JP7536731B2 - 結合ｖベルト - Google Patents

Description

本発明は、大規模な農業機械などの高負荷で長スパン（軸間距離の長い）レイアウトにおいて、複数本のＶベルトをプーリ等に巻き掛けて同時に用いる結合Ｖベルト（マルチＶベルト、バンデッドベルト）およびその製造方法ならびに輪断（タテ裂き）抑制方法に関する。

摩擦伝動により動力を伝達するＶベルトには、摩擦伝動面（Ｖ字状側面）が露出したゴム層であるローエッジ（Ｒａｗ－ＥＤＧＥ）タイプ（ローエッジＶベルト）と、摩擦伝動面がカバー布で覆われたラップド（Ｗｒａｐｐｅｄ）タイプ（ラップドＶベルト）とがあり、摩擦伝動面の表面性状（ゴム層とカバー布との摩擦係数）の違いから用途に応じて使い分けられている。これらのＶベルトは、トラックやバスなどの大型自動車および産業機械などの幅広い分野で使用されており、伝動容量の増大や装置の大型化などにより高負荷で使用される。普通自動車の補機駆動用など、それほど大きな伝動容量を必要としない用途においては、薄型のＶリブドベルトが汎用されているが、Ｖリブドベルトでは伝動容量が不足するような高負荷用途では、大型のＶベルトが利用される。大型のＶベルトのように高負荷環境で使用されるベルトでは、例えば、座屈変形（ディッシング）を防ぐためにベルト幅方向の高い剛性（耐側圧性）が求められるなど、高負荷に耐えるべく、Ｖリブドベルトとは異なる材料選定や製品設計が必要とされる。

これらのＶベルトは、単体で動力の伝達が可能な用途の場合は、１本のみで用いられるが、例えば、欧米などで使用される大規模な農業機械などの伝達する動力がより大きい環境では、複数本のＶベルトを同時に用いる必要が生じる。

しかし、回転装置のプーリなどに対して複数本のＶベルトを並列に並べた状態で巻き掛ける場合、ベルト間において張力差が生じ、安定した動力伝達が損なわれてしまうおそれがある。さらには、隣り合うベルト同士において接触が生じてしまい、その接触が原因となり、ベルトの内周側と外周側とがひっくり返るように反転して逆となってしまう転覆が生じるおそれがある。また、欧米などで使用される大規模な農業機械でのレイアウトは、Ｖベルトを巻き掛けるプーリとプーリとの軸間距離が非常に長いため、走行においてＶベルトが大きく振れやすく、さらに複数本のベルト長さが不揃いな場合などでは、加振されることもある。

そこで、このような使用環境では、上記のＶベルトと同様のあるいは対応した構成を有する環状のＶベルト部が複数結合されて構成された結合Ｖベルトが用いられる。この結合Ｖベルトは、複数の前記Ｖベルト部が並列に並んだ状態で各Ｖベルト部の外周側が補強布などの結合部材（タイバンド）で連結されて結合されたＶベルトとして構成される。

このような結合Ｖベルトとして、例えば、特公昭４７－３４４３２（特許文献１）には、ベルト長手方向に対して斜方向に交叉する糸を有する織物層を設けた連結バンドを設けた結合Ｖベルトが開示されている。また、各ベルト本体間の荷重伝達の際に糸の張力として作用するために荷重伝達能力が高いこと、糸の交叉角度は９０または９５～１５５°の範囲であってもよいことが記載されている。

実開昭５５－４５０８２（特許文献２）には、少なくとも２層のゴム付スダレコードを交叉積層した結合部材を含む構成が開示されている。また、交叉角は９５～１５０°であってもよく、縦方向の伸縮性と横方向の伸縮性並びに剛性を良好にできると記載されている。

特開昭５５－１３５２４４（特許文献３）には、ゴム付伸縮性帆布により連結一体化した結合Ｖベルトが開示されている。また、伸縮性帆布の緯糸はウーリー加工された捲縮ナイロン糸であってもよく、この捲縮ナイロン糸がベルト長手方向に対して０～４０°斜め方向に配置された構成であってもよいことが記載されている。

特公昭４７－３４４３２ 実開昭５５－４５０８２ 特開昭５５－１３５２４４

結合Ｖベルトにおいては、結合部材の耐久性を向上することが課題となっている。結合Ｖベルトの結合部材には、ベルト幅方向への引張力、およびベルト長さ方向へのせん断力が作用する。また、小石などの異物がベルトとプーリの間にかみ込むことにより、結合部材が損傷する場合がある。その結果、結合部材に亀裂が生じ、その亀裂がベルト長さ方向に伝播することによって各Ｖベルト部の連結が失われ、個別のＶベルトに分断される輪断（タテ裂き）と呼ばれる現象が発生することがある。

しかしながら、前記特許文献に記載された構成は、伝動容量の増大が続く近年においては結合Ｖベルトの輪断を抑制する効果が十分ではなく、さらなる改善が求められていた。

従って、本発明の目的は、高負荷環境であっても、輪断を有効に抑制できる結合Ｖベルトおよびその製造方法、ならびに輪断抑制方法を提供することにある。

本発明者は、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、特定の繊維構造体を含み、かつこの繊維構造体をベルトに対して特定の方向に向けて配置したタイバンドにより結合Ｖベルトを形成すると、高負荷環境であっても輪断を有効に抑制できることを見いだし、本発明を完成した。

すなわち、本発明の結合Ｖベルトは、ベルト幅方向に並ぶ複数のＶベルト部（ベースベルト）と、この複数のＶベルト部の各外周面を連結するためのタイバンドとを含み；各Ｖベルト部が、芯体を含む芯体層と、この芯体層のベルト外周側に積層された伸張層と、前記芯体層のベルト内周側に積層された圧縮ゴム層とを含む結合Ｖベルトであって、
前記タイバンドが、繊維構造体（繊維集合体）を含む連結補強層を有し；前記繊維構造体が、ベルト幅方向に少なくとも延びる複数の第１の糸状体を含み；この第１の糸状体が、ベルト長さ方向に少なくとも間隔をおいて配置されている。互いに隣り合う前記第１の糸状体は、ベルト長さ方向に０．５～７．５ｍｍ程度の隙間をあけて配置されていてもよい。

前記第１の糸状体の密度は、５～５０本／５０ｍｍ（例えば１０～３９本／５０ｍｍ）程度であってもよく、前記第１の糸状体の繊度は、１００～１０００ｄｔｅｘ程度であってもよい。前記第１の糸状体のカバーファクターは、１５０～１２００（本／５０ｍｍ）×（ｄｔｅｘ）^１／２程度であってもよい。また、前記連結補強層は、さらにゴム成分を含んでいてもよく、このゴム成分は、ベルト長さ方向に隣り合う前記第１の糸状体の間に介在していてもよい。前記第１の糸状体は、撚り数が１回／１００ｍｍ未満（０回／１００ｍｍ以上、１回／１００ｍｍ未満）の無撚糸、または撚り数が１～２９回／１００ｍｍの甘撚り糸であってもよい。前記第１の糸状体は、合成繊維および／または無機繊維を含んでいてもよく、前記合成繊維は、ポリプロピレン系繊維、ポリビニルアルコール系繊維、ポリエステル系繊維およびポリアミド系繊維から選択される少なくとも一種の合成繊維を含んでいてもよい。前記繊維構造体は、ベルト幅方向と交差する方向に延び、かつ少なくとも前記第１の糸状体に連結された複数の第２の糸状体を含むネットであってもよい。前記タイバンドは、前記連結補強層の外周側に積層され、かつ布帛を含む保護層をさらに有していてもよい。

本発明は、ベルト幅方向に並ぶ複数のＶベルト部の外周面を、前記連結補強層を有するタイバンドに連結して、前記結合Ｖベルトを製造する方法、また、前記タイバンドで複数のＶベルト部を連結して、得られる結合Ｖベルトの輪断を抑制する方法を包含する。

本発明の結合Ｖベルトは、特定の繊維構造体を含み、かつこの繊維構造体をベルトに対して特定の方向に向けて配置したタイバンドにより形成するため、高負荷環境、例えば、大きな伝動容量が必要とされる用途などに用いても、輪断を有効に抑制できる。

図１は、本発明の結合Ｖベルトの一例を示す部分切り欠き概略断面斜視図である。 図２は、本発明の結合Ｖベルトを構成するＶベルト部の一例の概略断面図である。 図３は、複数本の未架橋のＶベルト部をタイバンドで連結する工程を説明するための概略断面図である。 図４は、実施例で得られた結合ＶベルトのＶベルト部の摩擦係数の測定方法を説明するための概略図である。 図５は、実施例および比較例で得られた結合Ｖベルトの走行試験を説明するための概略断面図である。

以下に、必要により添付図面を参照しつつ、本発明を詳細に説明する。なお、以下の説明において、同一のまたは機能が共通する要素（または部材）には同じ符号を付す場合がある。

本発明の結合Ｖベルトの一例として、ラップド結合Ｖベルトの部分切り欠き概略断面斜視図を図１に示す。図１に示すように、この結合Ｖベルト１０は、間隔をおいてベルト幅方向（図１中のＢ方向）に平行に並んだ３本のＶベルト部Ｖを備えており、この３本のＶベルト部Ｖの各外周面は、ベルト長さ方向（周長方向、図１中のＡ方向）に間隔をおいてベルト幅方向に向かって延びる複数の第１の糸状体（糸条体）２ａおよびベルト幅方向に間隔をおいてベルト長さ方向に向かって延びる複数の第２の糸状体（糸条体）２ｂで形成された繊維構造体２がゴム成分（架橋ゴム組成物）中に埋設された連結補強層１と、この連結補強層１の上に積層され、かつ布帛で形成された保護層３とを有するタイバンド（結合部材）Ｔによって連結されている。

なお、各Ｖベルト部Ｖは、慣用のラップドＶベルトと同様に、ベルト外周側から、伸張層（伸張ゴム層）４、芯体５［この例では、ベルト幅方向に所定間隔で配列した心線（撚りコード）］が架橋ゴム組成物中に埋設された芯体層（接着ゴム層）６、圧縮ゴム層７が順次積層された無端状のベルト本体と、このベルト本体の周囲をベルト周方向の全長に亘って被覆している外被布８（織物、編物、不織布など）とで形成されている。

この例では、連結補強層１中の繊維構造体２は、緯糸（第１の糸状体２ａ）の上下に経糸（第２の糸状体２ｂ）を交互に配列した構造を有するネット（網または網状構造体）であり、経糸（第２の糸状体２ｂ）と緯糸（第１の糸状体２ａ）との交点（接点または交錯点）は樹脂で接着（接合または結合）されている。また、この例において、互いに隣り合う緯糸（第１の糸状体２ａ）は、ベルト長さ方向に０．５～７．５ｍｍ程度の隙間をあけて配置されている。さらに、この例における前記経糸（第２の糸状体２ｂ）および緯糸（第１の糸状体２ａ）は、いずれも繊度（総繊度）が１００～１０００ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維（無撚糸、マルチフィラメント糸）であり、各糸の密度（糸密度）は、いずれも１０～３９本／５０ｍｍに調整されている。

従来の結合Ｖベルトでは、ベルト長さ方向への屈曲性の向上と、ベルト幅方向への伸縮性（プーリへの嵌りやすさの向上）とを両立するために、タイバンド（結合部材）として、通常、糸（糸状体）がベルト幅方向に対して斜め（バイアス）方向に配置された帆布やスダレコードが利用され、この帆布やスダレコードでは、ベルト背面からの異物による損傷抑制や、タイバンドの機械的特性の観点から、一般的に糸がほぼ隙間なく高密度（例えば、糸密度が７０～８０本／５０ｍｍ程度）に配置される。

一方、上述のような本発明の結合Ｖベルト１０では、各Ｖベルト部Ｖの背面を結合するタイバンドＴとして、ベルト幅方向に延びる緯糸（第１の糸状体２ａ）が低密度に配置された繊維構造体（ネットまたは網状構造体）２を用いるにもかかわらず、意外なことに輪断（タテ裂き）を有効に抑制できる。このように輪断を抑制できる理由は定かではないが、緯糸（第１の糸状体２ａ）がベルト幅方向に対して平行に延びて配置されるため、ベルト幅方向に作用する引張力に対する抵抗力が向上して糸の切断が抑制されるのみならず、緯糸（第１の糸状体２ａ）が間隔を空けて低密度に配置される構成も大きく影響するものと考えられる。詳しくは、従来の結合Ｖベルトにおけるタイバンドのように、糸密度が高い方がタイバンドの機械的特性を向上でき輪断を起こし難いと考えられていたが、本発明者は、糸の切断が生じた際に、この切断した糸と隣り合う糸に応力が集中して、欠損（または亀裂）が連続的に伝播（または成長）し易いためか、高密度に糸を配置することでかえって輪断が生じる傾向にあることを見出した。すなわち、本発明のように幅方向に延びる糸が所定の隙間をあけて配置される場合（または糸の密度が低い場合）では、緯糸（第１の糸状体２ａ）の切断が生じても、切断した緯糸と隣り合う緯糸との間隔が離れているために、隣り合う緯糸に対して応力が集中し難くなり、亀裂の伝播が抑制されて、糸密度が低いにもかかわらず輪断を有効に抑制できるものと推測される。さらに、この例では、隣り合う緯糸（第１の糸状体２ａ）の間にゴム成分（架橋ゴム組成物）が存在するため、応力がゴム成分に分散されて、より一層、欠損が伝播し難くなるとともに、繊維構造体（ネットまたは網状構造体）２の剥離を有効に抑制できるものと考えられる。

なお、連結補強層１の上に布帛で形成された保護層３を積層してタイバンド（結合部材）Ｔを形成することにより、連結補強層１中の繊維構造体（ネットまたは網状構造体）２がベルト背面からの異物などによって損傷するのを有効に抑制できる。

［タイバンド（結合部材）］
本発明の結合Ｖベルトにおけるタイバンドは、特定の繊維構造体を含む連結補強層を少なくとも有していればよく、必要に応じて、連結補強層の外周側に積層された保護層を備えていてもよい。

［連結補強層］
（繊維構造体）
連結補強層中の繊維構造体は、ベルト幅方向に向かって少なくとも延びる複数の第１の糸状体（糸条体）を含み、この第１の糸状体が、ベルト長さ方向に少なくとも間隔をおいて配置されている。

なお、本願において、第１の糸状体（糸条体）はベルト幅方向に略平行に延びていればよく、第１の糸状体（糸条体）が延びる方向とベルト幅方向とがなす角度が、例えば１０°以下（例えば０～５°）程度、好ましくは３°以下（例えば０～１°、特に略０°）であることを意味する。

また、本願において、ベルト幅方向に少なくとも延びる第１の糸状体（糸条体）は、ベルト幅方向に作用する引張力に対する抵抗力を発現して輪断を抑制できる限り、必ずしもベルト幅方向に一直線に延びていなくてもよく、例えば、前記繊維構造体が経糸と緯糸とで形成された織布である場合などのように、経糸と緯糸との交点（交差部または交錯点）などにおいて、部分的に屈曲または湾曲（例えばベルト厚み方向などに波形状に湾曲）する曲部を有していてもよい。第１の糸状体は、ベルト幅（またはタイバンドの幅）全体に対して、５０％以上、好ましくは９０％以上、さらに好ましくは略全体にわたって直線的に延びて形成されるのが好ましい。直線部の割合がこのような範囲にあると、ベルト幅方向の剛性が低下し難くなるとともに、前記交点において摩耗などによる糸の切断も抑制し易いようである。

第１の糸状体の糸密度（ベルト長さ方向５０ｍｍ当たりの糸本数）は、例えば５～５０本／５０ｍｍ（例えば８～４５本／５０ｍｍ）程度であってもよいが、従来のタイバンドとしての帆布やスダレコードに比べて低密度、例えば１０～３９本／５０ｍｍ（例えば１２～３５本／５０ｍｍ、好ましくは２０～３２本／５０ｍｍ）程度の範囲から選択でき、好ましくは１５～３０本／５０ｍｍ（例えば１８～２７本／５０ｍｍ）、さらに好ましくは２０～２５本／５０ｍｍ程度であってもよい。前記範囲は、前記糸密度の平均値の範囲であってもよい。第１の糸状体の密度の下限値がこのような範囲にあると、ベルト幅方向の剛性（引張力に対する抵抗力）を高める効果が十分に得られ、輪断を抑制し易くなり、第１の糸状体の密度の上限値がこのような範囲にあると、第１の糸状体の切断が生じても、その欠損（亀裂または切断）がベルト長さ方向に連続的に伝播し難くなり、輪断を抑制できる傾向にあり、特に、連結補強層がゴム成分（架橋ゴム組成物）を含む場合には、隣り合う第１の糸状体の間にゴム成分が入り込み易いためか、欠損箇所近傍などに作用する応力がゴム成分に分散されて、より一層、欠損が伝播し難くなるとともに、繊維構造体の剥離を有効に抑制できるようである。

第１の糸状体の繊度（マルチフィラメント糸などである場合は総繊度）は、例えば１００～１０００ｄｔｅｘ（例えば２００～９００ｄｔｅｘ）程度の範囲から選択でき、好ましくは３００～８００ｄｔｅｘ（例えば４００～７００ｄｔｅｘ）、さらに好ましくは５００～６００ｄｔｅｘ程度であってもよい。第１の糸状体の繊度の下限値がこのような範囲にあると、ベルト幅方向の剛性（引張力に対する抵抗力）を高める効果が十分に得られ、輪断を抑制し易くなり、第１の糸状体の繊度の上限値がこのような範囲にあると、隣り合う第１の糸状体間の間隔を適切な範囲に調整でき、輪断を抑制し易くなる。

輪断を有効に抑制できる点から、互いに隣り合う第１の糸状体はベルト長さ方向に所定の隙間を設けて配置するのが好ましい。互いに隣り合う第１の糸状体同士の隙間（第１の糸状体間のベルト長さ方向の最短距離）は、例えば０．５～７．５ｍｍ（例えば０．８～６ｍｍ）程度の範囲から選択してもよく、好ましくは１～５ｍｍ（例えば１．１～４．５ｍｍ）、さらに好ましくは１．２～４ｍｍ（例えば１．３～３．５ｍｍ）、特に１．４～３ｍｍ（例えば１．４～２．５ｍｍ、特に１．４～２．１ｍｍ）程度であってもよい。前記範囲は、前記隙間の平均値の範囲であってもよい。第１の糸状体間の隙間の上限値がこのような範囲にあると、ベルト幅方向の剛性（引張力に対する抵抗力）を高める効果が十分に得られ、輪断を抑制し易くなり、第１の糸状体の密度の下限値がこのような範囲にあると、第１の糸状体の切断が生じても、その欠損（亀裂または切断）がベルト長さ方向に連続的に伝播し難くなり、輪断を抑制できる傾向にあり、特に、連結補強層がゴム成分（架橋ゴム組成物）を含む場合には、隣り合う第１の糸状体の間にゴム成分が入り込み易いためか、欠損箇所近傍などに作用する応力がゴム成分に分散されて、より一層、欠損が伝播し難くなるとともに、繊維構造体の剥離を有効に抑制できるようである。

なお、本願において、繊維構造体中で同一方向に延び、かつ互いに隣り合う糸（糸状体）の「隙間」は、一方の糸の表面から、他方の糸の表面までの距離（最短距離）を意味する。

輪断を有効に抑制できる点から、第１の糸状体は所定のカバーファクター（または被覆度、以下、ＣＦともいう）を有していてもよい。カバーファクター（ＣＦ）は、繊維構造体中の糸（第１の糸状体）の緻密さ［または糸（第１の糸状体）が、繊維構造体平面をどの程度被覆しているか］を表す指標であって、本願において、下記式で表される。

ＣＦ＝ｎ×（Ｎ）^１／２

［式中、ｎは糸（第１の糸状体）の糸密度［本／５０ｍｍ］を示し、Ｎは糸（第１の糸状体）の繊度（総繊度）［ｄｔｅｘ］を示す。］

第１の糸状体のＣＦ［単位：（本／５０ｍｍ）×（ｄｔｅｘ）^１／２］は、例えば１５０～１２００（例えば１８０～１１００）程度の範囲から選択してもよく、好ましくは２００～１０００（例えば３００～９００）、さらに好ましくは４００～８００（例えば４５０～７５０）、特に５００～７２０程度であってもよい。第１の糸状体のＣＦの下限値がこのような範囲にあると、ベルト幅方向の剛性（引張力に対する抵抗力）を高める効果が十分に得られ、輪断を抑制し易くなり、第１の糸状体の密度の上限値がこのような範囲にあると、第１の糸状体の切断が生じても、その欠損（亀裂または切断）がベルト長さ方向に連続的に伝播し難くなり、輪断を抑制できる傾向にあり、特に、連結補強層がゴム成分（架橋ゴム組成物）を含む場合には、隣り合う第１の糸状体の間にゴム成分が入り込み易いためか、欠損箇所近傍などに作用する応力がゴム成分に分散されて、より一層、欠損が伝播し難くなるとともに、繊維構造体の剥離を有効に抑制できるようである。

なお、第１の糸状体は、例えば、紡績糸、フィラメント糸、複合糸などであってもよく、フィラメント糸（モノフィラメント糸、マルチフィラメント糸など）が好ましく、マルチフィラメント糸がさらに好ましい。

第１の糸状体がマルチフィラメント糸である場合、マルチフィラメント糸は、例えば１０～１０００本（例えば３０～７００本）程度のフィラメントを含んでいてもよく、５０～５００本（例えば６０～３００本）程度のフィラメントを含んでいてもよく、好ましくは７０～２００本（例えば８０～１５０本）、さらに好ましくは８５～１２０本（例えば９０～１１０本）程度のフィラメントを含んでいてもよい。

第１の糸状体は、無撚糸または撚糸であってもよいが、ベルト幅方向の剛性を高められる点から、無撚糸、または撚り数が１～２９回／１００ｍｍの甘撚り糸であるのが好ましく、特に無撚糸が好ましい。このように撚り数が少ない糸状体では、後述する接着処理による接着成分やゴム成分（架橋ゴム組成物）などが繊維間に浸透し易く接着性が有効に向上でき、繊維構造体の剥離を抑制し易い。

なお、本願において、無撚糸とは、撚り数が０回／１００ｍｍ以上（すなわち、全く撚りがかかっていない糸を含み）、１回／１００ｍｍ未満の実質的に撚られていない糸を意味する。

第１の糸状体の平均径（直径）は、例えば０．０１～３ｍｍ（例えば０．０５～１ｍｍ）程度であってもよく、好ましくは０．０８～０．５ｍｍ（例えば０．１～０．４ｍｍ）、さらに好ましくは０．１５～０．３ｍｍ（例えば０．２～０．２５ｍｍ）程度である。

第１の糸状体の材質は特に制限されず、例えば、ポリオレフィン系繊維（ポリエチレン系繊維、ポリプロピレン系繊維など）、ビニルアルコール系繊維（ポリビニルアルコール繊維、エチレン－ビニルアルコール共重合体繊維、ビニロン繊維など）、ポリエステル系繊維（ポリアルキレンアリレート系繊維など）、ポリアミド系繊維（ポリアミド６繊維、ポリアミド６６繊維、ポリアミド４６繊維などの脂肪族ポリアミド繊維、アラミド繊維など）、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維などの合成繊維；セルロース系繊維（天然植物、動物、バクテリア、藻類などに由来するセルロース繊維；セルロースエステル繊維、再生セルロース繊維などのセルロース誘導体の繊維など）、羊毛などの天然繊維；炭素繊維、ガラス繊維、金属繊維などの無機繊維が利用できる。これらの繊維は、単独で使用した単独糸であってもよく、二種以上を組み合わせた複合糸（混合糸）であってもよい。

これらの繊維のうち、成形性（生産性）に優れる点から、耐熱性の高い繊維、例えば、架橋工程における架橋温度で完全に溶融することなく、糸状体としての形状（または機械的強度）をある程度保持可能な繊維［例えば、融点または軟化点が１６０℃以上（例えば１７０～２００℃程度）の材質である繊維］を含むのが好ましい。このような耐熱性の高い繊維としては、例えば、無機繊維や、ポリプロピレン系繊維（ポリプロピレン繊維など）、ポリビニルアルコール系繊維、ポリエステル系繊維およびポリアミド系繊維から選択される少なくとも一種の合成繊維などが挙げられる。そのため、第１の糸状体は、これらの耐熱性の高い繊維（前記合成繊維および／または無機繊維）を含むのが好ましく、さらに好ましくは合成繊維（例えば、ポリエステル系繊維、アラミド繊維などのポリアミド系繊維など）、特にポリエステル系繊維が好ましい。

ポリエステル系繊維は、ポリアルキレンアリレート系繊維であってもよい。ポリアルキレンアリレート系繊維としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維などのポリＣ_２－４アルキレン－Ｃ_８－１４アリレート系繊維などが挙げられる。

第１の糸状体中、耐熱性の高い繊維（例えば、ポリエステル系繊維、アラミド繊維などのポリアミド系繊維など特にポリエステル系繊維）の割合は、例えば５０質量％以上（例えば７０～９０質量％）、好ましくは９０質量％以上、さらに好ましくは実質的に１００質量％程度であってもよい。このような範囲にあると、輪断抑制効果だけでなく、成形性（生産性）も向上できる傾向にある。

前記繊維構造体は、略平面状（シート状）に形成され、少なくとも前記第１の糸状体を含んでいればよく、例えば、スダレコードやＵＤプリプレグ中の繊維などのように糸が一方向に引きそろえられた繊維構造体であってもよいが、複数の第１の糸状体の配置を安定化してベルト幅方向に効率よく配向でき、成形性（取り扱い性または生産性）も向上できる点から、前記第１の糸状体に加えて、この第１の糸状体に少なくとも連結（接合または交錯）され、かつベルト幅方向に交差する方向に延びる複数の第２の糸状体をさらに含む繊維構造体であるのが好ましい。

なお、所定方向に延びる第２の糸状体の糸密度［同一方向に延びる第２の糸状体が並ぶ方向（第２の糸状体の延出方向に直行する方向、好ましくはベルト幅方向）５０ｍｍ当たりの糸本数］は、例えば５～５０本／５０ｍｍ（例えば８～４５本／５０ｍｍ）程度であってもよく、第１の糸状体よりも高密度（例えば、第２の糸状体間の間隔をあけることなく配置）であってもよいが、ベルトの屈曲性を向上する観点から、第１の糸状体と同様に低密度（特に、第２の糸状体の糸密度が第１の糸状体の糸密度以下）であるのが好ましく、例えば１０～３９本／５０ｍｍ（例えば１２～３５本／５０ｍｍ）程度の範囲から選択でき、好ましくは１５～３０本／５０ｍｍ（例えば１８～２７本／５０ｍｍ）、さらに好ましくは２０～２５本／５０ｍｍ程度であってもよい。前記範囲は、前記糸密度の平均値の範囲であってもよい。第２の糸状体の密度の下限値がこのような範囲にあると、第１の糸状体のベルト幅方向の配向性や成形性を向上し易くなり、第２の糸状体の密度の上限値がこのような範囲にあると、第１の糸状体との接点（交点または交錯点）における糸の切断を抑制し易いだけでなく、連結補強層がゴム成分（架橋ゴム組成物）を含む場合には、隣り合う糸間にゴム成分が入り込み易く、繊維構造体の剥離を有効に抑制できるようである。

第２の糸状体の繊度（マルチフィラメント糸などである場合は総繊度）は、例えば１００～１０００ｄｔｅｘ（例えば２００～９００ｄｔｅｘ）程度の範囲から選択でき、好ましくは３００～８００ｄｔｅｘ（例えば４００～７００ｄｔｅｘ）、さらに好ましくは５００～６００ｄｔｅｘ程度であってもよい。

第２の糸状体の配置形態は特に制限されないが、ベルトの屈曲性、成形性、耐久性などを向上する観点から、互いに隣り合う第２の糸状体は、延出方向に直行する方向（例えば、ベルト幅方向）に所定の隙間を設けて配置するのが好ましい。互いに隣り合う第２の糸状体同士の隙間（例えば、第２の糸状体間のベルト幅方向の最短距離）は、例えば０．１～３０ｍｍ（例えば０．３～２０ｍｍ）程度の範囲から選択してもよく、例えば０．５～１０ｍｍ（例えば０．８～７．５ｍｍ）程度の範囲から選択してもよく、好ましくは１～５ｍｍ（例えば１．２～３ｍｍ）、さらに好ましくは１．３～２．５ｍｍ（例えば１．４～２．１ｍｍ）程度であってもよい。前記範囲は、前記隙間の平均値の範囲であってもよい。第２の糸状体の隙間の上限値がこのような範囲にあると、第１の糸状体のベルト幅方向の配向性や成形性を向上し易くなり、第２の糸状体の隙間の下限値がこのような範囲にあると、第１の糸状体との接点（交点または交錯点）における糸の切断を抑制し易いだけでなく、連結補強層がゴム成分（架橋ゴム組成物）を含む場合には、隣り合う糸間にゴム成分が入り込み易く、繊維構造体の剥離を有効に抑制できるようである。

第２の糸状体は所定のカバーファクター（ＣＦ）［単位：（本／５０ｍｍ）×（ｄｔｅｘ）^１／２］は特に制限されず、例えば１０～１５００（例えば１００～１３００）程度の範囲から選択してもよく、ベルトの屈曲性、成形性、耐久性などを向上する観点から、例えば１５０～１２００（例えば１８０～１１００）程度の範囲から選択してもよく、好ましくは２００～１０００（例えば３００～９００）、さらに好ましくは４００～８００（例えば４５０～７５０）、特に５００～７２０程度であってもよい。第２の糸状体のＣＦの下限値がこのような範囲にあると、第１の糸状体のベルト幅方向の配向性や成形性を向上し易くなり、第２の糸状体のＣＦの上限値がこのような範囲にあると、第１の糸状体との接点（交点または交錯点）における糸の切断を抑制し易いだけでなく、連結補強層がゴム成分（架橋ゴム組成物）を含む場合には、隣り合う糸間にゴム成分が入り込み易く、繊維構造体の剥離を有効に抑制できるようである。

なお、第２の糸状体は、例えば、紡績糸、フィラメント糸、複合糸などであってもよく、フィラメント糸（モノフィラメント糸、マルチフィラメント糸など）が好ましく、マルチフィラメント糸がさらに好ましい。

第２の糸状体がマルチフィラメント糸である場合、マルチフィラメント糸は、例えば１０～１０００本（例えば３０～７００本）程度のフィラメントを含んでいてもよく、５０～５００本（例えば６０～３００本）程度のフィラメントを含んでいてもよく、好ましくは７０～２００本（例えば８０～１５０本）、さらに好ましくは８５～１２０本（例えば９０～１１０本）程度のフィラメントを含んでいてもよい。

第２の糸状体も無撚糸または撚糸であってもよいが、第１の糸状体と同様に、撚り数が０回／１００ｍｍ以上、１回／１００ｍｍ未満の無撚糸、または撚り数が１～２９回／１００ｍｍの甘撚り糸であるのが好ましく、特に無撚糸が好ましい。このように撚り数が少ない糸状体では、後述する接着処理による接着成分やゴム成分（架橋ゴム組成物）などが繊維間に浸透し易く接着性が有効に向上でき、繊維構造体の剥離を抑制し易い。

第２の糸状体の平均径（直径）は、例えば０．０１～３ｍｍ（例えば０．０５～１ｍｍ）程度であってもよく、好ましくは０．０８～０．５ｍｍ（例えば０．１～０．４ｍｍ）、さらに好ましくは０．１５～０．３ｍｍ（例えば０．２～０．２５ｍｍ）程度である。

第２の糸状体の材質も特に制限されず、例えば、前記第１の糸状体の材質における好ましい態様と同様である。また、第２の糸状体中のうち、耐熱性の高い繊維（例えば、ポリエステル系繊維、アラミド繊維などのポリアミド系繊維など、特にポリエステル系繊維）の割合は、例えば５０質量％以上（例えば７０～９０質量％）、好ましくは９０質量％以上、さらに好ましくは実質的に１００質量％程度であってもよい。このような範囲にあると、成形性（生産性）を向上できる傾向にある。

第２の糸状体は、ベルト幅方向に交差する方向に延びる限り特に制限されず、例えば、ベルト（タイバンド）厚み方向などに延びて形成されていてもよいが、ベルトの背面方向（タイバンドにおける面方向）に延びるのが好ましい。第２の糸状体と、第１の糸状体との交差角は、例えば２０～１６０°（例えば３０～１５０°）程度であってもよく、好ましくは４５～１３５°（例えば６０～１２０°）、さらに好ましくは７５～１０５°（例えば８０～１００°、特に略直角）であるのが好ましい。

また、第２の糸状体は、ベルト幅方向に交差する限り、特定の一方向のみならず、複数の方向に延びて形成されていてもよい。すなわち、繊維構造体は、例えば、三軸織物、三軸ネット、ハニカムネット（ハニカムメッシュ）など三軸以上の糸で形成された多軸の繊維構造体であってもよい。入手性または生産性の点からは、ベルト幅方向に延びる第１の糸状体と、特定の一方向（好ましくはベルト長さ方向）に延びる第２の糸状体とで形成された二軸の繊維構造体（経糸と緯糸とで形成されたスダレコード、織布、またはネットなど）が好ましい。

なお、経糸と緯糸とで形成されたスダレコード、織布、またはネットにおいて、経糸と緯糸のいずれを第１の糸状体としてもよく、生産性の点から、緯糸をベルト幅方向に向けて第１の糸状体とするのが好ましい。また、緯糸を第１の糸状体、経糸を第２の糸状体としてネットを形成する場合、ネットの構造は、図１に示す繊維構造体２のように、ベルト幅方向に延びる各緯糸２ａに対して、ベルト幅方向に間隔をおいて並ぶ経糸２ｂを上下交互に配列した構造であってもよく；上下交互ではなく、経糸を２本ずつ用いて各緯糸の上下を挟む構造であってもよいが、ベルトの屈曲性を向上できる点から、前者の図１に示す構造が好ましい。

繊維構造体としては、第１の糸状体と第２の糸状体とで形成された織布またはネット（網状構造体またはメッシュ）などが好ましく、なかでも、タイバンド（結合部材）の強度（機械的特性）を向上し易い点で、ネットがさらに好ましい。特に、糸を織ることなく、または糸を結ぶ（結節を形成する）ことなく形成されたネット（織物組織や結節などを有しない非交錯のネット）であると、糸状体の蛇行（または前記曲部）による剛性の低下を抑制し易く、第１の糸状体と第２の糸状体との接点（交点）における摩耗などによる切断も抑制できる傾向がある。代表的なネットとしては、クラボウ社製「クレネット（登録商標）」、住化積水フィルム（株）製「ソフ（登録商標）」などが挙げられる。

また、繊維構造体（織布またはネット、特に前記非交錯のネット）において、第１の糸状体と第２の糸状体との接点（交点）は、結合（接合または接着）されているのが好ましい。接点が結合されていると、糸状体同士の間隔などの相対的な配置を安定化してベルト幅方向に効率よく配向でき、成形性も向上できる。接点の結合の形態は特に制限されず、熱融着などによって融着されていてもよいが、糸の材質によらず容易に結合でき、生産性を向上できる点から、接着剤（樹脂など）で結合されているのが好ましい。接着剤としては、特に制限されず、慣用の接着剤を利用でき、後述する繊維構造体の接着処理に用いる接着成分と同様であってもよい。

繊維構造体は、ゴム成分（架橋ゴム組成物）などとの接着性を向上するために、慣用の接着処理（または表面処理）［例えば、接着成分を含む処理液などによる処理］が施されていてもよい。接着処理に用いる接着成分（または表面処理剤）としては、例えば、イソシアネート（ポリイソシアネート化合物）、エポキシ樹脂（エポキシ化合物）、シランカップリング剤、アミノ樹脂、ゴムラテックスまたはゴム糊、レゾルシン（Ｒ）とホルムアルデヒド（Ｆ）とゴムまたはラテックス（Ｌ）とを含むＲＦＬ液［例えば、レゾルシン（Ｒ）とホルムアルデヒド（Ｆ）とが縮合物（ＲＦ縮合物）を形成し、前記ゴム成分、例えば、ビニルピリジン－スチレン－ブタジエン共重合体ゴムを含むＲＦＬ液］などが挙げられる。これらは、単独でまたは２種以上組み合わせて使用することもでき、同一または異なる接着成分で複数回に亘り順次に処理してもよい。なかでも、ゴムラテックス（クロロプレンラテックスなど）などの連結補強層中のゴム成分と同種（好ましくは同一）のゴム成分を含む接着成分が好ましい。

なお、繊維構造体の目付量（重量）は、例えば１０～１２０ｇ／ｍ^２（例えば２０～１００ｇ／ｍ^２）、好ましくは３０～９０ｇ／ｍ^２（４０～８０ｇ／ｍ^２）、さらに好ましくは５０～７０ｇ／ｍ^２程度であってもよい。また、繊維構造体の平均厚みは、例えば０．１～１ｍｍ、好ましくは０．２～０．５ｍｍ、さらに好ましくは０．２５～０．３ｍｍ程度であってもよい。

また、連結補強層は、必要に応じて、上述のような略平面状（シート状）の繊維構造体を複数層（例えば２～３層）備えていてもよいが、ベルトの屈曲性や生産性などの点から、好ましくは１層である。

（架橋ゴム組成物（ゴム成分））
連結補強層は、少なくとも繊維構造体を含んでいればよいが、さらにゴム成分（架橋ゴム組成物）を含むのが好ましく、特に、繊維構造体がゴム成分に埋設されるのが好ましい。ゴム成分が、繊維構造体を構成する糸状体間に介在すると、繊維構造体の剥離を有効に抑制できるとともに、特に、ベルト長さ方向に隣り合う第１の糸状体の間に介在することで、応力がゴム成分に分散されて、より一層、欠損が伝播し難くなるようである。

連結補強層を形成する架橋ゴム組成物のゴム硬度Ｈｓは、例えば５６～６４°、好ましくは５８～６２°、さらに好ましくは５９～６１°程度である。ゴム硬度が小さすぎると、耐久性が低下するおそれがあり、逆に大きすぎると、屈曲性が低下するおそれがある。

なお、本願において、各ゴム層のゴム硬度は、ＪＩＳ Ｋ６２５３（２０１２）（加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム－硬さの求め方－）に準じ、デュロメータＡ形硬さ試験機を用いて測定された値Ｈｓ（ＪＩＳ Ａ）を示し、単にゴム硬度と記載する場合がある。

連結補強層を形成する架橋ゴム組成物の引張弾性率（モジュラス）は、例えば１０～２５ＭＰａ、好ましくは１５～２０ＭＰａ、さらに好ましくは１６～１８ＭＰａ程度である。引張弾性率が小さすぎると、耐久性が低下するおそれがあり、逆に大きすぎると、屈曲性が低下するおそれがある。

なお、本願において、各ゴム層の引張弾性率（モジュラス）は、ＪＩＳ Ｋ６２５１（２０１７）に準拠した方法で測定できる。

連結補強層が含んでいてもよい架橋ゴム組成物を構成するゴム成分としては、公知の加硫または架橋可能なゴムおよび／またはエラストマーから選択でき、例えば、ジエン系ゴム［天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム（ＣＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ビニルピリジン－スチレン－ブタジエン共重合体ゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム（ニトリルゴム）；水素化ニトリルゴム（水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマーを含む）などの前記ジエン系ゴムの水添物など］、オレフィン系ゴム［例えば、エチレン－α－オレフィン系ゴム（エチレン－α－オレフィンエラストマー）、ポリオクテニレンゴム、エチレン－酢酸ビニル共重合体ゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルホン化ポリエチレンゴムなど］、エピクロルヒドリンゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴムなどが例示できる。これらのゴム成分は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。

これらのうち、加硫剤および加硫促進剤が拡散し易い点から、エチレン－α－オレフィンエラストマー［エチレン－プロピレン共重合体（ＥＰＭ）、エチレン－プロピレン－ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）などのエチレン－α－オレフィン系ゴム］、クロロプレンゴムが汎用され、特に、高負荷環境で用いる場合、機械的強度、耐候性、耐熱性、耐寒性、耐油性、接着性などのバランスに優れる点から、クロロプレンゴム、ＥＰＤＭが好ましい。さらに、前記特性に加えて、耐摩耗性にも優れる点から、クロロプレンゴムが特に好ましい。クロロプレンゴムは、硫黄変性タイプであってもよく、非硫黄変性タイプであってもよい。

ゴム成分がクロロプレンゴムを含む場合、ゴム成分中のクロロプレンゴムの割合は例えば５０質量％以上（特に８０～１００質量％程度）であってもよく、１００質量％（クロロプレンゴムのみ）が特に好ましい。

連結補強層の架橋ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、フィラーをさらに含んでいてもよい。フィラーとしては、例えば、カーボンブラック、シリカ、クレー、炭酸カルシウム、タルク、マイカなどが挙げられる。フィラーは、補強性フィラーを含む場合が多く、このような補強性フィラーは、カーボンブラック、補強性シリカなどであってもよい。なお、通常、シリカの補強性は、カーボンブラックの補強性よりも小さい。これらのフィラーは、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのフィラーのうち、補強性フィラーを含むのが好ましく、カーボンブラックを含むのが特に好ましい。

カーボンブラックの平均粒径（個数平均一次粒径）は、例えば５～２００ｎｍ、好ましくは１０～１５０ｎｍ、さらに好ましくは１５～１００ｎｍ程度であり、補強効果が高い点から、小粒径であってもよく、例えば５～３８ｎｍ、好ましくは１０～３５ｎｍ、さらに好ましくは１５～３０ｎｍ程度であってもよい。小粒径のカーボンブラックとしては、例えば、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ－ＨＭ、ＩＳＡＦ－ＬＭ、ＨＡＦ－ＬＳ、ＨＡＦ、ＨＡＦ－ＨＳなどが例示できる。これらのカーボンブラックは、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。

フィラー（特にカーボンブラック）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１～１００質量部、好ましくは１０～７０質量部、さらに好ましくは２０～６０質量部（特に３０～５０質量部）程度であってもよい。フィラーの割合が少なすぎると、弾性率が不足して耐久性が低下するおそれがあり、多すぎると、弾性率が高くなりすぎて、屈曲性が低下するおそれがある。

連結補強層の架橋ゴム組成物は、必要に応じて他の添加剤、例えば、短繊維（例えば、ポリオレフィン系繊維、ポリアミド系繊維、ポリアルキレンアリレート系繊維、ポリビニルアルコール系繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維などの合成繊維；綿、麻、羊毛などの天然繊維；炭素繊維などの無機繊維など）、加硫剤または架橋剤、共架橋剤（架橋助剤または共加硫剤ｃｏ－ａｇｅｎｔ）［例えば、多官能（イソ）シアヌレート、ポリジエン、不飽和カルボン酸の金属塩、オキシム類、グアニジン類、多官能（メタ）アクリレート、ビスマレイミド類など］、加硫助剤または架橋助剤、加硫促進剤または架橋促進剤、加硫遅延剤または架橋遅延剤、金属酸化物（酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウムなど）、軟化剤（パラフィンオイル、ナフテン系オイルなどのオイル類など）、加工剤または加工助剤、接着性改善剤［例えば、レゾルシン－ホルムアルデヒド共縮合物（ＲＦ縮合物）、アミノ樹脂（窒素含有環状化合物とホルムアルデヒドとの縮合物、例えば、ヘキサメチロールメラミン、ヘキサアルコキシメチルメラミン（ヘキサメトキシメチルメラミン、ヘキサブトキシメチルメラミンなど）などのメラミン樹脂、メチロール尿素などの尿素樹脂、メチロールベンゾグアナミン樹脂などのベンゾグアナミン樹脂など）、これらの共縮合物（レゾルシン－メラミン－ホルムアルデヒド共縮合物など）など］、老化防止剤（酸化防止剤、熱老化防止剤、屈曲き裂防止剤、オゾン劣化防止剤など）、着色剤、粘着付与剤、可塑剤、滑剤、カップリング剤（シランカップリング剤など）、安定剤（紫外線吸収剤、熱安定剤など）、難燃剤、帯電防止剤などを含んでいてもよい。なお、金属酸化物は、架橋剤として作用してもよい。また、接着性改善剤において、レゾルシン－ホルムアルデヒド共縮合物およびアミノ樹脂は、レゾルシンおよび／またはメラミンなどの窒素含有環状化合物とホルムアルデヒドとの初期縮合物（プレポリマー）であってもよい。

これらの他の添加剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用することもできる。これらのうち、連結補強層では、前記ゴム成分に加えて、加硫剤または架橋剤、加硫促進剤または架橋促進剤、加工剤または加工助剤、老化防止剤、および可塑剤を含むのが好ましい。

加硫剤または架橋剤としては、ゴム成分の種類に応じて慣用の成分が使用でき、例えば、前記金属酸化物架橋剤（酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化鉛など）、有機過酸化物（ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ジアルキルパーオキサイドなど）、硫黄系加硫剤などが例示できる。硫黄系加硫剤としては、例えば、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄、塩化硫黄（一塩化硫黄、二塩化硫黄など）などが挙げられる。これらの架橋剤または加硫剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。ゴム成分がクロロプレンゴムである場合、加硫剤または架橋剤として金属酸化物（酸化マグネシウム、酸化亜鉛など）を使用してもよい。なお、金属酸化物は、他の加硫剤（硫黄系加硫剤など）と組み合わせて使用してもよく、金属酸化物および／または硫黄系加硫剤は、単独でまたは加硫促進剤と組み合わせて使用してもよい。

加硫剤または架橋剤の割合は、加硫剤または架橋剤およびゴム成分の種類に応じて、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して例えば１～２０質量部程度の範囲から選択できる。例えば、架橋剤としての金属酸化物の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１～２０質量部、好ましくは３～１７質量部、さらに好ましくは５～１５質量部（特に７～１３質量部）程度である。金属酸化物と硫黄系加硫剤とを組み合わせる場合、硫黄系加硫剤の割合は、金属酸化物１００質量部に対して、例えば０．１～５０質量部、好ましくは１～３０質量部、さらに好ましくは３～１０質量部程度である。有機過酸化物の割合は、ゴム成分１００質量部に対して例えば１～８質量部、好ましくは１．５～５質量部、さらに好ましくは２～４．５質量部程度である。

加硫促進剤または架橋促進剤としては、例えば、チウラム系促進剤［例えば、テトラメチルチウラム・モノスルフィド（ＴＭＴＭ）、テトラメチルチウラム・ジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラム・ジスルフィド（ＴＥＴＤ）、テトラブチルチウラム・ジスルフィド（ＴＢＴＤ）、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド（ＤＰＴＴ）、Ｎ，Ｎ’－ジメチル－Ｎ，Ｎ’－ジフェニルチウラム・ジスルフィドなど］、チアゾ－ル系促進剤［例えば、２－メルカプトベンゾチアゾ－ル、２－メルカプトベンゾチアゾ－ルの亜鉛塩、２－メルカプトチアゾリン、ジベンゾチアジル・ジスルフィド、２－（４’－モルホリノジチオ）ベンゾチアゾールなど］、スルフェンアミド系促進剤［例えば、Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ，Ｎ’－ジシクロヘキシル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミドなど］、グアニジン類（ジフェニルグアニジン、ジ－ｏ－トリルグアニジンなど）、ウレア系又はチオウレア系促進剤（例えば、エチレンチオウレアなど）、ジチオカルバミン酸塩類、キサントゲン酸塩類などが挙げられる。これらの加硫促進剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらの加硫促進剤のうち、ＴＭＴＤ、ＤＰＴＴ、ＣＢＳなどが汎用される。

加硫促進剤または架橋促進剤の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば０．１～１５質量部、好ましくは０．３～１０質量部（例えば０．５～５質量部）、さらに好ましくは０．５～３質量部（特に０．５～１．５質量部）程度である。

加工剤または加工助剤としては、例えば、ステアリン酸などの脂肪酸、ステアリン酸金属塩などの脂肪酸金属塩、ステアリン酸アマイドなどの脂肪酸アマイド、ワックス、パラフィンなどが挙げられる。

加工剤または加工助剤（ステアリン酸など）の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１０質量部以下（例えば０～１０質量部）、好ましくは０．１～５質量部（例えば０．５～３質量部）、さらに好ましくは１～３質量部（特に１．５～２．５質量部）程度である。

老化防止剤の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば０．５～１５質量部、好ましくは１～１０質量部、さらに好ましくは２．５～７．５質量部（特に３～７質量部）程度である。

可塑剤としては、例えば、脂肪族カルボン酸系可塑剤（アジピン酸エステル系可塑剤、セバシン酸エステル系可塑剤など）、芳香族カルボン酸エステル系可塑剤（フタル酸エステル系可塑剤、トリメリット酸エステル系可塑剤など）、オキシカルボン酸エステル系可塑剤、リン酸エステル系可塑剤、エーテル系可塑剤、エーテルエステル系可塑剤などが挙げられる。これらの可塑剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、エーテルエステル系可塑剤が好ましい。

可塑剤の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１～３０質量部、好ましくは３～２０質量部、さらに好ましくは３～１０質量部（特に３～８質量部）程度である。

なお、連結補強層の平均厚みは、例えば０．１～２ｍｍ、好ましくは０．３～１．５ｍｍ、さらに好ましくは０．５～１ｍｍ程度である。連結補強層の厚みが薄すぎると、輪断抑制効果が低下するおそれがあり、厚すぎると、ベルトの耐屈曲疲労性（屈曲性）が低下するおそれがある。

また、タイバンド（結合部材）は、必要に応じて、上述のような連結補強層を複数層（例えば２～３層）備えていてもよいが、ベルトの屈曲性や生産性などの観点から、好ましくは１層である。

［保護層］
タイバンド（結合部材）は連結補強層のみで形成してもよいが、連結補強層中の繊維構造体の損傷（例えば、ベルト背面からの異物などによる損傷）を有効に抑制できる点から、連結補強層の上（ベルト外周面側または最外層）に積層された保護層を備えていてもよい。

保護層は、慣用の架橋ゴム組成物［例えば、前記連結補強層が含んでいてもよい架橋ゴム組成物として例示したゴム成分を含む組成物など］のゴムシート（好ましくは少なくとも短繊維を含むゴム組成物のゴムシート）で形成されていてもよく、慣用の布帛で形成されていてもよい。これらの保護層は単独でまたは２種以上組み合わせて使用することもできる。これらの保護層のうち、布帛で形成された保護層が好ましい。

布帛としては、例えば、織布、編布（緯編布、経編布）、不織布などの布材などが挙げられる。これらのうち、平織、綾織、朱子織などの形態で製織した織布、経糸と緯糸との交差角が９０°を超え１２０°以下程度の広角度で製織した織布、編布などが好ましく、一般産業用や農業機械用の伝動ベルトのカバー布として汎用されている織布［経糸と緯糸との交差角が直角である平織布、経糸と緯糸との交差角が９０°を超え１２０°以下程度の広角度である平織布（広角度帆布）］が特に好ましい。

なお、保護層が布帛（特に織布）を含む場合、布帛を構成する糸がベルト幅方向に対して斜め（例えば、ベルト幅方向に対して１５°程度以上の角度）となるように配置するのが好ましく、特に、布帛が経糸と緯糸とで構成された織布である場合、経糸および緯糸が延びる方向がベルト長さ方向に対して略左右対称（経糸および緯糸の交差角の二等分線がベルト長さ方向に略平行）となるように配置するのが好ましい。このように配置した保護層を前記連結補強層と組み合わせると、繊維構造体を有効に保護して輪断を抑制しつつ、ベルト長さ方向の伸縮性を確保してベルトの振動、転覆、離脱なども抑制し易く、ベルトの耐久性をより一層向上できるとともに、より効率よく伝動できる傾向がある。

布帛を構成する繊維としては、例えば、ポリオレフィン系繊維（ポリエチレン系繊維、ポリプロピレン系繊維など）、ポリアミド系繊維（ポリアミド６繊維、ポリアミド６６繊維、ポリアミド４６繊維、アラミド繊維など）、ポリエステル系繊維（ポリアルキレンアリレート系繊維など）、ビニルアルコール系繊維（ポリビニルアルコール繊維、エチレン－ビニルアルコール共重合体繊維、ビニロン繊維など）、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維などの合成繊維；セルロース系繊維（セルロース繊維、セルロース誘導体の繊維など）、羊毛などの天然繊維；炭素繊維などの無機繊維が汎用される。これらの繊維は、単独で使用した単独糸であってもよく、二種以上を組み合わせた複合糸（混紡糸など）であってもよい。

これらの繊維のうち、機械的特性および経済性に優れる点から、ポリエステル系繊維とセルロース系繊維との混紡糸が好ましい。

ポリエステル系繊維は、ポリアルキレンアリレート系繊維であってもよい。ポリアルキレンアリレート系繊維としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維などのポリＣ_２－４アルキレン－Ｃ_８－１４アリレート系繊維などが挙げられる。これらのポリエステル系繊維は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用することもできる。

セルロース系繊維には、セルロース繊維（植物、動物またはバクテリアなどに由来するセルロース繊維）、セルロース誘導体の繊維が含まれる。セルロース繊維としては、例えば、木材パルプ（針葉樹、広葉樹パルプなど）、竹繊維、サトウキビ繊維、種子毛繊維（綿繊維（コットンリンター）、カポックなど）、ジン皮繊維（麻、コウゾ、ミツマタなど）、葉繊維（マニラ麻、ニュージーランド麻など）などの天然植物由来のセルロース繊維（パルプ繊維）；ホヤセルロースなどの動物由来のセルロース繊維；バクテリアセルロース繊維；藻類のセルロースなどが例示できる。セルロース誘導体の繊維としては、例えば、セルロースエステル繊維；再生セルロース繊維（レーヨン、キュプラ、リヨセルなど）などが挙げられる。これらのセルロース系繊維は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用することもできる。これらのうち、綿繊維が好ましい。

ポリエステル系繊維とセルロース系繊維との質量割合は、例えば前者／後者＝９０／１０～１０／９０、好ましくは８０／２０～２０／８０、さらに好ましくは７０／３０～３０／７０（特に６０／４０～４０／６０）程度である。

布帛を構成する糸の平均繊度は、例えば５～３０番手、好ましくは１０～２５番手、さらに好ましくは１０～２０番手程度である。

布帛（原料布帛）の目付量は、例えば１００～５００ｇ／ｍ^２、好ましくは２００～４００ｇ／ｍ^２、さらに好ましくは２５０～３５０ｇ／ｍ^２程度である。

布帛（原料布帛）の平均厚みは、例えば０．１～１．５ｍｍ、好ましくは０．２～１ｍｍ、さらに好ましくは０．３～０．７ｍｍ程度である。

布帛（原料布帛）が織布の場合、布帛の糸密度（経糸および緯糸の密度）は、例えば６０～１００本／５０ｍｍ、好ましくは７０～９０本／５０ｍｍ、さらに好ましくは７５～８５本／５０ｍｍ程度である。

保護層は、連結補強層との接着性を向上させるために、ゴム成分（ゴム組成物）が付着した布帛であってもよい。ゴム成分が付着した布帛は、例えば、ゴム組成物を溶剤に溶かしたゴム糊をソーキング（浸漬）する処理、固形状のゴム組成物をフリクション（擦り込み）する処理などの接着処理を施した布帛であってもよい。接着処理は、布帛の少なくとも一方の表面を処理すればよく、少なくとも連結補強層と接触する面を処理するのが好ましく、両面を処理するのが特に好ましい。

保護層の接着処理に用いるゴム組成物のゴム硬度Ｈｓは、例えば５０～６０°、好ましくは５２～５６°、さらに好ましくは５３～５５°程度である。ゴム硬度が小さすぎると、耐久性が低下するおそれがあり、逆に大きすぎると、屈曲性が低下するおそれがある。

保護層の接着処理に用いるゴム組成物の引張弾性率（モジュラス）は、例えば５～２０ＭＰａ、好ましくは１０～１５ＭＰａ、さらに好ましくは１１～１３ＭＰａ程度である。引張弾性率が小さすぎると、耐久性が低下するおそれがあり、逆に大きすぎると、屈曲性が低下するおそれがある。

保護層の接着処理に用いるゴム組成物中のゴム成分としては、連結補強層の架橋ゴム組成物として例示されたゴム成分と好ましい態様も含めて同様である。

保護層の接着処理に用いるゴム組成物は、ゴム成分に加えて、さらにフィラーを含んでいてもよい。フィラーとしては、連結補強層の架橋ゴム組成物として例示されたフィラーを利用できる。これらのフィラーは、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのフィラーのうち、補強性フィラーを含むのが好ましく、カーボンブラックを含むのが特に好ましい。

フィラー（特にカーボンブラック）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば５～８０質量部、好ましくは１０～７５質量部、さらに好ましくは３０～７０質量部（特に４０～６０質量部）程度である。フィラーの割合が少なすぎると、弾性率が不足して耐久性が低下するおそれがあり、多すぎると、弾性率が高くなりすぎて、屈曲性が低下するおそれがある。

保護層の接着処理に用いるゴム組成物は、必要に応じて他の添加剤、例えば、連結補強層の架橋ゴム組成物として例示した他の添加剤などを含んでいてもよい。これらの他の添加剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用することもできる。これらのうち、保護層の接着処理に用いるゴム組成物では、加硫剤または架橋剤、加硫促進剤または架橋促進剤、加工剤または加工助剤、老化防止剤、および可塑剤を含むのが好ましい。

加硫剤または架橋剤、加硫促進剤または架橋促進剤、老化防止剤の割合は、それぞれ連結補強層の架橋ゴム組成物として例示した範囲と好ましい態様を含めて同様である。

加工剤または加工助剤（ステアリン酸など）の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１０質量部以下（例えば０～５質量部）、好ましくは０．１～３質量部、さらに好ましくは０．３～２質量部（特に０．５～１．５質量部）程度である。

可塑剤（エーテルエステル系可塑剤など）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば３～５０質量部、好ましくは５～４０質量部、さらに好ましくは１０～３０質量部（特に１５～２５質量部）程度である。

なお、保護層の平均厚みは、例えば０．４～２ｍｍ、好ましくは０．５～１．４ｍｍ、さらに好ましくは０．６～１．２ｍｍ程度である。保護層の厚みが薄すぎると、繊維構造体の損傷を抑制する効果が低下するおそれがあり、厚すぎると、ベルトの屈曲性が低下するおそれがある。

また、布帛を構成する糸の方向（または布帛の向き）は特に制限されないが、ベルト幅方向に対して斜めに配置するのが好ましい。

タイバンド（結合部材）は、必要に応じて、上述のような保護層を複数層（例えば２～３層）備えていてもよいが、好ましくは１層である。

［Ｖベルト部］
タイバンド（結合部材）に連結されるＶベルト部は、特に制限されず、図１に示すＶベルト部の他にも、慣用のＶベルト部、すなわち、芯体（心線）を含む芯体層（接着ゴム層）と、この芯体層のベルト外周側に積層された伸張層（伸張ゴム層）と、前記芯体層のベルト内周側に積層された圧縮ゴム層とを含み、無端状でＶ字状断面を有していればよい。なお、前記Ｖ字状断面の左右の両側面が摩擦伝動面であり、Ｖ字状断面において、ベルト幅が広い側を外周側、ベルト幅が狭い側を内周側とする。

慣用のＶベルト部としては、例えば、摩擦伝動面を含めてベルト全面を全周に亘って外被布（カバー布）で覆ったラップドＶベルト、伝動面が覆われることなく露出したローエッジＶベルト（ローエッジコグドＶベルトを含む）などであってもよい。農業機械などの用途においては、伝動面の高い摩擦係数や、排ワラ、石、木材などの巻き込みなどによるストレスまたは衝撃によってベルトや伝動機構全体が損傷し易いため、Ｖベルト部として、伝動面の摩擦係数が小さく適度なスリップでストレスまたは衝撃を緩和可能なラップドＶベルトがよく利用される。このような高負荷用途では、座屈変形（ディッシング）を防ぐため、ベルト幅方向の高い剛性（耐側圧性）も求められるため、Ｖベルト部としては、例えば、特開２０２０－３０６１号公報に記載の耐側圧性に優れたラップドＶベルト部、すなわち、圧縮ゴム層が、ゴム硬度の異なる２種類の圧縮ゴム層を含む積層構造を有し、かつ各層のゴム硬度が調整されたラップドＶベルト部などであってもよい。耐側圧性に優れたＶベルト部を前記タイバンドと組み合わせると、輪断抑制効果をより一層向上できる。

詳しくは、図２に、本発明の結合Ｖベルトを構成するＶベルト部の一例の概略断面図（タイバンドを省略し、Ｖベルト部のみをクローズアップした図面）を示す。図２に示すラップドＶベルト部Ｖ１は、ベルト外周側から、伸張ゴム層１４、芯体１５が加硫ゴム組成物中に埋設された芯体層（接着ゴム層）１６、第１圧縮ゴム層１７ａ、第２圧縮ゴム層１７ｂが順次積層された無端状のベルト本体と、このベルト本体の周囲をベルト周方向の全長に亘って被覆している外被布１８（織物、編物、不織布など）と、第２圧縮ゴム層１７ｂおよび外被布１８の間に介在する補強布層１９とで形成されている。

なお、この例では、芯体層１６は、芯体１５が埋設された加硫ゴム組成物で形成されているが、芯体層は、伸張ゴム層と圧縮ゴム層との界面に配設された芯体のみで形成されていてもよい。本願では、芯体層が芯体のみで形成されている場合、ベルト本体中で間隔をおいて配設された芯体を芯体層と称し、このような芯体層は、芯体が伸張ゴム層と圧縮ゴム層との界面に配設された形態だけでなく、伸張ゴム層と圧縮ゴム層との界面に配設された芯体の一部または全部が製造の過程で伸張ゴム層または圧縮ゴム層中に埋設された形態も含む。

なお、Ｖベルト部の各構成要素［第１圧縮ゴム層、第２圧縮ゴム層、伸張ゴム層、芯体層（接着ゴム層、芯体）、外被布、補強布層など］の成分および材質（ゴム組成物、心線コード、布帛など）やその割合、各層の厚みや特性（各ゴム層の硬度Ｈｓおよびその関係性、引張弾性率（モジュラス）など）、ならびにこれらの組み合わせなどは、特開２０２０－３０６１号公報に記載された例示と好ましい態様を含めて同様である。

［圧縮ゴム層］
圧縮ゴム層は、Ｖベルトのゴム組成物として慣用的に利用されている架橋ゴム組成物［例えば、前記連結補強層が含んでいてもよい架橋ゴム組成物として例示したゴム成分を含む組成物など］で形成されていてもよい。

各Ｖベルト部を構成する圧縮ゴム層は、図１に示すように１層であってもよいが、ベルト外周側に積層された第１圧縮ゴム層と、この第１圧縮ゴム層よりもゴム硬度が低く、かつベルト内周側に積層された第２圧縮ゴム層とを含む二層以上の積層構造を有するのが好ましく、伸張ゴム層のゴム硬度を第２圧縮ゴム層のゴム硬度よりも高く、かつ第１圧縮ゴム層のゴム硬度を伸張ゴム層のゴム硬度以上に調整することにより、結合Ｖベルトの耐側圧性を向上できる。

圧縮ゴム層は、第１圧縮ゴム層および第２圧縮ゴム層を含んでいればよく、三層以上の積層構造であってもよいが、耐側圧性や生産性などの点から、第１圧縮ゴム層と第２圧縮ゴム層とからなる二層構造が好ましい。

第１圧縮ゴム層のゴム硬度は、伸張ゴム層のゴム硬度以上であり、第１圧縮ゴム層と伸張ゴム層とのゴム硬度Ｈｓ（ＪＩＳ Ａ）の差（第１圧縮ゴム層のゴム硬度－伸張ゴム層のゴム硬度）は、０°以上であればよい。第１圧縮ゴム層のゴム硬度は、伸張ゴム層のゴム硬度より高いことが好ましい。第１圧縮ゴム層と伸張ゴム層とのゴム硬度Ｈｓ（ＪＩＳ Ａ）の差は、ベルトの耐側圧性と屈曲性とを両立できる点から、例えば０～１０°程度の範囲から選択でき、特にベルトの耐側圧性を向上できる点から、好ましくは０～７°、より好ましくは０～５°（例えば０～４°）、さらに好ましくは０～３°（特に０～１°）程度である。両層のゴム硬度の差が大きすぎると、伸張ゴム層のゴム硬度が低下するため、耐側圧性が低下するおそれがある。

第１圧縮ゴム層のゴム硬度Ｈｓは、例えば８０～１００°程度の範囲から選択でき、好ましくは８５～９５°、より好ましくは８７～９３°、さらに好ましくは８８～９２°（特に８９～９１°）程度である。ゴム硬度が小さすぎると、耐側圧性が低下する虞があり、逆に大きすぎると、プーリ溝とのフィット性や屈曲性が低下するおそれがある。

第２圧縮ゴム層のゴム硬度Ｈｓは、第１圧縮ゴム層および伸張ゴム層のいずれのゴム硬度よりも低く、第１圧縮ゴム層と第２圧縮ゴム層とのゴム硬度Ｈｓの差（第１圧縮ゴム層のゴム硬度－第２圧縮ゴム層のゴム硬度）は、例えば１°以上（特に５°以上）であればよく、好ましくは５～３０°（例えば７～２７°）、より好ましくは１０～２５°（例えば１２～２０°）、さらに好ましくは１４～２０°（例えば１５～１９°）、最も好ましくは１４～１７°（特に１５～１７°）程度である。伸張ゴム層と第２圧縮ゴム層とのゴム硬度Ｈｓの差（伸張ゴム層のゴム硬度－第２圧縮ゴム層のゴム硬度）も、第１圧縮ゴム層と第２圧縮ゴム層とのゴム硬度Ｈｓの差と同様の範囲から選択できる。第２圧縮ゴム層と第１圧縮ゴム層または伸張ゴム層とのゴム硬度の差が小さすぎると、屈曲性が低下するおそれがある。

第２圧縮ゴム層のゴム硬度Ｈｓは、例えば６０～９０°程度の範囲から選択でき、好ましくは６５～８０°、より好ましくは６８～７６°、さらに好ましくは７０～７４°、最も好ましくは７１～７３°程度である。ゴム硬度が小さすぎると、耐側圧性が低下するおそれがあり、逆に大きすぎると、屈曲性が低下するおそれがある。

第１圧縮ゴム層の引張弾性率（モジュラス）は、ベルト幅方向において、例えば２５～５０ＭＰａ、好ましくは２５～４０ＭＰａ、さらに好ましくは２６～３５ＭＰａ（特に２８～３２ＭＰａ）程度である。引張弾性率が小さすぎると、耐側圧性が低下するおそれがあり、逆に大きすぎると、屈曲性が低下するおそれがある。

第２圧縮ゴム層の引張弾性率（モジュラス）は、ベルト幅方向において、例えば１２～２０ＭＰａ、好ましくは１３～１８ＭＰａ、さらに好ましくは１４～１７ＭＰａ程度である。引張弾性率が小さすぎると、耐側圧性が低下するおそれがあり、逆に大きすぎると、屈曲性が低下するおそれがある。

圧縮ゴム層全体の平均厚みは、例えば１～１２ｍｍ、好ましくは２～１０ｍｍ、さらに好ましくは２．５～９ｍｍ（特に３～５ｍｍ）程度である。

第１圧縮ゴム層の平均厚みは、圧縮ゴム層全体の平均厚みに対して、例えば９５～３０％程度の範囲から選択でき、好ましくは９０～５０％、より好ましくは８５～５５％、さらに好ましくは８０～６０％（特に７５～７０％）程度である。この比率は、圧縮ゴム層が第１圧縮ゴム層および第２圧縮ゴム層のみからなる場合の比率（すなわち、図２中のＬ２／Ｌ１）であってもよい。第１圧縮ゴム層の厚み比率が小さすぎると、耐側圧性が低下するおそれがあり、逆に大きすぎると、屈曲性が低下するおそれがある。

圧縮ゴム層は、第１圧縮ゴム層および第２圧縮ゴム層に加えて、ゴム硬度の異なる他の圧縮ゴム層をさらに含んでいてもよい。他の圧縮ゴム層は、単層であってもよく、複数の層であってもよい。また、他の圧縮ゴム層は、第１圧縮ゴム層の上下面、第２圧縮ゴム層の下面のいずれに積層されていてもよい。他の圧縮ゴム層の平均厚みは、圧縮ゴム層全体の平均厚みに対して、例えば３０％以下であってもよく、好ましくは１０％以下、さらに好ましくは５％以下であってもよい。すなわち、圧縮ゴム層は、第１圧縮ゴム層および第２圧縮ゴム層を主要な層として含むのが好ましく、第１圧縮ゴム層と第２圧縮ゴム層との合計の平均厚みは、圧縮ゴム層全体の平均厚みに対して、例えば７０％以上であってもよく、好ましくは９０％以上、さらに好ましくは９５％以上であり、圧縮ゴム層が第１圧縮ゴム層および第２圧縮ゴム層のみからなるのが特に好ましい。

圧縮ゴム層は、Ｖベルトのゴム組成物として慣用的に利用されている架橋ゴム組成物で形成されていてもよい。架橋ゴム組成物は、ゴム成分を含む架橋ゴム組成物であってもよく、組成物の組成を適宜調整することにより、圧縮ゴム層を構成する各層、特に第１圧縮ゴム層および第２圧縮ゴム層のゴム硬度などを調整できる。ゴム硬度などの調整方法としては、特に限定されず、組成物を構成する成分の組成および／または種類を変えて調整してもよく、簡便性などの点から、短繊維やフィラーの割合および／または種類を変えて調整するのが好ましい。

（第１圧縮ゴム層）
第１圧縮ゴム層を形成する架橋ゴム組成物を構成するゴム成分としては、前記連結補強層が含んでいてもよい架橋ゴム組成物の項で例示したゴム成分と好ましい態様を含めて同様であり、クロロプレンゴムが特に好ましい。

ゴム成分がクロロプレンゴムを含む場合、ゴム成分中のクロロプレンゴムの割合は例えば５０質量％以上（特に８０～１００質量％程度）であってもよく、１００質量％（クロロプレンゴムのみ）が特に好ましい。

第１圧縮ゴム層を形成する架橋ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて短繊維をさらに含んでいてもよい。短繊維としては、例えば、前記第１の糸状体の材質や、前記保護層の布帛を構成する繊維として例示した繊維などが挙げられる。これらの短繊維は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらの短繊維のうち、剛直で高い強度およびモジュラスの繊維、例えば、ポリエステル系繊維（特に、ポリエチレンテレフタレート系繊維、ポリエチレンナフタレート系繊維）、ポリアミド系繊維（特に、アラミド繊維）が好ましい。アラミド繊維は、高い耐摩耗性をも有している。そのため、短繊維は、少なくともアラミド繊維などの全芳香族ポリアミド繊維を含むのが好ましい。アラミド繊維は、商品名「コーネックス（登録商標）」、「ノーメックス（登録商標）」、「ケブラー（登録商標）」、「テクノーラ（登録商標）」、「トワロン（登録商標）」などの市販品であってもよい。

短繊維の平均繊維径は、例えば２μｍ以上、好ましくは５～１００μｍ程度である。短繊維の平均長さは、例えば１～２０ｍｍ、好ましくは１．５～１０ｍｍ程度である。

ゴム組成物中の短繊維の分散性や接着性の観点から、短繊維は、慣用の接着処理（または表面処理）［例えば、前記連結補強層の項で例示した繊維構造体の接着処理など］が施されていてもよい。

短繊維は、プーリからの押圧に対するベルトの圧縮変形を抑制するため、ベルト幅方向に配向して圧縮ゴム層中に埋設されていてもよい。

短繊維の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば５～５０質量部、好ましくは１０～３０質量部程度である。短繊維の割合が少なすぎると、第１圧縮ゴム層のゴム硬度が低下するおそれがあり、逆に多すぎると、屈曲性が低下するおそれがある。

第１圧縮ゴム層を形成する架橋ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えてフィラーをさらに含んでいてもよい。フィラーとしては、例えば、前記連結補強層が含んでいてもよい架橋ゴム組成物の項で例示したフィラーと好ましい態様を含めて同様のものが挙げられ、耐側圧性を向上させるため、補強性フィラーを含むのが好ましく、カーボンブラックを含むのが特に好ましい。

カーボンブラックを多量に配合しても加工性の低下を抑制できるため、第１圧縮ゴム層の力学特性（弾性率）を向上できる。さらに、カーボンブラックは、第１圧縮ゴム層の摩擦係数を低減でき、第１圧縮ゴム層の耐摩耗性を向上できる。

フィラー（特にカーボンブラック）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１０～１００質量部、好ましくは２０～８０質量部程度であってもよい。フィラーの割合が少なすぎると、弾性率が不足して耐側圧性や耐久性が低下するおそれがあり、多すぎると、弾性率が高くなりすぎて、屈曲性が低下するおそれがある。

カーボンブラックの割合は、フィラー全体に対して例えば５０質量％以上であってもよく、好ましくは９０質量％以上であり、１００質量％であってもよい。フィラー全体に対するカーボンブラックの割合が少なすぎると、第１圧縮ゴム層のゴム硬度が低下するおそれがある。

第１圧縮ゴム層を形成する架橋ゴム組成物は、ゴム成分、フィラー、短繊維以外にも、必要に応じて、他の添加剤、例えば、前記連結補強層が含んでいてもよい架橋ゴム組成物の項で例示した他の添加剤などを含んでいてもよい。

加硫剤の割合は、加硫剤およびゴム成分の種類に応じて、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して例えば１～２０質量部程度の範囲から選択できる。例えば、加硫剤としての金属酸化物の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１～２０質量部、好ましくは３～１７質量部程度である。金属酸化物と硫黄系加硫剤とを組み合わせる場合、硫黄系加硫剤の割合は、金属酸化物１００質量部に対して、例えば０．１～５０質量部、好ましくは１～３０質量部程度である。有機過酸化物の割合は、ゴム成分１００質量部に対して例えば１～８質量部、好ましくは１．５～５質量部程度である。

共架橋剤（架橋助剤または共加硫剤ｃｏ－ａｇｅｎｔ）としては、公知の架橋助剤、例えば、連結補強層における架橋ゴム組成物の他の添加剤として例示した共架橋剤などが挙げられ、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらの架橋助剤のうち、多官能（イソ）シアヌレート、多官能（メタ）アクリレート、ビスマレイミド類（Ｎ，Ｎ’－ｍ－フェニレンジマレイミドなどのアレーンビスマレイミド又は芳香族ビスマレイミド）が好ましく、ビスマレイミド類を用いる場合が多い。架橋助剤（例えば、ビスマレイミド類）の添加により架橋度を高め、粘着摩耗などを防止できる。

ビスマレイミド類などの共架橋剤（架橋助剤）の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば０．１～１０質量部、好ましくは０．５～８質量部程度である。

加硫促進剤の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば０．１～１５質量部、好ましくは０．３～１０質量部程度である。

軟化剤（ナフテン系オイルなどのオイル類）の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１～３０質量部、好ましくは３～２０質量部程度である。

加工剤または加工助剤（ステアリン酸など）の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１０質量部以下（例えば０～１０質量部）、好ましくは０．１～５質量部程度である。

接着性改善剤（レゾルシン－ホルムアルデヒド共縮合物、ヘキサメトキシメチルメラミンなど）の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば０．１～２０質量部、好ましくは０．３～５質量部程度である。

老化防止剤の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば０．５～１５質量部、好ましくは１～１０質量部程度である。

（第２圧縮ゴム層）
第２圧縮ゴム層を形成する架橋ゴム組成物を構成するゴム成分としては、前記連結補強層が含んでいてもよい架橋ゴム組成物の項で例示したゴム成分を利用でき、好ましい態様を含めて第１圧縮ゴム層同様である。

第２圧縮ゴム層の架橋ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、フィラーをさらに含んでいてもよい。フィラーとしては、前記連結補強層が含んでいてもよい架橋ゴム組成物の項で例示したフィラーを利用でき、好ましい態様およびフィラー中のカーボンブラックの割合は第１圧縮ゴム層のフィラーと同様である。

第２圧縮ゴム層において、フィラー（特にカーボンブラック）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば５～８０質量部、好ましくは１０～６０質量部程度であってもよい。フィラーの割合が少なすぎると、弾性率が不足して耐側圧性や耐久性が低下するおそれがあり、多すぎると、弾性率が高くなりすぎて、屈曲性が低下するおそれがある。

第２圧縮ゴム層の加硫ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、可塑剤をさらに含んでいてもよい。可塑剤としては、例えば、前記連結補強層が含んでいてもよい架橋ゴム組成物の項で例示した可塑剤などが挙げられる。これらの可塑剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、エーテルエステル系可塑剤が好ましい。

可塑剤の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１～３０質量部、好ましくは３～２０質量部程度である。

第２圧縮ゴム層の架橋ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、短繊維および他の添加剤をさらに含んでいてもよい。短繊維としては、第１圧縮ゴム層の短繊維として例示された短繊維を利用でき、他の添加剤としては、前記連結補強層が含んでいてもよい架橋ゴム組成物の項で例示した他の添加剤を利用できる。これらのうち、第２圧縮ゴム層では、前記ゴム成分に加えて、加硫剤または架橋剤、加硫促進剤、加工剤または加工助剤、老化防止剤を含むのが好ましい。

加硫剤としての金属酸化物の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１～２０質量部、好ましくは３～１７質量部程度である。

加硫促進剤の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば０．１～１５質量部、好ましくは０．３～１０質量部程度である。

加工剤または加工助剤（ステアリン酸など）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１０質量部以下（例えば０～５質量部）、好ましくは０．１～３質量部程度である。

老化防止剤の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば０．５～１５質量部、好ましくは１～１０質量部程度である。

［伸張層（伸張ゴム層）］
伸張層は布帛（例えば、前記保護層に例示した布帛など）などで形成されていてもよいが、伸張ゴム層であるのが好ましい。伸張ゴム層のゴム硬度は、前述のように、第２圧縮ゴム層のゴム硬度よりも高く、かつ第１圧縮ゴム層のゴム硬度以下であるのが好ましい。

伸張ゴム層のゴム硬度Ｈｓは、例えば７５～９５°程度の範囲から選択でき、例えば８０～９４°（例えば８３～９３°）、好ましくは８６～９２°、さらに好ましくは８７～９１°（特に８９～９１°）程度である。ゴム硬度が小さすぎると、耐側圧性が低下するおそれがあり、逆に大きすぎると、屈曲性が低下するおそれがある。

伸張ゴム層の引張弾性率（モジュラス）は、ベルト幅方向において、例えば２５～５０ＭＰａ、好ましくは２５～４０ＭＰａ、さらに好ましくは２６～３５ＭＰａ（特に２８～３２ＭＰａ）程度である。引張弾性率が小さすぎると、耐側圧性が低下するおそれがあり、逆に大きすぎると、屈曲性が低下するおそれがある。

伸張ゴム層の平均厚みは、例えば０．５～１０ｍｍ（例えば０．５～１．５ｍｍ）、好ましくは０．６～５ｍｍ程度であってもよい。

伸張ゴム層は、Ｖベルトのゴム組成物として慣用的に利用されている架橋ゴム組成物で形成されていてもよい。架橋ゴム組成物は、ゴム成分を含む架橋ゴム組成物であってもよく、組成物の組成を適宜調整することにより、伸張ゴム層のゴム硬度などを調整できる。ゴム硬度などの調整方法としては、特に限定されず、組成物を構成する成分の組成および／または種類を変えて調整してもよく、簡便性などの点から、短繊維やフィラーの割合および／または種類を変えて調整するのが好ましい。

伸張ゴム層を形成する架橋ゴム組成物を構成するゴム成分としては、前記連結補強層が含んでいてもよい架橋ゴム組成物の項で例示したゴム成分を利用でき、好ましい態様は第１圧縮ゴム層のゴム成分と同様である。

伸張ゴム層の加硫ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、短繊維をさらに含んでいてもよい。短繊維としては、第１圧縮ゴム層の項で例示された短繊維を利用でき、好ましい態様およびゴム成分に対する割合も第１圧縮ゴム層と同様である。

伸張ゴム層の加硫ゴム組成物は、フィラーをさらに含んでいてもよい。フィラーとしては、前記連結補強層が含んでいてもよい架橋ゴム組成物の項で例示したフィラーを利用でき、好ましい態様およびフィラー中のカーボンブラックの割合は第１圧縮ゴム層のフィラーと同様である。

伸張ゴム層において、フィラー（特にカーボンブラック）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば５～１００質量部、好ましくは１０～８０質量部程度であってもよい。フィラーの割合が少なすぎると、弾性率が不足して耐側圧性や耐久性が低下するおそれがあり、多すぎると、弾性率が高くなりすぎて、屈曲性が低下するおそれがある。

伸張ゴム層の架橋ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、他の添加剤をさらに含んでいてもよい。他の添加剤としては、前記連結補強層が含んでいてもよい架橋ゴム組成物の項で例示した他の添加剤を利用でき、好ましい態様およびゴム成分に対する割合は第１圧縮ゴム層と同様である。

［芯体層（接着ゴム層）］
芯体層は、芯体を含んでいればよく、前述のように、芯体のみで形成された芯体層であってもよいが、層間の剥離を抑制し、ベルト耐久性を向上できる点から、芯体が埋設された架橋ゴム組成物で形成された芯体層（接着ゴム層）であるのが好ましい。芯体が埋設された架橋ゴム組成物で形成された芯体層は、通常、接着ゴム層と称され、ゴム成分を含む架橋ゴム組成物で形成された層内に、芯体が埋設されている。接着ゴム層は、伸張ゴム層と圧縮ゴム層（特に第１圧縮ゴム層）との間に介在して伸張ゴム層と圧縮ゴム層とを接着するとともに、接着ゴム層には芯体が埋設されている。

接着ゴム層の平均厚みは、例えば０．２～５ｍｍ、好ましくは０．３～３ｍｍ程度である。

（架橋ゴム組成物）
接着ゴム層を形成する架橋ゴム組成物のゴム硬度Ｈｓは、例えば７２～８０°、好ましくは７３～７８°、さらに好ましくは７５～７７°程度である。ゴム硬度が小さすぎると、耐側圧性が低下するおそれがあり、逆に大きすぎると、芯体の周囲の架橋ゴム組成物が剛直となって芯体が屈曲しにくくなり、接着ゴム層の発熱劣化（亀裂）、芯体の屈曲疲労などが生じて、芯体が剥離するおそれがある。

接着ゴム層を形成する架橋ゴム組成物を構成するゴム成分としては、前記連結補強層が含んでいてもよい架橋ゴム組成物の項で例示したゴム成分を利用でき、好ましい態様は第１圧縮ゴム層のゴム成分と同様である。

接着ゴム層の架橋ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、フィラーをさらに含んでいてもよい。フィラーとしては、前記連結補強層が含んでいてもよい架橋ゴム組成物の項で例示したフィラーを利用でき、好ましい態様およびフィラー中のカーボンブラックの割合は第１圧縮ゴム層と同様である。

接着ゴム層において、フィラーの割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１～１００質量部、好ましくは１０～８０質量部程度であってもよい。カーボンブラックの割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１～５０質量部、好ましくは１０～４５質量部程度であってもよい。

接着ゴム層の架橋ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、可塑剤をさらに含んでいてもよい。可塑剤としては、前記連結補強層が含んでいてもよい架橋ゴム組成物の項で例示した可塑剤を利用でき、好ましい態様およびゴム成分に対する割合は第２圧縮ゴム層の可塑剤と同様である。

接着ゴム層の加硫ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、短繊維および他の添加剤をさらに含んでいてもよい。短繊維としては、第１圧縮ゴム層の項で例示された短繊維を利用でき、他の添加剤としては、前記連結補強層が含んでいてもよい架橋ゴム組成物の項で例示した添加剤を利用できる。これらのうち、接着ゴム層では、前記ゴム成分に加えて、加硫剤または架橋剤、加硫促進剤、加工剤または加工助剤、老化防止剤を含むのが好ましい。これらの添加剤のゴム成分に対する割合は、第２圧縮ゴム層と同様である。

（芯体）
芯体層に含まれる芯体は、通常、ベルト幅方向に所定の間隔で配列した心線（撚りコード）である。心線は、ベルトの長さ方向に延びて配設され、通常、ベルトの長さ方向に平行に所定のピッチで並列的に延びて配設されている。芯体は、接着ゴム層に埋設される場合、その一部が接着ゴム層に埋設されていればよく、耐久性を向上できる点から、接着ゴム層に心線が埋設された形態（心線の全体が接着ゴム層に完全に埋設された形態）が好ましい。芯体としては、心線が好ましい。

心線を構成する繊維としては、例えば、前記第１の糸状体の材質として例示した繊維などが挙げられ、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらの繊維のうち、高モジュラスの点から、ポリエステル系繊維（特に、ポリエチレンテレフタレート系繊維、ポリエチレンナフタレート系繊維）、ポリアミド系繊維（特に、アラミド繊維）が好ましい。

心線を構成する糸はマルチフィラメント糸であってもよい。マルチフィラメント糸の繊度は、例えば２０００～１００００ｄｔｅｘ（特に４０００～８０００ｄｔｅｘ）程度であってもよい。マルチフィラメント糸は、例えば１００～５０００本程度のフィラメントを含んでいてもよく、好ましくは５００～４０００本程度のフィラメントを含んでいてもよい。

心線としては、通常、マルチフィラメント糸を使用した撚りコード（例えば、諸撚り、片撚り、ラング撚りなど）を使用できる。心線の平均線径（撚りコードの直径）は、例えば０．５～３ｍｍであってもよく、好ましくは０．６～２．５ｍｍ程度である。

心線は、接着ゴム層中に埋設させる場合、前記接着ゴム層を形成する架橋ゴム組成物との接着性を向上させるため、慣用の接着処理（表面処理）［例えば、連結補強層の繊維構造体の接着処理として例示した処理など］が施されていてもよい。前記接着処理は、単独でまたは二種以上組み合わせてもよく、同一または異なる表面処理剤で複数回に亘り順次に処理してもよい。心線は、少なくともＲＦＬ液で接着処理するのが好ましい。

［外被布］
外被布（カバー布）は、慣用の布帛で形成されている。布帛としては、例えば、前記保護層の項で例示した布帛などが挙げられ、これらのうち、平織、綾織、朱子織などの織布、交差角が９０°を超え１２０°以下程度の織布、編布などが好ましく、一般産業用や農業機械用の伝動ベルトのカバー布として汎用されている織布［交差角が直角である平織布、交差角が９０°を超え１２０°以下程度の平織布（広角度帆布）］が特に好ましい。さらに、耐久性が要求される用途では、広角度帆布であってもよい。

布帛の構成、すなわち、布帛を構成する繊維の種類や繊度、目付量、平均厚み、糸密度などは、前記保護層の項の例示と好ましい態様を含めて同様である。

外被布は、単層であってもよく、多層（例えば２～５層、好ましくは２～４層程度）であってもよいが、生産性などの点から、単層（１プライ）または２層（２プライ）が好ましい。

外被布は、ベルト本体との接着性を向上させるために、ゴム成分が付着した布帛であってもよい。ゴム成分が付着した外被布は、例えば、ゴム組成物を溶剤に溶かしたゴム糊をソーキング（浸漬）する処理、固形状のゴム組成物をフリクション（擦り込み）する処理などの接着処理を施した布帛であってもよい。接着処理は、布帛の少なくとも一方の表面を処理すればよく、少なくともベルト本体と接触する面を処理するのが好ましい。

外被布に付着させるゴム組成物を構成するゴム成分としては、前記連結補強層が含んでいてもよい架橋ゴム組成物の項で例示したゴム成分を利用でき、好ましい態様は第１圧縮ゴム層のゴム成分と同様である。

外被布に付着させるゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、フィラーをさらに含んでいてもよい。フィラーとしては、前記連結補強層が含んでいてもよい架橋ゴム組成物の項で例示したフィラーを利用でき、好ましい態様およびフィラー中のカーボンブラックの割合は第１圧縮ゴム層のフィラーと同様である。

外被布に付着させるゴム組成物において、フィラー（特にカーボンブラック）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば５～８０質量部、好ましくは１０～７５質量部程度である。

外被布に付着させるゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、可塑剤をさらに含んでいてもよい。可塑剤としては、前記連結補強層が含んでいてもよい架橋ゴム組成物の項で例示した可塑剤を利用でき、好ましい態様は第２圧縮ゴム層の可塑剤と同様である。

外被布に付着させるゴム組成物において、可塑剤の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば３～５０質量部、好ましくは５～４０質量部程度である。

外被布に付着させるゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、短繊維および他の添加剤をさらに含んでいてもよい。短繊維としては、前記第１圧縮ゴム層の項で例示された短繊維を利用でき、他の添加剤としては、前記連結補強層が含んでいてもよい架橋ゴム組成物の項で例示した添加剤を利用できる。これらのうち、外被布に付着させるゴム組成物では、前記ゴム成分に加えて、加硫剤または架橋剤、加硫促進剤、加工剤または加工助剤、老化防止剤を含むのが好ましい。これらの添加剤のゴム成分に対する割合は、第２圧縮ゴム層と同様である。

伝動面である外被布の摩擦係数は、例えば０．９～１、好ましくは０．９１～０．９６、さらに好ましくは０．９２～０．９５程度である。なお、本願において、摩擦係数は、後述する実施例に記載の方法で測定できる。

外被布の平均厚み（多層の場合、各層の平均厚み）は、例えば０．４～２ｍｍ、好ましくは０．５～１．４ｍｍ程度である。外被布の厚みが薄すぎると、耐摩耗性が低下するおそれがあり、厚すぎると、ベルトの屈曲性が低下するおそれがある。

［補強布層］
各Ｖベルト部は、必要に応じて、圧縮ゴム層の内周面（内周側の表面）に、［Ｖベルト部がラップドＶベルトである場合、図２に示すように圧縮ゴム層の内周面と外被布との間］に補強布層をさらに含んでいてもよく、含んでいなくてもよい。

補強布層は、前記外被布と同様に慣用の布帛で形成されている。布帛としては、前記保護層の項で例示した布帛を利用でき、好ましい態様も前記保護層および外被布と同様である。

補強布層は、圧縮ゴム層および外被布との接着性を向上させるために、ゴム成分が付着した布帛であってもよい。ゴム成分が付着した布帛は、例えば、ゴム組成物を溶剤に溶かしたゴム糊をソーキング（浸漬）する処理、固形状のゴム組成物をフリクション（擦り込み）する処理などの接着処理を施した布帛であってもよい。ゴム組成物としては、外被布のゴム組成物として例示されたゴム組成物を利用でき、好ましい態様も外被布と同様である。接着処理は、布帛の少なくとも一方の表面を処理すればよく、少なくとも圧縮ゴム層と接触する面を処理するのが好ましく、両面を処理するのが特に好ましい。

補強布層の平均厚みは、例えば０．４～２ｍｍ、好ましくは０．５～１．４ｍｍ程度である。補強布層の厚みが薄すぎると、耐摩耗性の向上効果が低下するおそれがあり、厚すぎると、ベルトの屈曲性が低下するおそれがある。

［結合Ｖベルトの製造方法］
本発明の結合Ｖベルトは、慣用の方法によって、未架橋のＶベルト部（ベルト本体部）を製造した後、得られた複数本の未架橋Ｖベルト部をタイバンドで連結する工程を経て得られる。

まず、未架橋のタイバンド（タイバンド前駆体）を製造する代表的な方法としては、圧延処理して得られた未架橋の連結補強層用挟持ゴムシートを用いて、接着処理した繊維構造体の両面に積層して未架橋の連結補強層前駆体を調製し、必要に応じて、この連結補強層前駆体の一方の面に、接着処理した保護層用布帛をさらに積層することで未架橋のタイバンドを調製できる。なお、積層に際して、連結補強層前駆体中の繊維構造体（第１の糸状体）および保護層用布帛を構成する糸の方向をそれぞれ調整してもよい。また、保護層用布帛を積層することなく、連結補強層前駆体をタイバンド前駆体としてもよい。

また、未架橋のＶベルト部を製造する方法としては、例えば、特開平６－１３７３８１号公報、ＷＯ２０１５／１０４７７８号パンフレットに記載の方法などによって製造できる。具体的な未架橋のラップドＶベルト部を製造方法としては、接着処理した補強布用布帛と圧延処理して得られた未架橋の第２圧縮ゴム層用シートと第１圧縮ゴム層用シートとの積層体を裁断してマントルにセッティングし、未架橋の接着ゴム層用シートを第１圧縮ゴム層用シートの上に巻き付けた後、巻き付けた接着ゴム層用シートの上に芯体を巻き付け、さらに巻き付けた芯体の上に未架橋の伸張ゴム層用シートを巻き付ける巻付け工程、得られた環状の積層体をマントル上で切断（輪切り）する切断工程、切断した環状積層体を一対のプーリに架け渡し、回転させながらＶ形状に切削加工するスカイビング工程、および得られた未架橋ベルト本体に対して、その周囲を外被布前駆体で覆うカバー巻き処理を経て、未架橋のラップドＶベルト部を得ることができる。

なお、上記は未架橋のラップドＶベルト部の製造方法の一例であるが、補強布用布帛は必ずしも必要ではなく、また、圧縮ゴム層が１層または３層以上であってもよい。また、Ｖベルト部がローエッジＶベルトまたはローエッジコグドＶベルトである場合は、これらのＶベルトの慣用の製造方法で製造できる。例えば、Ｖベルト部がローエッジＶベルトの場合、前述の未架橋のラップドＶベルト部の製造方法において、外被布前駆体で覆うカバー巻き処理を行わない点以外は同様にして製造してもよく、Ｖベルト部がローエッジコグドＶベルトの場合、圧縮ゴム層用シート（必要であれば補強布用布帛との積層体）の内周面側に金型などによりコグ部を設けてもよい。

複数本の未架橋のＶベルト部をタイバンドで連結する代表的な工程を、図３を用いて説明する。複数本の未架橋Ｖベルト部Ｖ１を、筒状または環状の下側架橋用モールド２１に形成された断面逆台形状の溝部に嵌め込まれた後、その径方向外側の部分にタイバンドＴがセットされる。タイバンドのセットでは、幅方向に並べられた複数本の未架橋のラップドＶベルト部Ｖ１に対して、周方向に沿ってタイバンドＴが巻き掛けられ、複数本の未架橋ラップドＶベルト部Ｖ１に対してタイバンドＴがセットされる。このとき、タイバンドＴは、連結補強層前駆体中の繊維構造体を形成する第１の糸状体が、ベルト幅方向に延びるようにセットする。このようにセットされたタイバンドＴおよび複数本の未架橋のＶベルト部Ｖ１は、上側架橋用モールド２２と下側架橋用モールド２１との間で挟まれて加圧されながら架橋される架橋工程（加硫工程）に供される。この架橋工程（加硫工程）により、複数本のラップドＶベルト部Ｖ１がタイバンドＴで連結して結合した架橋スリーブが形成される。このようにして形成された架橋スリーブが、所定幅に切断されることにより、所定本数のＶベルト部を有する結合Ｖベルトが形成される。

架橋工程において、架橋温度は、ゴム成分の種類に応じて選択でき、例えば１２０～２００℃、好ましくは１５０～１８０℃程度である。なお、短繊維を含む各ゴム層用シートは、カレンダーロール等で圧延処理する方法などによって、短繊維を圧延方向に配列（配向）させることができる。

なお、保護層、連結補強層、およびＶベルト部は、それらの表面（接合界面）のゴム成分（ゴム組成物）および／または接着成分により互いに結合される。例えば、タイバンド前駆体として、固形状のゴム組成物をフリクション（擦り込み）する処理を施した布帛で形成した保護層前駆体と、圧延処理して得られた未架橋の連結補強層用挟持ゴムシート中に繊維構造体を埋設（または挟持）した未架橋の連結補強層前駆体との積層体を用いる場合は、フリクションゴム組成物および連結補強層用挟持ゴム組成物の架橋反応により保護層と連結補強層とが互いに結合される。また同様に、タイバンド前駆体を未架橋Ｖベルト部に対してセットする工程には、連結部としてのタイバンド前駆体（連結補強層前駆体）を介して複数の未架橋Ｖベルト部を互いに結合する未架橋ベルト結合ステップが含まれる。このステップでは、例えば、前記タイバンド前駆体内周側の連結補強層用挟持ゴム組成物と、未架橋Ｖベルト部外周側のゴム組成物などとの反応により連結補強層とＶベルト部とが互いに結合される。なお、未架橋Ｖベルト部外周側の形態は、タイバンド前駆体（連結補強層前駆体）と接合可能な限り、Ｖベルト部に応じて適宜選択すればよく、例えば、ゴム組成物をフリクション処理した布帛などで形成された外被布前駆体または伸張層などであってもよく、未架橋の伸張ゴム層用ゴムシートなどであってもよい。未架橋ベルト結合ステップは、この方法に限定されず、連結補強層前駆体を単独で巻き掛けてもよく、単独で巻き掛けた連結補強層前駆体の上（外周側）に、さらに未架橋ゴムシートで形成された保護層前駆体を巻き掛けることにより、タイバンド前駆体を構成してもよい。

本発明の結合Ｖベルトにおいて、Ｖベルト部の本数は、図１の３本に限定されず、２本以上であればよく、例えば２～１０本、好ましくは２～８本、さらに好ましくは２～６本である。隣接する各Ｖベルト部は、長手方向に平行に揃えて並んでいればよく、図１のように間隔をおいて並べる態様に限定されず、間隔をあけずに並べてもよい。生産性などの点から、隣接する各ラップドＶベルト部は間隔をおいて並べるのが好ましい。隣接するＶベルト部の間隔は、例えば１．７～４．３ｍｍ、好ましくは２～４．１ｍｍ、さらに好ましくは２．３～３．９ｍｍ程度である。タイバンドは、各Ｖベルト部を連結できればよく、図１のように各Ｖベルト部の外周面の全面に接触して一体化することにより連結する態様に限定されず、Ｖベルト部の外周面がタイバンドと接触しない領域を有していてもよい。ベルト耐久性の点から、各Ｖベルト部の外周面の全面がタイバンドと接触して一体化するのが好ましい。

本発明の結合Ｖベルトは、高負荷の用途に適しているため、高馬力の機械に適しており、１本のＶベルト部に掛かる負荷（基準伝動容量）は１０ＰＳ以上であってもよく、好ましくは２０ＰＳ以上、さらに好ましくは２２ＰＳ以上（例えば２２～３０ＰＳ程度）であってもよい。

また、結合Ｖベルトがラップド結合Ｖベルトの場合、大規模な農業機械などの高負荷で長スパン（軸間距離の長い）レイアウトで使用するのが好ましい。結合Ｖベルトは、長スパンレイアウトに適しているため、最大スパン長さ（プーリとプーリとの軸間距離）は１０００ｍｍ以上であってもよく、例えば２０００～５０００ｍｍ程度である。

結合Ｖベルトのベルト全長は、例えば２００インチ（５０８ｃｍ）以上であってもよく、例えば２２０～５００インチ程度であってもよく、３０～２００インチ程度であってもよい。

各Ｖベルト部のベルト外周面の幅は、例えば１５～３５ｍｍ（特に１６～２５ｍｍ）であってもよく、各Ｖベルト部の厚みは、例えば１０～２０ｍｍ（特に１０～１５ｍｍ）であってもよい。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。なお、以下に、ゴム組成物の原料、ゴム組成物の調製方法、使用した繊維材料、各物性の測定方法または評価方法などを示す。

［ゴム組成物の原料］
クロロプレンゴム：ＤＥＮＫＡ（株）製「ＰＭ－４０」
酸化マグネシウム：協和化学工業（株）製「キョーワマグ３０」
ステアリン酸：日油（株）製「ステアリン酸つばき」
老化防止剤：精工化学（株）製「ノンフレックスＯＤ－３」
カーボンブラック：東海カーボン（株）製「シースト３」
シリカ：エボニックジャパン（株）製、「ＵＬＴＲＡＳＩＬ（登録商標）ＶＮ３」、ＢＥＴ比表面積１７５ｍ^２／ｇ
可塑剤：ＡＤＥＫＡ（株）製「ＲＳ－７００」
加硫促進剤（または架橋促進剤）：大内新興化学工業（株）製「ノクセラーＴＴ」
酸化亜鉛：正同化学工業（株）製「酸化亜鉛３種」
ナフテン系オイル：出光興産（株）製「ＮＳ－９００」
Ｎ，Ｎ’－ｍ－フェニレンジマレイミド：大内新興化学工業（株）製「バルノックＰＭ」
アラミド短繊維：帝人（株）製「コーネックス短繊維」、平均繊維長３ｍｍ、平均繊維径１４μｍ、ＲＦＬ液（レゾルシン２．６部、３７％ホルマリン１．４部、ビニルピリジン－スチレン－ブタジエン共重合体ラテックス（日本ゼオン（株）製）１７．２部、水７８．８部）で接着処理した固形分の付着率６質量％の短繊維。

［心線］
アラミド繊維の撚りコード、平均線径１．９８５ｍｍ。

［接着ゴム層、フリクションゴム、繊維構造体挟持ゴム用ゴム組成物］
表１に示す配合のゴム組成物ＡまたはＣをバンバリーミキサーでゴム練りし、この練りゴムをカレンダーロールに通して所定厚みの未架橋圧延ゴムシートとして、接着ゴム層用シートおよび繊維構造体挟持ゴム用シート（連結補強層用シート）を作製した。また、表１に示すゴム組成物Ｂをバンバリーミキサーでゴム練りし、フリクション用の塊状未架橋ゴム組成物を調製した。それぞれのゴム組成物の架橋物の硬度および引張弾性率を測定した結果も表１に示す。

［第１圧縮ゴム層、第２圧縮ゴム層および伸張ゴム層用ゴム組成物］
表２および３に示す配合のゴム組成物Ｄ～Ｅをバンバリーミキサーでゴム練りし、この練りゴムをカレンダーロールに通して所定厚みの未架橋圧延ゴムシートとして、第１圧縮ゴム層用シート、第２圧縮ゴム層用シートおよび伸張ゴム層用シートをそれぞれ作製した。それぞれのゴム組成物の架橋物の硬度および引張弾性率を測定した結果も表２および３に示す。

［架橋ゴムのゴム硬度Ｈｓ］
各ゴム層用シートを温度１６０℃、時間３０分でプレス架橋し、架橋ゴムシート（１００ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍ厚み）を作製した。架橋ゴムシートを３枚重ね合わせた積層物を試料とし、ＪＩＳ Ｋ６２５３（２０１２）に準じ、デュロメータＡ形硬さ試験機を用いて硬度を測定した。なお、フリクション用の塊状未架橋ゴム組成物Ｂは、塊状ゴムから試験体をサンプリングし、カレンダーロールに通して所定厚みの未架橋圧延ゴムシートを調製した。

［架橋ゴムの引張弾性率（モジュラス）］
架橋ゴムのゴム硬度Ｈｓ測定のために作製した架橋ゴムシートを試料とし、ＪＩＳ Ｋ６２５１（２０１７）に準じ、ダンベル状（５号形）に打ち抜いた試験片を作製した。短繊維を含む試料においては、短繊維の配列方向（列理方向）が引張方向となるようにダンベル状に打ち抜いた。そして、試験片の両端をチャック（掴み具）で掴み、試験片を５００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引っ張ったときに、試験片が切断に至るまでの引張応力（引張弾性率）を測定した。

［補強布層、外被布および保護層用織布］
ポリエステル繊維と綿との混紡糸（ポリエステル繊維／綿＝５０／５０質量比）の織布（１２０°広角織り、繊度は２０番手の経糸と２０番手の緯糸、経糸および緯糸の糸密度７５本／５０ｍｍ、目付量２８０ｇ／ｍ^２、平均厚み０．５０ｍｍ）を、表１のゴム組成物Ｂを用いて、カレンダーロールの表面速度の異なるロール間にゴム組成物Ｂと織布とを同時に通過させ、織布の織り目の間にまでゴム組成物Ｂを擦り込む方法でフリクション処理（織布表裏に対して各１回行う）して補強布前駆体、外被布前駆体および保護層前駆体を調製した。

［未架橋ラップドＶベルト部の調製］
円筒状ドラムの外周面に、補強布前駆体と、表３に示す第２圧縮ゴム層用シートと、表２に示す第１圧縮ゴム層用シートとの積層体を裁断して載置した後、接着ゴム層用シート、心線、および表２に示す伸張ゴム層用シートを、順次積層して貼着し、補強布前駆体と未架橋ゴム層と心線とが積層した筒状の未架橋スリーブを形成した。得られた未架橋スリーブを、円筒状ドラムの外周に配置された状態で、周方向に切断し、環状の未架橋ゴムベルトを形成した。なお、短繊維を含む第１圧縮ゴム層および伸張ゴム層では、短繊維をベルト幅方向に配列させた。また、結合Ｖベルトにおける伸張ゴム層厚み、第１圧縮ゴム層厚みＬ２および圧縮ゴム層厚みＬ１（いずれも架橋後の厚み）が表４に示す平均厚みとなるように、各ゴム層用シートの厚みを調整した。

次に、未架橋ゴムベルトをドラムから取り外し、未架橋ゴムベルトの両側面を所定の角度で切削（スカイブ）し、未架橋ゴムベルトの断面形状を、Ｖ字状断面に形成した。図２に示すように、Ｖ字状断面の未架橋ゴムベルト（伸張ゴム層１４、芯体（心線）１５が埋設された接着ゴム層１６、第１圧縮ゴム層１７ａ、第２圧縮ゴム層１７ｂ、補強布層１９からなるベルト）に対して、その周囲を外被布１８前駆体で覆うカバー巻き処理を施し、未架橋ラップドＶベルト部を形成した。

［実施例１］
（連結補強層前駆体１の調製）
表５に示す構造を有する繊維状構造体（連結補強層用ネット）［クラボウ社製「クレネット（登録商標）」（経糸および緯糸：ＰＥＴのマルチフィラメント糸（無撚糸）、構造：図１に示すように緯糸の上下に経糸を交互に配列したＴＲＴ構造、経糸および緯糸の接点：樹脂で結合）に、クロロプレンラテックスによる接着処理を施したもの］の両面に、表１のゴム組成物Ｃで形成された繊維構造体挟持ゴム用シートを積層し、ロールに通して圧着することにより、前記ネットを挟持ゴムで挟み込んだ連結補強層前駆体１を調製した。

（結合Ｖベルトの調製）
得られた６本の前記未架橋ラップドＶベルト部を、下側架橋用モールドに形成された環状の溝部に嵌め込んだ後、その径方向外側の部分に、前記連結補強層前駆体１と、この連結補強層前駆体１の上に積層される保護層前駆体とをタイバンド前駆体としてセットした。すなわち、タイバンド前駆体のセットでは、幅方向に並べられた６本の未架橋ラップドＶベルト部の周方向（ベルト長さ方向）に沿って、連結補強層前駆体１、保護層前駆体の順に巻き掛け、６本の未架橋ラップドＶベルト部に対してタイバンド前駆体をセットした。なお、連結補強層前駆体１は、表５に示す連結補強層用ネットの経糸がベルト長さ方向と略平行に、緯糸（第１の糸状体）がベルト幅方向と略平行となるように配置した。また、連結補強層前駆体１の上に積層した保護層前駆体は、織布を構成する糸の方向がベルト幅方向に対して斜め（経糸および緯糸の双方がベルト幅方向に対してそれぞれ３０°、すなわち、ベルト長さ方向に対して双方の糸が左右対称）となるように配置した。

このようにセットしたタイバンド前駆体および６本の未架橋ラップドＶベルト部を、上側架橋用モールドと下側架橋用モールドとの間で挟んで、１．２ＭＰａまで加圧して、架橋温度１６０℃で架橋して、６本のラップドＶベルト部（ＲＭＡ Ｂ形、断面寸法：幅１６．５ｍｍ×厚み１１ｍｍ、ベルト長さ７１インチ、外被布の平均厚み１．２ｍｍ）がタイバンドで連結して結合した架橋ベルトを得た。得られた架橋ベルトを切断し、３本のラップドＶベルト部を有する結合Ｖベルト（ラップド結合Ｖベルト）を製造した。

実施例１で得られたラップド結合ベルトを３本のラップドＶベルト部に切り離し、ラップドＶベルト単体の摩擦係数を後述する方法で測定したところ、０．９３であった。

［実施例２～６および参考例１～２］
（連結補強層前駆体２～８の調製）
連結補強層前駆体１中の繊維状構造体（連結補強層用ネット）を表５に示すように変更した以外は、実施例１と同様にして連結補強層前駆体２～８をそれぞれ調製した。

（結合Ｖベルトの調製）
連結補強層前駆体１に代えて、得られた連結補強層前駆体２～８を用いたこと以外は、実施例１と同様にして結合Ｖベルト（３本のラップドＶベルト部を有するラップド結合Ｖベルト）を調製した。

［比較例１］
（連結補強層前駆体９の調製）
連結補強層前駆体１中の繊維状構造体（連結補強層用ネット）に代えて、前記保護層用の織布を用いた。すなわち、ポリエステル繊維と綿との混紡糸（ポリエステル繊維／綿＝５０／５０質量比）の織布（１２０°広角織り、繊度は２０番手の経糸と２０番手の緯糸、経糸および緯糸の糸密度７５本／５０ｍｍ、目付量２８０ｇ／ｍ^２、平均厚み０．５０ｍｍ）の両面に、表１のゴム組成物Ｃで形成された繊維構造体挟持ゴム用シートを積層して、前記織布を挟持ゴムで挟み込んだ連結補強層前駆体９を調製した。

（結合Ｖベルトの調製）
実施例１の連結補強層前駆体１に代えて、連結補強層前駆体９を用い、この連結補強層前駆体９中の織布を構成する糸の方向を、保護層前駆体と同じ方向、すなわち、ベルト幅方向に対して斜め（経糸および緯糸の双方がベルト幅方向に対してそれぞれ３０°、すなわち、ベルト長さ方向に対して双方の糸が左右対称）となるように配置したこと以外は、実施例１と同様にして３本のラップドＶベルト部を有する結合Ｖベルトを製造した。

［ベルトの摩擦係数］
ベルトの摩擦係数は、図４に示すように、切断したベルト３１の一方の端部をロードセル３２に固定し、他方の端部に３ｋｇｆの荷重３３を載せ、プーリ３４へのベルトの巻き付け角度を４５°にしてベルト３１をプーリ３４に巻き付けた。そして、ロードセル３２側のベルト３１を３０ｍｍ／秒の速度で１５秒程度引張り、摩擦伝動面の平均摩擦係数を測定した。なお、測定に際して、プーリ３４は回転しないように固定した。

［走行試験］
駆動プーリおよび従動プーリからなる２軸レイアウトの試験機を用い、輪断もしくは結合部材に亀裂が発生するまでの時間を比較した。駆動プーリおよび従動プーリは図５に示すように、中央の溝幅を通常よりも狭くしたプーリを用いた。このようなプーリを用いると、中央のＶベルト部はプーリに掛けまわされた際に外周方向へ突出するため、タイバンド（結合部材）にはベルト幅方向への引張力が強く作用する。駆動プーリおよび従動プーリの外径（直径）は１４６ｍｍ、駆動プーリの回転数は１７５０ｒｐｍ、従動プーリの負荷は２２．５ｋＷ、軸荷重は３００ｋｇｆ、試験温度（雰囲気温度）は２５℃とした。

得られたラップド結合Ｖベルトを走行評価した結果を表５に示す。

なお、表５中、緯糸（第１の糸状体）および経糸（第２の糸状体）の糸の密度および隙間（隣り合う各糸の最短距離）は、いずれも平均値である。また、繊維構造体の厚み、連結補強層厚みおよび保護層厚みは、いずれも平均厚みである。

表５の結果から明らかなように、ベルト幅方向に対して糸を斜めに交差させて配置した（繊維構造体が第１の糸状体を有しない）比較例１は走行試験において、９０時間で輪断が発生した。一方、ベルト幅方向に糸（緯糸）を配置した（繊維構造体が第１の糸状体を有する）実施例１は５００時間経過時点でタイバンド（結合部材）に亀裂が確認されたものの、輪断は発生しなかった。

実施例２～３は、実施例１の緯糸（第１の糸状体）および経糸（第２の糸状体）の糸の密度を大きく[または、糸の隙間を小さく、もしくはカバーファクター（ＣＦ）を大きく]した例である。実施例２では、実施例１と同様に５００時間経過後も輪断が発生しなかったのに対し、実施例３では３８４時間で輪断が発生し、やや耐久性が低下した（ただし、許容範囲内であった）。この結果は、糸の密度が大き過ぎる[または、糸の隙間が小さ過ぎる、もしくはＣＦが大き過ぎる]ために、亀裂（または欠損）が伝播し易くなったものと推測される。

実施例４および参考例１は、実施例２～３とは逆に、実施例１に対して糸の密度を小さく[または、糸の隙間を大きく、もしくはＣＦを小さく]した例である。実施例４では３１２時間で輪断が発生し、実施例１よりも耐久性が若干低下したが、許容範囲内であった。この実施例４よりもさらに糸の密度を小さくした参考例１では、比較的短時間（１２０時間）で輪断が発生し、耐久性が低かった。そのため、糸の密度が小さ過ぎる[または、糸の隙間が大き過ぎる、もしくはＣＦが小さ過ぎる]場合、亀裂の伝播を抑える効果は高くても、連結補強層の強度（または剛性）が低下して十分な補強効果が得られなくなると考えられる。

参考例１は、実施例１に対して緯糸および経糸の双方の糸の密度を小さく[または、糸の隙間を大きく、もしくはＣＦを小さく]変更した例であったのに対し、実施例５および参考例２は、いずれか一方の糸のみを変更した例である。経糸のみを変更した［緯糸（第１の糸状体）が実施例１と同じ］実施例５では、実施例１と同様に５００時間経過後も輪断が発生しなかった。一方、緯糸のみを変更した［経糸（第２の糸状体）が実施例１と同じ］参考例２では、９６時間で輪断が発生し、耐久性が大きく低下した。このことから、経糸（第２の糸状体）の態様は輪断抑制にはあまり影響がなく、緯糸（第１の糸状体）の密度[または、糸の隙間もしくはＣＦ]の調整が重要であることが分かった。

実施例６は、繊維構造体の材質をＰＥＴからアラミドに変更した例であるが、実施例１と同様に５００時間経過後も輪断が発生しなかった。

５００時間経過後も輪断が生じなかった実施例１～２および５～６の中でも、経糸がやや疎な状態で配置された実施例５では、結合ベルトを製造する際に繊維構造体の形がくずれ易く、取り扱い性が若干劣るため、成形性や生産性の観点も考慮すると、実施例１～２および６が好ましく、実施例１が特に好ましかった。

本発明の結合Ｖベルトは、コンプレッサー、発電機、ポンプなどの一般産業用機械や、コンバイン、田植え機、草刈り機などの農業機械などに利用でき、輪断を有効に抑制できるため、高負荷環境で使用される高負荷機械に好適に利用できる。高負荷機械としては、例えば、欧米などで利用される大型の農業機械（例えば、耕耘機、野菜移植機、トランスプランタ、バインダー、コンバイン、野菜収穫機、脱穀機、ビーンカッター、とうもろこし収穫機、馬鈴薯収穫機、ビート収穫機など）などの高負荷で長スパンレイアウトにおいて用いられる高負荷機械などが挙げられる。

Ｔ…タイバンド（結合部材）
１…連結補強層
２…繊維構造体（ネット、網状構造体）
２ａ…第１の糸状体（緯糸）
２ｂ…第２の糸状体（経糸）
３…保護層
Ｖ，Ｖ１…Ｖベルト部
４，１４…伸張層（伸張ゴム層）
５，１５…芯体（心線）
６，１６…芯体層（接着ゴム層）
７…圧縮ゴム層
８，１８…外被布（カバー布）
１０…結合Ｖベルト
１７ａ…第１圧縮ゴム層
１７ｂ…第２圧縮ゴム層
１９…補強布層

Claims (8)

1. ベルト幅方向に並ぶ複数のＶベルト部と、この複数のＶベルト部の各外周面を連結するためのタイバンドとを含み；各Ｖベルト部が、芯体を含む芯体層と、この芯体層のベルト外周側に積層された伸張層と、前記芯体層のベルト内周側に積層された圧縮ゴム層とを含む結合Ｖベルトであって、
   前記タイバンドが、繊維構造体を含む連結補強層を有し；前記繊維構造体が、ベルト幅方向に少なくとも延びる複数の第１の糸状体を含み；この第１の糸状体が、ベルト長さ方向に少なくとも間隔をおいて配置され、
   互いに隣り合う前記第１の糸状体が、ベルト長さ方向に１～４．８ｍｍの隙間をあけて配置され、
   前記第１の糸状体が、ポリエステル系繊維およびポリアミド系繊維から選択される少なくとも一種を含み、
   前記第１の糸状体の平均径（直径）が、０．１５～０．３ｍｍであり、
   前記第１の糸状体が、撚り数が１回／１００ｍｍ未満の無撚糸、または撚り数が１～２９回／１００ｍｍの甘撚り糸である結合Ｖベルト。
2. 前記第１の糸状体の密度が、５～５０本／５０ｍｍであり、前記第１の糸状体の繊度が、１００～１０００ｄｔｅｘである請求項１記載の結合Ｖベルト。
3. 前記第１の糸状体のカバーファクターが、１５０～１２００（本／５０ｍｍ）×（ｄｔｅｘ）^１／２である請求項１または２記載の結合Ｖベルト。
4. 前記連結補強層が、さらにゴム成分を含み；このゴム成分が、ベルト長さ方向に隣り合う前記第１の糸状体の間に介在する請求項１～３のいずれか一項に記載の結合Ｖベルト。
5. 前記繊維構造体が、ベルト幅方向と交差する方向に延び、かつ少なくとも前記第１の糸状体に連結された複数の第２の糸状体を含むネットである請求項１～４のいずれか一項に記載の結合Ｖベルト。
6. 前記タイバンドが、前記連結補強層の外周側に積層され、かつ布帛を含む保護層をさらに有する請求項１～５のいずれか一項に記載の結合Ｖベルト。
7. ベルト幅方向に並ぶ複数のＶベルト部の外周面を、前記連結補強層を有するタイバンドに連結して、請求項１～６のいずれか一項に記載の結合Ｖベルトを製造する方法。
8. 請求項１～６のいずれか一項に記載のタイバンドで複数のＶベルト部を連結して、得られる結合Ｖベルトの輪断を抑制する方法。

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