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WO2020090335A1 - 発泡粒子 - Google Patents

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WO2020090335A1
WO2020090335A1 PCT/JP2019/038917 JP2019038917W WO2020090335A1 WO 2020090335 A1 WO2020090335 A1 WO 2020090335A1 JP 2019038917 W JP2019038917 W JP 2019038917W WO 2020090335 A1 WO2020090335 A1 WO 2020090335A1
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WO
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expanded
polyethylene
particles
mfr
resin
Prior art date
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PCT/JP2019/038917
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English (en)
French (fr)
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翔太 ▲高▼木
平　晃暢
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JSP Corp
Original Assignee
JSP Corp
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Publication date
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Priority to JP2020553700A priority patent/JP7191117B2/ja
Priority to US17/289,169 priority patent/US11952474B2/en
Priority to EP19879789.6A priority patent/EP3875520A4/en
Priority to KR1020217011926A priority patent/KR102790019B1/ko
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    • C08L2207/06—Properties of polyethylene
    • C08L2207/062—HDPE

Definitions

  • the present invention relates to expanded beads composed of a mixture of an olefinic thermoplastic elastomer and a polyethylene resin.
  • Olefin-based thermoplastic elastomers are used in various applications such as cushioning materials, anti-vibration materials, sports equipment, automobile parts, etc. due to their excellent flexibility and impact resilience.
  • the expanded particle molded article of the olefin-based thermoplastic elastomer while maintaining excellent properties such as flexibility and impact resilience of the olefin-based thermoplastic elastomer, it is possible to reduce the weight, sports goods, automobile parts, Further applications are expected in the field of building materials.
  • Patent Document 1 discloses a crosslinked foam obtained by crosslinking and foaming particles of a multiblock copolymer of a polyethylene block and an ethylene / ⁇ -olefin copolymer block. Particles are disclosed.
  • the crosslinked foamed particles are excellent in moldability in a mold, and can form a foamed particle molded product having excellent balance of lightness, flexibility, resilience, recoverability and tensile properties.
  • the foamed particle molded product may be used in a high temperature atmosphere depending on its application.
  • the olefin-based thermoplastic elastomer foamed particle molded article sometimes undergoes volume shrinkage in a high-temperature atmosphere to change its dimensions. Therefore, it has been desired to realize expanded particles that are excellent in tensile properties, flexibility, moldability, and the like, and that are capable of forming expanded particle molded articles having more excellent heat resistance.
  • the present invention has been made in view of the existence of the above-mentioned problems, and its purpose is to maintain heat resistance while maintaining excellent properties of olefinic thermoplastic elastomer expanded particles such as tensile properties, flexibility, and moldability.
  • An object of the present invention is to provide expanded particles capable of forming expanded particle molded articles having excellent properties.
  • the foamed particle shown below is provided.
  • a foamed particle composed of a mixture of 60 to 97% by weight of an olefinic thermoplastic elastomer and 3 to 40% by weight of a polyethylene resin,
  • the olefinic thermoplastic elastomer has a melt flow rate MFR (I)
  • the polyethylene resin has a melt flow rate MFR (II)
  • MFR (I) is 2 to 10 g / 10 min.
  • Expanded particles, wherein the difference [MFR (II) -MFR (I)] between (I) and MFR (II) is 1 to 35 g / 10 min.
  • the present invention provides [9] a foamed-particle molded product obtained by heat-sealing a large number of foamed particles according to any one of [1] to [8] above, I will provide a.
  • the expanded particles of the present invention can be molded into expanded particle molded articles having excellent heat resistance while maintaining the excellent characteristics of the expanded olefinic thermoplastic elastomer particles such as tensile properties, flexibility, and moldability.
  • the olefin-based thermoplastic elastomer foamed particle molded article may have insufficient heat resistance, and for example, volumetric shrinkage may occur in a high temperature atmosphere of 80 ° C. or 100 ° C., resulting in dimensional change. It was The cause of volumetric shrinkage of the olefin-based thermoplastic elastomer foamed particle molded product in a high temperature atmosphere is considered as follows. When the foamed particles of the olefinic thermoplastic elastomer are molded in the mold, the foamed particles that have been heated undergo secondary foaming.
  • the olefin-based thermoplastic elastomer is more elastic than the polyolefin-based resin and the like, it is considered that strain is more likely to remain in the foamed particle molded body, and volume shrinkage is likely to occur particularly in a high temperature atmosphere.
  • the expanded particles of the present invention are composed of a mixture of an olefin-based thermoplastic elastomer and a polyethylene-based resin, and have excellent heat resistance while maintaining excellent properties of the olefin-based thermoplastic elastomer expanded particles such as tensile properties, flexibility, and moldability. It is possible to mold a foamed particle molded product having excellent properties (hereinafter sometimes simply referred to as “molded product”). The reason why the expanded beads of the present invention can form an expanded beads molded article having excellent heat resistance is not clear, but the following reasons are considered.
  • the expanded particles of the present invention contain a specific polyethylene resin in addition to the olefin thermoplastic elastomer. Therefore, when the polyethylene resin relaxes the strain of the foam film caused by the olefinic thermoplastic elastomer of the expanded particles during in-mold molding, the volumetric shrinkage is small even in a high temperature atmosphere, and the foaming is excellent in heat resistance. It is believed that a particle compact is obtained.
  • the expanded particles of the present invention are a mixture of 60 to 97% by weight of an olefinic thermoplastic elastomer and 3 to 40% by weight of a polyethylene resin (however, the total amount of the olefinic thermoplastic elastomer and the polyethylene resin is 100% by weight. Is).
  • the olefin-based thermoplastic elastomer has a melt flow rate MFR (I)
  • the polyethylene-based resin has a melt flow rate MFR (II).
  • the MFR (I) is 2 to 10 g / 10 min, and the difference [MFR (II) -MFR (I)] between MFR (I) and MFR (II) is 1 to 35 g / 10 min.
  • the expanded particles of the present invention include an olefin-based thermoplastic elastomer (hereinafter sometimes simply referred to as TPO).
  • the TPO has, for example, a mixture composed of a hard segment made of a propylene resin and a soft segment made of an ethylene rubber, a hard segment made of a polyethylene block and a soft segment made of an ethylene / ⁇ -olefin copolymer block.
  • Examples thereof include block copolymers.
  • a block copolymer having a hard segment composed of a polyethylene block and a soft segment composed of an ethylene / ⁇ -olefin copolymer block is preferably used as TPO.
  • TPO block copolymer having a hard segment composed of a polyethylene block and a soft segment composed of an ethylene / ⁇ -olefin copolymer block
  • the excellent properties of TPO are more preferably maintained and heat resistance is further improved. It becomes an excellent expanded particle molded body.
  • examples of the propylene resin include propylene homopolymer, propylene, and ethylene or ⁇ -olefin having 4 to 8 carbon atoms. And the like.
  • the ethylene rubber for example, a copolymer of ethylene and an ⁇ -olefin having 3 to 8 carbon atoms, ethylene and 5-vinyl-2-norbornene, 5-ethylidene-2-norbornene, 5-methylene- Examples thereof include copolymers with non-conjugated dienes such as 2-norbornene and dicyclopentadiene.
  • examples of the polyethylene block include ethylene homopolymer, ethylene and ⁇ having 3 to 8 carbon atoms. -Copolymers with olefins.
  • the ethylene / ⁇ -olefin copolymer block is a block of a copolymer of ethylene and an ⁇ -olefin having 3 to 20 carbon atoms
  • ⁇ -olefins copolymerizable with ethylene include propylene and 1- Examples thereof include butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-heptene, 1-octene, 1-nonene, 1-decene, 3-methyl-1-butene and 4-methyl-1-pentene.
  • the ⁇ -olefin copolymerizable with ethylene is preferably propylene, 1-butene, 1-hexene or 1-octene, from the viewpoints of industrial availability, various characteristics, economical efficiency and the like.
  • ethylene is preferably propylene, 1-butene, 1-hexene or 1-octene, from the viewpoints of industrial availability, various characteristics, economical efficiency and the like.
  • it is 1-octene.
  • the proportion of ethylene units in the polyethylene block is preferably 95% by weight or more, more preferably 98% by weight or more, based on the weight of the polyethylene block.
  • the ratio of ⁇ -olefin units in the ethylene / ⁇ -olefin copolymer block is preferably 5% by weight or more, more preferably 10% by weight, based on the weight of the ethylene / ⁇ -olefin copolymer block. % Or more, more preferably 15% by weight or more.
  • the proportion of polyethylene blocks and the proportion of ethylene / ⁇ -olefin copolymer blocks are calculated based on data obtained from differential scanning calorimetry (DSC) or nuclear magnetic resonance (NMR).
  • the melt flow rate MFR (I) of the olefin-based thermoplastic elastomer is 2 to 10 g / 10 min, preferably 3 to 8 g / 10 min, and more preferably 4 to 7 g / 10 min. If the MFR (I) is too low, the fusibility of the expanded beads becomes low, and it may be difficult to mold the expanded beads in a mold to prepare an expanded particle molded product. On the other hand, if the MFR (I) is too high, there is a possibility that the desired physical properties may not be obtained in the expanded particle molded product obtained by in-mold molding of the expanded particles.
  • melt flow rate MFR (I) of the olefinic thermoplastic elastomer is a value measured under the conditions of a temperature of 190 ° C. and a load of 2.16 kg in accordance with JIS K7210-1: 2014.
  • TPO density The density of TPO is preferably 700 to 1000 kg / m 3 , and more preferably 800 to 900 kg / m 3 .
  • TPO melting point The melting point of TPO is preferably 110 to 140 ° C., and more preferably 115 to 135 ° C. from the viewpoint of heat resistance of the expanded particle molded product.
  • the melting point of TPO means the melting peak temperature measured based on the heat flux differential scanning calorimetry described in JIS K7121: 2012. "(2) When measuring the melting temperature after performing a constant heat treatment" is adopted as the condition adjustment of the test piece, and 10 ° C / min is adopted as both the heating rate and the cooling rate. When a plurality of melting peaks appear on the DSC curve, the melting point is the peak temperature of the melting peak having the largest area.
  • TPO heat of fusion The heat of fusion of TPO is preferably 20 to 80 J / g, more preferably 30 to 70 J / g. When the heat of fusion of TPO is within the above range, it is possible to obtain a foamed particle molded article having more excellent heat resistance.
  • the heat of fusion of TPO is measured using a heat flux differential scanning calorimeter based on JIS K7122: 2012. When a plurality of melting peaks appear on the DSC curve, the total area of the plurality of melting peaks is taken as the heat of fusion.
  • the crystallization temperature of TPO is preferably 80 to 120 ° C. When the crystallization temperature of TPO is within the above range, the expanded beads will be more excellent in moldability. From the above viewpoint, the crystallization temperature of TPO is more preferably 85 to 115 ° C.
  • the crystallization temperature of TPO is measured by using a heat flux differential scanning calorimeter based on JIS K7121: 2012. When a plurality of crystallization peaks appear on the DSC curve, the peak temperature of the crystallization peak with the highest peak height is taken as the crystallization temperature.
  • the durometer hardness (HDA), measured using a Type A durometer of TPO, is preferably 65 to 95, more preferably 70 to 90.
  • the durometer hardness (HDA) of TPO is a value measured according to JIS K7215: 1986.
  • the flexural modulus of TPO is preferably 10 to 50 MPa, more preferably 15 to 40 MPa, and even more preferably 20 to 35 MPa from the viewpoint of moldability in mold, flexibility and the like.
  • the flexural modulus of TPO is a value measured according to JIS K7171: 2016.
  • a commercial product may be used as the TPO, for example, a product name “Infuse” manufactured by Dow Chemical Co., a product name “Affinity” manufactured by Dow Chemical Co., Mitsubishi Chemical ( Co., Ltd. product name “Thermoran”, Mitsui Chemicals Inc. product name “Milastomer”, Mitsui Chemicals Inc. product name “Toughmer”, Sumitomo Chemical Co., Ltd. product name “Sumitomo TPE”,
  • the product name "Prime TPO" manufactured by Prime Polymer Co., Ltd. may be mentioned.
  • the expanded beads of the present invention include a polyethylene resin in addition to TPO.
  • ethylene hydrocarbons such as ultra low density polyethylene (VLDPE), low density polyethylene (LDPE), linear low density polyethylene (LLDPE), medium density polyethylene (MDPE) and high density polyethylene (HDPE) Homopolymers and the like can be mentioned. These polyethylene resins may be used alone or in combination of two or more.
  • the polyethylene resin is preferably one or more polyethylene resins selected from high-density polyethylene and linear low-density polyethylene from the viewpoint of heat resistance and the like.
  • the polyethylene-based resin is one or more polyethylene-based resins selected from high-density polyethylene and linear low-density polyethylene, the obtained expanded particles have more excellent heat resistance. The reason for this is not clear, but it is considered that the high-density polyethylene and the linear low-density polyethylene have a high degree of crystallinity and the crystals are more easily oriented during foaming.
  • the compatibility between TPO and the polyethylene resin is excellent, The strain of the bubble film during in-mold molding is more easily relaxed, and the obtained expanded particles have further excellent heat resistance.
  • the polyethylene resin is more preferably high-density polyethylene.
  • the melt flow rate MFR (II) of the polyethylene resin is preferably 2 to 50 g / 10 min, more preferably 5 to 40 g / 10 min, and further preferably 8 to 35 g / 10 min.
  • MFR (II) is within the above range, the expanded beads will be more excellent in expandability and moldability.
  • the obtained expanded particle molded article is more excellent in heat resistance and the like.
  • the melt flow rate MFR (II) of the polyethylene resin is measured by the same method as the melt flow rate MFR (I) of the TPO.
  • the density of the polyethylene resin is preferably 910 to 1000 kg / m 3 , more preferably 920 to 980 kg / m 3 , and further preferably 930 to 960 kg / m 3 .
  • the melting point of the polyethylene-based resin is preferably 110 to 145 ° C., more preferably 120 to 140 ° C., and further preferably 125 to 135 ° C. from the viewpoint of moldability, heat resistance and the like.
  • the melting point of the polyethylene resin is measured by the same method as the melting point of the TPO.
  • the polyethylene resin one having a heat of fusion higher than that of TPO is preferably used.
  • the heat of fusion of the polyethylene-based resin is preferably 40 to 120 J / g, more preferably 50 to 110 J / g.
  • the heat of fusion of the polyethylene resin is measured by the same method as the heat of fusion of the TPO.
  • the crystallization temperature of the polyethylene resin is preferably 90 to 130 ° C.
  • the crystallization temperature of the polyethylene-based resin is within the above range, the shrinkage rate of the obtained expanded particle molded article becomes smaller.
  • the crystallization temperature of the polyethylene resin is more preferably 100 to 125 ° C.
  • the crystallization temperature of the polyethylene resin is preferably higher than the crystallization temperature of the TPO.
  • the crystallization temperature of the polyethylene resin is measured by the same method as the crystallization temperature of TPO.
  • the flexural modulus of the polyethylene resin is preferably 100 to 1000 MPa.
  • the flexural modulus of the polyethylene resin is more preferably 300 to 950 MPa, further preferably 500 to 900 MPa.
  • the flexural modulus of the polyethylene resin is measured by the same method as that of the TPO.
  • the content of the polyethylene-based resin in the mixture of the olefin-based thermoplastic elastomer and the polyethylene-based resin is 3 to 40% by weight (provided that the total of the olefin-based thermoplastic elastomer and the polyethylene-based resin is 100% by weight). ). If the content of the polyethylene-based resin in the mixture is too low, the heat resistance, foamability, moldability, etc. of the expanded particles may not be sufficiently improved. On the other hand, if the content of the polyethylene-based resin in the mixture is too large, the excellent properties of the olefin-based thermoplastic elastomer such as flexibility, tensile properties, recoverability, and resilience may not be maintained. From the above viewpoint, the content of the polyethylene resin in the mixture is preferably 5 to 35% by weight, more preferably 8 to 30% by weight, and further preferably 10 to 25% by weight.
  • the expanded beads of the present invention contain a mixture of an olefinic thermoplastic elastomer and a polyethylene resin as a base polymer.
  • base polymer means any polymeric material capable of forming expanded particles having a large number of cells.
  • the base polymer constituting the expanded beads of the present invention may contain a polymer other than the above-mentioned mixture as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • Examples of other polymers include thermoplastic resins such as polypropylene resin, polybutene resin, and polystyrene resin, and thermoplastic elastomers other than olefin (for example, polybutadiene elastomer, styrene-butadiene, styrene-isoprene, styrene-butadiene). -Styrene, styrene-isoprene-styrene block copolymers, hydrogenated products thereof, and the like.
  • the content of the other polymer in the base polymer is preferably 10 parts by weight or less, and more preferably 5 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the base polymer. It is particularly preferable that the base polymer of the present invention contains substantially no polymer other than the mixture of the olefinic thermoplastic elastomer and the polyethylene resin.
  • the expanded beads of the present invention may contain various additives in addition to the base polymer as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • the additives include antioxidants, ultraviolet ray inhibitors, antistatic agents, flame retardants, flame retardant aids, metal deactivators, conductive fillers, bubble control agents, and the like.
  • Inorganic powders such as zinc borate, talc, calcium carbonate, borax, aluminum hydroxide, silica, zeolite, carbon, etc .; phosphoric acid type nucleating agent, phenol type nucleating agent, amine type nucleating agent, polyfluorine
  • An organic powder such as a powdered ethylene resin powder is exemplified.
  • the total amount of these additives added is preferably 20 parts by weight or less, more preferably 10 parts by weight or less, still more preferably 5 parts by weight or less, based on 100 parts by weight of the base polymer. Note that these additives are usually used in the minimum necessary amount.
  • these additives can be added to the base polymer particles by adding them together with the base polymer into the extruder and kneading them when producing the base polymer particles, for example.
  • the difference [MFR (II) -MFR (I)] between the melt flow rate MFR (II) of the polyethylene resin and the melt flow rate MFR (I) of the olefinic thermoplastic elastomer is 1 to 35 g / 10 min. is there.
  • the difference [MFR (II) -MFR (I)] is less than 1 g / 10 min, the shape of the expanded particles tends to be flattened, and it may not be possible to obtain expanded particles that can be molded in a mold. Further, when the difference [MFR (II) -MFR (I)] exceeds 35 g / 10 min, the moldability and the like of the resulting expanded beads may be deteriorated.
  • melt flow rate difference [(MFR (II) -MFR (I)] in the range of 1 to 25 g / 10 min, because the foamability is more excellent.
  • the expanded beads of the present invention are spherical, have excellent moldability, and are capable of forming a lighter expanded beads molded product.
  • the difference in melt flow rate [MFR (II) -MFR ( I)] is more preferably 2 to 25 g / 10 min, further preferably 3 to 20 g / 10 min, and particularly preferably 5 to 17 g / 10 min.
  • the melting point of the polyethylene resin is preferably higher than that of TPO.
  • the melting point of the polyethylene-based resin is higher than the melting point of TPO, the foamed particles are more excellent in moldability, and the heat resistance of the obtained molded product is higher.
  • the melting point of the polyethylene resin is preferably 3 ° C. or higher, more preferably 5 ° C. or higher than the melting point of TPO.
  • the melting point of the polyethylene resin is higher than the melting point of TPO, there is no upper limit to the difference in temperature, but it is about 20 ° C.
  • the heat of fusion of the polyethylene resin is preferably higher than that of TPO.
  • the heat of fusion of the polyethylene-based resin is higher than the heat of fusion of TPO, the obtained expanded particle molded article has more excellent heat resistance.
  • the heat of fusion of the polyethylene resin is preferably 20 J / g or more, more preferably 50 J / g or more, higher than the heat of fusion of TPO.
  • the heat of fusion of the polyethylene-based resin is higher than the heat of fusion of TPO, there is no upper limit for the difference, but it is about 150 J / g.
  • the crystallization temperature of the polyethylene resin is preferably higher than that of TPO.
  • the crystallization temperature of the polyethylene-based resin is higher than the crystallization temperature of TPO, the expanded beads are more excellent in moldability, and the heat resistance of the obtained molded product is higher.
  • the crystallization temperature of the polyethylene resin is preferably 5 ° C. or higher, more preferably 10 ° C. or higher, higher than the crystallization temperature of TPO.
  • the crystallization temperature of the polyethylene-based resin is higher than the crystallization temperature of TPO, there is no upper limit for the difference in temperature, but it is about 25 ° C.
  • the heat of fusion of the mixture of the olefinic thermoplastic elastomer and the polyethylene resin is preferably 40 to 120 J / g.
  • the heat of fusion of the mixture is more preferably 50 to 100 J / g, further preferably 55 to 90 J / g.
  • the heat of fusion of the mixture is measured using a heat flux differential scanning calorimeter based on JIS K7122: 2012. When a plurality of melting peaks appear on the DSC curve, the total area of the plurality of melting peaks is taken as the heat of fusion.
  • the mixture of the olefinic thermoplastic elastomer and the polyethylene resin preferably has a crystal structure showing a single melting peak in the DSC curve based on JIS K7121: 2012.
  • the fact that the mixture has a crystal structure showing a single melting peak indicates that the compatibility between TPO and the polyethylene resin is good. Therefore, the obtained expanded particles can more preferably maintain excellent properties of TPO, such as tensile properties, even if the polyethylene-based resin is contained in the base polymer.
  • the obtained expanded beads are excellent in moldability, and the expanded beads molded product is excellent in heat resistance.
  • the DSC curve of the mixture is measured using a heat flux differential scanning calorimeter based on JIS K7121: 2012.
  • the crystallization temperature of the mixture of the olefinic thermoplastic elastomer and the polyethylene resin is preferably 105 to 125 ° C.
  • the crystallization temperature of the mixture is more preferably 108 to 123 ° C, particularly preferably 110 to 120 ° C.
  • the crystallization temperature is measured using a heat flux differential scanning calorimeter based on JIS K7121: 2012. When a plurality of crystallization peaks appear on the DSC curve, the peak temperature of the crystallization peak with the highest peak height is taken as the crystallization temperature.
  • the crystallization temperature of the mixture of the olefinic thermoplastic elastomer and the polyethylene resin is preferably higher than the crystallization temperature of the olefinic thermoplastic elastomer alone measured by the same method as the crystallization temperature of the mixture.
  • the crystallization temperature of the mixture is higher than the crystallization temperature of TPO alone, the foamed particles have further excellent moldability.
  • the high crystallization temperature of the mixture causes the mixture to be crystallized at a higher temperature and to suppress the shrinkage of the expanded particle molded body during molding.
  • the crystallization temperature of the mixture is preferably 3 ° C. or more, more preferably 5 ° C. or more higher than the crystallization temperature of TPO alone.
  • the crystallization temperature of the mixture is higher than the crystallization temperature of TPO alone, there is no upper limit on the temperature difference, but it is about 20 ° C. in general.
  • the expanded beads of the present invention contain a hot xylene insoluble matter obtained by the hot xylene extraction method, because both excellent in-mold moldability of the expanded beads and excellent heat resistance can be achieved.
  • the thermal xylene insoluble content is preferably 10 to 70% by weight, more preferably 30 to 60% by weight.
  • the thermal xylene insoluble content is one of the indexes showing the crosslinked state of the expanded particles.
  • the thermal xylene insoluble content is obtained as follows.
  • the apparent density of the expanded particles of the present invention is preferably 30 to 300 kg / m 3 , more preferably 30 to 150 kg / m 3 , still more preferably 35 to 120 kg / m 3 , and particularly preferably 40 to 100 kg / m 3 , most preferably 45-80 kg / m 3 .
  • the apparent density of the expanded beads is within the above range, it is possible to form an expanded particle molded product which is excellent in lightness, flexibility, resilience, recoverability and the like.
  • a foamed particle molded body obtained by molding foamed particles having a low apparent density of foamed particles has been more likely to change in size in a high temperature atmosphere.
  • the expanded beads of the present invention have excellent heat resistance even if they have a small apparent density, and can form an expanded beads molded article in which dimensional change is suppressed in a high temperature atmosphere.
  • the apparent density of expanded particles is obtained as follows. First, the expanded particle group is left for 2 days under the conditions of relative humidity 50%, temperature 23 ° C. and 1 atm. Next, a graduated cylinder containing water at a temperature of 23 ° C. is prepared, and an arbitrary amount of the expanded particle group (weight W1 of the expanded particle group) is immersed in water in the graduated cylinder using a tool such as a wire net. Then, in consideration of the volume of a tool such as a wire net, the volume V1 [L] of the expanded particle group read from the water level rise is measured. The apparent density of the expanded beads is obtained by dividing the weight W1 (g) of the expanded beads in the graduated cylinder by the volume V1 [L] (W1 / V1).
  • the expanded particles of the present invention preferably have an aspect ratio of 5.0 or less.
  • the aspect ratio of the expanded beads being within the above range means that the expanded beads have a spherical or elliptical shape.
  • the aspect ratio of the expanded beads is more preferably 3 or less, further preferably 2 or less, and particularly preferably 1.5 or less.
  • the lower limit of the aspect ratio is 1.
  • the aspect ratio of the expanded particles is calculated as a ratio (L / D) between the maximum length (L) of the particles and the minimum diameter (D) of the particle cross section orthogonal to the length direction of the maximum length L of the particles. It is a value.
  • the maximum length (L) of the particle and the minimum diameter (D) of the particle cross section orthogonal to the length direction of the maximum length L of the particle can be measured by a measuring tool such as a caliper.
  • the expanded particles of the present invention each have a large number of bubbles formed or defined by a bubble film made of a base polymer.
  • the average cell diameter of the expanded beads is preferably 20 to 200 ⁇ m.
  • the average bubble diameter of the expanded beads is within the above range, the in-mold moldability of the expanded beads is excellent and the mechanical properties of the expanded particle molded product are excellent.
  • the average cell diameter is more preferably 40 to 180 ⁇ m, further preferably 60 to 160 ⁇ m, and particularly preferably 80 to 140 ⁇ m.
  • the average cell diameter of foamed particles is measured as follows in accordance with ASTM D3576-77. Fifty randomly selected foamed particles are cut so as to pass through the central part of each, divided into two, and an enlarged photograph of the cross section is taken. In each cross-sectional photograph, four line segments are drawn that pass through the center of the foamed particles and are at equal angles (45 degrees) with each other. By measuring the number of bubbles intersecting each line segment, dividing the total length of the four line segments by the total number of bubbles measured to obtain the average chord length of the bubbles, and further dividing by 0.616, The average cell diameter value of each foamed particle is determined. The arithmetic mean of the average cell diameter values of the 50 selected foam particles is the average cell diameter of the foam particles.
  • a preferred method for producing the expanded beads of the present invention includes the following step (A), step (B), step (C) and step (D).
  • Step (A) In the step (A), the base polymer particles and the cross-linking agent are dispersed in the dispersion medium in the closed container.
  • the closed container is a container that can be closed and can withstand heating and pressure increase, and examples thereof include an autoclave.
  • TPO, polyethylene resin, and additives as optional components are supplied to an extruder and kneaded to form a melt-kneaded product, and the melt-kneaded product is formed into a strand from a small hole of a die attached to the tip of the extruder.
  • the base polymer particles are produced by a known granulation method such as a strand cutting method in which the base polymer particles are extruded and cut into a predetermined weight.
  • the base polymer particles can be obtained by, for example, cooling the melt-kneaded product extruded into a strand shape with water and then cutting it into a predetermined length.
  • the base polymer particles can be obtained by, for example, a hot cut method of cutting the melt-kneaded product immediately after extrusion or an underwater cut method of cutting in water.
  • the average mass of each base polymer particle is usually preferably 0.01 to 10 mg, more preferably 0.1 to 5 mg.
  • the average mass of the base polymer particles is a value obtained by dividing the mass (mg) of 100 randomly selected base polymer particles by 100.
  • the dispersion medium used in the step (A) is not particularly limited as long as it is a dispersion medium that does not dissolve the base polymer particles.
  • examples of the dispersion medium include water, ethylene glycol, glycerin, methanol, ethanol and the like.
  • the preferred dispersion medium is water.
  • Base polymer particles are dispersed in the dispersion medium.
  • the base polymer particles are dispersed in the dispersion medium using a stirrer.
  • a dispersant or a surfactant may be added to the dispersion medium.
  • the dispersant include organic dispersions of polyvinyl alcohol, polyvinylpyrrolidone, methyl cellulose and the like; poorly soluble inorganic salts such as aluminum oxide, zinc oxide, kaolin, mica, magnesium phosphate and tricalcium phosphate.
  • the surfactant include sodium oleate, sodium dodecylbenzenesulfonate, and other anionic surfactants and nonionic surfactants commonly used in suspension polymerization.
  • a pH adjusting agent may be added to the dispersion medium to adjust the pH of the dispersion medium.
  • a foaming agent can be added to the dispersion medium. The foaming agent will be described in detail in the step (C).
  • the crosslinking agent may be added to the dispersion medium in advance, or may be added to the dispersion medium after the base polymer particles are dispersed.
  • the cross-linking agent is not particularly limited as long as it cross-links the TPO mixture.
  • a 10-hour half-life temperature such as dicumyl peroxide (10-hour half-life temperature: 116 ° C.) or 2,5-t-butylperbenzoate (10-hour half-life temperature: 104 ° C.) is 100. It is preferable to use a peroxide having a temperature of up to 125 ° C. These are used alone or in combination of two or more.
  • the amount of the cross-linking agent to be added to the dispersion medium is not particularly limited as long as the content ratio of the xylene-insoluble content in the expanded particles can be adjusted to the range described above.
  • the amount is preferably 0.1 to 5.0 parts by weight, more preferably 0.2 to 2.5 parts by weight, based on parts.
  • step (B) in a closed container, the base polymer particles dispersed in the dispersion medium in step (A) are softened and heated to a temperature above the temperature at which the crosslinking agent is substantially decomposed (crosslinking temperature), Hold for a predetermined time (holding time).
  • crosslinking temperature is not particularly limited, but is in the range of 100 to 170 ° C., for example.
  • the holding time at the crosslinking temperature is not particularly limited, but is, for example, 5 to 120 minutes, more preferably 10 to 90 minutes.
  • Step (C) In the step (C), after the step (B), a foaming agent for foaming the crosslinked particles is added to the dispersion medium in the closed container, and the crosslinked particles in the softened state are impregnated with the foaming agent.
  • the impregnation temperature is not particularly limited as long as it is a temperature equal to or higher than the temperature at which the crosslinked particles are in a softened state, but is, for example, in the range of 100 to 170 ° C.
  • the impregnation time is preferably 15 to 60 minutes, more preferably 30 to 45 minutes.
  • the foaming agent used in the step (C) is not particularly limited as long as it can foam the crosslinked particles.
  • the foaming agent include inorganic physical foaming agents such as air, nitrogen, carbon dioxide, argon, helium, oxygen and neon; aliphatic hydrocarbons such as propane, normal butane, isobutane, normal pentane, isopentane and normal hexane; cyclohexane, cyclo Alicyclic hydrocarbons such as pentane, halogenated hydrocarbons such as chlorofluoromethane, trifluoromethane, 1,1-difluoroethane, 1,1,1,2-tetrafluoroethane, methyl chloride, ethyl chloride and methylene chloride; dimethyl ether , Organic physical foaming agents such as dialkyl ethers such as diethyl ether and methyl ethyl ether, and the like.
  • an inorganic physical foaming agent that does not destroy the ozone layer and is inexpensive is preferable, nitrogen, air and carbon dioxide are more preferable, and carbon dioxide is particularly preferable. These can be used alone or in combination of two or more.
  • the blending amount of the foaming agent is determined in consideration of the apparent density of the target foamed particles, the types of TPO and polyethylene resin, the type of the foaming agent, etc., but is usually 5 per 100 parts by mass of the crosslinked particles. It is preferable to use ⁇ 50 parts by weight of an organic physical blowing agent or 0.5 ⁇ 30 parts by weight of an inorganic physical blowing agent.
  • the above-mentioned crosslinking step, impregnation step, and foaming step are preferably performed as a series of steps in a single closed container.
  • the foaming agent is impregnated in the step (C), and the heated crosslinked particles are discharged into an atmosphere having a pressure lower than the pressure in the closed container to produce the expanded particles.
  • the pressure in the closed container while maintaining the pressure in the closed container at a pressure equal to or higher than the vapor pressure of the foaming agent, one end below the water surface in the closed container is opened, and the crosslinked particles impregnated with the foaming agent are closed together with the dispersion medium.
  • Expanded particles are produced by discharging the crosslinked particles from the container under an atmosphere at a pressure lower than the pressure in the closed container, usually under atmospheric pressure.
  • the method for producing expanded beads the method of producing in closed containers has been described, but the method for producing expanded particles is not limited to the above production method.
  • the base polymer particles, the cross-linking agent and the foaming agent are supplied to an extruder and melted, the base polymer particles are cross-linked, impregnated with the foaming agent, and then cross-linked from a die attached to the tip of the extruder.
  • a method of producing a foam of crosslinked particles by extruding and foaming the crosslinked particles and cutting the crosslinked particles into particles by cooling them and pelletizing them; the crosslinked particles obtained in steps (A) to (C) are removed from a closed container.
  • a method may be used in which, after taking out and dehydrating and drying, the crosslinked particles are heated with a heating medium to be foamed to obtain expanded particles.
  • a method of crosslinking the base polymer particles by using an organic peroxide is shown, the crosslinking step in the present invention is not limited to using an organic peroxide, and other known methods such as electron beam may be used.
  • Crosslinked particles can be obtained by performing a crosslinking step using a crosslinking method or the like.
  • the foamed particle molded body can be obtained by filling the foamed particles in a molding die by a conventionally known method and performing heat molding using a heating medium such as steam. Specifically, after filling the foamed particles in the molding die, by introducing a heating medium such as steam into the molding die, the foamed particles are heated to be secondarily foamed and fused to each other to form a molding space. It is possible to obtain a foamed particle molded body having the shape of.
  • the pressure inside the foamed particles is increased by pressurizing the foamed particles in advance with a pressurized gas such as air to increase the pressure inside the foamed particles to 0.01 to 0.2 MPa (G ) (G: gauge pressure, the same applies below), after filling the foamed particles into the mold cavity at atmospheric pressure or under reduced pressure and closing the mold, supply a heating medium such as steam into the mold. Then, it is preferable to perform molding by a pressure molding method in which the foamed particles are heat-fused (for example, Japanese Patent Publication No. 51-22951).
  • the apparent density of the foamed particle molded body is preferably 20 to 300 kg / m 3 , more preferably 20 to 150 kg / m 3 , further preferably 30 to 120 kg / m 3 , and 35 to 100 kg / m 3. Is particularly preferable.
  • the apparent density of the foamed particle molded product is within the above range, the foamed particle molded product has a good balance of lightness, flexibility, resilience, recoverability and tensile properties.
  • the apparent density is obtained as follows. The foamed particle molded body is left for 2 days in an atmosphere of relative humidity of 50%, temperature of 23 ° C. and 1 atm. Next, a graduated cylinder containing water at a temperature of 23 ° C.
  • the type C durometer hardness of the expanded bead molded product is preferably 5 to 70, more preferably 10 to 60, and further preferably 17 to 40. When the type C durometer hardness is within the above range, a foamed particle molded body having excellent flexibility and recoverability can be obtained.
  • the type C durometer hardness means the durometer hardness measured using the type C durometer based on JIS K7312: 1996.
  • the tensile strength of the foamed particle molded body is preferably 0.2 MPa or more, more preferably 0.25 MPa or more, and further preferably 0.3 MPa or more.
  • the upper limit of the tensile strength is not particularly specified, but it is about 1 MPa.
  • the tensile strength is within the above range, the fusion property between the expanded particles of the expanded particle molded product is better, and it becomes suitable for applications such as cushioning materials, sports pad materials, shoe sole materials, toys and the like. ..
  • the tensile elongation of the expanded bead molded product is preferably 80% or more, more preferably 90% or more, and further preferably 100% or more.
  • the tensile elongation is within the above range, the fusion property between the expanded particles of the expanded particle molded product is better, and it is suitable for various uses such as cushioning materials, sports pad materials, shoe sole materials, and toys.
  • the tensile strength and the tensile elongation can be obtained by performing a tensile test on the expanded particle molded article according to JIS K6767: 1999.
  • the compression set of the expanded bead molded product is preferably 5% or less, more preferably 3% or less, and further preferably 2% or less. Within the above range, the foamed particle molded body is excellent in shape recoverability after being compressed, and therefore, it is suitable for use as a cushion material, sports pad material, shoe sole material, toy, and the like.
  • the compression set of the expanded bead molded product is measured at a temperature of 23 ° C. based on JIS K6767: 1999.
  • the impact resilience of the expanded bead molded product is preferably 45% or more, more preferably 50% or more, still more preferably 55% or more.
  • the upper limit is about 90%.
  • the rebound resilience of the foamed particle molded product was measured using a Shov type rebound resilience tester RT-90 (manufactured by Kobunshi Keiki Co., Ltd.) in accordance with JIS K6255: 2013 under the conditions of relative humidity 50% and 23 ° C. To be measured.
  • the impact resilience is specifically determined as follows.
  • the shrinkage rate of the expanded particle molded body is preferably 10% or less, more preferably 8% or less. If the shrinkage rate of the foamed particle molded body is 8% or less, it can be said that it is a more preferable aspect from the viewpoint that the foamed particle molded body is easily manufactured.
  • the shrinkage ratio of the expanded-particle molded product is determined by drying the molded expanded-particle molded product in an oven at 60 ° C. for 12 hours and then cooling it to room temperature in the longitudinal direction of the cured expanded-particle molded product. The dimension is measured, and it is determined from the ratio of the difference between the dimension in the longitudinal direction of the molding die and the dimension in the longitudinal direction of the expanded particle molded article with respect to the dimension in the longitudinal direction of the molding die.
  • the rate of dimensional change by heating at 80 ° C. of the foamed particle molded body is preferably ⁇ 5 to 5%, more preferably ⁇ 4 to 3%, and further preferably, in a molded body having an apparent density of 35 to 100 kg / m 3. Is -3 to 1%.
  • the rate of dimensional change by heating at 100 ° C. of the foamed particle molded body is preferably ⁇ 12 to 5%, more preferably ⁇ 10 to 3% in a molded body having an apparent density of 35 to 100 kg / m 3 . More preferably, it is -8 to 1%.
  • the heating dimensional change rate is measured according to the B method of JIS K6767: 1999. Specifically, a 150 mm x 150 mm size molded body is cut out from the foamed particle molded body with the same thickness, and three straight lines are formed in the central portion of the molded body in parallel in the vertical and horizontal directions at intervals of 50 mm. Fill in. The lengths of the three straight lines are measured in each of the vertical and horizontal directions, and the average value thereof is determined to be the initial dimension (L 0 ). Then, the molded product is allowed to stand at 80 ° C.
  • the dimension (L 1 ) after heating was obtained in the same manner as the initial dimension, and from the ratio of dimensional change before and after heating ((L 1 ⁇ L 0 ) / L 0 ⁇ 100) Calculate the heating dimensional change rate.
  • a foamed particle composed of a mixture of an olefin-based thermoplastic elastomer and a polyethylene-based resin, wherein the olefin-based thermoplastic elastomer has a melt flow rate MFR (I) of 2 to 10 g / 10 min, and polyethylene
  • MFR (II) -MFR (I) melt flow rate MFR (II) of the resin and the melt flow rate MFR (I) of the olefinic thermoplastic elastomer is 1 to 35 g / 10 min.
  • the expanded-particle molded product obtained by in-mold molding the expanded-particles of the present invention can be used alone, but can also be used as a laminate in which other materials and the like are laminated and adhered.
  • Other materials are not particularly limited, but include polypropylene resin, polyethylene resin, polystyrene resin, polyester resin, polycarbonate resin, polyamide resin, composite resin of polyolefin and polystyrene (PO / PS composite resin),
  • a preferable example is a foamed particle molded product made of a thermoplastic resin such as a composite resin of polystyrene and polyphenylene ether.
  • a foamed particle molded body made of polypropylene resin, polyethylene resin, polystyrene resin, PO / PS composite resin is more preferable from the viewpoint of lightness and mechanical strength, and foamed polypropylene resin is preferable from the viewpoint of heat resistance. Particle compacts are particularly preferred.
  • the above-mentioned laminated body is a laminated body in which the dimensional change is suppressed because the shrinkage rate of the entire laminated body in a high temperature atmosphere is kept low.
  • the method for laminating the expanded particle molded body obtained from the expanded particles of the present invention and the expanded particle molded body of another material is not particularly limited.
  • a laminated body can be obtained by a method in which both molded bodies are manufactured in separate steps, and then the two are bonded with an adhesive, a method of heat fusion, or the like.
  • both moldings are integrally laminated and bonded (integral molding) by continuously molding one molding and the other molding in one molding die.
  • the expanded particle molded product obtained by in-mold molding the expanded particles of the present invention is suitable for applications such as building materials, automobile members, vibration damping materials, cushioning materials, sports pad materials, shoe sole materials, toys and the like. is there.
  • the peak temperature of the melting peak with the largest area was taken as the melting point.
  • “double" was shown in the table, and the peak temperature (melting point) of the melting peak having the second largest area is shown in parentheses.
  • Crystallization temperature Based on JIS K7121: 2012, using a heat flux differential scanning calorimeter (SII Nano Technology Co., Ltd., model number: DSC7020), a mixture of an olefinic thermoplastic elastomer and a polyethylene resin at 10 ° C./min.
  • the peak temperature of the crystallization peak in the DSC curve obtained by increasing the temperature from 23 ° C to 200 ° C at a heating rate and then cooling from 200 ° C to 30 ° C at a cooling rate of 10 ° C / min was taken as the crystallization temperature. Further, when a plurality of crystallization peaks appeared on the DSC curve, the peak temperature of the crystallization peak having the highest peak height was taken as the crystallization temperature.
  • the foamability was evaluated according to the following criteria from the apparent density of expanded particles.
  • the foamability of the expanded particles was evaluated for the expanded particles obtained by expanding under the conditions of a foaming temperature of 160 ° C. and a vapor pressure of 4.0 MPa. ⁇ : Less than 65 kg / m 3 ⁇ : 65 kg / m 3 or more and less than 70 kg / m 3 ⁇ : 70 kg / m 3 or more and less than 80 kg / m 3 ⁇ : 80 kg / m 3 or more
  • the aspect ratio of the expanded beads was measured as follows. First, the maximum length (L) of each of the 100 randomly selected foamed particles and the minimum diameter (D) of the particle cross section orthogonal to the length direction of the maximum length L of the particle were measured with a caliper. The ratio (L / D) was calculated. The aspect ratio of the expanded beads was obtained by arithmetically averaging the obtained (L / D) values.
  • the average cell diameter of the expanded particles was determined by the above method.
  • the apparent density of the foamed particle molded body was determined by the above method.
  • Type C durometer hardness Based on JIS K7312: 1996, the type C durometer hardness of the expanded particle molded body was measured. Specifically, a durometer C (manufactured by Kobunshi Keiki Co., Ltd., Asker rubber hardness meter C type) was attached to a constant pressure loader (manufactured by Kobunshi Keiki Co., Ltd., CL-150L), and a foamed particle molded body was attached to both of them. The type C durometer hardness was determined by measuring 10 points on each of the arbitrary points on the surface except for the ends and arithmetically averaging them.
  • the tensile strength and the tensile elongation of the foamed particle molded body were determined by performing a tensile test of the foamed particle molded body in accordance with JIS K6767: 1999. Specifically, using a vertical slicer from a foamed particle molded body, cut pieces were prepared so that all surfaces were cut surfaces (excluding the skin portion), and a dumbbell No. 1 type (measurement part 40 mm in length, 10 mm in width, and 10 mm in thickness) were cut out to obtain test pieces.
  • a tensile test is performed on the test piece at a test speed of 500 mm / min, the maximum load and the distance between marked lines during cutting are measured, and the maximum tensile stress during tension is taken as the tensile strength, and the elongation at break is the tensile elongation.
  • compression set Based on JIS K6767: 1999, the compression set of the expanded particle molded article was measured at a temperature of 23 ° C. Specifically, excluding the skin layer at the time of molding from the foamed particle molded body, five test pieces were cut into a rectangular parallelepiped shape having a length of 50 mm, a width of 50 mm, and a thickness of 25 mm, and the temperature was 23 ° C. and the relative humidity was 50%. The sample is left for 22 hours in a state of being compressed by 25% in the thickness direction in the environment, the thickness is measured 24 hours after the compression is released, the compression set (%) of the test piece is determined, and the arithmetic mean value is the compression set (%). And
  • Heating dimensional change rate The rate of dimensional change upon heating of the expanded bead molded product was determined by the above method.
  • Formability of foamed particles The following evaluations were performed for the moldability of the expanded beads of the examples and comparative examples.
  • moldability means the comprehensive evaluation of the above-mentioned fusion property, appearance, and recoverability.
  • foamed particles having good moldability refers to foamed particles capable of molding a foamed particle molded product having a fusion bonding property, an appearance and a recoverability all evaluated as A at a specific molding pressure. ..
  • the fusion property of the expanded particle molded article was evaluated by the following method.
  • the number of foamed particles present on the fracture surface (C1) and the number of broken foamed particles (C2) were found by bending and breaking the foamed particle molded body, and the ratio of the broken foamed particles to the above expanded particles (C2 / C1 ⁇ 100) was calculated as the material destruction rate.
  • the measurement was performed 5 times using different test pieces, the respective material fracture rates were obtained, and the fusion average was evaluated by arithmetically averaging them to the following criteria.
  • C Material destruction rate of less than 20%
  • the surface appearance of the foamed particle molded body was evaluated as follows. A: The number of voids is less than 3 B: The number of voids is 3 or more and less than 5 C: The number of voids is 5 or more
  • the molding pressure capable of molding the foamed particle molded body in which all the evaluations of the fusion property, the appearance and the recoverability were A was defined as the moldable range (MPa). It can be judged that the expanded beads having good moldability at a plurality of molding pressures have a wide moldable range and are excellent in moldability. Further, when it can be molded with a low molding pressure, the foamed particles have more excellent moldability, the molding cycle is shortened, and the productivity is improved.
  • Table 1 shows TPO and polyethylene-based resins mainly used for producing expanded particles.
  • the melt flow rates of TPO and polyethylene resin were measured in accordance with JIS K7210-1: 2014 under the conditions of a temperature of 190 ° C. and a load of 2.16 kg.
  • the melting points of TPO and polyethylene resin are 23 at a heating rate of 10 ° C./min using a heat flux differential scanning calorimeter (manufactured by SII Nano Technology Co., Ltd., model number: DSC7020) based on JIS K7121: 2012. C. to 200.degree. C., then at a cooling rate of 10.degree. C./min from 200.degree. C. to 30.degree.
  • the peak temperature of the melting peak was taken as the melting point of the mixture.
  • the peak temperature of the melting peak with the largest area was taken as the melting point.
  • the heat of fusion of TPO and polyethylene-based resin is based on JIS K7122: 2012, using a heat flux differential scanning calorimeter (SII Nano Technology Co., Ltd., model number: DSC7020) at a heating rate of 10 ° C./min.
  • Example 1 ⁇ Preparation of expanded particles> 80% by weight of TPO1 as TPO and 20% by weight of resin 1 as polyethylene-based resin (provided that the total of TPO and polyethylene-based resin is 100% by weight), and bubbles to 100 parts by weight of the mixed raw material.
  • 0.1 parts by weight of zinc borate (sometimes abbreviated as ZnB; manufactured by Tomita Pharmaceutical Co., Ltd., zinc borate 2335, average particle size 6 ⁇ m) as an adjusting agent is charged into an extruder and melt-kneaded at 230 ° C.
  • ZnB zinc borate
  • the foamed particles were placed in a closed container, pressurized with 0.2 MPa (G) compressed air for 12 hours to give an internal pressure of 0.10 MPa (G) inside the expanded particles, and after taking out, 250 mm in length, 200 mm in width, A flat mold having a thickness of 50 mm was filled with the foamed particles, steam-heated at a molding pressure of 0.12 to 0.24 MPa (G), and then cooled to take out the molded product from the mold. Further, the molded body was cured by heating and drying for 12 hours in an oven adjusted to 60 ° C., and then taken out to obtain a foamed particle molded body.
  • Example 2 Expanded particles and expanded particle molded bodies were obtained in the same manner as in Example 1 except that Resin 2 was used as the polyethylene resin.
  • Example 3 Expanded particles and expanded particle moldings were obtained in the same manner as in Example 1 except that Resin 3 was used as the polyethylene resin.
  • Example 4 Expanded particles and an expanded particle molded product were obtained in the same manner as in Example 1 except that the compounding amounts of TPO1 and Resin 1 were changed to the compounding amounts shown in Table 2.
  • Example 5 Example 1 except that the compounding amounts of TPO1 and resin 1 were changed to the compounding amounts shown in Table 2 and that dicumyl peroxide was compounded as a cross-linking agent in an amount of 0.9 part by mass relative to 100 parts by mass of the base polymer particles. In the same manner as described above, expanded beads and expanded beads molded product were obtained.
  • Example 6 Expanded particles and expanded particles were obtained in the same manner as in Example 1 except that Resin 7 was used as the polyethylene resin.
  • Example 1 Same as Example 1 except that TPO1 alone was used as base polymer particles without using a polyethylene resin, and 0.80 parts by mass of dicumyl peroxide was added as a crosslinking agent to 100 parts by mass of base polymer particles. To obtain expanded beads and expanded beads molded product.
  • Example 4 Example 1 except that the compounding amounts of TPO1 and Resin 1 were changed to the compounding amounts described in Table 4 and that dicumyl peroxide as a crosslinking agent was compounded in an amount of 1.0 part by mass relative to 100 parts by mass of the base polymer particles. In the same manner as described above, expanded beads and expanded beads molded product were obtained.
  • Tables 2 to 5 show the production conditions, measurement results, and evaluation results of the expanded beads and expanded beads molded products of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 to 5.
  • the physical properties of the expanded-particle molded products in Tables 2 and 4 show the physical properties of the expanded-particle molded products obtained by molding at the molding pressures in Tables 2 and 4.
  • the expanded particle molded body obtained from the expanded particles of Comparative Example 1 had a large dimensional change due to heating at 80 ° C. and 100 ° C. and had insufficient heat resistance.
  • the expanded beads obtained from the expanded beads of Comparative Examples 2 and 3 had a flat shape and were difficult to mold.
  • the expanded particle molded body obtained from the expanded particles of Comparative Example 4 was inferior in tensile elongation.
  • the expanded beads of Comparative Example 5 were inferior in moldability, the dimensional change due to heating of the expanded beads molded product at 100 ° C. was large, and the heat resistance was insufficient.
  • Examples 1 to 6 can obtain foamed particle molded products having excellent heat resistance while maintaining excellent tensile properties, recoverability, resilience, flexibility and moldability of the TPO expanded particles. You can see that it is done.
  • Example 7 Expanded particles and an expanded particle molded product were obtained in the same manner as in Example 1 except that the impregnated amount of carbon dioxide was changed so that the vapor pressure during foaming was 2.2 MPa (G).
  • Tables 6 and 7 show the production conditions, measurement results, and evaluation results of the expanded beads and expanded beads molded products of Example 7 and Comparative Example 6.
  • the physical properties of the expanded-particle molded product in Table 6 show the physical properties of the expanded-particle molded product obtained by molding under the molding pressure in Table 6.
  • the foamed-particle molded product obtained using the foamed particles of Comparative Example 6 had a high density, but was slightly inferior in heat resistance.
  • Example 7 it is possible to obtain a foamed particle molded article having excellent heat resistance while maintaining the excellent tensile properties, recoverability, resilience, flexibility and moldability of the TPO expanded particles. I understand.

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Abstract

発泡粒子は、オレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物から構成される発泡粒子であって、前記オレフィン系熱可塑性エラストマーのメルトフローレイトＭＦＲ（Ｉ）が２～１０ｇ／１０ｍｉｎであり、前記ポリエチレン系樹脂のメルトフローレイトＭＦＲ（ＩＩ）と前記オレフィン系熱可塑性エラストマーのメルトフローレイトＭＦＲ（Ｉ）との差［ＭＦＲ（ＩＩ）－ＭＦＲ（Ｉ）］が１～３５ｇ／１０ｍｉｎであり、前記混合物中のポリエチレン系樹脂の含有量が３～４０重量％である。

Description

発泡粒子
　本発明は、オレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物から構成される発泡粒子に関する。
　オレフィン系熱可塑性エラストマーは、柔軟性や反発弾性に優れていることから、緩衝材や防振材、スポーツ用品、自動車用部材等の様々な用途で使用されている。
　このオレフィン系熱可塑性エラストマーの発泡粒子成形体は、オレフィン系熱可塑性エラストマーが有する柔軟性や反発弾性等の優れた特性を維持しつつ、軽量化を図ることができるため、スポーツ用品、自動車部材、建材等の分野において更なる用途展開が期待されている。
　このようなオレフィン系熱可塑性エラストマーに関し、例えば、特許文献１には、ポリエチレンブロックとエチレン／α－オレフィン共重合体ブロックとのマルチブロック共重合体の粒子を架橋して発泡させて得られる架橋発泡粒子が開示されている。該架橋発泡粒子は、型内成形性に優れ、かつ、軽量性、柔軟性、反発性、回復性及び引張特性がバランスよく優れている発泡粒子成形体を作製することができる。
特開２０１６－２１６５２７号公報
　発泡粒子成形体は、その用途によっては、高温の雰囲気下で使用される場合がある。しかしながら、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体は、高温雰囲気下において、体積収縮が生じ、寸法が変化してしまうことがあった。したがって、引張特性、柔軟性、成形性等に優れるとともに、より優れた耐熱性を有する発泡粒子成形体を成形可能な発泡粒子の実現が望まれていた。
　本発明は、上述した課題の存在に鑑みて成されたものであり、その目的は、引張特性、柔軟性、成形性等のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子の優れた特性を維持しつつ、耐熱性に優れる発泡粒子成形体を成形可能な発泡粒子を提供することである。
　本発明の第１のアスペクトによれば、以下に示す発泡粒子が提供される。
　［１］　オレフィン系熱可塑性エラストマー６０～９７重量％とポリエチレン系樹脂３～４０重量％からなる混合物から構成される発泡粒子であって、
　前記オレフィン系熱可塑性エラストマーはメルトフローレイトＭＦＲ（Ｉ）を有し、前記ポリエチレン系樹脂はメルトフローレイトＭＦＲ（ＩＩ）を有し、ここでＭＦＲ（Ｉ）は２～１０ｇ／１０ｍｉｎであり、ＭＦＲ（Ｉ）とＭＦＲ（ＩＩ）との差［ＭＦＲ（ＩＩ）－ＭＦＲ（Ｉ）］は１～３５ｇ／１０ｍｉｎである、発泡粒子。
　［２］　前記オレフィン系熱可塑性エラストマーが、ポリエチレンブロックからなるハードセグメントとエチレン／α－オレフィン共重合体ブロックからなるソフトセグメントとを有するブロック共重合体である、上記［１］に記載の発泡粒子。
　［３］　前記前記ポリエチレン系樹脂が高密度ポリエチレン及び直鎖状低密度ポリエチレンから選択される１又は２以上のポリエチレン系樹脂である、上記［１］又は［２］に記載の発泡粒子。
　［４］　前記ポリエチレン系樹脂が高密度ポリエチレンである、上記［１］～［３］のいずれかに記載の発泡粒子。
　［５］　前記ポリエチレン系樹脂のメルトフローレイトＭＦＲ（ＩＩ）と前記オレフィン系熱可塑性エラストマーのメルトフローレイトＭＦＲ（Ｉ）との差［ＭＦＲ（ＩＩ）－ＭＦＲ（Ｉ）］が、１～２５ｇ／１０ｍｉｎである、上記［１］～［４］のいずれかに記載の発泡粒子。
　［６］　前記オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記ポリエチレン系樹脂との前記混合物がＪＩＳ　Ｋ７１２１：２０１２に基づくＤＳＣ曲線において単一の融解ピークを示す結晶構造を有する、上記［１］～［５］のいずれかに記載の発泡粒子。
　［７］　熱熱キシレン不溶分が１０～７０重量％である、上記［１］～［６］のいずれかに記載の発泡粒子。
　［８］　見掛け密度が３０～１５０ｋｇ／ｍ３である、上記［１］～［７］のいずれかに記載の発泡粒子。
　他のアスペクトにおいて、本発明は
　［９］　上記［１］～［８］のいずれかに記載の多数の発泡粒子が互いに熱融着してなる発泡粒子成形体、
を提供する。
　本発明の発泡粒子は、引張特性、柔軟性、成形性等のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子の優れた特性を維持しつつ、耐熱性に優れる発泡粒子成形体を成形可能である。
　オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体は、その用途によっては、耐熱性が不十分である場合があり、例えば、８０℃や１００℃といった高温雰囲気下において体積収縮し、寸法変化を生じることがあった。オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体が高温雰囲気下において体積収縮する原因は、次のように考えられる。オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子を型内成形する際、加熱された発泡粒子は二次発泡する。このとき、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子に歪みが生じ、この歪みが発泡粒子成形体に残ることが体積収縮の原因の一つであると考えられる。オレフィン系熱可塑性エラストマーは、ポリオレフィン系樹脂等と比較してより弾性的であるため、発泡粒子成形体に歪みがより残りやすく、特に高温雰囲気下において体積収縮を生じやすいと考えられる。
　本発明の発泡粒子は、オレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物から構成され、引張特性、柔軟性、成形性等のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子の優れた特性を維持しつつ、耐熱性に優れた発泡粒子成形体（以下、単に「成形体」と称することがある）を成形可能である。本発明の発泡粒子が耐熱性に優れる発泡粒子成形体を成形可能となる理由は、明らかではないが、以下の理由が考えられる。
　本発明の発泡粒子は、オレフィン系熱可塑性エラストマーに加え、特定のポリエチレン系樹脂を含んでいる。したがって、型内成形時における、発泡粒子のオレフィン系熱可塑性エラストマーに起因する気泡膜の歪みを、ポリエチレン系樹脂が緩和することにより、高温雰囲気下においても体積収縮が小さく、耐熱性に優れた発泡粒子成形体が得られると考えられる。
＜発泡粒子＞
　本発明の発泡粒子は、オレフィン系熱可塑性エラストマー６０～９７重量％とポリエチレン系樹脂３～４０重量％からなる混合物（ただし、前記オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記ポリエチレン系樹脂との合計は１００重量％である）から構成される。オレフィン系熱可塑性エラストマーはメルトフローレイトＭＦＲ（Ｉ）を有し、ポリエチレン系樹脂はメルトフローレイトＭＦＲ（ＩＩ）を有する。ＭＦＲ（Ｉ）は２～１０ｇ／１０ｍｉｎであり、ＭＦＲ（Ｉ）とＭＦＲ（ＩＩ）との差［ＭＦＲ（ＩＩ）－ＭＦＲ（Ｉ）］は１～３５ｇ／１０ｍｉｎである。
［オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）］
　本発明の発泡粒子は、オレフィン系熱可塑性エラストマー（以下、単にＴＰＯと称することがある）を含む。
　ＴＰＯとしては、例えば、プロピレン系樹脂からなるハードセグメントとエチレン系ゴムからなるソフトセグメントにより構成される混合物、ポリエチレンブロックからなるハードセグメントとエチレン／α－オレフィン共重合体ブロックからなるソフトセグメントとを有するブロック共重合体等が挙げられる。これらの中でも、ＴＰＯとして、ポリエチレンブロックからなるハードセグメントとエチレン／α－オレフィン共重合体ブロックからなるソフトセグメントとを有するブロック共重合体が好ましく用いられる。ＴＰＯとして、ポリエチレンブロックからなるハードセグメントとエチレン／α－オレフィン共重合体ブロックからなるソフトセグメントとを有するブロック共重合体を用いると、ＴＰＯの優れた特性をより好ましく維持しつつ、より耐熱性に優れる発泡粒子成形体となる。
　プロピレン系樹脂からなるハードセグメントとエチレン系ゴムからなるソフトセグメントにより構成される混合物において、プロピレン系樹脂としては、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレンと、エチレン或いは炭素数４～８のα－オレフィンとの共重合体等が挙げられる。一方、エチレン系ゴムとしては、例えば、エチレンと炭素数３～８のα－オレフィンとの共重合体、エチレンと、５－ビニル－２－ノルボルネン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、５－メチレン－２－ノルボルネン、ジシクロペンタジエン等の非共役ジエンとの共重合体等が挙げられる。
　ポリエチレンブロックからなるハードセグメントとエチレン／α－オレフィン共重合体ブロックからなるソフトセグメントとを有するブロック共重合体において、ポリエチレンブロックとしては、例えば、エチレン単独重合体、エチレンと炭素数３～８のα－オレフィンとの共重合体が挙げられる。一方、エチレン／α－オレフィン共重合体ブロックとしては、エチレンと炭素数３～２０のα－オレフィンとの共重合体のブロックであり、エチレンと共重合するα－オレフィンとしては、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセン、３－メチル－１－ブテン、４－メチル－１－ペンテン等が挙げられる。これらの中でも、工業的な入手しやすさや諸特性、経済性等の観点から、エチレンと共重合するα－オレフィンは、好ましくはプロピレン、１－ブテン、１－ヘキセン又は１－オクテンであり、特に好ましくは１－オクテンである。
　ポリエチレンブロックにおけるエチレン単位の割合は、ポリエチレンブロックの重量に対して、好ましくは９５重量％以上、より好ましくは９８重量％以上である。一方、エチレン／α－オレフィン共重合体ブロックにおける、α－オレフィン単位の割合は、エチレン／α－オレフィン共重合体ブロックの重量に対して、好ましくは５重量％以上であり、より好ましくは１０重量％以上であり、更に好ましくは１５重量％以上である。なお、ポリエチレンブロックの割合及びエチレン／α－オレフィン共重合体ブロックの割合は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）又は核磁気共鳴（ＮＭＲ）から得られるデータに基づいて計算される。
（ＴＰＯのメルトフローレイト）
　オレフィン系熱可塑性エラストマーのメルトフローレイトＭＦＲ（Ｉ）は、２～１０ｇ／１０ｍｉｎであり、好ましくは３～８ｇ／１０ｍｉｎであり、より好ましくは４～７ｇ／１０ｍｉｎである。ＭＦＲ（Ｉ）が低すぎると、発泡粒子の融着性が低くなり、発泡粒子を型内成形して発泡粒子成形体を作製することが難しくなるおそれがある。一方、ＭＦＲ（Ｉ）が高すぎると、発泡粒子を型内成形して得られた発泡粒子成形体に所望の物性が得られなくなるおそれがある。
　本明細書において、オレフィン系熱可塑性エラストマーのメルトフローレイトＭＦＲ（Ｉ）は、ＪＩＳ　Ｋ７２１０－１：２０１４に準拠して、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定される値である。
（ＴＰＯの密度）
　ＴＰＯの密度は、好ましくは７００～１０００ｋｇ／ｍ３であり、より好ましくは８００～９００ｋｇ／ｍ３である。
（ＴＰＯの融点）
　ＴＰＯの融点は、発泡粒子成形体の耐熱性等の観点から、好ましくは１１０～１４０℃であり、より好ましくは１１５～１３５℃である。
　なお、ＴＰＯの融点は、ＪＩＳ　Ｋ７１２１：２０１２に記載の熱流束示差走査熱量測定に基づき測定される融解ピーク温度意味する。試験片の状態調節としては「（２）一定の熱処理を行なった後、融解温度を測定する場合」を採用し、加熱速度及び冷却速度としては共に１０℃／分を採用する。なお、ＤＳＣ曲線に複数の融解ピークが表れる場合は、最も面積の大きな融解ピークの頂点温度を融点とする。
（ＴＰＯの融解熱量）
　ＴＰＯの融解熱量は、好ましくは２０～８０Ｊ／ｇであり、より好ましくは３０～７０Ｊ／ｇである。ＴＰＯの融解熱量が上記範囲内であると、より耐熱性に優れる発泡粒子成形体を得ることできる。
　なお、ＴＰＯの融解熱量は、ＪＩＳ　Ｋ７１２２：２０１２に基づき、熱流束示差走査熱量計を用いて測定される。また、ＤＳＣ曲線に複数の融解ピークが表れる場合は、複数の融解ピークの面積の合計を融解熱量とする。
（ＴＰＯの結晶化温度）
　ＴＰＯの結晶化温度は、好ましくは８０～１２０℃である。ＴＰＯの結晶化温度が上記範囲内であると、発泡粒子は型内成形性により優れるものとなる。上記観点から、ＴＰＯの結晶化温度は、より好ましくは８５～１１５℃である。
　なお、ＴＰＯの結晶化温度は、ＪＩＳ　Ｋ７１２１：２０１２に基づき、熱流束示差走査熱量計を用いて測定される。また、ＤＳＣ曲線に複数の結晶化ピークが表れる場合は、ピーク高さの最も高い結晶化ピークのピーク温度を結晶化温度とする。
（ＴＰＯのデュロメータＡ硬さ）
　ＴＰＯのタイプＡデュロメータを用いて測定される、デュロメータ硬さ（ＨＤＡ）は、好ましくは６５～９５、より好ましくは７０～９０である。ＴＰＯのデュロメータＡ硬さが上記範囲内であると、より柔軟性に優れる発泡粒子成形体を得ることできる。
　なお、ＴＰＯのデュロメータ硬さ（ＨＤＡ）は、ＪＩＳ　Ｋ７２１５：１９８６に準拠して測定される値である。
（ＴＰＯの曲げ弾性率）
　ＴＰＯの曲げ弾性率は、型内成形性、柔軟性等の観点から、１０～５０ＭＰａであることが好ましく、１５～４０ＭＰａであることがより好ましく、２０～３５ＭＰａであることが更に好ましい。
　なお、ＴＰＯの曲げ弾性率は、ＪＩＳ　Ｋ７１７１：２０１６に準拠して測定される値である。
　ＴＰＯとして市販品を用いてもよく、例えば、ダウ・ケミカル（株）製の商品名「インフューズ（Ｉｎｆｕｓｅ）」、ダウ・ケミカル（株）製の商品名「アフィニティー（Ａｆｆｉｎｉｔｙ）」、三菱ケミカル（株）製の商品名「サーモラン」、三井化学（株）製の商品名「ミラストマー」、三井化学（株）製の商品名「タフマー」、住友化学（株）製の商品名「住友ＴＰＥ」、（株）プライムポリマー製の商品名「プライムＴＰＯ」等が挙げられる。
［ポリエチレン系樹脂］
　本発明の発泡粒子はＴＰＯに加えポリエチレン系樹脂を含む。ポリエチレン系樹脂としては、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等のエチレン系炭化水素単独重合体等が挙げられる。これらのポリエチレン系樹脂は単独で、又は２種類以上組み合わせて用いられる。
　これらの中でも、耐熱性等の観点から、ポリエチレン系樹脂は、高密度ポリエチレン及び直鎖状低密度ポリエチレンから選択される１又は２以上のポリエチレン系樹脂であることが好ましい。ポリエチレン系樹脂が高密度ポリエチレン及び直鎖状低密度ポリエチレンから選択される１又は２以上のポリエチレン系樹脂であることにより、得られる発泡粒子はより耐熱性に優れるものとなる。この理由は、明らかではないが、高密度ポリエチレン及び直鎖状低密度ポリエチレンは、結晶化度が高く、発泡時に結晶がより配向しやすいためであると考えられる。
　特に、ＴＰＯとして、ポリエチレンブロックからなるハードセグメントとエチレン／α－オレフィン共重合体ブロックからなるソフトセグメントとを有するブロック共重合体を用いた場合、ＴＰＯとポリエチレン系樹脂との相溶性により優れるため、型内成形時における気泡膜の歪みがより緩和されやすく、得られる発泡粒子は更に耐熱性に優れるものとなる。上記観点から、ポリエチレン系樹脂は、高密度ポリエチレンであることがより好ましい。
（ポリエチレン系樹脂のメルトフローレイト）
　ポリエチレン系樹脂のメルトフローレイトＭＦＲ（ＩＩ）は、２～５０ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましく、５～４０ｇ／１０ｍｉｎであることがより好ましく、８～３５ｇ／１０ｍｉｎであることが更に好ましい。ＭＦＲ（ＩＩ）が上記範囲内であると、発泡粒子はより発泡性、成形性等に優れるものとなる。また、得られる発泡粒子成形体は、より耐熱性等に優れるものとなる。ポリエチレン系樹脂のメルトフローレイトＭＦＲ（ＩＩ）は、上記ＴＰＯのメルトフローレイトＭＦＲ（Ｉ）と同様の方法により測定される。
（ポリエチレン系樹脂の密度）
　ポリエチレン系樹脂の密度は、耐熱性等の観点から、好ましくは９１０～１０００ｋｇ／ｍ３であり、より好ましくは９２０～９８０ｋｇ／ｍ３であり、更に好ましくは９３０～９６０ｋｇ／ｍ３である。
（ポリエチレン系樹脂の融点）
　ポリエチレン系樹脂の融点は、成形性、耐熱性等の観点から、好ましくは１１０～１４５℃であり、より好ましくは１２０～１４０℃であり、更に好ましくは１２５～１３５℃である。ポリエチレン系樹脂の融点は、上記ＴＰＯの融点と同様の方法により測定される。
（ポリエチレン系樹脂の融解熱量）
　本発明において、ポリエチレン系樹脂は、その融解熱量がＴＰＯの融解熱量よりも高いものが好ましく用いられる。ポリエチレン系樹脂の融解熱量がＴＰＯの融解熱量よりも高いことにより、得られる発泡粒子成形体は、より耐熱性に優れるものとなる。上記観点から、ポリエチレン系樹脂の融解熱量は好ましくは４０～１２０Ｊ／ｇであり、より好ましくは５０～１１０Ｊ／ｇである。ポリエチレン系樹脂の融解熱量は、上記ＴＰＯの融解熱量と同様の方法により測定される。
（ポリエチレン系樹脂の結晶化温度）
　ポリエチレン系樹脂の結晶化温度は、好ましくは９０～１３０℃である。ポリエチレン系樹脂の結晶化温度が上記範囲内であると、得られる発泡粒子成形体の収縮率がより小さなものとなる。上記観点から、ポリエチレン系樹脂の結晶化温度は、より好ましくは１００～１２５℃である。また、ポリエチレン系樹脂の結晶化温度は、前記ＴＰＯの結晶化温度よりも高いことが好ましい。ポリエチレン系樹脂の結晶化温度は、上記ＴＰＯの結晶化温度と同様の方法により測定される。
（ポリエチレン系樹脂の曲げ弾性率）
　ポリエチレン系樹脂の曲げ弾性率は、１００～１０００ＭＰａであることが好ましい。ポリエチレン系樹脂の曲げ弾性率が上記範囲内であると、得られる発泡粒子成形体は、よりＴＰＯの有する優れた柔軟性を良好に維持しつつ、耐熱性に優れるものとなる。上記観点から、ポリエチレン系樹脂の曲げ弾性率は３００～９５０ＭＰａであることがより好ましく、５００～９００ＭＰａであることが更に好ましい。ポリエチレン系樹脂の曲げ弾性率は、上記ＴＰＯの曲げ弾性率と同様の方法により測定される。
（ＴＰＯとポリエチレン系樹脂の混合物）
　オレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物中のポリエチレン系樹脂の含有量は、３～４０重量％である（ただし、オレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との合計を１００重量％とする）。混合物中のポリエチレン系樹脂の含有量が少なすぎると、発泡粒子の耐熱性、発泡性、成形性等を十分に向上させることができなくなるおそれがある。一方、混合物中のポリエチレン系樹脂の含有量が多すぎると、柔軟性、引張特性、回復性、反発性等のオレフィン系熱可塑性エラストマーの優れた特性を維持できないおそれがある。上記観点から、混合物中のポリエチレン系樹脂の含有量は、５～３５重量％であることが好ましく、８～３０重量％であることがより好ましく、１０～２５重量％であることが更に好ましい。
（他の重合体）
　本発明の発泡粒子は、オレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物を基材ポリマーとして含む。本明細書において、「基材ポリマー」なる用語は、多数の気泡を有する発泡粒子を形成することができるあらゆるポリマー材料を意味する。本発明の発泡粒子を構成する基材ポリマーは、本発明の目的効果を阻害しない範囲において、上記混合物以外の他の重合体を含むことができる。他の重合体としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリブテン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等の熱可塑性樹脂やオレフィン系以外の熱可塑性エラストマー（例えば、ポリブタジエン系エラストマーや、スチレン－ブタジエン、スチレン－イソプレン、スチレン－ブタジエン－スチレン、スチレン－イソプレン－スチレンのブロック共重合体、それらの水添物）等が挙げられる。上記基材ポリマー中の他の重合体の含有量は、基材ポリマー１００重量部に対して、好ましくは１０重量部以下であり、より好ましくは５重量部以下である。本発明の基材ポリマーは、オレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物以外の重合体を実質的に含まないことが特に好ましい。
（その他の添加剤）
　本発明の発泡粒子は、基材ポリマーの他に、本発明の目的効果を阻害しない範囲において各種の添加剤を含むことができる。添加剤としては、例えば、酸化防止剤、紫外線防止剤、帯電防止剤、難燃剤、難燃助剤、金属不活性剤、導電性フィラー、気泡調整剤等が挙げられる。気泡調整剤としては、ホウ酸亜鉛、タルク、炭酸カルシウム、ホウ砂、水酸化アルミニウム、シリカ、ゼオライト、カーボン等の無機粉体；リン酸系核剤、フェノール系核剤、アミン系核剤、ポリフッ化エチレン系樹脂粉末等の有機系粉体が例示される。
　これらの添加剤の添加量は、基材ポリマー１００重量部に対して合計で、好ましくは２０重量部以下であり、より好ましくは１０重量部以下であり、更に好ましくは５重量部以下である。なお、これらの添加剤は、通常、必要最小限の量で使用される。また、これらの添加剤は、例えば、基材ポリマー粒子を製造する際、基材ポリマーとともに押出機内に添加し、これらを混練することによって基材ポリマー粒子中に含有させることができる。
　本発明では、ポリエチレン系樹脂のメルトフローレイトＭＦＲ（ＩＩ）とオレフィン系熱可塑性エラストマーのメルトフローレイトＭＦＲ（Ｉ）との差［ＭＦＲ（ＩＩ）－ＭＦＲ（Ｉ）］が１～３５ｇ／１０ｍｉｎである。差［ＭＦＲ（ＩＩ）－ＭＦＲ（Ｉ）］が１ｇ／１０ｍｉｎ未満であると、発泡粒子の形状が扁平化しやすくなり、型内成形可能な発泡粒子を得ることができないおそれがある。また、差［ＭＦＲ（ＩＩ）－ＭＦＲ（Ｉ）］が３５ｇ／１０ｍｉｎを超えると、得られる発泡粒子の成形性等が低下するおそれがある。
　特に、上記メルトフローレイトの差［（ＭＦＲ（ＩＩ）－ＭＦＲ（Ｉ）］が１～２５ｇ／１０ｍｉｎの範囲内となるポリエチレン系樹脂を含むことにより、発泡性により優れるものとなり、好ましい。したがって、本発明の発泡粒子は、球形で、成形性に優れ、より軽量な発泡粒子成形体を成形することが可能なものとなる。上記観点から、メルトフローレイトの差［ＭＦＲ（ＩＩ）－ＭＦＲ（Ｉ）］は２～２５ｇ／１０ｍｉｎであることがより好ましく、３～２０ｇ／１０ｍｉｎであることが更に好ましく、５～１７ｇ／１０ｍｉｎであることが特に好ましい。
　本発明において、ポリエチレン系樹脂の融点は、ＴＰＯの融点よりも高いことが好ましい。ポリエチレン系樹脂の融点がＴＰＯの融点よりも高い場合、発泡粒子は成形性により優れ、得られる成形体の耐熱性がより高いものとなる。上記観点から、ポリエチレン系樹脂の融点は、ＴＰＯの融点よりも３℃以上高いことが好ましく、５℃以上高いことがさらに好ましい。ポリエチレン系樹脂の融点がＴＰＯの融点よりも高い場合、その温度の差に上限はないが、概ね２０℃程度である。
　また、ポリエチレン系樹脂の融解熱量は、ＴＰＯの融解熱量よりも高いものが好ましい。ポリエチレン系樹脂の融解熱量がＴＰＯの融解熱量よりも高い場合、得られる発泡粒子成形体は、より耐熱性に優れるものとなる。上記観点から、ポリエチレン系樹脂の融解熱量は、ＴＰＯの融解熱量よりも２０Ｊ／ｇ以上高いことが好ましく、５０Ｊ／ｇ以上高いことがさらに好ましい。ポリエチレン系樹脂の融解熱量がＴＰＯの融解熱量よりも高い場合、その値の差に上限はないが、概ね１５０Ｊ／ｇ程度である。
　さらに、ポリエチレン系樹脂の結晶化温度は、ＴＰＯの結晶化温度よりも高いことが好ましい。ポリエチレン系樹脂の結晶化温度がＴＰＯの結晶化温度よりも高い場合、発泡粒子は成形性により優れ、得られる成形体の耐熱性がより高いものとなる。上記観点から、ポリエチレン系樹脂の結晶化温度は、ＴＰＯの結晶化温度よりも５℃以上高いことが好ましく、１０℃以上高いことが更に好ましい。ポリエチレン系樹脂の結晶化温度がＴＰＯの結晶化温度よりも高い場合、その温度の差に上限はないが、概ね２５℃程度である。
（混合物の融解熱量）
　本発明において、オレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物の融解熱量は、４０～１２０Ｊ／ｇであることが好ましい。混合物の融解熱量が上記範囲内であると、発泡粒子の耐熱性、成形性等により優れ、また、得られる発泡粒子成形体の収縮率がより小さなものとなる。上記観点から、混合物の融解熱量は、５０～１００Ｊ／ｇであることがより好ましく、５５～９０Ｊ／ｇであることが更に好ましい。
　なお、混合物の融解熱量は、ＪＩＳ　Ｋ７１２２：２０１２に基づき、熱流束示差走査熱量計を用いて測定される。また、ＤＳＣ曲線に複数の融解ピークが表れる場合は、複数の融解ピークの面積の合計を融解熱量とする。
（混合物の融解ピーク）
　本発明において、オレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物が、ＪＩＳ　Ｋ７１２１：２０１２に基づくＤＳＣ曲線において、単一の融解ピークを示す結晶構造を有することが好ましい。混合物が単一の融解ピークを示す結晶構造を有することは、ＴＰＯとポリエチレン系樹脂との相溶性が良好であることを示している。したがって、得られる発泡粒子は、ポリエチレン系樹脂が基材ポリマーに含まれていても、引張特性等のＴＰＯが有する優れた特性をより好ましく維持することができる。また、得られる発泡粒子は成形性により優れるとともに、発泡粒子成形体は耐熱性により優れるものとなる。
　なお、混合物のＤＳＣ曲線は、ＪＩＳ　Ｋ７１２１：２０１２に基づき、熱流束示差走査熱量計を用いて測定される。
（混合物の結晶化温度）
　また、オレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物の結晶化温度は、１０５～１２５℃であることが好ましい。混合物の結晶化温度が上記範囲内であると、発泡粒子は成形性により優れるものとなる。上記観点から、混合物の結晶化温度は、更に好ましくは１０８～１２３℃であり、特に好ましくは１１０～１２０℃である。
　なお、結晶化温度は、ＪＩＳ　Ｋ７１２１：２０１２に基づき、熱流束示差走査熱量計を用いて測定される。また、ＤＳＣ曲線に複数の結晶化ピークが表れる場合は、ピーク高さの最も高い結晶化ピークのピーク温度を結晶化温度とする。
　オレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物の結晶化温度は、該混合物の結晶化温度と同様の方法により測定されるオレフィン系熱可塑性エラストマー単独の結晶化温度よりも高いことが好ましい。混合物の結晶化温度がＴＰＯ単独の結晶化温度よりも高いと、発泡粒子は成形性に更に優れるものとなる。この理由は、明らかではないが、混合物の結晶化温度が高いことにより、より高温で結晶化され、発泡粒子成形体の成形時の収縮を抑制することができるためであると考えられる。上記観点から、混合物の結晶化温度は、ＴＰＯ単独の結晶化温度よりも３℃以上高いことが好ましく、５℃以上高いことが更に好ましい。混合物の結晶化温度がＴＰＯ単独の結晶化温度よりも高い場合、その温度の差に上限はないが、概ね２０℃程度である。
（発泡粒子の熱キシレン不溶分（ゲル分率））
　本発明の発泡粒子は、熱キシレン抽出法による熱キシレン不溶分を含むことが、発泡粒子の優れた型内成形性と優れた耐熱性とを両立しうる理由で好ましい。上記理由から、熱キシレン不溶分は、好ましくは１０～７０重量％であり、より好ましくは３０～６０重量％である。熱キシレン不溶分は、発泡粒子の架橋状態を示す指標の一つである。
　なお、本明細書において、熱キシレン不溶分は次のように求められる。試料約１ｇを秤量（秤量した試料重量をＧ１（ｇ）とする）してキシレン１００ｇ中で６時間還流下煮沸する。次いでこれを１００メッシュの金網で速やかに濾過する。次いで金網上に残った沸騰キシレン不溶分を８０℃の減圧乾燥機で８時間乾燥させてから沸騰キシレン不溶分の重量を秤量する（秤量した沸騰キシレン不溶分の重量をＧ２（ｇ）とする）。熱キシレン不溶分は下記式（１）によって求められる。
　　熱キシレン不溶分（重量％）＝〔Ｇ２／Ｇ１〕×１００　　（１）
（発泡粒子の見掛け密度）
　本発明の発泡粒子の見掛け密度は、好ましくは３０～３００ｋｇ／ｍ３であり、より好ましくは３０～１５０ｋｇ／ｍ３であり、更に好ましくは３５～１２０ｋｇ／ｍ３であり、特に好ましくは４０～１００ｋｇ／ｍ３、最も好ましくは４５～８０ｋｇ／ｍ３である。発泡粒子の見掛け密度が上記範囲内であると、軽量性、柔軟性、反発性、回復性等により優れる発泡粒子成形体を成形することができる。従来、発泡粒子の見掛け密度が小さい発泡粒子を成形して得られる発泡粒子成形体は、高温雰囲気下において、寸法がより変化しやすいものであった。しかしながら、本発明の発泡粒子は、見掛け密度が小さいものであっても耐熱性に優れ、高温雰囲気下における寸法変化の抑制された発泡粒子成形体を成形可能なものとなる。
　本明細書において、発泡粒子の見掛け密度は、以下のように求められる。まず、発泡粒子群を、相対湿度５０％、温度２３℃、１ａｔｍの条件にて２日間放置する。次いで、温度２３℃の水が入ったメスシリンダーを用意し、任意の量の発泡粒子群（発泡粒子群の重量Ｗ１）を上記メスシリンダー内の水中に金網等の道具を使用して沈める。そして、金網等の道具の体積を考慮し、水位上昇分より読みとられる発泡粒子群の容積Ｖ１［Ｌ］を測定する。メスシリンダーに入れた発泡粒子群の重量Ｗ１（ｇ）を容積Ｖ１［Ｌ］で除する（Ｗ１／Ｖ１）ことにより、発泡粒子の見掛け密度が求められる。
（発泡粒子のアスペクト比）
　本発明の発泡粒子は、アスペクト比が５．０以下であることが好ましい。本発明において、発泡粒子のアスペクト比が上記範囲内であることは、発泡粒子の形状が球状又は楕円状であることを意味する。発泡粒子のアスペクト比が上記範囲内であると、発泡粒子を型内成形する際、成形型内への充填性が向上し、成形性により優れるものとなる。上記観点から、発泡粒子のアスペクト比は３以下であることがより好ましく、２以下であることが更に好ましく、１．５以下であることが特に好ましい。なお、アスペクト比の下限は、１である。
　なお、発泡粒子のアスペクト比は、粒子の最大長（Ｌ）と、粒子の最大長Ｌの長さ方向と直交する粒子断面の最小径（Ｄ）との比（Ｌ／Ｄ）として算出される値である。粒子の最大長（Ｌ）及び粒子の最大長Ｌの長さ方向と直交する粒子断面の最小径（Ｄ）は、例えば、ノギス等の測定具により測定することができる。
（発泡粒子の平均気泡径）
　本発明の発泡粒子は、各々、基材ポリマーからなる気泡膜により形成もしくは画定された多数の気泡を有している。発泡粒子の平均気泡径は、２０～２００μｍであることが好ましい。発泡粒子の平均気泡径が上記範囲内であると、発泡粒子の型内成形性により優れるとともに、発泡粒子成形体の機械的物性により優れるものとなる。かかる観点から、平均気泡径は、４０～１８０μｍであることがより好ましく、６０～１６０μｍであることが更に好ましく、８０～１４０μｍであることが特に好ましい。
　発泡粒子の平均気泡径は、ＡＳＴＭ　Ｄ３５７６－７７に準拠し、次のように測定される。無作為に選択した５０個の発泡粒子を各々その中心部を通るように切断して２分割し、その断面の拡大写真を撮影する。各断面写真において、発泡粒子の中心部を通り、かつ互いに等角度（４５度）の方向の４本の線分を引く。各線分と交差する気泡数をそれぞれ計測し、４本の線分の合計長さを計測された全気泡数で除して気泡の平均弦長を求め、さらに０．６１６で除することにより、各発泡粒子の平均気泡径値を求める。選択した５０個の発泡粒子の平均気泡径値の算術平均が発泡粒子の平均気泡径である。
＜発泡粒子の製造方法＞　
　本発明の発泡粒子の好ましい製造方法は、以下の工程（Ａ）、工程（Ｂ）、工程（Ｃ）及び工程（Ｄ）を含む。
　工程（Ａ）：密閉容器内で分散媒に、ＴＰＯとポリエチレン系樹脂との混合物（以下、「ＴＰＯ混合物」ともいう）を含む基材ポリマーと所望に応じ任意成分としての添加剤からなる粒子（以下、「基材ポリマー粒子」ともいう）及び架橋剤を分散させる分散工程、
　工程（Ｂ）：ＴＰＯ混合物が軟化し、架橋剤が実質的に分解する温度以上の温度（架橋温度）まで加熱し、基材ポリマー粒子を架橋させて架橋粒子を得る架橋工程、
　工程（Ｃ）：架橋粒子に所定の温度（含浸温度）で所定の時間（含浸時間）保持して発泡剤を含浸させる含浸工程、
　工程（Ｄ）：所定の温度（発泡温度）で加熱されている発泡剤を含浸させた架橋粒子を、密閉容器内から密閉容器内の圧力よりも低い圧力の雰囲気下に放出して、発泡させて発泡粒子を製造する発泡工程。
［工程（Ａ）］
　工程（Ａ）では、密閉容器内で分散媒に、基材ポリマー粒子及び架橋剤を分散させる。密閉容器は、密閉することができ、加熱及び圧力の上昇に耐えられる容器であり、例えば、オートクレーブ等が挙げられる。
　ＴＰＯとポリエチレン系樹脂と所望に応じ任意成分としての添加剤とを押出機に供給し、混練して溶融混練物とし、該溶融混練物を押出機先端に付設されたダイの小孔からストランド状に押出し、これを所定の重量となるように切断するストランドカット法等、公知の造粒方法により基材ポリマー粒子が製造される。上記の方法において、例えば、ストランド状に押出し成形された溶融混練物を水冷により冷却した後、所定の長さに切断することにより基材ポリマー粒子を得ることができる。所定の長さに切断する際には、例えば、該溶融混練物を押出した直後に切断するホットカット法や水中で切断するアンダーウォーターカット法等により基材ポリマー粒子を得ることができる。
　基材ポリマー粒子の１個当たりの平均質量は、通常０．０１～１０ｍｇが好ましく、０．１～５ｍｇがより好ましい。なお、基材ポリマー粒子の平均質量は、無作為に選んだ１００個の基材ポリマー粒子の質量（ｍｇ）を１００で除した値である。
（分散媒）
　工程（Ａ）で使用する分散媒は、基材ポリマー粒子を溶解しない分散媒であれば、特に限定されない。分散媒としては、水、エチレングリコール、グリセリン、メタノール、エタノール等が挙げられる。好ましい分散媒は水である。
（分散）
　上記分散媒に基材ポリマー粒子を分散させる。例えば、攪拌機を用いて分散媒に基材ポリマー粒子を分散させる。
　工程（Ａ）において、上記分散媒にさらに分散剤又は界面活性剤を添加してもよい。分散剤としては、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、メチルセルロース等の有機系分散；酸化アルミニウム、酸化亜鉛、カオリン、マイカ、リン酸マグネシウム、リン酸三カルシウム等の難溶性無機塩等が挙げられる。界面活性剤としては、オレイン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、その他懸濁重合で一般的に使用されるアニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤等が挙げられる。
　また、工程（Ａ）において、ｐＨ調整剤を分散媒に添加し、分散媒のｐＨを調整することもできる。また、工程（Ａ）において、発泡剤を分散媒に添加することもできる。発泡剤については工程（Ｃ）で詳述する。
　架橋剤は、予め分散媒に添加してもよく、基材ポリマー粒子を分散させてから分散媒に添加しても良い。架橋剤は、ＴＰＯ混合物を架橋させるものであれば、特に限定されない。架橋剤としては、例えば、ジクミルパーオキシド（１０時間半減期温度：１１６℃）、２，５－ｔ－ブチルパーベンゾエート（１０時間半減期温度：１０４℃）等の１０時間半減期温度が１００～１２５℃である過酸化物を用いることが好ましい。これらは、単独で又は２種類以上組み合わせて使用される。架橋剤の分散媒への配合量は、発泡粒子中のキシレン不溶分の含有割合を上述した範囲に調整できる量であれば特に限定されないが、架橋剤の配合量は、基材ポリマー粒子１００重量部に対して、好ましくは０．１～５．０重量部であり、より好ましくは０．２～２．５重量部である。
［工程（Ｂ）］
　工程（Ｂ）では、密閉容器内で、工程（Ａ）で分散媒中に分散した基材ポリマー粒子が軟化し、架橋剤が実質的に分解する温度以上の温度（架橋温度）に加熱し、所定の時間（保持時間）保持する。これにより、ＴＰＯ混合物の架橋が生じて架橋粒子が得られる。架橋温度は、特に限定されないが、例えば、１００～１７０℃の範囲である。また、架橋温度での保持時間は、特に限定されないが、例えば、５～１２０分間であり、より好ましくは１０～９０分間である。
［工程（Ｃ）］
　工程（Ｃ）では、工程（Ｂ）の後、密閉容器内の分散媒に架橋粒子を発泡させる発泡剤を添加し、軟化状態の架橋粒子に発泡剤を含浸させる。含浸温度は、架橋粒子が軟化状態となる温度以上の温度であれば、特に限定されないが、例えば、１００～１７０℃の範囲である。含浸時間は、好ましくは１５～６０分間であり、より好ましくは３０～４５分間である。
（発泡剤）
　工程（Ｃ）で使用する発泡剤は、上記架橋粒子を発泡させられるものであれば特に限定されない。発泡剤としては、空気、窒素、二酸化炭素、アルゴン、ヘリウム、酸素、ネオン等の無機物理発泡剤；プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ノルマルヘキサン等の脂肪族炭化水素；シクロヘキサン、シクロペンタン等の脂環式炭化水素、クロロフルオロメタン、トリフルオロメタン、１，１－ジフルオロエタン、１，１，１，２－テトラフルオロエタン、メチルクロライド、エチルクロライド、メチレンクロライド等のハロゲン化炭化水素；ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテル等のジアルキルエーテル等の有機物理発泡剤等が挙げられる。これらの中でもオゾン層の破壊がなく、かつ安価な無機物理発泡剤が好ましく、窒素、空気、二酸化炭素がより好ましく、特に二酸化炭素が好ましい。これらは、単独で又は２種類以上組み合わせて使用することができる。発泡剤の配合量は、目的とする発泡粒子の見掛け密度、ＴＰＯ及びポリエチレン系樹脂の種類、発泡剤の種類等を考慮して決定されるが、通常、架橋粒子１００質量部に対して、５～５０質量部の有機物理発泡剤又は０．５～３０質量部の無機物理発泡剤を用いることが好ましい。なお、上記の架橋工程、含浸工程、発泡工程は単一の密閉容器における一連の工程として行うことが好ましい。
［工程（Ｄ）］
　工程（Ｄ）では、工程（Ｃ）により発泡剤が含浸されており、加熱されている架橋粒子を、密閉容器内の圧力よりも低い圧力の雰囲気下に放出して発泡粒子を作製する。具体的には、密閉容器内の圧力を発泡剤の蒸気圧以上の圧力に保持しながら、密閉容器内の水面下の一端を開放し、発泡剤が含浸されている架橋粒子を分散媒とともに密閉容器内から密閉容器内の圧力よりも低圧の雰囲気下、通常は大気圧下に放出して架橋粒子を発泡させることによって発泡粒子を作製する。
　発泡粒子の製造方法として、密閉容器にて製造する方法を説明したが、発泡粒子の製造方法は上記製造方法に限定されない。例えば、基材ポリマー粒子、架橋剤及び発泡剤を押出機に供給して溶融し、基材ポリマー粒子を架橋し、発泡剤を含浸させた後、押出機の先端に取り付けたダイから架橋させた架橋粒子を押出発泡することによって架橋粒子の発泡体を製造し、それらを冷却した後にペレタイズすることにより粒子状に切断する方法；工程（Ａ）～（Ｃ）により得た架橋粒子を密閉容器から取出し、脱水乾燥した後、架橋粒子を加熱媒体により加熱して発泡させることにより発泡粒子とする方法等であってもよい。さらに、基材ポリマー粒子に有機過酸化物を用いて架橋する方法を示したが、本発明における架橋工程は、有機過酸化物を用いるものに限らず、他の公知の方法、例えば、電子線架橋法等を用いて架橋工程を行うことにより架橋粒子とすることができる。
＜発泡粒子成形体＞
　本発明の発泡粒子を型内成形することにより発泡粒子が互いに熱融着した発泡粒子成形体を得ることができる。
（型内成形）
　発泡粒子成形体は、従来公知の方法により、発泡粒子を成形型内に充填し、スチーム等の加熱媒体を用いて加熱成形することにより得られる。具体的には、発泡粒子を成形型内に充填した後、成形型内にスチーム等の加熱媒体を導入することにより、発泡粒子を加熱して二次発泡させ、相互に融着させて成形空間の形状が賦形された発泡粒子成形体を得ることができる。また、本発明における型内成形は、発泡粒子を空気等の加圧気体により予め加圧処理して発泡粒子内の圧力を高めて、発泡粒子内の圧力を０．０１～０．２ＭＰａ（Ｇ）（Ｇ：ゲージ圧、以下同じ）に調整した後、大気圧下又は減圧下で発泡粒子を成形型キャビティ内に充填して型閉めを行った後、型内にスチーム等の加熱媒体を供給して発泡粒子を加熱融着させる加圧成形法（例えば、特公昭５１－２２９５１号公報）により成形することが好ましい。
（見掛け密度）
　発泡粒子成形体の見掛け密度は、好ましくは２０～３００ｋｇ／ｍ３であり、より好ましくは２０～１５０ｋｇ／ｍ３であり、更に好ましくは３０～１２０ｋｇ／ｍ３であり、３５～１００ｋｇ／ｍ３であることが特に好ましい。発泡粒子成形体の見掛け密度が上記範囲であると、軽量性、柔軟性、反発性、回復性及び引張特性がバランスよく優れている発泡粒子成形体となる。
　なお、見掛け密度は、以下のように求められる。発泡粒子成形体を、相対湿度５０％、温度２３℃、１ａｔｍの雰囲気中に２日間放置する。次いで、温度２３℃の水が入ったメスシリンダーを用意し、任意の量の発泡粒子成形体（重量Ｗ）をメスシリンダー内の水中に金網等の道具を使用して沈める。そして、金網等の道具の体積を考慮し、水位上昇分より読みとられる発泡粒子成形体の容積Ｖ［Ｌ］を測定する。メスシリンダーに入れた発泡粒子成形体の重量Ｗ（ｇ）を容積Ｖ［Ｌ］で除する（Ｗ／Ｖ）ことにより、発泡粒子成形体の見掛け密度が求められる。
（タイプＣデュロメータ硬さ）
　発泡粒子成形体のタイプＣデュロメータ硬さは、好ましくは５～７０であり、より好ましくは１０～６０であり、更に好ましくは１７～４０である。タイプＣデュロメータ硬さが上記範囲内であれば、柔軟性、回復性等により優れた発泡粒子成形体となる。
　なお、タイプＣデュロメータ硬さとは、ＪＩＳ　Ｋ７３１２：１９９６に基づきタイプＣデュロメータを用いて測定される、デュロメータ硬さを意味する。
（引張強さ、引張伸び）
　発泡粒子成形体の引張強さは、好ましくは０．２ＭＰａ以上であり、より好ましくは０．２５ＭＰａ以上であり、更に好ましくは０．３ＭＰａ以上である。引張強さの上限は特に規定はないが、概ね１ＭＰａ程度である。引張強さが上記範囲内であると、発泡粒子成形体の発泡粒子間の融着性がより良好であり、クッション材、スポーツパッド材、靴底材、玩具等の用途に好適なものとなる。
　また、発泡粒子成形体の引張伸びは、好ましくは８０％以上であり、より好ましくは９０％以上であり、更に好ましくは１００％以上である。引張伸びが上記範囲内であると、発泡粒子成形体の発泡粒子間の融着性がより良好であり、クッション材、スポーツパッド材、靴底材、玩具等の種々の用途に好適なものとなる。
　なお、引張強さ及び引張伸びは、ＪＩＳ　Ｋ６７６７：１９９９に準拠して発泡粒子成形体の引張試験を行うことにより求められる。
（圧縮永久歪み）
　発泡粒子成形体の圧縮永久歪みは、好ましくは５％以下であり、より好ましくは３％以下であり、更に好ましくは２％以下である。上記範囲内であると、発泡粒子成形体を圧縮した後の形状の回復性に優れることから、クッション材、スポーツパッド材、靴底材、玩具等の用途に好適なものとなる。
　なお、発泡粒子成形体の圧縮永久歪みは、ＪＩＳ　Ｋ６７６７：１９９９に基づき、温度２３℃にて測定される。
（反発弾性率）
　発泡粒子成形体の反発弾性率は、好ましくは４５％以上であり、より好ましくは５０％以上であり、更に好ましくは５５％以上である。一方、上限は概ね９０％程度である。反発弾性率が上記範囲であると反発性により優れることから、シートクッション材、スポーツパッド材、靴底材等の用途に好適に使用することができる。
　発泡粒子成形体の反発弾性率は、ＪＩＳ　Ｋ６２５５：２０１３に準拠してショブ式反発弾性試験機ＲＴ－９０（高分子計器（株）製）を用い、相対湿度５０％、２３℃の条件下で測定される。反発弾性率は、具体的には、以下のように求められる。養生後の発泡粒子成形体の中心部から、縦３０ｍｍ、幅３０ｍｍ、厚さ１２．５ｍｍのサンプル（成形表皮あり）を５個切り出す。各サンプルを両面テープで装置所定部に固定し、ハンマー直径φ１５ｍｍ、アーム重さ０．２５ｋｇの振子を、持ち上げ角度９０±１°の位置から振り下ろす。そして、厚さ方向から固定されたサンプルの表皮面に振子を衝突させ、振子の跳ね返り高さｈ（ｍｍ）が測定される。跳ね返り高さｈ（ｍｍ）を振子の落下高さＨ（ｍｍ）で除して、Ｎ＝５の平均値を反発弾性率とする。
（収縮率）
　発泡粒子成形体の収縮率は、好ましくは１０％以下であり、より好ましくは８％以下である。発泡粒子成形体の収縮率が８％以下であると、発泡粒子成形体が製造し易くなる観点からより好ましい態様であるといえる。
　なお、発泡粒子成形体の収縮率は、成形後の発泡粒子成形体を６０℃のオーブン中で１２時間乾燥した後に、室温まで冷却して得られた養生後の発泡粒子成形体の長手方向の寸法を測定し、成形金型の長手方向の寸法に対する、成形金型の長手方向の寸法と発泡粒子成形体の長手方向の寸法との差の比率から求められる。
（加熱寸法変化率）
　発泡粒子成形体の８０℃における加熱寸法変化率は、見掛け密度３５～１００ｋｇ／ｍ３の成形体において、好ましくは－５～５％であり、より好ましくは－４～３％であり、更に好ましくは－３～１％である。また、発泡粒子成形体の１００℃における加熱寸法変化率は、見掛け密度３５～１００ｋｇ／ｍ３の成形体において、好ましくは－１２～５％であり、より好ましくは－１０～３％であり、更に好ましくは－８～１％である。加熱寸法変化率が上記範囲内であれば、高温雰囲気下における寸法変化が小さく、耐熱性に優れる発泡粒子成形体となる。
　なお、加熱寸法変化率は、ＪＩＳ　Ｋ６７６７：１９９９のＢ法に準拠して測定される。具体的には、発泡粒子成形体から厚みはそのままで大きさ１５０ｍｍ×１５０ｍｍの成形体を切り出し、成形体の中央部に縦及び横方向にそれぞれ互いに平行に３本の直線を５０ｍｍ間隔になるように記入する。縦及び横方向について、それぞれ３本の直線の長さを測定し、その平均値を求めて、初めの寸法（Ｌ０）とする。その後、８０℃又は１００℃で２２時間成型品を静置させ、取り出した後、２３℃の条件下で１時間静置する。１時間静置後の成形体について、初めの寸法と同様に加熱後の寸法（Ｌ１）を求め、加熱前後での寸法変化の比率（（Ｌ１－Ｌ０）／Ｌ０×１００）から加熱寸法変化率を算出する。
　本発明においては、オレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物から構成される発泡粒子であって、オレフィン系熱可塑性エラストマーのメルトフローレイトＭＦＲ（Ｉ）が２～１０ｇ／１０ｍｉｎであり、ポリエチレン系樹脂のメルトフローレイトＭＦＲ（ＩＩ）とオレフィン系熱可塑性エラストマーのメルトフローレイトＭＦＲ（Ｉ）との差［ＭＦＲ（ＩＩ）－ＭＦＲ（Ｉ）］が１～３５ｇ／１０ｍｉｎであり、混合物中のポリエチレン系樹脂の含有量が３～４０重量％であることにより、オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子の優れた引張特性、回復性、反発性、柔軟性及び成形性を維持しつつ、耐熱性に優れる発泡粒子成形体を成形可能な発泡粒子を提供することができる。
　本発明の発泡粒子を型内成形することにより得られる発泡粒子成形体は、単体でも使用することができるが、他の材料等を積層接着させた積層体としても使用することができる。他の材料は、特に制限はないが、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィンとポリスチレンとの複合樹脂（ＰＯ／ＰＳ複合樹脂）、ポリスチレンとポリフェニレンエーテルとの複合樹脂等の熱可塑性樹脂からなる発泡粒子成形体が好ましく例示される。これらの中でも、軽量性と機械強度の観点からポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ＰＯ／ＰＳ複合樹脂からなる発泡粒子成形体がより好ましく、耐熱性の観点からポリプロピレン系樹脂からなる発泡粒子成形体が特に好ましい。
　上記積層体は、積層体全体として高温雰囲気下における収縮率が低く抑えられるため、寸法変化が抑制された積層体となる。
　上記積層体において、本発明の発泡粒子から得られる発泡粒子成形体と他の材料の発泡粒子成形体との積層方法は、特に限定されない。例えば、両成形体を別工程で製造した後、両者を接着剤で接着させる方法や熱融着させる方法等により積層体とすることができる。ただし、生産性の観点から、一つの成形型内で一方の成形体と他方の成形の成形を連続して行うことにより、両成形体を一体的に積層接着すること（一体成形）が好ましい。
　本発明の発泡粒子を型内成形することにより得られる発泡粒子成形体は、建材、自動車用部材、防振材、クッション材、スポーツパッド材、靴底材、玩具等の用途に好適なものである。
　次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、これらの例に限定されるものではない。
＜混合物＞
　実施例及び比較例の混合物について以下の評価を実施した。なお、混合物としては、実施例及び比較例のそれぞれにおいて、後述する基材ポリマー粒子を用いて評価した。
（融解熱量）
　ＪＩＳ　Ｋ７１２２：２０１２に基づき、熱流束示差走査熱量計（エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）製、型番：ＤＳＣ７０２０）を用いて、オレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物を１０℃／ｍｉｎの加熱速度で２３℃から２００℃まで昇温し、次いで１０℃／ｍｉｎの冷却速度で２００℃から３０℃まで冷却した後、１０℃／ｍｉｎの加熱速度で３０℃から２００℃まで昇温することにより得られるＤＳＣ曲線の融解ピークから、融解熱量を算出した。また、ＤＳＣ曲線に複数の融解ピークが表れた場合は、複数の融解ピークの面積の合計を融解熱量とした。
（融解ピーク）
　ＪＩＳ　Ｋ７１２１：２０１２に基づき、熱流束示差走査熱量計（エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）製、型番：ＤＳＣ７０２０）を用いて、オレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物を１０℃／ｍｉｎの加熱速度で２３℃から２００℃まで昇温し、次いで１０℃／ｍｉｎの冷却速度で２００℃から３０℃まで冷却した後、１０℃／ｍｉｎの加熱速度で３０℃から２００℃まで昇温することによりＤＳＣ曲線を取得し、融解ピークの形状を観察した。また、その融解ピークの頂点温度を混合物の融点とした。なお、ＤＳＣ曲線に複数の融解ピークが表れた場合は、最も面積の大きな融解ピークの頂点温度を融点とした。なお、２つの融解ピークが観察された場合には、表中、「ダブル」と表示し、２番目に面積の大きな融解ピークの頂点温度（融点）を括弧内に表示した。
（結晶化温度）
　ＪＩＳ　Ｋ７１２１：２０１２に基づき、熱流束示差走査熱量計（エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）製、型番：ＤＳＣ７０２０）を用いて、オレフィン系熱可塑性エラストマーとポリエチレン系樹脂との混合物を１０℃／ｍｉｎの加熱速度で２３℃から２００℃まで昇温した後、１０℃／ｍｉｎの冷却速度で２００℃から３０℃まで冷却することにより得られるＤＳＣ曲線における結晶化ピークのピーク温度を結晶化温度とした。また、ＤＳＣ曲線に複数の結晶化ピークが表れた場合には、ピーク高さの最も高い結晶化ピークのピーク温度を結晶化温度とした。
＜発泡粒子＞
　実施例及び比較例の発泡粒子について以下の評価を実施した。
（熱キシレン不溶分（ゲル分率））
　発泡粒子の熱キシレン不溶分は前記の方法により求めた。
（見掛け密度）
　見掛け密度は、前記の方法により求めた。
（発泡性）
　発泡性は、発泡粒子の見掛け密度から以下の基準で評価した。なお、発泡粒子の発泡性は、発泡温度１６０℃、蒸気圧４．０ＭＰａの条件で発泡することにより得られた発泡粒子について評価した。
　◎：６５ｋｇ／ｍ３未満
　〇：６５ｋｇ／ｍ３以上７０ｋｇ／ｍ３未満
　△：７０ｋｇ／ｍ３以上８０ｋｇ／ｍ３未満
　×：８０ｋｇ／ｍ３以上
（発泡粒子のアスペクト比）
　発泡粒子のアスペクト比は以下のように測定した。まず、無造作に選択した１００個の発泡粒子について、それぞれの粒子の最大長（Ｌ）と、粒子の最大長Ｌの長さ方向と直交する粒子断面の最小径（Ｄ）とをノギスで測定し、その比（Ｌ／Ｄ）を算出した。得られた（Ｌ／Ｄ）の値を算術平均することにより発泡粒子のアスペクト比を求めた。
（発泡粒子の形状）
　発泡粒子の形状は、上記アスペクト比の値に基づき、以下のように評価した。
　球状：アスペクト比１．５以下
　楕円：アスペクト比が１．５を超え５．０以下
　扁平：アスペクト比が５．０を超える
（発泡粒子の平均気泡径）
　発泡粒子の平均気泡径は、前記の方法により求めた。
＜発泡粒子成形体＞
　実施例及び比較例の発泡粒子成形体について以下の評価を実施した。
（見掛け密度）
　発泡粒子成形体の見掛け密度は前記の方法によりを求めた。
（タイプＣデュロメータ硬さ）
　ＪＩＳ　Ｋ７３１２：１９９６に基づき、発泡粒子成形体のタイプＣデュロメータ硬さを測定した。具体的には、デュロメータＣ（高分子計器（株）製、Ａｓｋｅｒゴム硬度計Ｃ型）を定圧荷重器（高分子計器（株）製、ＣＬ－１５０Ｌ)に発泡粒子成形体を取り付け、その両表面について端部を除く任意の箇所各１０箇所ずつ測定し、算術平均することによりタイプＣデュロメータ硬さを求めた。
（引張強さ、引張伸び）
　ＪＩＳ　Ｋ６７６７：１９９９に準拠して発泡粒子成形体の引張試験を行うことにより、発泡粒子成形体の引張強さ及び引張伸びを求めた。具体的には、発泡粒子成形体からバーチカルスライサーを用いて、全ての面が切り出し面となるよう（表皮部分を除いた）切り出し片を作製し、糸鋸を用いてダンベル状１号形（測定部の長さ４０ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚み１０ｍｍ）に切り抜き、試験片とした。試験片を５００ｍｍ／分の試験速度で引張試験を実施し、その間の最大荷重及び切断時の標線間距離を測定し、引張り時の最大引張応力を引張強さとし、破断時の伸びを引張伸びとした。
（圧縮永久歪み）
　ＪＩＳ　Ｋ６７６７：１９９９に基づき、温度２３℃にて発泡粒子成形体の圧縮永久歪みを測定した。具体的には、発泡粒子成形体から成形時のスキン層を除いて、縦５０ｍｍ、横５０ｍｍ、厚み２５ｍｍの直方体状となるように５つの試験片を切り出し、温度２３℃、相対湿度５０％の環境下で厚み方向に２５％圧縮した状態で２２時間放置し、圧縮開放２４時間後に厚みを測定し、試験片の圧縮永久歪み（％）を求め、その算術平均値を圧縮永久歪み（％）とした。
（反発弾性率）
　発泡粒子成形体の反発弾性率は、前記の方法により測定した。
（収縮率）
　縦２５０ｍｍ、横２００ｍｍ、厚み５０ｍｍの平板形状の金型を用いて成形した発泡粒子成形体を６０℃のオーブン中で１２時間乾燥養生した後に、室温まで冷却して得られた養生後の発泡粒子成形体の縦方向の寸法（ＬＢ）を測定し、成形金型の縦方向の寸法（ＬＡ）に対する、成形金型の縦方向の寸法と発泡粒子成形体の縦方向の寸法との差の比率（（ＬＡ－ＬＢ）／ＬＡ×１００）を発泡粒子成形体の収縮率とした。
（加熱寸法変化率）
　発泡粒子成形体の加熱寸法変化率は前記の方法により求めた。
（発泡粒子の成形性）
　実施例及び比較例の発泡粒子の成形性について以下の評価を実施した。なお、本明細書において、「成形性」とは、上記融着性、外観及び回復性の総合評価を意味する。例えば、「成形性が良好な発泡粒子」とは、特定の成形圧において、融着性、外観及び回復性のすべての評価がＡである発泡粒子成形体を成形可能な発泡粒子のことを指す。
（融着性）
　発泡粒子成形体の融着性は、以下の方法により評価した。発泡粒子成形体を折り曲げて破断し、破断面に存在する発泡粒子の数（Ｃ１）と破壊した発泡粒子の数（Ｃ２）とを求め、上記発泡粒子に対する破壊した発泡粒子の比率（Ｃ２／Ｃ１×１００）を材料破壊率として算出した。異なる試験片を用いて測定を５回行い、それぞれの材料破壊率を求め、それらを算術平均して融着性を以下の基準で評価した。
　Ａ：材料破壊率９０％以上
　Ｂ：材料破壊率２０％以上９０％未満
　Ｃ：材料破壊率２０％未満
（外観（間隙の度合い））
　発泡粒子成形体の中央部に１００ｍｍ×１００ｍｍの矩形を描き、矩形状のエリアの角から対角線上に線を引き、その線上の１ｍｍ×１ｍｍの大きさ以上のボイド（間隙）の数を数え、発泡粒子成形体の表面外観を以下のように評価した。
　Ａ：ボイドの数が３個未満
　Ｂ：ボイドの数が３個以上５個未満
　Ｃ：ボイドの数が５個以上
（回復性）
　得られた発泡粒子成形体の中央部分と四隅部分の厚みをそれぞれ測定し、四隅部分のうち最も厚みが厚い部分に対する中央部分の厚みの比を算出し、回復性について以下のように評価した。
　Ａ：厚み比が９５％以上の場合
　Ｂ：厚み比が９０％以上９５％未満
　Ｃ：厚み比が９０％未満
（成形可能範囲）
　上記融着性、外観及び回復性のすべての評価がＡである発泡粒子成形体を成形可能な成形圧を成形可能範囲（ＭＰａ）とした。
　複数の成形圧において成形性が良好な発泡粒子は、成形可能範囲が広く、成形性により優れた発泡粒子であると判断できる。また、低い成形圧で成形できる場合は、より成形性に優れた発泡粒子であり、成形サイクルが短縮され生産性が向上する。
＜発泡粒子及び発泡粒子成形体の作製＞
　発泡粒子を作製するために主に用いたＴＰＯ及びポリエチレン系樹脂を表１に示す。
　ＴＰＯ及びポリエチレン系樹脂のメルトフローレイトは、ＪＩＳ　Ｋ７２１０－１：２０１４に準拠して、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定した。
　ＴＰＯ及びポリエチレン系樹脂の融点は、ＪＩＳ　Ｋ７１２１：２０１２に基づき、熱流束示差走査熱量計（エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）製、型番：ＤＳＣ７０２０）を用いて、１０℃／ｍｉｎの加熱速度で２３℃から２００℃まで昇温し、次いで１０℃／ｍｉｎの冷却速度で２００℃から３０℃まで冷却した後、１０℃／ｍｉｎの加熱速度で３０℃から２００℃まで昇温することによりＤＳＣ曲線を取得し、その融解ピークの頂点温度を混合物の融点とした。なお、ＤＳＣ曲線に複数の融解ピークが表れた場合は、最も面積の大きな融解ピークの頂点温度を融点とした。
　ＴＰＯ及びポリエチレン系樹脂の融解熱量は、ＪＩＳ　Ｋ７１２２：２０１２に基づき、熱流束示差走査熱量計（エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）製、型番：ＤＳＣ７０２０）を用いて、１０℃／ｍｉｎの加熱速度で２３℃から２００℃まで昇温し、次いで１０℃／ｍｉｎの冷却速度で２００℃から３０℃まで冷却した後、１０℃／ｍｉｎの加熱速度で３０℃から２００℃まで昇温することにより得られるＤＳＣ曲線の融解ピークから算出した。また、ＤＳＣ曲線に複数の融解ピークが表れた場合は、複数の融解ピークの面積の合計を融解熱量とした。
　ＴＰＯ及びポリエチレン系樹脂の曲げ弾性率は、ＪＩＳ　Ｋ７１７１：２０１６に準拠して、２３０℃でヒートプレスして厚さ４ｍｍのシートを作製し、該シートから長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚さ４ｍｍ（標準試験片）に切り出したものを使用した。また、圧子の半径Ｒ１及び支持台の半径Ｒ２は共に５ｍｍ、支点間距離は６４ｍｍとし、試験速度は２ｍｍ／ｍｉｎとした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
（実施例１）
＜発泡粒子の作製＞
　ＴＰＯとしてＴＰＯ１を８０重量％、ポリエチレン系樹脂として樹脂１を２０重量％の混合原料（ただし、ＴＰＯとポリエチレン系樹脂の合計を１００重量％とする）と、該混合原料１００重量部に対して気泡調整剤としてホウ酸亜鉛（ＺｎＢと略すことがある；富田製薬株式会社製、ホウ酸亜鉛２３３５、平均粒子径６μｍ）０．１重量部とを押出機に投入し、２３０℃で溶融混練してφ２ｍｍのダイからストランド状に押し出し、水中で冷却してからペレタイザーにて粒子質量約５ｍｇとなるようにカットして造粒し、基材ポリマー粒子を得た。該基材ポリマー粒子１ｋｇを分散媒である水３リットル、分散剤としてカオリンを３ｇ、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムを０．０４ｇ、架橋剤としてジクミルパーオキサイドを基材ポリマー粒子１００質量部に対して０．８５質量部添加し、温度１１０℃まで昇温して３０分間保持した。その後、発泡剤として二酸化炭素１．５ＭＰａを容積５Ｌの密閉容器内に圧入し、攪拌下で架橋温度／発泡温度の１６０℃まで昇温し、３０分間保持するとともに、さらに発泡剤として二酸化炭素を含浸させた。このときのオートクレーブ内の圧力（蒸気圧）は４ＭＰａ（Ｇ）であった。その後、圧力を維持しつつ、密閉容器内の内容物を大気圧下に放出して発泡粒子を得た。
＜発泡粒子成形体の作製＞
　発泡粒子を密閉容器に投入し、０．２ＭＰａ（Ｇ）の圧縮空気で１２時間加圧して発泡粒子内に０．１０ＭＰａ（Ｇ）の内圧を付与し、取り出した後、縦２５０ｍｍ、横２００ｍｍ、厚み５０ｍｍの平板形状の金型に該発泡粒子を充填し、０．１２～０．２４ＭＰａ（Ｇ）の成形圧でスチーム加熱した後、冷却して金型より成形体を取り出す型内成形を行い、さらに該成形体を６０℃に調整されたオーブン内で１２時間加熱乾燥養生した後に取り出し、発泡粒子成形体を得た。
（実施例２）
　ポリエチレン系樹脂として樹脂２を用いた以外は実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。
（実施例３）
　ポリエチレン系樹脂として樹脂３を用いた以外は実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。
（実施例４）
　ＴＰＯ１と樹脂１の配合量を表２に記載された配合量に変更した以外は実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。
（実施例５）
　ＴＰＯ１と樹脂１の配合量を表２に記載された配合量に変更し、架橋剤としてジクミルパーオキサイドを基材ポリマー粒子１００質量部に対して０．９質量部配合した以外は実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。
（実施例６）
　ポリエチレン系樹脂として樹脂７を用いた以外は実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子を得た。
（比較例１）
　ポリエチレン系樹脂を用いず、ＴＰＯ１のみを用いて基材ポリマー粒子とし、架橋剤としてジクミルパーオキサイドを基材ポリマー粒子１００質量部に対して０．８０質量部配合した以外は実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。
（比較例２）
　ポリエチレン系樹脂として樹脂４を用いた以外は実施例１と同様にして発泡粒子を得た。
（比較例３）
　ポリエチレン系樹脂として樹脂５を用いた以外は実施例１と同様にして発泡粒子を得た。
（比較例４）
　ＴＰＯ１と樹脂１の配合量を表４に記載された配合量に変更し、架橋剤としてジクミルパーオキサイドを基材ポリマー粒子１００質量部に対して１．０質量部配合した以外は実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。
（比較例５）
　ポリエチレン系樹脂として樹脂６を用いた以外は実施例１と同様にして発泡粒子を得た。
　実施例１～６及び比較例１～５の発泡粒子及び発泡粒子成形体の製造条件、測定結果、及び評価結果を表２～５に示す。なお、表２及び４における発泡粒子成形体の物性は、表２及び４における成形圧で成形して得られた発泡粒子成形体の物性を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　比較例１の発泡粒子から得られた発泡粒子成形体は８０℃及び１００℃における加熱寸法変化が大きく、耐熱性が不十分なものであった。比較例２及び３の発泡粒子から得られた発泡粒子は形状が扁平なものとなり、さらに成形が困難なものであった。比較例４の発泡粒子から得られた発泡粒子成形体は引張伸びに劣るものであった。比較例５の発泡粒子は成形性に劣るものであり、発泡粒子成形体の１００℃における加熱寸法変化が大きく、耐熱性が不十分なものであった。これらと比較して、実施例１～６は、ＴＰＯ発泡粒子の優れた引張特性、回復性、反発性、柔軟性及び成形性を維持しつつ、耐熱性に優れる発泡粒子成形体を得ることができていることが分かる。
（実施例７）
　発泡時の蒸気圧が２．２ＭＰａ（Ｇ）となるように二酸化炭素の含浸量を変更した以外は実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を得た。
（比較例６）
　発泡時の蒸気圧が１．８ＭＰａ（Ｇ）となるように二酸化炭素の含浸量を変更した以外は比較例１と同様にして発泡粒子を得た。
　実施例７及び比較例６の発泡粒子及び発泡粒子成形体の製造条件、測定結果、及び評価結果を表６及び７に示す。なお、表６における発泡粒子成形体の物性は、表６における成形圧で成形して得られた発泡粒子成形体の物性を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　比較例６の発泡粒子を用いて得られた発泡粒子成形体は密度が大きいものにもかかわらず、やや耐熱性に劣るものであった。これに対し、実施例７は、ＴＰＯ発泡粒子の優れた引張特性、回復性、反発性、柔軟性及び成形性を維持しつつ、耐熱性に優れる発泡粒子成形体を得ることができていることが分かる。

Claims (9)

  1. 　オレフィン系熱可塑性エラストマー６０～９７重量％とポリエチレン系樹脂３～４０重量％からなる混合物から構成される発泡粒子であって、
    　前記オレフィン系熱可塑性エラストマーはメルトフローレイトＭＦＲ（Ｉ）を有し、前記ポリエチレン系樹脂はメルトフローレイトＭＦＲ（ＩＩ）を有し、ここでＭＦＲ（Ｉ）は２～１０ｇ／１０ｍｉｎであり、ＭＦＲ（Ｉ）とＭＦＲ（ＩＩ）との差［ＭＦＲ（ＩＩ）－ＭＦＲ（Ｉ）］は１～３５ｇ／１０ｍｉｎである、発泡粒子。
  2. 　前記オレフィン系熱可塑性エラストマーが、ポリエチレンブロックからなるハードセグメントとエチレン／α－オレフィン共重合体ブロックからなるソフトセグメントとを有するブロック共重合体である、請求項１に記載の発泡粒子。
  3. 　前記ポリエチレン系樹脂が高密度ポリエチレン及び直鎖状低密度ポリエチレンから選択される１又は２以上のポリエチレン系樹脂である、請求項１又は２に記載の発泡粒子。
  4. 　前記ポリエチレン系樹脂が高密度ポリエチレンである、請求項１～３のいずれか１項に記載の発泡粒子。
  5. 　前記ポリエチレン系樹脂のメルトフローレイトＭＦＲ（ＩＩ）と前記オレフィン系熱可塑性エラストマーのメルトフローレイトＭＦＲ（Ｉ）との差［ＭＦＲ（ＩＩ）－ＭＦＲ（Ｉ）］が、１～２５ｇ／１０ｍｉｎである、請求項１～４のいずれか１項に記載の発泡粒子。
  6. 　前記オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記ポリエチレン系樹脂との前記混合物がＪＩＳ　Ｋ７１２１：２０１２に基づくＤＳＣ曲線において単一の融解ピークを示す結晶構造を有する、請求項１～５のいずれか１項に記載の発泡粒子。
  7. 　熱キシレン不溶分が１０～７０重量％である、請求項１～６のいずれか１項に記載の発泡粒子。
  8. 　見掛け密度が３０～１５０ｋｇ／ｍ３である、請求項１～７のいずれか１項に記載の発泡粒子。
  9. 　請求項１～８のいずれか１項に記載の多数の発泡粒子が互いに熱融着してなる発泡粒子成形体。
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