断面斜視図である。 図２は、本発明のラップド結合Ｖベルトを構成するラップドＶベルト部の一例の概略断面図である。 図３は、本発明のラップド結合Ｖベルトを構成するラップドＶベルト部の他の例の概略断面図である。 図４は、複数本の未加硫のラップドＶベルト部をタイバンドで連結する工程を説明するための概略図である。 図５は、実施例での摩擦係数の測定方法を説明するための概略図である。 図６は、実施例および比較例で得られたラップド結合Ｖベルトの走行試験を説明するための概略図である。
　以下に、必要により添付図面を参照しつつ、本発明を詳細に説明する。
　本発明のラップド結合Ｖベルトは、各ラップドＶベルト部を構成する圧縮ゴム層が、ゴム硬度の異なる２種類の圧縮ゴム層を含む積層構造を有し、かつ各層のゴム硬度が調整されていることを除いて、慣用のラップド結合Ｖベルトであってもよい。
　慣用のラップド結合Ｖベルトは、例えば、長手方向を平行に揃えて並べた複数本のラップドＶベルト部の外周面に１枚のタイバンド（結合部材）を積層して一体化することにより、各ラップドＶベルト部を連結したラップドＶベルトであってもよい。ラップドＶベルト部の本数は、図１の２本に限定されず、２本以上であればよく、例えば２～１０本、好ましくは２～８本、さらに好ましくは２～６本である。隣接する各ラップドＶベルト部は、長手方向に平行に揃えて並んでいればよく、図１のように間隔をおいて並べる態様に限定されず、間隔をあけずに並べてもよい。生産性などの点から、隣接する各ラップドＶベルト部は間隔をおいて並べるのが好ましい。隣接するラップドＶベルト部の間隔は、例えば１．７～４．３ｍｍ、好ましくは２～４．１ｍｍ、さらに好ましくは２．３～３．９ｍｍ程度である。タイバンドは、各ラップドＶベルト部を連結できればよく、図１のように各ラップドＶベルト部の外周面の全面に接触して一体化することにより連結する態様に限定されず、ラップドＶベルト部の外周面がタイバンドと接触しない領域を有していてもよい。ベルト耐久性の点から、各ラップドＶベルト部の外周面の全面がタイバンドと接触して一体化するのが好ましい。
　ラップドＶベルト部は、例えば、内周側の圧縮ゴム層、外周側の伸張ゴム層、およびその間に介在する、心線を埋設した芯体層（接着ゴム層）を有する無端状でＶ字状断面のベルト本体と、前記ベルト本体のＶ字状断面の周囲をベルト周長方向の全長に渡って被覆する外被布（カバー布）とからなり、前記外被布で被覆されたＶ字状断面の左右の両側面が摩擦伝動面とされたＶベルトであってもよい。なお、Ｖ字状断面において、ベルト幅が広い側を外周側、ベルト幅が狭い側を内周側とする。
　図２は、本発明のラップド結合Ｖベルトを構成するラップドＶベルト部の一例の概略断面図（タイバンドを省略し、ラップドＶベルト部のみをクローズアップした図面）である。図２に示すラップドＶベルト部１は、ベルト外周側から、伸張ゴム層２、芯体３が加硫ゴム組成物中に埋設された芯体層（接着ゴム層）４、第１圧縮ゴム層５ａ、第２圧縮ゴム層５ｂが順次積層された無端状のベルト本体と、このベルト本体の周囲をベルト周方向の全長に亘って被覆している外被布６（織物、編物、不織布など）とで形成されている。この例では、芯体３は、ベルト幅方向に所定の間隔で配列した心線（撚りコード）である。また、この例では、芯体層４は、芯体３が埋設された加硫ゴム組成物で形成されているが、芯体層は、図１に示す態様のように、伸張ゴム層と圧縮ゴム層との界面に配設された芯体３のみで形成されていてもよい。本明細書および特許請求の範囲では、芯体層が芯体のみで形成されている場合、ベルト本体中で間隔をおいて配設された芯体を芯体層と称し、このような芯体層は、芯体が伸張ゴム層と圧縮ゴム層との界面に配設された形態だけでなく、伸張ゴム層と圧縮ゴム層との界面に配設された芯体の一部または全部が製造の過程で伸張ゴム層または圧縮ゴム層中に埋設された形態も含む。
　本発明のラップド結合Ｖベルトは、Ｖベルトを巻き掛けるプーリとプーリとの軸間距離が非常に長く、走行においてＶベルトが大きく振れ易い多軸レイアウト（後述する実施例のベルト走行試験における図５のようなレイアウト）でも安定した走行が可能なベルトである。すなわち、ラップド結合Ｖベルトが各プーリに巻きかかって屈曲した状態では、曲げに伴い、外周側のゴム層は伸張する変形、内周側のゴム層は圧縮する変形が生じる。また、逆曲げで巻きかかった場合は、外周側と内周側との関係が逆になり、いずれの場合でも、外周側や内周側のゴム層に変形（伸張や圧縮）し難いゴム組成物を用いると、屈曲性が低下する。その結果、プーリへの巻き付き性が低下すると、変形応力を大きく受けた部位に亀裂が生じ易くなる。その一方で、屈曲性（巻き付き性）を優先して、変形し易い柔軟なゴム組成物を用いると、プーリに対する耐側圧性が低下する。その結果、耐側圧性が低下しても、座屈変形が大きくなるため、タイバンドとラップドＶベルト部との界面で亀裂が生じ易くなる。これらの観点から、本用途では、屈曲性（プーリへの巻き付き性）と耐側圧性とのバランスが重要であり、設計思想としては、ベルト厚み方向の中央部分の層（第１圧縮ゴム層）の硬度および強度をできるだけ高くし、外周側または内周側の層となる伸張ゴム層、第２圧縮ゴム層の硬度を適度な範囲に調整する（高くも低くもしすぎない）ことがポイントとなる。特に、屈曲性と耐側圧性とは相反する特性であるため、バランスをとるのが困難であるが、本発明では、各層のゴム硬度の調整により、屈曲性と耐側圧性との両立に成功した。
　本発明のラップド結合Ｖベルトは、大規模な農業機械などの高負荷で長スパン（軸間距離の長い）レイアウトで使用するのが好ましい。各ラップドＶベルト部のベルト外周面の幅は、例えば１５～３５ｍｍ（特に１６～２５ｍｍ）であってもよく、各ラップドＶベルト部の厚みは、例えば１０～２０ｍｍ（特に１０～１５ｍｍ）であってもよい。
　ラップド結合Ｖベルトのベルト全長は２００インチ（５０８ｃｍ）以上であってもよく、例えば２２０～５００インチ程度であってもよい。
　本発明のラップド結合Ｖベルトは、長スパンレイアウトに適しているため、最大スパン長さ（プーリとプーリとの軸間距離）は１０００ｍｍ以上であってもよく、例えば２０００～５０００ｍｍ程度である。
　本発明のラップド結合Ｖベルトは、高負荷の用途に適しているため、高馬力の機械に適しており、１本のラップドＶベルト部に掛かる負荷（基準伝動容量）は１０ＰＳ以上であってもよく、好ましくは２０ＰＳ以上、さらに好ましくは２２ＰＳ以上（例えば２２～３０ＰＳ程度）であってもよい。
　［圧縮ゴム層］
　本発明では、各ラップドＶベルト部を構成する圧縮ゴム層は、ベルト外周側に積層された第１圧縮ゴム層と、この第１圧縮ゴム層よりもゴム硬度が低く、かつベルト内周側に積層された第２圧縮ゴム層とを含む二層以上の積層構造を有しており、伸張ゴム層のゴム硬度を第２圧縮ゴム層のゴム硬度よりも高く、かつ第１圧縮ゴム層のゴム硬度を伸張ゴム層のゴム硬度以上に調整することにより、ラップド結合Ｖベルトの耐側圧性を向上できる。
　圧縮ゴム層は、第１圧縮ゴム層および第２圧縮ゴム層を含んでいればよく、三層以上の積層構造であってもよいが、耐側圧性や生産性などの点から、第１圧縮ゴム層と第２圧縮ゴム層とからなる二層構造が好ましい。
　第１圧縮ゴム層のゴム硬度は、伸張ゴム層のゴム硬度以上であり、第１圧縮ゴム層と伸張ゴム層とのゴム硬度Ｈｓ（ＪＩＳ　Ａ）の差（第１圧縮ゴム層のゴム硬度－伸張ゴム層のゴム硬度）は、０°以上であればよい。第１圧縮ゴム層のゴム硬度は、伸張ゴム層のゴム硬度より高いことが好ましい。第１圧縮ゴム層と伸張ゴム層とのゴム硬度Ｈｓ（ＪＩＳ　Ａ）の差は、ベルトの耐側圧性と屈曲性とを両立できる点から、例えば０～１０°程度の範囲から選択でき、特にベルトの耐側圧性を向上できる点から、好ましくは０～７°、より好ましくは０～５°（例えば０～４°）、さらに好ましくは０～３°（特に０～１°）程度である。両層のゴム硬度の差が大きすぎると、伸張ゴム層のゴム硬度が低下するため、耐側圧性が低下する虞がある。
　第１圧縮ゴム層のゴム硬度Ｈｓは、例えば８０～１００°程度の範囲から選択でき、好ましくは９０～９５°、より好ましくは９０～９４°、さらに好ましくは９０～９３°（特に９２～９３°）程度である。ゴム硬度が小さすぎると、耐側圧性が低下する虞があり、逆に大きすぎると、硬度が高すぎてプーリ溝とのフィット性などのベルトの屈曲性が低下する虞がある。
　第２圧縮ゴム層のゴム硬度Ｈｓは、第１圧縮ゴム層および伸張ゴム層のいずれのゴム硬度よりも低く、第１圧縮ゴム層と第２圧縮ゴム層とのゴム硬度Ｈｓの差（第１圧縮ゴム層のゴム硬度－第２圧縮ゴム層のゴム硬度）は、例えば１°以上（特に５°以上）であればよく、好ましくは５～３０°（例えば７～２７°）、より好ましくは１０～２５°（例えば１２～２０°）、さらに好ましくは１４～２０°（例えば１５～１９°）、最も好ましくは１４～１７°（特に１５～１７°）程度である。伸張ゴム層と第２圧縮ゴム層とのゴム硬度Ｈｓの差（伸張ゴム層のゴム硬度－第２圧縮ゴム層のゴム硬度）も、第１圧縮ゴム層と第２圧縮ゴム層とのゴム硬度Ｈｓの差と同様の範囲から選択できる。第２圧縮ゴム層と第１圧縮ゴム層または伸張ゴム層とのゴム硬度の差が小さすぎると、第２圧縮ゴム層のゴム硬度を小さくするのが困難となり、屈曲性が低下する虞がある。
　第２圧縮ゴム層のゴム硬度Ｈｓは、例えば６０～９０°程度の範囲から選択でき、好ましくは７２～８０°、より好ましくは７３～７８°、さらに好ましくは７４～７８°、最も好ましくは７５～７７°程度である。ゴム硬度が小さすぎると、耐側圧性が低下する虞があり、逆に大きすぎると、硬度が高すぎて屈曲性が低下する虞がある。
　なお、本明細書および特許請求の範囲において、各ゴム層のゴム硬度は、ＪＩＳ　Ｋ６２５３（２０１２）（加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム－硬さの求め方－）に規定されているスプリング硬さ試験（Ａ形）に準じて測定された値Ｈｓ（ＪＩＳ　Ａ）を示し、単にゴム硬度と記載する場合がある。
　第１圧縮ゴム層の引張弾性率（モジュラス）は、ベルト幅方向において、例えば２５～５０ＭＰａ、好ましくは２５～４０ＭＰａ、さらに好ましくは２６～３５ＭＰａ（特に２８～３２ＭＰａ）程度である。引張弾性率が小さすぎると、耐側圧性が低下する虞があり、逆に大きすぎると、硬度が高すぎて屈曲性が低下する虞がある。
　第２圧縮ゴム層の引張弾性率（モジュラス）は、ベルト幅方向において、例えば１２～２０ＭＰａ、好ましくは１３～１８ＭＰａ、さらに好ましくは１４～１７ＭＰａ程度である。引張弾性率が小さすぎると、耐側圧性が低下する虞があり、逆に大きすぎると、硬度が高すぎて屈曲性が低下する虞がある。
　なお、本明細書および特許請求の範囲において、各ゴム層の引張弾性率（モジュラス）は、ＪＩＳ　Ｋ６２５１（１９９３）に準拠した方法で測定できる。
　圧縮ゴム層全体の平均厚みは、例えば１～１２ｍｍ、好ましくは２～１０ｍｍ、さらに好ましくは２．５～９ｍｍ（特に３～５ｍｍ）程度である。
　第１圧縮ゴム層の平均厚みは、圧縮ゴム層全体の平均厚みに対して、例えば９５～３０％程度の範囲から選択でき、好ましくは９０～５０％、より好ましくは８５～５５％、さらに好ましくは８０～６０％（特に７５～７０％）程度である。この比率は、圧縮ゴム層が第１圧縮ゴム層および第２圧縮ゴム層のみからなる場合の比率（すなわち、図２中のＬ２／Ｌ１）であってもよい。第１圧縮ゴム層の厚み比率が小さすぎると、耐側圧性が低下する虞があり、逆に大きすぎると、硬度が高すぎて屈曲性が低下する虞がある。
　圧縮ゴム層は、第１圧縮ゴム層および第２圧縮ゴム層に加えて、ゴム硬度の異なる他の圧縮ゴム層をさらに含んでいてもよい。他の圧縮ゴム層は、単層であってもよく、複数の層であってもよい。また、他の圧縮ゴム層は、第１圧縮ゴム層の上下面、第２圧縮ゴム層の下面のいずれに積層されていてもよい。他の圧縮ゴム層の平均厚みは、圧縮ゴム層全体の平均厚みに対して、例えば３０％以下であってもよく、好ましくは１０％以下、さらに好ましくは５％以下であってもよい。すなわち、圧縮ゴム層は、第１圧縮ゴム層および第２圧縮ゴム層を主要な層として含むのが好ましく、第１圧縮ゴム層と第２圧縮ゴム層との合計の平均厚みは、圧縮ゴム層全体の平均厚みに対して、例えば７０％以上であってもよく、好ましくは９０％以上、さらに好ましくは９５％以上であり、圧縮ゴム層が第１圧縮ゴム層および第２圧縮ゴム層のみからなるのが特に好ましい。
　圧縮ゴム層は、ラップドＶベルトのゴム組成物として慣用的に利用されている加硫ゴム組成物で形成されていてもよい。加硫ゴム組成物は、ゴム成分を含む加硫ゴム組成物であってもよく、組成物の組成を適宜調整することにより、圧縮ゴム層を構成する各層、特に第１圧縮ゴム層および第２圧縮ゴム層のゴム硬度等を調整できる。ゴム硬度等の調整方法としては、特に限定されず、組成物を構成する成分の組成および／または種類を変えて調整してもよく、簡便性などの点から、短繊維やフィラーの割合および／または種類を変えて調整するのが好ましい。
　（第１圧縮ゴム層）
　（Ａ）ゴム成分
　第１圧縮ゴム層を形成する加硫ゴム組成物を構成するゴム成分としては、公知の加硫または架橋可能なゴムおよび／またはエラストマーから選択でき、例えば、ジエン系ゴム［天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム（ＣＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ビニルピリジン－スチレン－ブタジエン共重合体ゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム（ニトリルゴム）；水素化ニトリルゴム（水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマーを含む）などの前記ジエン系ゴムの水添物など］、オレフィン系ゴム［例えば、エチレン－α－オレフィン系ゴム（エチレン－α－オレフィンエラストマー）、ポリオクテニレンゴム、エチレン－酢酸ビニル共重合体ゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルホン化ポリエチレンゴムなど］、エピクロルヒドリンゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴムなどが例示できる。これらのゴム成分は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。
　これらのうち、加硫剤および加硫促進剤が拡散し易い点から、エチレン－α－オレフィンエラストマー［エチレン－プロピレン共重合体（ＥＰＭ）、エチレン－プロピレン－ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）などのエチレン－α－オレフィン系ゴム］、クロロプレンゴムが汎用され、特に、変速ベルトなど高負荷環境で用いる場合、機械的強度、耐候性、耐熱性、耐寒性、耐油性、接着性などのバランスに優れる点から、クロロプレンゴム、ＥＰＤＭが好ましい。さらに、前記特性に加えて、耐摩耗性にも優れる点から、クロロプレンゴムが特に好ましい。クロロプレンゴムは、硫黄変性タイプであってもよく、非硫黄変性タイプであってもよい。
　ゴム成分がクロロプレンゴムを含む場合、ゴム成分中のクロロプレンゴムの割合は例えば５０質量％以上（特に８０～１００質量％程度）であってもよく、１００質量％（クロロプレンゴムのみ）が特に好ましい。
　（Ｂ）短繊維
　前記加硫ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて短繊維をさらに含んでいてもよい。短繊維としては、例えば、ポリオレフィン系繊維（例えば、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維など）、ポリアミド繊維（例えば、ポリアミド６繊維、ポリアミド６６繊維、ポリアミド４６繊維、アラミド繊維など）、ポリアルキレンアリレート系繊維［例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）繊維、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維などのＣ２－４アルキレンＣ８－１４アリレート系繊維など］、ビニロン繊維、ポリビニルアルコール系繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維などの合成繊維；綿、麻、羊毛などの天然繊維；炭素繊維などの無機繊維などが挙げられる。これらの短繊維は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。
　これらの短繊維のうち、合成繊維や天然繊維、特に、エチレンテレフタレート、エチレン－２，６－ナフタレートなどのＣ２－４アルキレンＣ６－１２アリレートを主たる構成単位とするポリエステル繊維（ポリアルキレンアリレート系繊維）、ポリアミド繊維（アラミド繊維など）などの合成繊維、炭素繊維などの無機繊維などが汎用され、中でも剛直で高い強度およびモジュラスの繊維、例えば、ポリエステル繊維（特に、ポリエチレンテレフタレート系繊維、ポリエチレンナフタレート系繊維）、ポリアミド繊維（特に、アラミド繊維）が好ましい。アラミド繊維は、高い耐摩耗性をも有している。そのため、短繊維は、少なくともアラミド繊維などの全芳香族ポリアミド繊維を含むのが好ましい。アラミド繊維は、商品名「コーネックス」、「ノーメックス」、「ケブラー」、「テクノーラ」、「トワロン」などの市販品であってもよい。
　短繊維の平均繊維径は、例えば２μｍ以上、好ましくは２～１００μｍ、より好ましくは３～５０μｍ（例えば５～５０μｍ）、さらに好ましくは７～４０μｍ（特に１０～３０μｍ）程度である。短繊維の平均長さは、例えば１～２０ｍｍ、好ましくは１．５～１０ｍｍ、さらに好ましくは２～５ｍｍ（特に２．５～４ｍｍ）程度である。
　ゴム組成物中の短繊維の分散性や接着性の観点から、短繊維は、慣用の方法で接着処理（または表面処理）されていてもよい。表面処理の方法としては、慣用の表面処理剤を含む処理液などで処理する方法などが挙げられる。表面処理剤としては、例えば、レゾルシン（Ｒ）とホルムアルデヒド（Ｆ）とゴム又はラテックス（Ｌ）とを含むＲＦＬ液［例えば、レゾルシン（Ｒ）とホルムアルデヒド（Ｆ）とが縮合物（ＲＦ縮合物）を形成し、前記ゴム成分、例えば、ビニルピリジン－スチレン－ブタジエン共重合体ゴムを含むＲＦＬ液］、エポキシ化合物、ポリイソシアネート化合物、シランカップリング剤、加硫ゴム組成物（例えば、表面シラノール基を含み、ゴムとの化学的結合力を高めるのに有利な含水珪酸を主成分とする湿式法ホワイトカーボンなどを含む加硫ゴム組成物など）などが挙げられる。これらの表面処理剤は、単独でまたは二種以上組み合わせてもよく、短繊維を同一または異なる表面処理剤で複数回に亘り順次に処理してもよい。
　短繊維は、プーリからの押圧に対するベルトの圧縮変形を抑制するため、ベルト幅方向に配向して圧縮ゴム層中に埋設されていてもよい。
　短繊維の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば５～５０質量部、好ましくは１０～３０質量部、さらに好ましくは１５～２５質量部（特に１８～２２質量部）程度である。短繊維の割合が少なすぎると、第１圧縮ゴム層のゴム硬度が低下する虞があり、逆に多すぎると、ゴム硬度が高すぎて屈曲性が低下する虞がある。
　（Ｃ）フィラー
　前記加硫ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えてフィラーをさらに含んでいてもよい。フィラーとしては、例えば、カーボンブラック、シリカ、クレー、炭酸カルシウム、タルク、マイカなどが挙げられる。フィラーは、補強性フィラーを含む場合が多く、このような補強性フィラーは、カーボンブラック、補強性シリカなどであってもよい。なお、通常、シリカの補強性は、カーボンブラックの補強性よりも小さい。これらのフィラーは、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。本発明では、耐側圧性を向上させるため、補強性フィラーを含むのが好ましく、カーボンブラックを含むのが特に好ましい。
　カーボンブラックの平均粒径（個数平均一次粒径）は、例えば５～２００ｎｍ、好ましくは１０～１５０ｎｍ、さらに好ましくは１５～１００ｎｍ程度であり、補強効果が高い点から、小粒径であってもよく、例えば５～３８ｎｍ、好ましくは１０～３５ｎｍ、さらに好ましくは１５～３０ｎｍ程度であってもよい。小粒径のカーボンブラックとしては、例えば、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ－ＨＭ、ＩＳＡＦ－ＬＭ、ＨＡＦ－ＬＳ、ＨＡＦ、ＨＡＦ－ＨＳなどが例示できる。これらのカーボンブラックは、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
　本発明では、カーボンブラックを多量に配合しても加工性の低下を抑制できるため、第１圧縮ゴム層の力学特性（弾性率）を向上できる。さらに、カーボンブラックは、第１圧縮ゴム層の摩擦係数を低減でき、第１圧縮ゴム層の耐摩耗性を向上できる。
　フィラー（特にカーボンブラック）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１０～１００質量部、好ましくは２０～８０質量部、さらに好ましくは３０～７０質量部（特に４０～６０質量部）程度であってもよい。フィラーの割合が少なすぎると、弾性率が不足して耐側圧性や耐久性が低下する虞があり、多すぎると、弾性率が高くなりすぎて、屈曲性が低下する虞がある。
　カーボンブラックの割合は、フィラー全体に対して例えば５０質量％以上であってもよく、好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上であり、１００質量％であってもよい。フィラー全体に対するカーボンブラックの割合が少なすぎると、第１圧縮ゴム層のゴム硬度が低下する虞がある。
　（Ｄ）他の添加剤
　前記加硫ゴム組成物は、必要に応じて、加硫剤または架橋剤、共架橋剤、加硫助剤、加硫促進剤、加硫遅延剤、金属酸化物（酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウムなど）、軟化剤（パラフィンオイル、ナフテン系オイルなどのオイル類など）、加工剤または加工助剤（例えば、ステアリン酸などの脂肪酸、ステアリン酸金属塩などの脂肪酸金属塩、ステアリン酸アマイドなどの脂肪酸アマイド、ワックス、パラフィンなど）、接着性改善剤［例えば、レゾルシン－ホルムアルデヒド共縮合物（ＲＦ縮合物）、アミノ樹脂（窒素含有環状化合物とホルムアルデヒドとの縮合物、例えば、ヘキサメチロールメラミン、ヘキサアルコキシメチルメラミン（ヘキサメトキシメチルメラミン、ヘキサブトキシメチルメラミンなど）などのメラミン樹脂、メチロール尿素などの尿素樹脂、メチロールベンゾグアナミン樹脂などのベンゾグアナミン樹脂など）、これらの共縮合物（レゾルシン－メラミン－ホルムアルデヒド共縮合物など）など］、老化防止剤（酸化防止剤、熱老化防止剤、屈曲き裂防止剤、オゾン劣化防止剤など）、着色剤、粘着付与剤、可塑剤、滑剤、カップリング剤（シランカップリング剤など）、安定剤（紫外線吸収剤、熱安定剤など）、難燃剤、帯電防止剤などを含んでいてもよい。なお、金属酸化物は、架橋剤として作用してもよい。また、接着性改善剤において、レゾルシン－ホルムアルデヒド共縮合物およびアミノ樹脂は、レゾルシンおよび／またはメラミンなどの窒素含有環状化合物とホルムアルデヒドとの初期縮合物（プレポリマー）であってもよい。
　加硫剤または架橋剤としては、ゴム成分の種類に応じて慣用の成分が使用でき、例えば、前記金属酸化物加硫剤（酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化鉛など）、有機過酸化物（ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ジアルキルパーオキサイドなど）、硫黄系加硫剤などが例示できる。硫黄系加硫剤としては、例えば、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄、塩化硫黄（一塩化硫黄、二塩化硫黄など）などが挙げられる。これらの架橋剤または加硫剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。ゴム成分がクロロプレンゴムである場合、加硫剤または架橋剤として金属酸化物（酸化マグネシウム、酸化亜鉛など）を使用してもよい。なお、金属酸化物は、他の加硫剤（硫黄系加硫剤など）と組合せて使用してもよく、金属酸化物および／または硫黄系加硫剤は、単独でまたは加硫促進剤と組み合わせて使用してもよい。
　加硫剤の割合は、加硫剤およびゴム成分の種類に応じて、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して例えば１～２０質量部程度の範囲から選択できる。例えば、加硫剤としての金属酸化物の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１～２０質量部、好ましくは３～１７質量部、さらに好ましくは５～１５質量部（特に７～１３質量部）程度である。金属酸化物と硫黄系加硫剤とを組み合わせる場合、硫黄系加硫剤の割合は、金属酸化物１００質量部に対して、例えば０．１～５０質量部、好ましくは１～３０質量部、さらに好ましくは３～１０質量部程度である。有機過酸化物の割合は、ゴム成分１００質量部に対して例えば１～８質量部、好ましくは１．５～５質量部、さらに好ましくは２～４．５質量部程度である。
　共架橋剤（架橋助剤または共加硫剤ｃｏ－ａｇｅｎｔ）としては、公知の架橋助剤、例えば、多官能（イソ）シアヌレート［例えば、トリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）、トリアリルシアヌレート（ＴＡＣ）など］、ポリジエン（例えば、１，２－ポリブタジエンなど）、不飽和カルボン酸の金属塩［例えば、（メタ）アクリル酸亜鉛、（メタ）アクリル酸マグネシウムなどの（メタ）アクリル酸多価金属塩］、オキシム類（例えば、キノンジオキシムなど）、グアニジン類（例えば、ジフェニルグアニジンなど）、多官能（メタ）アクリレート［例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレートなどのアルカンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレートなどのアルカンポリオールポリ（メタ）アクリレート］、ビスマレイミド類（脂肪族ビスマレイミド、例えば、Ｎ，Ｎ’－１，２－エチレンジマレイミド、Ｎ，Ｎ′－ヘキサメチレンビスマレイミド、１，６’－ビスマレイミド－（２，２，４－トリメチル）シクロヘキサンなどのアルキレンビスマレイミド；アレーンビスマレイミド又は芳香族ビスマレイミド、例えば、Ｎ，Ｎ’－ｍ－フェニレンジマレイミド、４－メチル－１，３－フェニレジマレイミド、４，４’－ジフェニルメタンジマレイミド、２，２－ビス［４－（４－マレイミドフェノキシ）フェニル］プロパン、４，４’－ジフェニルエーテルジマレイミド、４，４’－ジフェニルスルフォンジマレイミド、１，３－ビス（３－マレイミドフェノキシ）ベンゼンなど）などが挙げられる。これらの架橋助剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらの架橋助剤のうち、多官能（イソ）シアヌレート、多官能（メタ）アクリレート、ビスマレイミド類（Ｎ，Ｎ’－ｍ－フェニレンジマレイミドなどのアレーンビスマレイミド又は芳香族ビスマレイミド）が好ましく、ビスマレイミド類を用いる場合が多い。架橋助剤（例えば、ビスマレイミド類）の添加により架橋度を高め、粘着摩耗などを防止できる。
　ビスマレイミド類などの共架橋剤（架橋助剤）の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば０．１～１０質量部、好ましくは０．５～８質量部、さらに好ましくは１～５質量部（特に２～４質量部）程度である。
　加硫促進剤としては、例えば、チウラム系促進剤［例えば、テトラメチルチウラム・モノスルフィド（ＴＭＴＭ）、テトラメチルチウラム・ジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラム・ジスルフィド（ＴＥＴＤ）、テトラブチルチウラム・ジスルフィド（ＴＢＴＤ）、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド（ＤＰＴＴ）、Ｎ，Ｎ’－ジメチル－Ｎ，Ｎ’－ジフェニルチウラム・ジスルフィドなど］、チアゾ－ル系促進剤［例えば、２－メルカプトベンゾチアゾ－ル、２－メルカプトベンゾチアゾ－ルの亜鉛塩、２－メルカプトチアゾリン、ジベンゾチアジル・ジスルフィド、２－（４’－モルホリノジチオ）ベンゾチアゾールなど］、スルフェンアミド系促進剤［例えば、Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ，Ｎ’－ジシクロヘキシル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミドなど］、グアニジン類（ジフェニルグアニジン、ジｏ－トリルグアニジンなど）、ウレア系又はチオウレア系促進剤（例えば、エチレンチオウレアなど）、ジチオカルバミン酸塩類、キサントゲン酸塩類などが挙げられる。これらの加硫促進剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらの加硫促進剤のうち、ＴＭＴＤ、ＤＰＴＴ、ＣＢＳなどが汎用される。
　加硫促進剤の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば０．１～１５質量部、好ましくは０．３～１０質量部（例えば０．５～５質量部）、さらに好ましくは０．５～３質量部（特に０．５～１．５質量部）程度である。
　軟化剤（ナフテン系オイルなどのオイル類）の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１～３０質量部、好ましくは３～２０質量部、さらに好ましくは３～１０質量部（特に３～８質量部）程度である。
　加工剤または加工助剤（ステアリン酸など）の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１０質量部以下（例えば０～１０質量部）、好ましくは０．１～５質量部（例えば０．５～３質量部）、さらに好ましくは１～３質量部（特に１．５～２．５質量部）程度である。
　接着性改善剤（レゾルシン－ホルムアルデヒド共縮合物、ヘキサメトキシメチルメラミンなど）の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば０．１～２０質量部（例えば０．２～１０質量部）、好ましくは０．３～５質量部（例えば、０．５～２．５質量部）、さらに好ましくは０．５～３質量部（特に０．５～１．５質量部）程度である。
　老化防止剤の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば０．５～１５質量部、好ましくは１～１０質量部、さらに好ましくは２．５～７．５質量部（特に３～７質量部）程度である。
　（第２圧縮ゴム層）
　第２圧縮ゴム層を形成する加硫ゴム組成物を構成するゴム成分としては、第１圧縮ゴム層のゴム成分（Ａ）として例示されたゴム成分を利用でき、好ましい態様も第１圧縮ゴム層のゴム成分（Ａ）と同様である。
　第２圧縮ゴム層の加硫ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、フィラーをさらに含んでいてもよい。フィラーとしては、第１圧縮ゴム層のフィラー（Ｃ）として例示されたフィラーを利用でき、好ましい態様およびフィラー中のカーボンブラックの割合も第１圧縮ゴム層のフィラー（Ｃ）と同様である。
　第２圧縮ゴム層において、フィラー（特にカーボンブラック）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば５～８０質量部、好ましくは１０～６０質量部、さらに好ましくは１５～５０質量部（特に２０～４０質量部）程度であってもよい。フィラーの割合が少なすぎると、弾性率が不足して耐側圧性や耐久性が低下する虞があり、多すぎると、弾性率が高くなりすぎて、屈曲性が低下する虞がある。
　第２圧縮ゴム層の加硫ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、可塑剤をさらに含んでいてもよい。可塑剤としては、例えば、脂肪族カルボン酸系可塑剤（アジピン酸エステル系可塑剤、セバシン酸エステル系可塑剤など）、芳香族カルボン酸エステル系可塑剤（フタル酸エステル系可塑剤、トリメリット酸エステル系可塑剤など）、オキシカルボン酸エステル系可塑剤、リン酸エステル系可塑剤、エーテル系可塑剤、エーテルエステル系可塑剤などが挙げられる。これらの可塑剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、エーテルエステル系可塑剤が好ましい。
　可塑剤の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１～３０質量部、好ましくは３～２０質量部、さらに好ましくは３～１０質量部（特に３～８質量部）程度である。
　第２圧縮ゴム層の加硫ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、短繊維および他の添加剤をさらに含んでいてもよい。短繊維としては、第１圧縮ゴム層の短繊維（Ｂ）として例示された短繊維を利用でき、他の添加剤としては、第１圧縮ゴム層の他の添加剤（Ｄ）として例示された添加剤を利用できる。これらのうち、第２圧縮ゴム層では、前記ゴム成分に加えて、加硫剤または架橋剤、加硫促進剤、加工剤または加工助剤、老化防止剤を含むのが好ましい。
　加硫剤としての金属酸化物の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１～２０質量部、好ましくは３～１７質量部、さらに好ましくは５～１５質量部（特に７～１３質量部）程度である。
　加硫促進剤の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば０．１～１５質量部、好ましくは０．３～１０質量部（例えば０．５～５質量部）、さらに好ましくは０．５～３質量部（特に０．５～１．５質量部）程度である。
　加工剤または加工助剤（ステアリン酸など）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１０質量部以下（例えば０～５質量部）、好ましくは０．１～３質量部、さらに好ましくは０．３～２質量部（特に０．５～１．５質量部）程度である。
　老化防止剤の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば０．５～１５質量部、好ましくは１～１０質量部、さらに好ましくは２．５～７．５質量部（特に３～７質量部）程度である。
　［伸張ゴム層］
　伸張ゴム層のゴム硬度は、前述のように、第２圧縮ゴム層のゴム硬度よりも高く、かつ第１圧縮ゴム層のゴム硬度以下である。
　伸張ゴム層のゴム硬度Ｈｓは、例えば７５～９５°程度の範囲から選択でき、例えば８０～９４°（例えば８５～９３°）、好ましくは８８～９３°、さらに好ましくは９０～９３°（特に９２～９３°）程度である。ゴム硬度が小さすぎると、耐側圧性が低下する虞があり、逆に大きすぎると、硬度が高すぎて屈曲性が低下する虞がある。
　伸張ゴム層の引張弾性率（モジュラス）は、ベルト幅方向において、例えば２５～５０ＭＰａ、好ましくは２５～４０ＭＰａ、さらに好ましくは２６～３５ＭＰａ（特に２８～３２ＭＰａ）程度である。引張弾性率が小さすぎると、耐側圧性が低下する虞があり、逆に大きすぎると、硬度が高すぎて屈曲性が低下する虞がある。
　伸張ゴム層の平均厚みは、例えば０．５～１０ｍｍ（例えば０．５～１．５ｍｍ）、好ましくは０．６～５ｍｍ、さらに好ましくは０．７～３ｍｍ（特に０．８～１ｍｍ）程度であってもよい。
　伸張ゴム層は、ラップドＶベルトのゴム組成物として慣用的に利用されている加硫ゴム組成物で形成されていてもよい。加硫ゴム組成物は、ゴム成分を含む加硫ゴム組成物であってもよく、組成物の組成を適宜調整することにより、伸張ゴム層のゴム硬度等を調整できる。ゴム硬度等の調整方法としては、特に限定されず、組成物を構成する成分の組成および／または種類を変えて調整してもよく、簡便性などの点から、短繊維やフィラーの割合および／または種類を変えて調整するのが好ましい。
　伸張ゴム層を形成する加硫ゴム組成物を構成するゴム成分としては、第１圧縮ゴム層のゴム成分（Ａ）として例示されたゴム成分を利用でき、好ましい態様も第１圧縮ゴム層のゴム成分（Ａ）と同様である。
　伸張ゴム層の加硫ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、短繊維をさらに含んでいてもよい。短繊維としては、第１圧縮ゴム層の短繊維（Ｂ）として例示された短繊維を利用でき、好ましい態様およびゴム成分に対する割合も第１圧縮ゴム層の短繊維（Ｂ）と同様である。
　伸張ゴム層の加硫ゴム組成物は、フィラーをさらに含んでいてもよい。フィラーとしては、第１圧縮ゴム層のフィラー（Ｃ）として例示されたフィラーを利用でき、好ましい態様およびフィラー中のカーボンブラックの割合も第１圧縮ゴム層のフィラー（Ｃ）と同様である。
　伸張ゴム層において、フィラー（特にカーボンブラック）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば５～１００質量部、好ましくは１０～８０質量部、さらに好ましくは２０～６０質量部（特に３０～５０質量部）程度であってもよい。フィラーの割合が少なすぎると、弾性率が不足して耐側圧性や耐久性が低下する虞があり、多すぎると、弾性率が高くなりすぎて、屈曲性が低下する虞がある。
　伸張ゴム層の加硫ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、他の添加剤をさらに含んでいてもよい。他の添加剤としては、第１圧縮ゴム層の他の添加剤（Ｄ）として例示された他の添加剤を利用でき、好ましい態様およびゴム成分に対する割合も第１圧縮ゴム層の他の添加剤（Ｄ）と同様である。
　［芯体層］
　芯体層は、芯体を含んでいればよく、前述のように、芯体のみで形成された芯体層であってもよいが、層間の剥離を抑制し、ベルト耐久性を向上できる点から、芯体が埋設された加硫ゴム組成物で形成された芯体層（接着ゴム層）であるのが好ましい。芯体が埋設された加硫ゴム組成物で形成された芯体層は、通常、接着ゴム層と称され、ゴム成分を含む加硫ゴム組成物で形成された層内に、芯体が埋設されている。接着ゴム層は、伸張ゴム層と圧縮ゴム層（特に第１圧縮ゴム層）との間に介在して伸張ゴム層と圧縮ゴム層とを接着するとともに、接着ゴム層には芯体が埋設されている。
　接着ゴム層の平均厚みは、例えば０．２～５ｍｍ、好ましくは０．３～３ｍｍ、さらに好ましくは０．３～２ｍｍ（特に０．５～１．５ｍｍ）程度である。
　（加硫ゴム組成物）
　接着ゴム層を形成する加硫ゴム組成物のゴム硬度Ｈｓは、例えば７２～８０°、好ましくは７３～７８°、さらに好ましくは７５～７７°程度である。ゴム硬度が小さすぎると、耐側圧性が低下する虞があり、逆に大きすぎると、芯体の周囲の加硫ゴム組成物が剛直となって芯体が屈曲しにくくなり、接着ゴム層の発熱劣化（亀裂）、芯体の屈曲疲労などが生じて、芯体が剥離する虞がある。
　接着ゴム層を形成する加硫ゴム組成物を構成するゴム成分としては、第１圧縮ゴム層のゴム成分（Ａ）として例示されたゴム成分を利用でき、好ましい態様も第１圧縮ゴム層のゴム成分（Ａ）と同様である。
　接着ゴム層の加硫ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、フィラーをさらに含んでいてもよい。フィラーとしては、第１圧縮ゴム層のフィラー（Ｃ）として例示されたフィラーを利用でき、好ましい態様およびフィラー中のカーボンブラックの割合も第１圧縮ゴム層のフィラー（Ｃ）と同様である。
　接着ゴム層において、フィラーの割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１～１００質量部、好ましくは１０～８０質量部、さらに好ましくは３０～７０質量部（特に４０～６０質量部）程度であってもよい。カーボンブラックの割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１～５０質量部、好ましくは１０～４５質量部、さらに好ましくは２０～４０質量部程度であってもよい。
　接着ゴム層の加硫ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、可塑剤をさらに含んでいてもよい。可塑剤としては、第２圧縮ゴム層の可塑剤として例示された可塑剤を利用でき、好ましい態様およびゴム成分に対する割合も第２圧縮ゴム層の可塑剤と同様である。
　接着ゴム層の加硫ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、短繊維および他の添加剤をさらに含んでいてもよい。短繊維としては、第１圧縮ゴム層の短繊維（Ｂ）として例示された短繊維を利用でき、他の添加剤としては、第１圧縮ゴム層の他の添加剤（Ｄ）として例示された添加剤を利用できる。これらのうち、接着ゴム層では、前記ゴム成分に加えて、加硫剤または架橋剤、加硫促進剤、加工剤または加工助剤、老化防止剤を含むのが好ましい。これらの添加剤のゴム成分に対する割合は、第２圧縮ゴム層と同様である。
　（芯体）
　芯体層に含まれる芯体は、通常、ベルト幅方向に所定の間隔で配列した心線（撚りコード）である。心線は、ベルトの長手方向に延びて配設され、通常、ベルトの長手方向に平行に所定のピッチで並列的に延びて配設されている。芯体は、接着ゴム層に埋設される場合、その一部が接着ゴム層に埋設されていればよく、耐久性を向上できる点から、接着ゴム層に心線が埋設された形態（心線の全体が接着ゴム層に完全に埋設された形態）が好ましい。芯体としては、心線が好ましい。
　心線を構成する繊維としては、例えば、ポリオレフィン系繊維（ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維など）、ポリアミド繊維（ポリアミド６繊維、ポリアミド６６繊維、ポリアミド４６繊維、アラミド繊維など）、ポリエステル繊維（ポリアルキレンアリレート系繊維）［ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維などのポリＣ２－４アルキレン－Ｃ６－１４アリレート系繊維など］、ビニロン繊維、ポリビニルアルコール系繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維などの合成繊維；綿、麻、羊毛などの天然繊維；炭素繊維などの無機繊維などが汎用される。これらの繊維は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。
　これらの繊維のうち、高モジュラスの点から、エチレンテレフタレート、エチレン－２，６－ナフタレートなどのＣ２－４アルキレン－Ｃ６－１０アリレートを主たる構成単位とするポリエステル繊維（ポリアルキレンアリレート系繊維）、ポリアミド繊維（アラミド繊維など）などの合成繊維、炭素繊維などの無機繊維などが汎用され、ポリエステル繊維（特に、ポリエチレンテレフタレート系繊維、ポリエチレンナフタレート系繊維）、ポリアミド繊維（特に、アラミド繊維）が好ましい。
　繊維はマルチフィラメント糸であってもよい。マルチフィラメント糸の繊度は、例えば２０００～１００００デニール（特に４０００～８０００デニール）程度であってもよい。マルチフィラメント糸は、例えば１００～５０００本程度のモノフィラメント糸を含んでいてもよく、好ましくは５００～４０００本、さらに好ましくは１０００～３０００本程度のモノフィラメント糸を含んでいてもよい。
　心線としては、通常、マルチフィラメント糸を使用した撚りコード（例えば、諸撚り、片撚り、ラング撚りなど）を使用できる。心線の平均線径（撚りコードの繊維径）は、例えば０．５～３ｍｍであってもよく、好ましくは０．６～２．５ｍｍ、さらに好ましくは０．７～２ｍｍ程度である。
　心線は、接着ゴム層中に埋設させる場合、前記接着ゴム層を形成する加硫ゴム組成物との接着性を向上させるため、表面処理されていてもよい。表面処理剤としては、前記第１圧縮ゴム層の短繊維の表面処理剤として例示された表面処理剤などが挙げられる。前記表面処理剤は、単独でまたは二種以上組み合わせてもよく、同一または異なる表面処理剤で複数回に亘り順次に処理してもよい。心線は、少なくともＲＦＬ液で接着処理するのが好ましい。
　［外被布］
　外被布（カバー布）は、慣用の布帛で形成されている。布帛としては、例えば、織布、編布（緯編布、経編布）、不織布などの布材などが挙げられる。これらのうち、平織、綾織、朱子織などの形態で製織した織布、経糸と緯糸との交差角が９０°を超え１２０°以下程度の広角度で製織した織布、編布などが好ましく、一般産業用や農業機械用の伝動ベルトのカバー布として汎用されている織布［経糸と緯糸との交差角が直角である平織布、経糸と緯糸との交差角が９０°を超え１２０°以下程度の広角度である平織布（広角度帆布）］が特に好ましい。さらに、耐久性が要求される用途では、広角度帆布であってもよい。
　布帛を構成する繊維としては、例えば、ポリオレフィン系繊維（ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維など）、ポリアミド系繊維（ポリアミド６繊維、ポリアミド６６繊維、ポリアミド４６繊維、アラミド繊維など）、ポリエステル系繊維（ポリアルキレンアリレート系繊維など）、ビニルアルコール系繊維（ポリビニルアルコール繊維、エチレン－ビニルアルコール共重合体繊維、ビニロン繊維など）、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維などの合成繊維；セルロース系繊維（セルロース繊維、セルロース誘導体の繊維など）、羊毛などの天然繊維；炭素繊維などの無機繊維が汎用される。これらの繊維は、単独で使用した単独糸であってもよく、二種以上を組み合わせた混紡糸であってもよい。
　これらの繊維のうち、機械的特性および経済性に優れる点から、ポリエステル系繊維とセルロース系繊維との混紡糸が好ましい。
　ポリエステル系繊維は、ポリアルキレンアリレート系繊維であってもよい。ポリアルキレンアリレート系繊維としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維などのポリＣ２－４アルキレン－Ｃ８－１４アリレート系繊維などが挙げられる。
　セルロース系繊維には、セルロース繊維（植物、動物またはバクテリアなどに由来するセルロース繊維）、セルロース誘導体の繊維が含まれる。セルロース繊維としては、例えば、木材パルプ（針葉樹、広葉樹パルプなど）、竹繊維、サトウキビ繊維、種子毛繊維（綿繊維（コットンリンター）、カポックなど）、ジン皮繊維（麻、コウゾ、ミツマタなど）、葉繊維（マニラ麻、ニュージーランド麻など）などの天然植物由来のセルロース繊維（パルプ繊維）；ホヤセルロースなどの動物由来のセルロース繊維；バクテリアセルロース繊維；藻類のセルロースなどが例示できる。セルロース誘導体の繊維としては、例えば、セルロースエステル繊維；再生セルロース繊維（レーヨン、キュプラ、リヨセルなど）などが挙げられる。
　ポリエステル系繊維とセルロース系繊維との質量割合は、例えば前者／後者＝９０／１０～１０／９０、好ましくは８０／２０～２０／８０、さらに好ましくは７０／３０～３０／７０（特に６０／４０～４０／６０）程度である。
　布帛を構成する繊維の平均繊度は、例えば５～３０番手、好ましくは１０～２５番手、さらに好ましくは１０～２０番手程度である。
　布帛（原料布帛）の目付量は、例えば１００～５００ｇ／ｍ２、好ましくは２００～４００ｇ／ｍ２、さらに好ましくは２５０～３５０ｇ／ｍ２程度である。
　布帛（原料布帛）が織布の場合、布帛の糸密度（経糸及び緯糸の密度）は、例えば６０～１００本／５０ｍｍ、好ましくは７０～９０本／５０ｍｍ、さらに好ましくは７５～８５本／５０ｍｍ程度である。
　外被布は、単層であってもよく、多層（例えば２～５層、好ましくは２～４層、さらに好ましくは２～３層程度）であってもよいが、生産性などの点から、単層（１プライ）又は２層（２プライ）が好ましい。
　外被布は、ベルト本体との接着性を向上させるために、ゴム成分が付着した布帛であってもよい。ゴム成分が付着した外被布は、例えば、ゴム組成物を溶剤に溶かしたゴム糊をソーキング（浸漬）する処理、固形状のゴム組成物をフリクション（擦り込み）する処理などの接着処理を施した布帛であってもよい。接着処理は、布帛の少なくとも一方の表面を処理すればよく、少なくともベルト本体と接触する面を処理するのが好ましい。
　外被布に付着させるゴム組成物を構成するゴム成分としては、第１圧縮ゴム層のゴム成分（Ａ）として例示されたゴム成分を利用でき、好ましい態様も第１圧縮ゴム層のゴム成分（Ａ）と同様である。
　外被布に付着させるゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、フィラーをさらに含んでいてもよい。フィラーとしては、第１圧縮ゴム層のフィラー（Ｃ）として例示されたフィラーを利用でき、好ましい態様およびフィラー中のカーボンブラックの割合も第１圧縮ゴム層のフィラー（Ｃ）と同様である。
　外被布に付着させるゴム組成物において、フィラー（特にカーボンブラック）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば５～８０質量部、好ましくは１０～７５質量部、さらに好ましくは３０～７０質量部（特に４０～６０質量部）程度である。
　外被布に付着させるゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、可塑剤をさらに含んでいてもよい。可塑剤としては、第２圧縮ゴム層の可塑剤として例示された可塑剤を利用でき、好ましい態様も第２圧縮ゴム層の可塑剤と同様である。
　外被布に付着させるゴム組成物において、可塑剤の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば３～５０質量部、好ましくは５～４０質量部、さらに好ましくは１０～３０質量部（特に１５～２５質量部）程度である。
外被布に付着させるゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、短繊維および他の添加剤をさらに含んでいてもよい。短繊維としては、第１圧縮ゴム層の短繊維（Ｂ）として例示された短繊維を利用でき、他の添加剤としては、第１圧縮ゴム層の他の添加剤（Ｄ）として例示された添加剤を利用できる。これらのうち、外被布に付着させるゴム組成物では、前記ゴム成分に加えて、加硫剤または架橋剤、加硫促進剤、加工剤または加工助剤、老化防止剤を含むのが好ましい。これらの添加剤のゴム成分に対する割合は、第２圧縮ゴム層と同様である。
　伝動面である外被布の摩擦係数は、例えば０．９～１、好ましくは０．９１～０．９６、さらに好ましくは０．９２～０．９５程度である。なお、本明細書および特許請求の範囲において、摩擦係数は、後述する実施例に記載の方法で測定できる。
　外被布の平均厚み（多層の場合、各層の平均厚み）は、例えば０．４～２ｍｍ、好ましくは０．５～１．４ｍｍ、さらに好ましくは０．６～１．２ｍｍ程度である。外被布の厚みが薄すぎると、耐摩耗性が低下する虞があり、厚すぎると、ベルトの耐屈曲性が低下する虞がある。
　［補強布層］
　各ラップドＶベルト部は、圧縮ゴム層の内周面（内周側の表面）と外被布との間に補強布層をさらに含んでいてもよい。図３に、補強布層を備えたラップドＶベルト部の例を示す。この例では、ラップドＶベルト部１１は、図２のラップドＶベルト部と同様に、伸張ゴム層１２、芯体（心線）１３を埋設した接着ゴム層１４、第１圧縮ゴム層１５ａ、第２圧縮ゴム層１５ｂを備えた上で、図２のラップドＶベルト部とは異なり、第２圧縮ゴム層１５ｂと外被布１６との間に補強布層１７が介在している。
　補強布層も、前記外被布と同様に慣用の布帛で形成されている。布帛としては、外被布の布帛として例示された布帛を利用でき、好ましい態様も外被布と同様である。
　補強布層は、圧縮ゴム層および外被布との接着性を向上させるために、ゴム成分が付着した布帛であってもよい。ゴム成分が付着した布帛は、例えば、ゴム組成物を溶剤に溶かしたゴム糊をソーキング（浸漬）する処理、固形状のゴム組成物をフリクション（擦り込み）する処理などの接着処理を施した布帛であってもよい。ゴム組成物としては、外被布のゴム組成物として例示されたゴム組成物を利用でき、好ましい態様も外被布と同様である。接着処理は、布帛の少なくとも一方の表面を処理すればよく、少なくとも圧縮ゴム層と接触する面を処理するのが好ましく、両面を処理するのが特に好ましい。
　補強布層の平均厚みは、例えば０．４～２ｍｍ、好ましくは０．５～１．４ｍｍ、さらに好ましくは０．６～１．２ｍｍ程度である。補強布層の厚みが薄すぎると、耐摩耗性の向上効果が低下する虞があり、厚すぎると、ベルトの耐屈曲性が低下する虞がある。
　［タイバンド］
　前記ラップドＶベルト部を連結するためのタイバンド（結合部材）も、前記外被布および前記補強布層と同様に慣用の布帛で形成されている。布帛としては、外被布の布帛として例示された布帛を利用でき、好ましい態様も外被布と同様である。
　タイバンドは、ラップドＶベルト部の外被布との接着性を向上させるために、ゴム成分が付着した布帛であってもよい。ゴム成分が付着した布帛は、例えば、ゴム組成物を溶剤に溶かしたゴム糊をソーキング（浸漬）する処理、固形状のゴム組成物をフリクション（擦り込み）する処理などの接着処理を施した布帛であってもよい。ゴム組成物としては、外被布のゴム組成物として例示されたゴム組成物を利用でき、好ましい態様も外被布と同様である。接着処理は、布帛の少なくとも一方の表面を処理すればよく、少なくとも圧縮ゴム層と接触する面を処理するのが好ましく、両面を処理するのが特に好ましい。
　タイバンドの平均厚みは、例えば０．４～２ｍｍ、好ましくは０．５～１．４ｍｍ、さらに好ましくは０．６～１．２ｍｍ程度である。タイバンドの厚みが薄すぎると、耐摩耗性の向上効果が低下する虞があり、厚すぎると、ベルトの耐屈曲性が低下する虞がある。
　［ラップド結合Ｖベルトの製造方法］
　本発明のラップド結合Ｖベルトは、慣用の方法によって、未加硫のラップドＶベルト部（ベルト本体部）を製造した後、得られた複数本の未加硫ラップドＶベルト部をタイバンドで連結する工程を経て得られる。
　未加硫のラップドＶベルト部を製造する方法としては、例えば、日本国特開平６－１３７３８１号公報、国際公開第２０１５／１０４７７８号に記載の方法などによって製造できる。具体的には、接着処理した補強布用布帛と圧延処理して得られた未加硫の第２圧縮ゴム層用シートと第１圧縮ゴム層用シートとの積層体を裁断してマントルにセッティングし、未加硫の接着ゴム層用シートを第１圧縮ゴム層用シートの上に巻き付けた後、巻き付けた接着ゴム層用シートの上に芯体を巻き付け、さらに巻き付けた芯体の上に未加硫の伸張ゴム層用シートを巻き付ける巻付け工程、得られた環状の積層体をマントル上で切断（輪切り）する切断工程、切断した環状積層体を一対のプーリに架け渡し、回転させながらＶ形状に切削加工するスカイビング工程、および得られた未加硫ベルト本体に対して、その周囲を外被布前駆体で覆うカバー巻き処理を経て、未加硫のラップドＶベルト部を得ることができる。
　複数本の未加硫のラップドＶベルト部をタイバンドで連結する工程を、図４を用いて説明する。複数本の未加硫ラップドＶベルト部２１は、筒状または環状の下側加硫用モールド２３に形成された断面逆台形状の溝部に嵌め込まれた後、その径方向外側の部分にタイバンド２２がセットされる。タイバンドのセットでは、幅方向に並べられた複数本の未加硫ラップドＶベルト部に対して、周方向に沿ってタイバンド２２が巻き掛けられ、複数本の未加硫ラップドＶベルト部２１に対してタイバンド２２がセットされる。上述のようにセットされたタイバンド２２および複数本の未加硫ラップドＶベルト部２１は、上側加硫用モールド２４と下側加硫用モールド２３との間で挟まれて加圧されながら加硫される加硫工程に供される。この加硫工程により、複数本のラップドＶベルト部がタイバンド２２で連結して結合した加硫スリーブが形成される。このようにして形成された加硫スリーブが、所定幅に切断されることにより、所定本数のラップドＶベルト部を有するラップド結合Ｖベルトが形成される。
　加硫工程において、加硫温度は、ゴム成分の種類に応じて選択でき、例えば１２０～２００℃、好ましくは１５０～１８０℃程度である。なお、短繊維を含む各ゴム層用シートは、カレンダーロール等で圧延処理する方法などによって、短繊維を圧延方向に配列（配向）させることができる。
　なお、タイバンドと各未加硫ラップドＶベルト部とは、例えば接着処理によりタイバンドや外被布に付着した接着成分により互いに結合される。例えば、タイバンドとして、固形状のゴム組成物をフリクション（擦り込み）する処理を施した布帛を用いる場合は、フリクションゴム組成物の加硫反応により互いに結合される。すなわち、タイバンドを未加硫ラップドＶベルト部に対してセットする工程には、連結部としてのタイバンドを介して複数の未加硫ラップドＶベルト部を互いに結合する未加硫ベルト結合ステップが含まれる。未加硫ベルト結合ステップは、この方法に限定されず、タイバンド用ゴムシートを複数層巻き掛けることにより、タイバンドを構成してもよい。
　以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。なお、以下に、ゴム組成物の使用原料、ゴム組成物の調製方法、使用した繊維材料、各物性の測定方法又は評価方法などを示す。
　［ゴム組成物の使用原料］
　クロロプレンゴム：ＤＥＮＫＡ（株）製「ＰＭ－４０」
　酸化マグネシウム：協和化学工業（株）製「キョーワマグ３０」
　ステアリン酸：日油（株）製「ステアリン酸つばき」
　老化防止剤：精工化学（株）製「ノンフレックスＯＤ－３」
　カーボンブラック：東海カーボン（株）製「シースト３」
　シリカ：エボニックジャパン（株）製、「ＵＬＴＲＡＳＩＬ（登録商標）ＶＮ３」、ＢＥＴ比表面積１７５ｍ２／ｇ
　可塑剤：ＡＤＥＫＡ（株）製「ＲＳ－７００」
　加硫促進剤：大内新興化学工業（株）製「ノクセラーＴＴ」
　酸化亜鉛：正同化学工業（株）製「酸化亜鉛３種」
　ナフテン系オイル：出光興産（株）製「ＮＳ－９００」
　Ｎ，Ｎ’－ｍ－フェニレンジマレイミド：大内新興化学工業（株）製「バルノックＰＭ」
　アラミド短繊維：帝人（株）製「コーネックス短繊維」、平均繊維長３ｍｍ、平均繊維径１４μｍ、ＲＦＬ液（レゾルシン２．６部、３７％ホルマリン１．４部、ビニルピリジン－スチレン－ブタジエン共重合体ラテックス（日本ゼオン（株）製）１７．２部、水７８．８部）で接着処理した固形分の付着率６質量％の短繊維
　ポリエステル短繊維：帝人（株）製「テトロン」、平均短繊維長３ｍｍ。
　［心線］
　アラミド繊維の撚りコード、平均線径１．９８５ｍｍ。
　［接着ゴム層、フリクションゴム用ゴム組成物］
　表１に示す配合のゴム組成物Ａをバンバリーミキサーでゴム練りし、この練りゴムをカレンダーロールに通して所定厚みの未加硫圧延ゴムシートとして、接着ゴム層用シートを作製した。また、表１に示すゴム組成物Ｂをバンバリーミキサーでゴム練りし、フリクション用の塊状未加硫ゴム組成物を調製した。さらに、それぞれのゴム組成物の加硫物の硬度および引張弾性率を測定した結果も表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　［第１圧縮ゴム層、第２圧縮ゴム層および伸張ゴム層用ゴム組成物］
　表２および３に示す配合のゴム組成物Ｃ～Ｌをバンバリーミキサーでゴム練りし、この練りゴムをカレンダーロールに通して所定厚みの未加硫圧延ゴムシートとして、第１圧縮ゴム層用シート、第２圧縮ゴム層用シートおよび伸張ゴム層用シートをそれぞれ作製した（表３は第２圧縮ゴム層用シートのみを作製）。さらに、それぞれのゴム組成物の加硫物の硬度および引張弾性率を測定した結果も表２および３に示す。なお、比較例１のみ、第１圧縮ゴム層および伸張ゴム層用ゴム組成物として、第２圧縮ゴム層用シートを製造するためのゴム組成物Ｊを使用して、同様の方法で、第１圧縮ゴム層用シートおよび伸張ゴム層用シートを作製した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　［加硫ゴムのゴム硬度Ｈｓ］
　各ゴム層用シートを温度１６０℃、時間３０分でプレス加硫し、加硫ゴムシート（１００ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍ厚み）を作製した。加硫ゴムシートを３枚重ね合わせた積層物を試料とし、ＪＩＳ　Ｋ６２５３（２０１２）に準じ、デュロメータＡ形硬さ試験機を用いて硬度を測定した。なお、フリクション用の塊状未加硫ゴム組成物Ｂは、塊状ゴムから試験体をサンプリングし、カレンダーロールに通して所定厚みの未加硫圧延ゴムシートを調製した。
　［加硫ゴムの引張弾性率（モジュラス）］
　加硫ゴムのゴム硬度Ｈｓ測定のために作製した加硫ゴムシートを試料とし、ＪＩＳ　Ｋ６２５１（１９９３）に準じ、ダンベル状に打ち抜いた試験片を作製した。短繊維を含む試料においては、短繊維の配列方向（列理方向）が引張方向となるようにダンベル状に打ち抜いた。そして、試験片の両端をチャック（掴み具）で掴み、試験片を５００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引っ張ったときに、試験片が切断に至るまでの引張応力（引張弾性率）を測定した。
　［外被布、補強布層およびタイバンド用織布］
　ポリエステル繊維と綿との混紡糸（ポリエステル繊維／綿＝５０／５０質量比）の織布（１２０°広角織り、繊度は２０番手の経糸と２０番手の緯糸、経糸および緯糸の糸密度７５本／５０ｍｍ、目付量２８０ｇ／ｍ２）を、表１のゴム組成物Ｂを用いて、カレンダーロールの表面速度の異なるロール間にゴム組成物Ｂと織布とを同時に通過させ、織布の織り目の間にまでゴム組成物Ｂを擦り込む方法でフリクション処理（織布表裏に対して各１回行う）して補強布前駆体および外被布前駆体を調製した。
　［ベルトの摩擦係数］
　ベルトの摩擦係数は、図５に示すように、切断したベルト３１の一方の端部をロードセル３２に固定し、他方の端部に３ｋｇｆの荷重３３を載せ、プーリ３４へのベルトの巻き付け角度を４５°にしてベルト３１をプーリ３４に巻き付けた。そして、ロードセル３２側のベルト３１を３０ｍｍ／秒の速度で１５秒程度引張り、摩擦伝動面の平均摩擦係数を測定した。なお、測定に際して、プーリ３４は回転しないように固定した。
　［ベルト走行試験］
　実施例および比較例で得られたラップド結合Ｖベルトを用いて、表４に示す駆動プーリ（Ｄｒ１）、従動プーリ（Ｄｎ２およびＤｎ３）およびテンションプーリ（Ｔｅｎ４）からなるレイアウトのプーリを、図６に示すように配置した多軸レイアウト（最大スパン長さ：Ｄｒ１とＤｎ２との軸間の２０６６．１ｍｍ）の試験機を用い、表５に示す条件でベルトを走行し、ベルトが破損するまでの時間を以下の基準で評価した。なお、走行中の負荷は、表６に示す６通りに配分される。例えば、条件（３）の場合は、従動プーリＤｎ２に１９０ｋＷ、従動プーリＤｎ３に９０ｋＷ、合計２８０ｋＷの負荷状態が、走行時間全体の４０％カウントされたことを示している。
　（走行評価）
　　◎：２４０Ｈｒ完走し、亀裂や剥離などの異常が見られなかった。
　　○：２４０Ｈｒ完走し、若干の亀裂や剥離が見られた（性能に支障はない程度）。
　　△－１：硬いため座屈変形はないが、屈曲しにくいためＶベルト内周面から圧縮ゴム層に亀裂が生じた。
　　△－２：座屈変形に伴いタイバンドとＶベルト間の剥離が生じた。
　　×：座屈変形に伴いＶ側面（心線の横の辺り）に生じた亀裂がさらに進行し、心線の剥離、タイバンドとＶベルト間に剥離が生じた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　実施例１～２１および比較例１～４
　円筒状ドラムの外周面に、補強布前駆体と、表７～１０に示す第２圧縮ゴム層用シートと、表７～１０に示す第１圧縮ゴム層用シートとの積層体を裁断して載置した後、接着ゴム層用シート、心線、および表７～１０に示す伸張ゴム層用シートを、順次積層して貼着し、補強布前駆体と未加硫ゴム層と心線とが積層した筒状の未加硫スリーブを形成した。得られた未加硫スリーブを、円筒状ドラムの外周に配置された状態で、周方向に切断し、環状の未加硫ゴムベルトを形成した。なお、第１圧縮ゴム層、第２圧縮ゴム層および伸張ゴム層は、短繊維を含む場合は短繊維をベルト幅方向に配列させた。
　次に、未加硫ゴムベルトをドラムから取り外し、未加硫ゴムベルトの両側面を所定の角度で切削（スカイブ）し、未加硫ゴムベルトの断面形状を、Ｖ字状断面に形成した。図３に示すように、Ｖ字状断面の未加硫ゴムベルト（伸張ゴム層１２、芯体（心線）１３が埋設された接着ゴム層１４、第１圧縮ゴム層１５ａ、第２圧縮ゴム層１５ｂ、補強布層１７からなるベルト）に対して、その周囲を外被布前駆体で覆うカバー巻き処理を施し、未加硫ラップドＶベルト部を形成した。
　得られた６本の未加硫ラップドＶベルト部を、下側加硫用モールドに形成された環状の溝部に嵌め込んだ後、その径方向外側の部分にタイバンド前駆体をセットした。タイバンドのセットでは、幅方向に並べられた６の未加硫ラップドＶベルト部に対して、周方向に沿ってタイバンド前駆体を巻き掛け、６本の未加硫ラップドＶベルト部に対してタイバンド前駆体をセットした。このようにセットしたタイバンド前駆体および６本の未加硫ラップドＶベルト部を、上側加硫用モールドと下側加硫用モールドとの間で挟んで、１．２ＭＰａまで加圧して、加硫温度１６０℃で加硫して、６本のラップドＶベルト部（ＲＭＡ　Ｂ形、断面寸法：幅１６．５ｍｍ×厚み１１ｍｍ、ベルト長さ２３８インチ、外被布の平均厚み１．２ｍｍ）がタイバンドで連結して結合した加硫ベルトを得た。得られた加硫ベルトを切断し、３本のラップドＶベルト部を有するラップド結合Ｖベルトを製造した。実施例１で得られたラップド結合ベルトを３本のラップドＶベルト部に切り離し、ラップドＶベルト単体の摩擦係数を測定したところ、０．９３であった。なお、実施例８および２０は、実施例６および５のラップド結合Ｖベルトにおいて、ラップドＶベルト部の本数を２本に変え、実施例９および２１は、実施例６および５のラップド結合Ｖベルトにおいて、ラップドＶベルト部の本数を６本に変えた。
　得られたラップド結合Ｖベルトを走行評価した結果を表７～１０に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000010
　表７では伸張ゴム層のゴム硬度Ｈｓ１と第１圧縮ゴム層のゴム硬度Ｈｓ２との差を変量させて検討している。表７の結果から、比較例は２４０Ｈｒ打ち切り時間までに前記の通り破損現象が現われたが、実施例１～９は打ち切り時間までに破損は見られなかった。実施例１～９の中でも、Ｈｓ２－Ｈｓ１が０～３°の範囲にあると、亀裂や剥離などの異常も見られず、特に良好であった。
　表８では圧縮ゴム層厚みＬ１に対する第１圧縮ゴム層厚みＬ２の比率を変えて検討している。表８の結果から、Ｌ２／Ｌ１比が５０～８９％の範囲にあると、亀裂や剥離などの異常も見られず、特に良好であった。
　表９では第１圧縮ゴム層のゴム硬度Ｈｓ２と第２圧縮ゴム層のゴム硬度Ｈｓ３との差を変量させて検討している。表９の結果から、Ｈｓ２－Ｈｓ３が１３～１９°では打ち切り時間までに破損は見られなかった。なかでも、Ｈｓ２－Ｈｓ３が１５～１９°であり、かつＨｓ３が７４～７８°の範囲にあると、亀裂や剥離などの異常も見られず、特に良好であった。
　表１０では、ラップドＶベルト部の本数が２本および６本である実施例８および９においてＨｓ２－Ｈｓ１を３°に変更した例を検討している。実施例２０および２１ともに良好な結果であった。
　本発明を詳細に、また特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく、様々な変更や修正を加えることができることは、当業者にとって明らかである。
　本出願は、２０１８年６月２５日出願の日本特許出願２０１８－１１９７３０、および２０１９年５月１５日出願の日本特許出願２０１９－０９２３０８に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本発明のラップド結合Ｖベルトは、コンプレッサー、発電機、ポンプなどの一般産業用機械や、コンバイン、田植え機、草刈り機などの農業機械などに利用できるが、耐側圧性に優れるため、高負荷で長スパンレイアウトにおいて用いられる高負荷機械に好適に利用できる。そのような高負荷機械としては、欧米などで利用される大型の農業機械、例えば、耕耘機、野菜移植機、トランスプランタ、バインダー、コンバイン、野菜収穫機、脱穀機、ビーンカッター、とうもろこし収穫機、馬鈴薯収穫機、ビート収穫機などが例示できる。
　１，１１…ラップドＶベルト部
　２，１２…伸張ゴム層
　３，１３…芯体
　４，１４…芯体層（接着ゴム層）
　５ａ，１５ａ…第１圧縮ゴム層
　５ｂ，１５ｂ…第２圧縮ゴム層
　６，１６…外被布
　１７…補強布層

Claims (8)

  1. 　複数本のラップドＶベルト部およびタイバンドを含み、各ラップドＶベルト部の外周面が前記タイバンドで連結されており、かつ各ラップドＶベルト部が、芯体を含む芯体層と、この芯体層のベルト外周側に積層された伸張ゴム層と、前記芯体層のベルト内周側に積層された圧縮ゴム層と、ベルト外表面の全面を被覆する外被布とを含むラップド結合Ｖベルトであって、
    　各ラップドＶベルト部において、前記圧縮ゴム層が、ベルト外周側に積層された第１圧縮ゴム層と、ベルト内周側に積層された第２圧縮ゴム層とを含み、
    　前記伸張ゴム層のゴム硬度が、前記第２圧縮ゴム層のゴム硬度よりも高く、かつ
    　前記第１圧縮ゴム層のゴム硬度が、前記伸張ゴム層のゴム硬度以上であるラップド結合Ｖベルト。
  2. 　各ラップドＶベルト部において、第１圧縮ゴム層のゴム硬度が、伸張ゴム層のゴム硬度よりも高い請求項１記載のラップド結合Ｖベルト。
  3. 　各ラップドＶベルト部において、第１圧縮ゴム層の平均厚みが、圧縮ゴム層全体の平均厚みに対して９０～５０％である請求項１または２記載のラップド結合Ｖベルト。
  4. 　各ラップドＶベルト部において、伸張ゴム層のゴム硬度Ｈｓ（ＪＩＳ　Ａ）が８５～９３°、第１圧縮ゴム層のゴム硬度Ｈｓ（ＪＩＳ　Ａ）が９０～９５°、第２圧縮ゴム層のゴム硬度Ｈｓ（ＪＩＳ　Ａ）が７２～８０°の範囲内であり、第１圧縮ゴム層と第２圧縮ゴム層との前記ゴム硬度Ｈｓ（ＪＩＳ　Ａ）の差が１２～２０°であり、第１圧縮ゴム層と伸張ゴム層との前記ゴム硬度Ｈｓ（ＪＩＳ　Ａ）の差が０～１０°である請求項１～３のいずれか一項に記載のラップド結合Ｖベルト。
  5. 　各ラップドＶベルト部において、伸張ゴム層のＪＩＳ　Ｋ６２５１（１９９３）に準拠したベルト幅方向における引張弾性率（モジュラス）が２５～５０ＭＰａ、第１圧縮ゴム層のＪＩＳ　Ｋ６２５１（１９９３）に準拠したベルト幅方向における引張弾性率（モジュラス）が２５～５０ＭＰａ、第２圧縮ゴム層のＪＩＳ　Ｋ６２５１（１９９３）に準拠したベルト幅方向における引張弾性率（モジュラス）が１２～２０ＭＰａである請求項１～４のいずれか一項に記載のラップド結合Ｖベルト。
  6. 　各ラップドＶベルト部において、伝動面である外被布の摩擦係数が０．９１～０．９６である請求項１～５のいずれか一項に記載のラップド結合Ｖベルト。
  7. 　各ラップドＶベルト部において、圧縮ゴム層の内周側の表面と、外被布との間に、補強布層が介在する請求項１～６のいずれか一項に記載のラップド結合Ｖベルト。
  8. 　各ラップドＶベルト部は、ベルト外周面の幅が１５～３５ｍｍであり、厚みが１０～２０ｍｍである請求項１～７のいずれか一項に記載のラップド結合Ｖベルト。
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