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WO2020083442A1 - Vorrichtung und verfahren zum auftragen einer aushärtbaren masse - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum auftragen einer aushärtbaren masse Download PDF

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Publication number
WO2020083442A1
WO2020083442A1 PCT/DE2019/100922 DE2019100922W WO2020083442A1 WO 2020083442 A1 WO2020083442 A1 WO 2020083442A1 DE 2019100922 W DE2019100922 W DE 2019100922W WO 2020083442 A1 WO2020083442 A1 WO 2020083442A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
arms
basic working
application
arm
axis
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/DE2019/100922
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Paulo MARTINS
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Leoni Bordnetz Systeme GmbH
Original Assignee
Leoni Bordnetz Systeme GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Leoni Bordnetz Systeme GmbH filed Critical Leoni Bordnetz Systeme GmbH
Publication of WO2020083442A1 publication Critical patent/WO2020083442A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
    • H01B13/012—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables for manufacturing wire harnesses
    • H01B13/01263—Tying, wrapping, binding, lacing, strapping or sheathing harnesses

Definitions

  • the invention relates to a device designed to apply a
  • curable composition in particular a suspension comprising fibers and a binder, onto a bundle of lines from a plurality of lines to form an envelope which at least locally surrounds the bundle of lines and has an application head.
  • the invention also relates to a method for applying a curable composition.
  • the method and the device are used, for example, to produce a prefabricated cable set comprising a line bundle provided with a bundling element from a number of individual lines, as described, for example, in DE 10 2004 023 334 A1.
  • the correspondingly milled lines are typically held together as a bundle with the help of tapes, the tapes are usually formed by wrapping the corresponding lines with a plastic or textile adhesive tape.
  • the individual lines of the line bundle are held together with the aid of so-called corrugated tubes, which are available as prefabricated components and into which the lines are threaded or, for example, inserted through a slot or another opening.
  • corrugated tubes which are available as prefabricated components and into which the lines are threaded or, for example, inserted through a slot or another opening.
  • tapes, corrugated pipes and jackets are used in combination, for example when several trained cable bundles are to be combined in a further process step to form an even larger unit, ie an even larger cable bundle with even more cables.
  • the invention is based on the object of specifying an advantageously designed device for applying a curable composition and an advantageous method for applying a curable composition.
  • a corresponding device is designed to apply a curable compound on a line bundle from a plurality of lines for the purpose of forming a sheath that at least locally surrounds the line bundle, in particular a sheath in the manner of a bundling element mentioned at the beginning.
  • the cable bundle is, for example, part of a cable set for a motor vehicle, which is typically prefabricated and subsequently installed as a prefabricated kit or just as a prefabricated cable set, for example to form an on-board network in a motor vehicle.
  • the lines are usually conductors with insulation, for example cores, or other lines with an insulating jacket, so that typically each line has an insulating jacket.
  • the curable mass in turn preferably has fibers and a liquid binder in particular, and accordingly it is the
  • curable mass preferably around a suspension, at least at the time of application to the wire bundle.
  • the curable composition cures completely and subsequently forms an envelope which at least locally surrounds the bundle of lines.
  • this sheath functions, for example, as additional electrical insulation, as a stiffening element, as a mechanical protective jacket and / or as a bundling element which bundles and holds together the lines of the line bundle locally or over a section.
  • the sheathing preferably replaces or supplements a classic bundling element for a cable bundle, for example a cable tie
  • the curable mass and its properties at the time of application can not only be provided with a corresponding sheath of wire bundles that have a good approximation of a round cross section, but also wire bundles with a cross section that differs significantly therefrom.
  • the curable composition is preferably applied to bundles of cables with a cross section that is round to a good approximation.
  • the above-mentioned device is used according to the invention, which is preferably designed as an automated or at least partially automated device and typically has a control and evaluation unit for this purpose, which is also preferably programmable.
  • Part of the device is an application head which has two arms which are arranged opposite one another in a basic working mode in such a way that a space or working space is formed between the two arms for carrying out the line bundle along a basic working axis.
  • each arm has an integrated feed channel for the hardenable mass and, if appropriate, for other media, and at least one finger, the finger being oriented transversely or perpendicularly to the basic working axis in the basic working mode and being oriented toward the basic working axis.
  • Each finger is arranged at a free end of the associated arm and, moreover, each finger is connected to the integrated feed channel of the associated arm, so that curable mass or possibly another medium can be conveyed into each finger via the integrated feed channel.
  • each finger has a rotatable application roller for rolling curable material onto the bundle of lines.
  • curable mass is conveyed over the arms of the application head to the fingers and the line bundle is also moved relative to the application head along the basic working axis, curable mass is rolled onto the line bundle with the aid of the application rollers and applied in this way .
  • the application head or the cable bundle or both are moved in relation to the earth system depends on the respective application and typically on the geometry of the cable bundle and / or the geometry of the casing to be formed.
  • each finger forms a conically tapering one which is connected to the integrated feed channel of the associated arm Feed channel end piece with an outlet-side, in particular slit-like outlet nozzle for hardenable mass and possibly other media.
  • each application roller is then held rotatably by means of a holder in front of a corresponding outlet nozzle, so that curable material conveyed into a finger first emerges from the outlet nozzle of the corresponding finger, is thereby applied to the application roller and finally by means of the application roller on the bundle of lines Rolls is stripped.
  • the curable composition does not reach the application rollers from the outside via outlet nozzles, but instead first of all into an interior in each application roller and from there via outlet openings on the circumference.
  • the aim is to convey curable composition onto a top surface of the application roller, for example in the form of a cylinder jacket, in order to virtually wet the outside of the application roller with curable composition, so that these are then transferred to the cable bundle as if with a paint roller can and will.
  • At least one of the two arms has several fingers, in particular several fingers of the type described above.
  • the number of fingers is preferably 3 to 5 and more preferably both arms of the application head have the same number of fingers.
  • all fingers are preferably oriented at least in the basic working mode, each pointing to the basic working axis, and in particular are arranged in a circumferential direction around the basic working axis, for example in the manner of an equal division. With a larger number of fingers, the arrangement and orientation of the fingers relative to the base working axis then typically reminds the arrangement and orientation of spokes of a simple wheel to the hub of the wheel.
  • a favorable embodiment is also one in which each arm has an arc-shaped or circular-arc-shaped segment, on which preferably all fingers of the corresponding arm are arranged or requested.
  • a speaking arcuate or circular segment complemented by a straight segment which is preferably connected to a connection of the device.
  • the two arms of the application head are then typically connected to the connection virtually independently of one another and, as a result, are preferably interchangeable or interchangeable.
  • the device further has two application heads, in particular two application heads of the type described above, the two application heads being arranged in succession in the basic working mode in the direction of the basic working axis, so that in the basic working mode with a relative movement of the line bundle relative to the A section of the line bundle is formed with a hardenable mass in such a way that a hardenable mass is first rolled onto the corresponding section with one of the two application heads and subsequently hardenable mass is rolled onto the other of the two application heads onto the section corresponding section is rolled.
  • two layers of curable material can be applied or rolled on and / or it can be ensured in this way that the sheath extends over the entire circumference of the bundle of lines.
  • quasi additional application rollers are used, which are arranged offset in the direction of the basic working axis to the other application rollers and which are typically also offset in the circumferential direction to the other application rollers, so that the additional application rollers are arranged virtually at the height of the gaps of the other application rollers, which then finally results in a complete application Carrying of curable mass is made possible and a covering is created in operation that extends over the entire circumference of the cable bundle.
  • the additional application rollers are part of the previously described second application head, which is preferably configured essentially identically to the first application head.
  • the additional application rollers are part of the first or only application head and in this case at least one of the two arms of this application head has at least two fingers and thus two application rollers which are offset from one another in the basic working mode in the direction of the basic working axis.
  • the corresponding application rollers are preferably offset from one another in the circumferential direction.
  • the offset between the additional application rollers and the other application rollers in the direction of the basic working axis and the offset between the corresponding application rollers in the circumferential direction is typically dependent on the number the application rollers of the device used, the length of the application rollers used, the geometry of the application rollers used and the geometry of the line bundle, that is to say in particular the cross-sectional shape of the line bundle.
  • the application rollers of the fingers are also preferably elastically compressible and / or have a surface curvature that is adapted to the cross-sectional shape of the bundle of lines.
  • the aim is to apply and, in particular, roll up the curable composition with each application roller as evenly as possible over a circumferential area or a circumferential section, so that in the end, with the help of all application rollers used, a wrapping that at least locally surrounds the duct bundle can be realized the thickness of the entire bundle of lines is approximately the same.
  • the application rollers of the fingers have a sponge-like outer jacket, similar to some design variants of paint rollers which are designed for painting walls or facades.
  • the application rollers of the fingers are in contact with the line bundle in at least one operating mode, for example the basic operating mode, with a contact pressure of between 1 and 4 bar for rolling the curable composition.
  • the value for the contact pressure is preferably selected as a function of the properties of the curable composition at the time of application, that is to say, for example, as a function of the viscosity of the curable composition at the time of application to the cable bundle.
  • the device typically has a fuselage unit. Part of this fuselage unit is then usually a connection, that is to say in particular the connection described above, the application head then being connected to the fuselage unit via the connection, and in particular reversibly detachable and thus interchangeable or interchangeable.
  • the device is then also set up in order to convey curable mass from the torso unit in at least one operating mode, in particular the basic operating mode, via the connection into the integrated feed channels of the arms, a storage container for curable mass being provided for this purpose in the torso unit is available.
  • an embodiment of the device is particularly advantageous, in which it is set up to conduct curable composition in at least one operating mode, that is to say in particular the basic operating mode, in a partially open or incompletely closed circulation circuit, that is to say, for example, of the one previously mentioned storage container towards the connection or towards the arms of the order head and from there back to the storage container.
  • the curable mass is then preferably circulated permanently in the corresponding operating mode, but part of the curable mass is ejected from the circulating circuit and is ultimately rolled onto the line bundle via the application rollers used.
  • the ejection of curable mass from the circulating circuit is regulated, for example, via a controllable valve.
  • a switchable circulation circuit is then preferably implemented, in which it is possible to switch back and forth between operation as a partially open circulation circuit and operation as a closed circulation circuit.
  • a value in the range of 5 to 140 bar is preferably provided for the system pressure in the circulation circuit, the value for the system pressure expediently depending on the properties of the curable composition, for example - Wise of the viscosity of the curable mass in the circulation circuit.
  • both arms of the application head can then be rotated or rotated, in particular independently of one another, about an associated axis of rotation, the two associated axes of rotation typically being aligned parallel to one another.
  • each axis of rotation in the basic working mode is usually aligned transversely to the basic working axis.
  • connection of the device then has, for example, at least one turntable, which can be rotated about the corresponding axis of rotation. Is further one for both arms of the application head
  • connection further preferably has a turntable for each arm, the two turntables typically being arranged spatially separated from one another on a common outside of the connection are.
  • each arm is connected to the turntable in an edge region of the associated turntable and thus radially offset from the axis of rotation of the corresponding turntable.
  • the device is preferably set up in such a way that at least one of the two arms can be displaced linearly via the connection, in particular in an automated manner by means of the aforementioned control and evaluation unit.
  • both arms of the application head can then be moved or displaced, in particular independently of one another, along a common displacement axis.
  • That displacement axis is preferably oriented transversely to the axis of rotation or the axes of rotation and, in the basic operating mode, is also preferably oriented transversely to the basic working axis. With the aid of this linear displaceability, in particular both arms can then be moved towards and away from one another.
  • the mobility serves to enable an application of curable mass to the cable bundle to form an envelope that at least locally surrounds the cable bundle even if the cable bundle has a more complex geometry, for example if that Line bundle is not simply formed as a straight strand but has a branch.
  • At least one of the two arms in at least one operating mode is set into a rotational movement or pivoting movement at least for a certain time if a section of the line bundle with a main line and with a branch branching therefrom is in the range of the at least one an arm arrives, so that the application rollers of the corresponding arm extend from the main strand by the rotational movement and, if appropriate, by a superimposed linear movement of the corresponding arm. a bit towards the junction.
  • the movement of the corresponding arm is preferably carried out automatically by the previously mentioned control and evaluation unit.
  • the device is further preferably configured to monitor and / or control the distance between the two arms. For this purpose, in particular at least one of the two arms then has a distance sensor, which is then expediently connected in terms of signal technology to the aforementioned control and evaluation unit.
  • the curable composition is applied or rolled onto a bundle of lines using the device described above.
  • the quality of the curable composition for rolling is preferably predetermined such that the curable composition remains on the outside of the bundle of lines and in particular does not penetrate into spaces between the lines of the bundle of lines.
  • the sheathing produced by means of the hardenable mass thus replaces, in particular, a bandage according to the prior art, as is usually used to combine several lines to form a line bundle.
  • a suspension comprising fibers and a binder is also preferably used as the curable composition.
  • the properties of the curable composition are also preferably used as the curable composition.
  • curable composition and suitable compositions is explicitly referred to DE 10 2014 216 761 A1 and EP 1 910 600 B1 mentioned therein.
  • the curable mass is rolled on in such a way that the sheath surrounding the cable bundle, at least locally, has a thickness or thickness in the range between 0.1 mm and 5 mm.
  • an embodiment of the device is advantageous in which it is set up in such a way that in at least one operating mode instead of
  • curable mass another medium such as a cleaning agent or air
  • another medium is conveyed into the integrated feed channels of the arms. That other medium is conveyed, for example, from the fuselage unit via the connection into the feed channels.
  • the integrated feed channels of the arms, the fingers and the application rollers can be cleaned and, if necessary, dried.
  • At least one changeover valve in particular a 3-way valve, is integrated into the connection, via which different media can be conveyed into the integrated feed channels of the arms.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a first embodiment of an application head with two arms and several fingers together with a connection of a body unit of a device
  • FIG. 2 shows a side view of the first embodiment of the application head
  • FIG. 3 shows a perspective view of one of the fingers
  • 4 shows a further perspective view of the fingers without the application roller
  • 5 shows a partially transparent side view of the fingers together with a part of a line bundle composed of several lines
  • FIG. 6 shows a top view of part of a second embodiment of an arm with several fingers
  • a device 2 described by way of example below is used to apply a hardenable composition 4 to a bundle of lines 6 from a plurality of lines 8 to form a sheath 10 which at least locally surrounds the bundle 6.
  • the bundle 6 is, for example, part of a cable set for a motor vehicle, which is typically prefabricated and subsequently installed as a prefabricated kit, for example to form an electrical system in a motor vehicle.
  • the curable composition is preferably applied automatically or at least partially automatically, which is why the device 2 typically has a control and evaluation unit 3 set up for this purpose, which is also preferably programmable.
  • connection 12 Also part of that device 2 are a connection 12 and an application head 14, the application head 14 preferably being reversibly detachably connected to the connection 12, so that the application head 14 is interchangeable or interchangeable.
  • FIG. 9 A schematic representation of this device 2 is shown in FIG. 9.
  • the connection 12 is in the embodiment according to Art a cuboid box designed, on the front of which the application head 14 is connected.
  • the application head 14 in turn has two arms 16 in the exemplary embodiment, each arm 16 having a straight segment 18 and an adjoining segment 20 in the form of a circular arc.
  • Both segments 18, 20 are formed by strand-like hollow profiles, that is to say hollow bodies, so that in each arm 16 there is formed a cavity which essentially completely penetrates the arm 16 and which serves as an integrated feed channel 17, in particular for curable composition 4.
  • the straight segment 18 of each arm 16 also faces the connection 12 and is reversibly releasably connected to a turntable 22 of the connection 12.
  • connection 12 thus has two turntables 22, these two turntables 22 preferably being displaceable or displaceable independently of one another along a common displacement axis 24.
  • the two arms 16 can in particular also be moved towards and away from one another.
  • at least one of the two turntables 22 or at least one of the two arms 16 can be displaced linearly via the connection 12, the displacement axis 24 being predefined in each case by the connection 12, so that the orientation of the displacement axis 24 with respect to the Earth system depends on the orientation of the connection 12 relative to the earth system.
  • At least one of the two arms 16 preferably has or both arms 16 have a distance sensor 25, as is exemplarily shown in FIG 2 is shown.
  • the distance sensor 25 or the distance sensors 25 is then or are typically connected to the aforementioned control and evaluation unit 3 in terms of signal technology, so that appropriate control and / or control takes place by means of the control and evaluation unit 3.
  • At least one of the arms 16 is preferably via the connection 12 Rotatable about an axis of rotation 26, the axis of rotation 26 preferably being oriented perpendicular to the axis of displacement 24. More preferably, both arms 16 of the application head 14 can be rotated independently of one another about a rotation axis 26, this rotatability preferably being realized by the turntable 22, which is accordingly rotatably mounted about a rotation axis 26. Depending on the design variant, the arms 16 or the turntables 22 can be rotated, for example, starting from a zero position in both directions of rotation by 90 ° or in each case by 180 ° about the respective axis of rotation 26.
  • An arm 16 is then in particular reversibly detachably fastened to each turntable 22, the respective arm 16 or at least the associated straight segment 18 of the arm 16 preferably being fastened in an edge region of the corresponding turntable 22 and thus radially offset from the associated rotary on axis 26.
  • a basic working mode for the device 2 is realized, in which the two arms 16 of the application head 14 are aligned and / or arranged relative to one another, as shown in FIG. 1.
  • the two straight segments 18 of the two arms 16 of the application head 14 are aligned parallel to one another and parallel to the two axes of rotation 26 of the two turntables 22.
  • the circular segments 20 adjoining the straight segments 18 in this case encompass a base. sisarbeitsachse 28, which is aligned transversely to the axes of rotation 26 on the one hand and transversely to the displacement axis 24 on the other.
  • the line bundle 6 is then moved relative to the connection 12 and thus typically also relative to the device 2 in the direction of the base working axis 28, so that, for example, a central longitudinal axis of the line bundle 6 coincides with the basic working axis 28.
  • the cable bundle 6 is guided through a space 30 between the arms 16, which is delimited by several fingers 32.
  • the shape of the limitation is typically determined by the design of the fingers 32 and their number and their arrangement are fixed, whereas the extent of the free space 30 for a given linear displaceability of at least one of the two arms 16 is somewhat variable by changing the distance between the two arms 16.
  • those fingers 32 virtually surround the basic working axis 28 and are accordingly arranged in a circumferential direction 34 around the basic working axis 28.
  • the arrangement of the fingers 32 is pronounced of the arrangement of spokes of a simple wheel relative to the wheel hub with regard to the arrangement with respect to the base working axis 28.
  • the fingers 32 are arranged pointing to the basic working axis 28 and thereby lie in a kind of plane that is oriented transversely to the basic working axis 28.
  • the application head 14 has eight fingers 32, four fingers 32 being arranged on each arm 16.
  • the fingers 32 are each molded onto the associated circular segment 20 of the corresponding arm 16 and each form a feed channel end piece 36.
  • Each feed channel end piece 36 is connected to the integrated feed channel 17 of the associated arm 16 and preferably tapers conically towards its free end.
  • the exact geometric shape of such a finger 32 is predefined as a function of the respective application, with all fingers 32 typically having the same geometric shape. A possible geometric shape can be seen in FIGS. 3 and 4.
  • each finger 32 further preferably has an outlet nozzle 38, in front of which an application roller 14 can be rotated by means of a holder 41. hold is.
  • the outlet nozzle 38 typically has a slot-shaped opening, for example with a length of 5 mm and a width of 0.9 mm.
  • curable mass 4 is then conveyed into the integrated feed channels 17 of the two arms 16, so that the curable mass 4 passes through the integrated feed channels 17 into the adjoining feed channel end pieces 36 and from there via the outlet nozzles 38 to the upstream - Application rollers 40. With the application rollers 14, the curable mass is then rolled onto the bundle of lines 6.
  • the last step of applying the curable composition 4 to the cable bundle 6 is outlined in FIG. 5. It can be seen from this that the curable mass 4 emerges from an outlet nozzle 38 of a finger 32 and reaches the outer jacket of an application roller 40. The curable mass 4 which subsequently temporarily adheres to the outer jacket of the application roller 40 is then conveyed to the outside of the line bundle 6 by the rotational movement of the application roller 40 and is picked up or rolled there.
  • each application roller 40 expediently has a dimensionally stable and usually cylindrical core, which is covered, for example, with a sponge-like material or surrounded by such a material.
  • the sponge-like material then forms the outer jacket of the application roller 40 and the core is held in a holder 41.
  • a possible embodiment of a corresponding holder 41 can be seen in FIG. 4.
  • Two pin-like projections can be seen here at the free end of a finger 32, which engage in complementary depressions in the core of the application roller 14 when the application roller 40 is installed.
  • FIG. 6 An alternative embodiment of the application head 14 is indicated in FIG. 6.
  • An arm 16 is shown schematically here, in which additional fingers 32 are arranged in the area of the circular segment 20 of the corresponding arm 16, these additional fingers 32 in the direction of the base working axis 28 , which shows from left to right in the drawing, are arranged offset.
  • these additional fingers 32 are arranged offset in the circumferential direction 34, so that, for example, two annular arrangements of application rollers 40 are realized, the two annular arrangements preferably being arranged concentrically to the basic working axis 28 and being arranged offset to one another in the direction of the basic working axis 28 .
  • the two ring-shaped arrangements are, as it were, twisted relative to one another about the base working axis 28, for example by 10 °, so that the application rolls 40 of the one ring-shaped arrangement lie virtually on the gap of the application rolls 40 of the other ring-shaped arrangement.
  • the device 2 has a fuselage unit 42, the connection 12 being part of this fuselage unit 42.
  • That fuselage unit 42 further preferably has a storage container 44 for the hardenable mass 4, in which the hardenable mass 4 is also mixed together in some embodiment variants.
  • the hardenable mass 4 is preferably guided in a circulation circuit 46, at least in one operating mode, for example the basic operating mode.
  • the curable composition 4 is led, for example, from the storage container 44 to the connection 12 and from the connection 12 back to the storage container 44.
  • the curable mass 4 in the circulation circuit 46 is usually conveyed here with the aid of a controllable pump 50, which is controlled in particular by the aforementioned control and evaluation unit 3.
  • the hardenable mass 4 is also circulated within the storage container 44, for example with the aid of a whisk 50, in particular when otherwise there is a risk of segregation of the components of the hardenable mass 4 and / or premature and thus undesired hardening.
  • the device 2 is set up to use another in place of hardenable mass 4 in at least one operating mode
  • a cleaning agent for cleaning the application head 14 for example a cleaning agent for cleaning the application head 14.
  • the device 14 has two examples of a 3-way valve shown in FIG. 7 and FIG. 8 52 with a discharge line 56 and with three supply lines 54, the two 3-way valves 52 being integrated in the connection 12.
  • the two 3-way valves 52 can preferably be controlled by the control and evaluation unit 3, in particular can be controlled independently of one another, and with the aid of the two 3-way valves 52 each of the two arms 16 or rather each integrated feed channel 17 , which is connected to a discharge line 56 of one of the 3-way valves 52, can optionally be connected to one of three supply lines 54 of the associated 3-way valve 52 by changing the rotational position of a valve core 58.
  • One of the three supply lines 54 of each 3-way valve 52 is then connected to the storage container 44 for the curable composition 4, another of the three supply lines 54, for example, to a reservoir for a cleaning agent and the third of the supply lines 54, for example with a compressor for generating compressed air.
  • the supply line 54 of each 3-way valve 52 which is connected to the storage container 44 for the hardenable mass 4, is designed as a kind of branch line or tap line, which taps the circulation circuit 46, so that these corresponding supply lines 54 act as reversal points between the conveyance of the hardenable mass 4 towards the connection 12 or towards the corresponding 3-way valve 52 and the conveyance back to the storage container 45 can be viewed. That is, at least in the basic operating mode, curable composition 4 in the illustration according to FIG.
  • control and evaluation unit 58 valve core 4 hardenable compound 60 sealing ring

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Coating Apparatus (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung (2) ausgebildet zum Aufträgen einer aushärtbaren Masse (4), insbesondere einer Fasern und ein Bindemittel umfassenden Suspension, auf ein Leitungsbündel (6) aus mehreren Leitungen (8) zur Ausbildung einer das Leitungsbündel (6) zumindest lokal umgebenden Umhüllung (10) und aufweisend einen Auftragungskopf (14), wobei der Auftragungskopf (14) zwei Arme (16) aufweist, die in einem Basisarbeitsmodus derart einander gegenüberliegend angeordnet sind, dass zwischen beiden Armen (16) ein Freiraum (30) zur Durchführung des Leitungsbündels (6) entlang einer Basisarbeitsachse (28) ausgebildet ist, wobei jeder Arm (16) einen integrierten Zuführkanal (17) aufweist, wobei jeder Arm (16) zumindest einen Finger (32) aufweist, der im Basisarbeitsmodus auf die Basisarbeitsachse (28) zeigend ausgerichtet ist, und wobei jeder Finger (32) mit dem integrierten Zuführkanal (17) des zugehörigen Arms (16) verbunden ist und eine rotierbar gehaltene Auftragungswalze (40) aufweist zum Aufwalzen von aushärtbarer Masse (4) auf das Leitungsbündel (6).

Description

Beschreibung
Vorrichtung und Verfahren zum Aufträgen einer aushärtbaren Masse
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung ausgebildet zum Aufträgen einer
aushärtbaren Masse, insbesondere einer Fasern und ein Bindemittel umfassen- den Suspension, auf ein Leitungsbündel aus mehreren Leitungen zur Ausbildung einer das Leitungsbündel zumindest lokal umgebenden Umhüllung und aufwei- send einen Auftragungskopf. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Aufträgen einer aushärtbaren Masse.
Das Verfahren sowie die Vorrichtung dienen dabei beispielsweise zur Herstellung eines vorkonfektionierten Kabelsatzes umfassend ein mit einem Bündelungsele- ment versehenes Leitungsbündel aus einer Anzahl einzelner Leitungen, wie er beispielsweise in der DE 10 2004 023 334 A1 beschrieben ist.
Im Rahmen der Herstellung von vorkonfektionierten Kabelsätzen beispielweise für den Kraftfahrzeugbereich werden häufig einzelne Leitungen zu Leitungsbündeln zusammengefasst. Hierdurch lässt sich unter anderem der Einbau oder die Mon- tage eines entsprechenden vorkonfektionierten Kabelsatzes vereinfachen, da statt vieler einzelner Leitungen lediglich wenige Leitungsbündel verlegt oder verbaut werden müssen. Auch wird durch das Bündeln, je nach Methode, eine gewisse Formstabilität erreicht, die gewünscht sein kann, um beispielsweise sicherzustel- len, dass die Leitungen nach einem Einbau in ein Kraftfahrzeug bestimmte Stellen im Kraftfahrzeug nicht berühren. Außerdem lässt sich durch die Bündelung der vorhandene Bauraum insbesondere in einem Kraftfahrzeug besser ausnutzen.
Die entsprechend zusammengefasten Leitungen werden dabei typischerweise mit Hilfe von Bandierungen als Bündel zusammengehalten, wobei die Bandierungen in der Regel dadurch ausgebildet werden, dass die entsprechenden Leitungen mit einem Kunststoff- oder Textil-Klebeband umwickelt werden. Alternativ wird ein Zusammenhalt der einzelnen Leitungen des Leitungsbündels mit Hilfe sogenann- ter Wellrohre erzielt, die als vorgefertigte Bauteile vorliegen und in die die Leitun- gen eingefädelt oder beispielsweise durch einen Schlitz oder eine andere Öffnung eingeführt werden. Zudem ist es bekannt, die zusammengefassten Leitungen mit einer Ummantelung zu versehen, also zum Beispiel mit Kunststoff zu umspritzen. In einigen Fällen werden auch Bandierungen, Wellrohre und Ummantelungen in Kombination eingesetzt, beispielweise dann, wenn mehrere ausgebildete Lei- tungsbündel in einem weiteren Prozessschritt zu einer noch größeren Einheit, also einem noch größeren Leitungsbündel mit noch mehr Leitungen, zusammenge- fasst werden sollen.
Ein wesentlicher Nachteil dieser Methoden ist der Umstand, dass insbesondere das Bandieren oder das Einführen der Leitungen in entsprechende Wellrohre in der Regel manuell erfolgen muss, da entsprechende Arbeitsschritte nicht ohne Weiteres zu automatisieren sind. Eine entsprechende Automatisierung wäre je- doch wünschenswert, da hierdurch unter anderem die Herstellungskosten für ent- sprechende Kabelsätze reduziert werden können. Dies wurde bereits in der DE 10 2014 216 761 A1 dargelegt.
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine vorteilhaft ausgebildete Vorrichtung zum Aufträgen einer aushärtbaren Masse anzugeben sowie ein vorteilhaftes Verfahren zum Aufträgen einer aushärtbaren Masse.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 19. Bevorzugte Weiterbildungen sind in den rückbezogenen Ansprü- chen enthalten. Die im Hinblick auf die Vorrichtung angeführten Vorteile und be- vorzugten Ausgestaltungen sind sinngemäß auch auf das Verfahren übertragbar und umgekehrt.
Eine entsprechende Vorrichtung ist dabei ausgebildet zum Aufträgen einer aushärtbaren Masse auf ein Leitungsbündel aus mehreren Leitungen zum Zwecke der Ausbildung einer das Leitungsbündel zumindest lokal umgebenden Umhül- lung, insbesondere einer Umhüllung nach Art eines eingangs genannten Bünde- lungselements. Hierbei ist das Leitungsbündel beispielsweise Teil eines Kabelsat- zes für ein Kraftfahrzeug, welcher typischerweise vorgefertigt und nachfolgend als vorgefertigte Bausatz oder eben als vorgefertigter Kabelsatz verbaut wird, um zum Beispiel ein Bordnetz in einem Kraftfahrzeug auszubilden. Weiter handelt es sich bei den Leitungen üblicherweise um Leiter mit einer Isolierung, also beispielswei- se Adern, oder andere Leitungen mit einem Isoliermantel, sodass typischerweise jede Leitung einen Isoliermantel aufweist.
Die aushärtbarer Masse wiederum weiß bevorzugt Fasern und ein insbesondere flüssiges Bindemittel auf und dementsprechend handelt es sich bei der
aushärtbaren Masse bevorzugt um eine Suspension, zumindest zum Zeitpunkt der Auftragung auf das Leitungsbündel. Nach erfolgter Auftragung härtet die aushärtbarer Masse vollständig aus und bildet nachfolgend eine das Leitungsbün- del zumindest lokal umgebende Umhüllung aus. Diese Umhüllung fungiert je nach Anwendungszweck beispielsweise als zusätzliche elektrische Isolierung, als Ver- steifungselement, als mechanischer Schutzmantel und/oder als Bündelungsele- ment, welches die Leitungen des Leitungsbündels lokal oder über einen Abschnitt hinweg bündelt und zusammenhält. Insbesondere wenn die mittels der
aushärtbaren Masse hergestellte Umhüllung ein Bündelungselement ausbildet, so ersetzt oder ergänzt die Umhüllung bevorzugt ein klassisches Bündelungselement für ein Leitungsbündel, also beispielsweise einen Kabelbinder, eine
Umschäumung oder eine Bandagierung.
Durch eine geeignete Wahl oder Vorgabe der Zusammensetzung der
aushärtbaren Masse sowie deren Eigenschaften zum Zeitpunkt der Auftragung lassen sich dabei nicht nur Leitungsbündel mit einer entsprechenden Umhüllung versehen, die einen in guter Näherung runden Querschnitt aufweisen, sondern auch Leitungsbündel mit einem deutlich davon abweichenden Querschnitt.
Nichtsdestotrotz erfolgt die Auftragung der aushärtbaren Masse bevorzugt auf Lei- tungsbündel mit einem in guter Näherung runden Querschnitt. Um nun eine entsprechende aushärtbare Masse auf ein Leitungsbündel aufzutra- gen wird erfindungsgemäß die zuvor bereits genannte Vorrichtung genutzt, welche bevorzugt als automatisierte oder zumindest teilautomatisierte Vorrichtung ausge- bildet ist und hierfür typischerweise eine Steuer-und Auswerteeinheit aufweist, die zudem bevorzugt programmierbar ist. Teil der Vorrichtung ist dabei ein Auftra- gungskopf, welcher zwei Arme aufweist, die in einem Basisarbeitsmodus derart einander gegenüberliegend angeordnet sind, dass zwischen beiden Armen ein Freiraum oder Arbeitsraum zur Durchführung des Leitungsbündels entlang einer Basisarbeitsachse ausgebildet ist.
Hierbei weist jeder Arm einen integrierten Zuführkanal für die aushärtbarer Masse und gegebenenfalls für andere Medien auf sowie zumindest einen Finger, wobei der Finger im Basisarbeitsmodus quer oder senkrecht zur Basisarbeitsachse aus- gerichtet ist und dabei auf die Basisarbeitsachse zeigend ausgerichtet ist. Ein je- der Finger ist dabei an einem Freiende des zugehörigen Arms angeordnet und zudem ist jeder Finger mit dem integrierten Zuführkanal des zugehörigen Arms verbunden, sodass aushärtbare Masse oder gegebenenfalls ein anderes Medium über den integrierten Zuführkanal in jeden Finger förderbar ist. Darüber hinaus weist jeder Finger eine rotierbar gehaltene Auftragungswalze zum Aufwalzen von aushärtbarer Masse auf das Leitungsbündel auf.
Wird also im Betrieb aushärtbare Masse über die Arme des Auftragungskopfes hin zu den Fingern gefördert und zudem das Leitungsbündel relativ zum Auftra- gungskopf entlang der Basisarbeitsachse bewegt, so wird mithilfe der Auftra- gungswalzen aushärtbare Masse auf das Leitungsbündel aufgewalzt und auf die- se Weise aufgetragen. Ob hierbei bezogen auf das Erdsystem der Auftragungs- kopf oder das Leitungsbündel oder beide bewegt werden, hängt vom jeweiligen Anwendungsfall ab sowie typischerweise von der Geometrie des Leitungsbündels und/oder der Geometrie der auszubildenden Umhüllung.
In vorteilhafter Weiterbildung bildet jeder Finger ein mit dem integrierten Zuführ- kanal des zugehörigen Arms verbundenes und insbesondere konisch zulaufendes Zuführkanal-Endstück mit einer entseitigen, insbesondere schlitzartigen Austritts- düse für aushärtbare Masse und gegebenenfalls weitere Medien aus. In diesem Fall ist dann eine jede Auftragungswalze mittels einer Halterung vor einer entspre- chenden Austrittsdüse rotierbar gehalten, sodass in einen Finger geförderte aushärtbare Masse zunächst aus der Austrittsdüse des entsprechenden Fingers austritt, hierdurch auf die Auftragungswalze aufgetragen und schließlich mittels der Auftragungswalze auf dem Leitungsbündel durch Walzen abgestriffen wird.
Einer alternativen Ausführungsvariante entsprechend gelangt die aushärtbare Masse nicht über Austrittsdüsen von außen auf die Auftragungswalzen, sondern stattdessen zunächst in einen Innenraum in einer jeden Auftragungswalze und von dort über umfangseitige Austrittsöffnungen nach außen. In beiden Fällen ist es dabei Ziel, aushärtbare Masse auf eine beispielsweise zylindermantelförmige Oberseite der Auftragungswalze zu fördern, um auf diese Weise quasi die Außen- seite der Auftragungswalze mit aushärtbarer Masse zu benetzen, sodass diese dann quasi wie mit einer Farbrolle auf das Leitungsbündel übertragen werden kann und wird.
Von Vorteil ist es weiter, wenn zumindest einer der beiden Arme mehrere Finger aufweist und zwar insbesondere mehrere Finger der zuvor beschriebenen Art. Dabei beträgt die Anzahl der Finger bevorzugt 3 bis 5 und weiter bevorzugt wei- sen beide Arme des Auftragungskopfes gleich viele Finger auf. Zudem sind unab- hängig von der Anzahl der Finger bevorzugt alle Finger zumindest im Basisar- beitsmodus jeweils auf die Basisarbeitsachse zeigend ausgerichtet und dabei ins- besondere in einer Umfangsrichtung um die Basisarbeitsachse herum verteilt an- geordnet, beispielsweise nach Art einer Gleichteilung. Bei einer größeren Anzahl Finger erinnert die Anordnung und Ausrichtung der Finger relativ zur Basisarbeits- achse dann typischerweise der Anordnung und Ausrichtung von Speichen eines einfachen Rades zur Nabe des Rades.
Günstig ist weiter eine Ausführung, bei der jeder Arm ein bogenförmiges oder kreisbogenförmiges Segment aufweist, an dem bevorzugt alle Finger des entspre- chenden Armes angeordnet oder angefordert sind. In einigen Fällen ist ein ent- sprechendes bogenförmiges oder kreisbogenförmiges Segment ergänzt durch ein gerades Segment, welches bevorzugt mit einem Anschluss der Vorrichtung ver- bunden ist. In einem solchen Fall sind dann also typischerweise die beiden Arme des Auftragungskopf quasi unabhängig voneinander mit dem Anschluss verbun- den und infolgedessen bevorzugt einzelnen austauschbar oder auswechselbar.
Für einige Anwendungszwecke weist die Vorrichtung des weiteren zwei Auftra- gungsköpfe, insbesondere zwei Auftragungsköpfe der zuvor beschriebenen Art, auf, wobei die beiden Auftragungsköpfe im Basisarbeitsmodus in Richtung der Basisarbeitsachse gesehen aufeinanderfolgend angeordnet sind, sodass im Ba- sisarbeitsmodus bei einer Relativbewegung des Leitungsbündels relativ zur Vor- richtung ein Abschnitt des Leitungsbündels zur Ausbildung einer einzigen Umhül- lung derart mit aushärtbarer Masse beaufschlagt wird, dass aushärtbare Masse zunächst mit einem der beiden Auftragungsköpfe auf den entsprechenden Ab- schnitt aufgewalzt wird und nachfolgend aushärtbare Masse mit dem anderen der beiden Auftragungsköpfe auf den entsprechenden Abschnitt aufgewalzt wird. Auf diese Weise lassen sich dann beispielsweise mehrere Lagen aus aushärtbarer Masse auftragen oder aufwalzen und/oder es lässt sich auf diese Weise sicher- steilen, dass die Umhüllung sich über den gesamten Umfang des Leitungsbündels hinweg erstreckt.
Dabei gilt es zu bedenken, dass bei einer einfachen Anordnung mehrerer Finger um die Basisarbeitsachse herum in Umfangsrichtung um die Basisarbeitsachse herum gesehen zwischen den Auftragungswalzen der Finger Lücken verbleiben können, sodass in den zugehörigen Winkelsegmenten des Umfangs mit den ent- sprechenden Auftragungswalzen alleine keine aushärtbare Masse auf das Lei- tungsbündel aufgetragen wird. Um nun entsprechende Lücken bei der Auftragung von aushärtbarer Masse zu vermeiden, werden quasi zusätzliche Auftragungswal- zen eingesetzt, die in Richtung der Basisarbeitsachse versetzt zu den übrigen Auf- tragungswalzen angeordnet sind und die typischerweise auch in Umfangsrichtung versetzt zu den übrigen Auftragungswalzen angeordnet sind, sodass die zusätzli- chen Auftragungswalzen quasi auf der Höhe der Lücken der übrigen Auftra- gungswalzen angeordnet sind, wodurch dann schließlich eine vollumfängliche Auf- tragung von aushärtbarer Masse ermöglicht ist und im Betrieb eine Umhüllung geschaffen wird, die sich über den gesamten Umfang des Leitungsbündels er- streckt. Die zusätzlichen Auftragungswalzen sind dabei gemäß einer Ausführungsvariante Teil des zuvor beschriebenen zweiten Auftragungskopfes, der bevorzugt im We- sentlichen identisch ausgestaltet ist wie der erste Auftragungskopf. Alternativ sind die zusätzlichen Auftragungswalzen Teil des ersten oder einzigen Auftragungs- kopfes und in diesem Fall weist dann zumindest einer der beiden Arme dieses Auftragungskopfes zumindest zwei Finger und somit zwei Auftragungswalzen auf, die im Basisarbeitsmodus in Richtung der Basisarbeitsachse versetzt zueinander sind. Auch in diesem Fall sind die entsprechenden Auftragungswalzen dabei be- vorzugt zudem in Umfangsrichtung versetzt zueinander angeordnet. Unabhängig davon, ob die zusätzlichen Auftragungswalzen Teil eines zweiten Auftragungskopfes sind oder Teil desselben Auftragungskopfes wie die übrigen Auftragungswalzen, ist der Versatz zwischen den zusätzlichen Auftragungswalzen und den übrigen Auftragungswalzen in Richtung der Basisarbeitsachse sowie der Versatz zwischen den entsprechenden Auftragungswalzen in Umfangsrichtung typischerweise abhängig von der Anzahl der eingesetzten Auftragungswalzen der Vorrichtung, der Länge der eingesetzten Auftragungswalzen, der Geometrie der eingesetzten Auftragungswalzen sowie der Geometrie des Leitungsbündels, also insbesondere der Querschnittsform des Leitungsbündels. Die Auftragungswalzen der Finger sind außerdem bevorzugt elastisch kompressi- bel und/oder weisen eine an die Querschnittsform des Leitungsbündels angepass- te Oberflächenkrümmung auf. Ziel ist es dabei mit einer jeden Auftragungswalze aushärtbare Masse möglichst gleichmäßig über einen Umfangsbereich oder einen Umfangsabschnitt hinweg auf das Leitungsbündel aufzutragen und insbesondere aufzuwalzen, sodass schließlich in der Summe mithilfe aller eingesetzten Auftra- gungswalzen eine das Leitungsbündel zumindest lokal umgebende Umhüllung realisierbar ist, die über den gesamten Umfang des Leitungsbündels hinweg eine in guter Näherung einheitliche Stärke oder Dicke aufweist. Insbesondere in diesem Zusammenhang ist es dann weiter von Vorteil, wenn die Auftragungswalzen der Finger einen schwammartigen Außenmantel aufweisen, ähnlich wie bei manchen Ausführungsvarianten von Farbrollen, die zum Streichen von Wänden oder Fassaden ausgebildet sind.
Je nach Anwendungszweck ist es weiterhin von Vorteil, wenn die Auftragungswal- zen der Finger in zumindest einem Betriebsmodus, beispielsweise dem Basisbe- triebsmodus, mit einem Anpressdruck zwischen 1 und 4 bar an dem Leitungsbün- del anliegen für das Aufwalzen der aushärtbaren Masse. Dabei wird der Wert für den Anpressdruck bevorzugt in Abhängigkeit der Eigenschaften der aushärtbaren Masse zum Zeitpunkt der Auftragung gewählt, also zum Beispiel in Abhängigkeit der Viskosität der aushärtbaren Masse zum Zeitpunkt der Auftragung auf das Lei- tungsbündel.
Zusätzlich zum Auftragungskopf oder den beiden Auftragungsköpfen weist die Vorrichtung typischerweise eine Rumpfeinheit auf. Teil dieser Rumpfeinheit ist dann üblicherweise ein Anschluss, also insbesondere der zuvor beschriebene An- schluss, wobei der Auftragungskopf dann über den Anschluss mit der Rumpfein- heit verbundenen ist und zwar insbesondere reversibel lösbar und somit aus- tauschbar oder auswechselbar.
In vorteilhafter Weiterbildung ist die Vorrichtung dann zudem eingerichtet, um in zumindest einem Betriebsmodus, insbesondere dem Basisbetriebsmodus, aushärtbare Masse aus der Rumpfeinheit über den Anschluss in die integrierten Zuführkanäle der Arme zu fördern, wobei hierfür beispielsweise in der Rumpfein- heit ein Vorratsbehälter für aushärtbarer Masse vorhanden ist.
Vorteilhaft ist dabei insbesondere eine Ausgestaltung der Vorrichtung, bei der die- se eingerichtet ist, in zumindest einem Betriebsmodus, also insbesondere dem Basisbetriebsmodus, aushärtbare Masse in einem teiloffenen oder nicht vollstän- dig geschlossenen Umwälz-Kreislauf zu führen, also zum Beispiel von dem zuvor genannten Vorratsbehälter hin zum Anschluss oder hin zu den Armen des Auftra- gungskopfes und von dort zurück zum Vorratsbehälter. Die aushärtbare Masse wird dann bevorzugt in dem entsprechenden Betriebsmodus permanent umge- wälzt, wobei jedoch ein Teil der aushärtbaren Masse aus dem Umwälz-Kreislauf ausgestoßen wird und letztenendes über die eingesetzten Auftragungswalzen auf das Leitungsbündel aufgewalzt wird. Dabei wird der Ausstoß von aushärtbarer Masse aus dem Umwälz-Kreislauf beispielsweise über ein ansteuerbaes Ventil geregelt. Auf diese Weise ist dann bevorzugt ein schaltbarer Umwälz -Kreislauf realisiert, bei dem zwischen einem Betrieb als teiloffener Umwälz-Kreislauf und einem Betrieb als geschlossener Umwälz-Kreislauf hin- und her geschaltet werden kann.
Unabhängig von der genauen Ausgestaltung des Umwälz-Kreislaufs ist hierbei für den Systemdruck im Umwälz-Kreislauf bevorzugt einen Wert im Bereich zwischen 5 und 140 bar vorgesehen, wobei der Wert für den Systemdruck zweckdien licher- weise von den Eigenschaften der aushärtbaren Masse abhängt, also beispiels- weise von der Viskosität der aushärtbaren Masse im Umwälz-Kreislauf.
Von Vorteil ist des Weiteren eine Ausgestaltung der Vorrichtung, bei der diese derart eingerichtet ist, dass zumindest einer der beiden Arme über den Anschluss um eine Rotationsachse rotierbar ist, und zwar insbesondere automatisiert mittels der zuvor genannten Steuer-in Auswerteeinheit. In vorteilhafter Weiterbildung sind dann beide Arme des Auftragungskopfes insbesondere unabhängig voneinander jeweils um eine zugehörige Rotationsachse drehbar oder rotierbar, wobei die bei- den zugehörigen Rotationsachsen typischerweise parallel zueinander ausgerichtet sind. Zudem ist üblicherweise eine jede Rotationsachse im Basisarbeitsmodus quer zur Basisarbeitsachse ausgerichtet.
Zur Realisierung der Rotierbarkeit weist der Anschluss der Vorrichtung dann bei- spielsweise zumindest einen Drehteller auf, der um die entsprechende Rotation- sachse drehbar ist. Ist weiter für beide Arme des Auftragungskopfes eine
Rotierbarkeit vorgesehen, so weist der Anschluss weiter bevorzugt einen Drehtel- ler für jeden Arm auf, wobei die beiden Drehteller typischerweise räumlich vonei- nander getrennt an einer gemeinsamen Außenseite des Anschlusses angeordnet sind. Einer Ausführungsvariante entsprechend ist dabei ein jeder Arm in einem Randbereich des zugehörigen Drehtellers und somit radial versetzt zur Rotation- sachse des entsprechenden Drehtellers mit den Drehteller verbunden. Alternativ oder ergänzend hierzu ist die Vorrichtung bevorzugt derart eingerichtet, dass zumindest einer der beiden Arme über den Anschluss linear verschiebbar ist und zwar insbesondere automatisiert mittels der zuvor genannten Steuer- und Auswerteeinheit. In vorteilhafter Weiterbildung sind dann beide Arme des Auftra- gungskopfes insbesondere unabhängig voneinander entlang einer gemeinsamen Verschiebeachse verfahrbar oder verschiebbar. Jene Verschiebeachse ist dabei bevorzugt quer zur Rotationsachse oder den Rotationsachsen ausgerichtet und im Basisbetriebsmodus zudem bevorzugt quer zur Basisarbeitsachse. Mithilfe dieser linearen Verschiebbarkeit sind dann insbesondere beide Arme aufeinander zu und voneinander weg bewegbar.
Mit einer entsprechenden Bewegbarkeit zumindest eines der beiden Arme werden dabei verschiedene Ziele verfolgt. So ist es auf diese Weise zum Beispiel möglich, den entsprechenden Arm eines Auftragungskopfes in eine günstige Position und/oder Ausrichtung zu verbringen, die das Austauschen des Auftragungskopfes oder eines einzelnen Armes erleichtert. Alternativ oder ergänzend hierzu dient die Bewegbarkeit dazu, eine Aufträgen von aushärtbarer Masse auf das Leitungsbün- del zur Ausbildung einer das Leitungsbündel zumindest lokal umgebenden Umhül- lung auch dann zu ermöglichen, wenn das Leitungsbündel eine komplexere Geo- metrie aufweist, also zum Beispiel wenn das Leitungsbündel nicht einfach nur als gerader Strang ausgebildet ist sondern eine Abzweigung aufweist.
Daher ist es vorgesehen, dass zumindest einer der beiden Arme in zumindest ei- nem Betriebsmodus zumindest für eine gewisse Zeit in eine Rotationsbewegung oder Schwenkbewegung versetzt wird, wenn ein Abschnitt des Leitungsbündels mit einem Hauptstrang und mit einer davon abzweigenden Abzweigung in Reich- weite des zumindest einen Arms gelangt, sodass durch die Rotationsbewegung und gegebenenfalls durch eine überlagerte Linearbewegung des entsprechenden Arms die Auftragungswalzen des entsprechenden Arms vom Hauptstrang ausge- hend ein Stück weit in Richtung der Abzweigung geführt werden. Die Bewegung des entsprechenden Arms erfolgt dabei bevorzugt automatisiert durch die zuvor genannte Steuer- und Auswerteeinheit. Weiter bevorzugt ist die Vorrichtung eingerichtet zur Überwachung und/oder Steuerung des Abstandes zwischen beiden Armen. Hierzu weist dann insbeson- dere zumindest einer der beiden Arme einen Abstandssensor auf, der dann zweckdienlicherweise mit der zuvor genannten Steuer-und Auswerteeinheit signal- technisch verbunden ist.
Wie bereits zuvor dargelegt, wird mithilfe der zuvor beschriebenen Vorrichtung aushärtbare Masse auf ein Leitungsbündel aufgetragen oder aufgewalzt. Hierbei wird die Beschaffenheit der aushärtbaren Masse für das Aufwalzen bevorzugt so vorgegeben, dass die aushärtbarer Masse außenseitig am Leitungsbündel ver- bleibt und insbesondere nicht in Zwischenräume zwischen den Leitungen des Lei- tungsbündels eindringt. Die mittels der aushärtbaren Masse hergestellte Umhül- lung ersetzt somit insbesondere eine Bandagierung nach dem Stand der Technik, wie sie zum Zusammenfassen mehrerer Leitungen zu einem Leitungsbündel übli- cherweise genutzt wird.
Als aushärtbare Masse wird dabei weiter bevorzugt eine Fasern und ein Bindemit- tel umfassende Suspension genutzt. Bezüglich der Eigenschaften der
aushärtbaren Masse sowie geeigneter Zusammensetzungen wird dabei explizit auf die DE 10 2014 216 761 A1 verwiesen sowie auf die darin genannte EP 1 910 600 B1.
Auch hinsichtlich der bevorzugten Eigenschaften der Umhüllung, die mit einer entsprechenden aushärtbaren Masse sowie mittels der zuvor beschriebenen Vor- richtung und dem zuvor beschriebenen Verfahren hergestellt wird, wird auf die beiden zuvor genannten Druckschriften verwiesen. Dabei wird die aushärtbare Masse gemäß einer Ausführungsvariante derart aufgewalzt, dass die das Lei- tungsbündel zumindest lokal umgebende Umhüllung eine Stärke oder Dicke im Bereich zwischen 0,1 mm und 5 mm aufweist. Je größer der Wert der Stärke oder Dicke der Umhüllung ist, desto günstiger ist dabei eine Vorgehensweise, bei der mehrere Schicht aushärtbarer Masse aufge- walzt werden, bei der also die Auftragungswalzen beispielsweise mehrfach über einen Abschnitt des Leitungsbündels geführt werden und/oder bei der mehrere Auftragungswalzen versetzt hintereinander angeordnet sind, beispielsweise in Richtung der Basisarbeitsachse versetzt hintereinander angeordnet sind oder bei der mehrere Auftragungsköpfe eingesetzt werden. Außerdem ist eine Ausgestaltung der Vorrichtung vorteilhaft, bei der diese derart eingerichtet ist, dass in zumindest einem Betriebsmodus anstelle von
aushärtbarer Masse ein anderes Medium, beispielsweise ein Reinigungsmittel oder Luft, in die integrierten Zuführkanäle der Arme gefördert wird. Jenes andere Medium wird dabei beispielsweise aus der Rumpfeinheit über den Anschluss in die Zuführkanäle gefördert. Hierdurch lassen sich dann beispielsweise die inte- grierten Zuführkanäle der Arme, die Finger sowie die Auftragungswalzen reinigen und gegebenenfalls trockenen.
Dabei ist es weiter von Vorteil, wenn zumindest ein Umschaltventil, insbesondere ein 3-Wege-Ventil, in den Anschluss integriert ist, über welches verschiedene Me- dien in die integrierten Zuführkanäle der Arme förderbar sind.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigen:
FIG 1 in einer perspektivischen Ansicht eine erste Ausführung eines Auf- tragungskopfes mit zwei Armen und mehreren Fingern zusammen mit einem Anschluss einer Rumpfeinheit einer Vorrichtung,
FIG 2 in einer Seitenansicht die erste Ausführung des Auftragungskopfes, FIG 3 in einer perspektivischen Ansicht einer der Finger,
FIG 4 in einer weiteren perspektivischen Ansicht der Finger ohne Auftra- gungswalze, FIG 5 in einer teilweise transparenten Seitenansicht der Finger zusammen mit einem Teil eines Leitungsbündels aus mehreren Leitungen,
FIG 6 in einer Aufsicht einen Teil einer zweiten Ausführung eines Armes mit mehreren Fingern,
FIG 7 in einer perspektivischen Ansicht ein 3-Wege-Ventil der Vorrichtung,
FIG 8 in einer teilweisen Schnittdarstellung das 3-Wege-Ventil der Vorrich- tung sowie
FIG 9 in einer Mischdarstellung die Vorrichtung.
Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren jeweils mit den gleichen Be- zugszeichen versehen.
Eine nachfolgend exemplarisch beschriebene Vorrichtung 2 dient zum Aufträgen einer aushärtbaren Masse 4 auf ein Leitungsbündel 6 aus mehreren Leitungen 8 zur Ausbildung einer das Leitungsbündel 6 zumindest lokal umgebenden Umhül- lung 10. Hierbei ist das Leitungsbündel 6 beispielsweise Teil eines Kabelsatzes für ein Kraftfahrzeug, welcher typischerweise vorgefertigt und nachfolgend als vorgefertigter Bausatz verbaut wird, um zum Beispiel ein Bordnetz in einem Kraft- fahrzeug auszubilden.
Die Auftragung der aushärtbaren Masse erfolgt dabei bevorzugt automatisiert oder zumindest teilautomatisiert, weswegen die Vorrichtung 2 typischerweise eine hierfür eingerichtete Steuer- und Auswerteeinheit 3 aufweist, die zudem bevorzugt programmierbar ist.
Teil jener Vorrichtung 2 sind zudem ein Anschluss 12 sowie ein Auftragungskopf 14, wobei der Auftragungskopf 14 bevorzugt reversibel lösbar mit dem Anschluss 12 verbunden ist, sodass der Auftragungskopf 14 austauschbar oder auswechsel- bar ist. Eine schematische Darstellung dieser Vorrichtung 2 ist in Fig. 9 wiederge- geben.
Der Anschluss 12 und der Auftragungskopf 14 sind in Fig. 1 in einer detaillierteren Abbildung dargestellt. Dabei ist der Anschluss 12 im Ausführungsbeispiel nach Art einer quaderförmigen Box ausgestaltet, an deren Vorderseite der Auftragungskopf 14 angeschlossen ist. Der Auftragungskopf 14 wiederum weist im Ausführungs- beispiel zwei Arme 16 auf, wobei jeder Arm 16 ein gerades Segment 18 und ein sich daran anschließendes kreisbogenförmiges Segment 20 aufweist. Beide Segmente 18,20 sind dabei durch strangförmige Hohlprofile, also Hohlkörper, ausgebildet, so dass in einem jedem Arm 16 ein den Arm 16 im Wesentlichen vollständig durchsetzender Hohlraum ausgebildet ist, der als integrierter Zuführ- kanal 17 insbesondere für aushärtbare Masse 4 dient. Das gerade Segment 18 eines jeden Armes 16 ist weiter dem Anschluss 12 zu- gewandt und mit einem Drehteller 22 des Anschlusses 12 reversibel lösbar ver- bunden. Der Anschluss 12 weist somit gemäß dieser Ausführungsvariante zwei Drehteller 22 auf, wobei diese beiden Drehteller 22 bevorzugt unabhängig vonei- nander entlang einer gemeinsamen Verschiebeachse 24 verschiebbar oder verfahrbar sind. Auf diese Weise sind dann die beiden Arme 16 insbesondere auch aufeinander zu und voneinander wegbewegbar. Alternativ ist zumindest ei- ner der beiden Drehteller 22 oder zumindest einer der beiden Arme 16 über den Anschluss 12 linear verschiebbar, wobei die Verschiebeachse 24 in jedem Fall durch den Anschluss 12 vorgegeben wird, sodass die Ausrichtung der Verschie- beachse 24 im Bezug auf das Erdsystem von der Ausrichtung des Anschlusses 12 relativ zum Erdsystem abhängt.
Zur Überwachung und/oder Steuerung des Abstandes zwischen beiden Armen 16, also insbesondere des Abstandes in Richtung der gemeinsamen Verschiebe- achse 24, weist bevorzugt zumindest einer der beiden Arme 16 oder weisen beide Arme 16 einen Abstandssensor 25 auf, so wie dies exemplarisch in Fig. 2 gezeigt ist. Der Abstandssensor 25 oder die Abstandssensoren 25 ist bzw. sind dann typi- scherweise mit der zuvor genannten Steuer-und Auswerteeinheit 3 signaltech- nisch verbunden, sodass eine entsprechende Überwachung und/oder Steuerung mittels der Steuer-und Auswerteeinheit 3 erfolgt.
Alternativ oder zusätzlich zur linearen Verschiebbarkeit zumindest eines der bei- den Arme 16 ist bevorzugt zumindest einer der Arme 16 über den Anschluss 12 um eine Rotationsachse 26 rotierbar, wobei die Rotationsachse 26 bevorzugt senkrecht zur Verschiebeachse 24 ausgerichtet ist. Weiter bevorzugt sind beide Arme 16 des Auftragungskopfes 14 unabhängig voneinander jeweils um eine Ro- tationsachse 26 rotierbar, wobei diese Rotierbarkeit bevorzugt durch die Drehtel- lers 22 realisiert ist, die dementsprechend jeweils um eine Rotationsachse 26 rotierbar gelagert sind. Je nach Ausführungsvariante sind die Arme 16 bzw. die Drehteller 22 dabei zum Beispiel ausgehend von einer Nulllage in beide Drehrich- tungen jeweils um 90° oder jeweils um 180° um die jeweilige Rotationsachse 26 verdrehbar.
An einem jeden Drehteller 22 ist dann ein Arm 16 insbesondere reversibel lösbar befestigt, wobei der jeweilige Arm 16 oder zumindest das zugehörige gerade Segment 18 des Arms 16 vorzugsweise in einem Randbereich des entsprechen- den Drehtellers 22 befestigt ist und somit radial versetzt zur zugehörigen Rotati- onsachse 26.
Weiter ist im Ausführungsbeispiel ein Basisarbeitsmodus für die Vorrichtung 2 realisiert, in dem die beiden Arme 16 des Auftragungskopfes 14 so relativ zuei- nander ausgerichtet und/oder angeordnet sind, wie dies in Fig. 1 dargestellt ist. Hier sind die beiden geraden Segmente 18 der beiden Arme 16 des Auftragungs- kopfes 14 parallel zueinander ausgerichtet sowie parallel zu den beiden Rotation- sachsen 26 der beiden Drehteller 22. Die sich jeweils an die geraden Segmente 18 anschließenden kreisbogenförmigen Segmente 20 umgreifen hierbei eine Ba- sisarbeitsachse 28, die quer zu den Rotationsachsen 26 einerseits und quer zur Verschiebeachse 24 andererseits ausgerichtet ist.
In diesem Basisarbeitsmodus wird dann das Leitungsbündel 6 relativ zum An- schluss 12 und somit typischerweise auch relativ zur Vorrichtung 2 in Richtung der Basisarbeitsachse 28 verfahren, sodass zum Beispiel eine Mittellängsachse des Leitungsbündels 6 mit der Basisarbeitsachse 28 zusammenfällt. Das Leitungs- bündel 6 wird hierbei durch einen zwischen den Armen 16 gegebenen Freiraum 30 geführt, der durch mehrere Finger 32 begrenzt ist. Dabei ist die Form der Be- grenzung typischerweise durch die Ausgestaltung der Finger 32 sowie deren An- zahl und deren Anordnung fest vorgegeben, wohingegen die Ausdehnung des Freiraums 30 bei gegebener linearer Verschiebbarkeit zumindest eines der beiden Arme 16 durch eine Änderung des Abstandes zwischen beiden Armen 16 ein Stück weit variabel ist. Da der Freiraum somit üblicherweise nicht beliebig an- passbar ist, insbesondere hinsichtlich der Geometrie der Begrenzung, sind für die Vorrichtung 2 bevorzugt verschiedene Auftragungsköpfe 14 für verschiedene Ty- pen Leitungsbündel 6 vorgesehen, wobei die verschiedene Auftragungsköpfe 14 alle reversibel lösbar mit dem Anschluss 12 verbindbar sind und sich insbesonde- re hinsichtlich der Geometrie der damit vorgebbaren Begrenzung unterscheiden.
Im Falle der meisten Ausführungen der Auftragungsköpfe 14 umringen jene Fin- ger 32 dabei quasi die Basisarbeitsachse 28 und sind dementsprechend in einer Umfangsrichtung 34 um die Basisarbeitsachse 28 herum verteilt angeordnet. Die Anordnung der Finger 32 erinnert hierbei hinsichtlich der Anordnung bezüglich der Basisarbeitsachse 28 an die Anordnung von Speichen eines einfachen Rades relativ zur Radnabe. D. h., dass die Finger 32 im Basisarbeitsmodus auf die Ba- sisarbeitsachse 28 zeigend angeordnet sind und dabei quasi in einer Art Ebene liegen, die quer zur Basisarbeitsachse 28 ausgerichtet ist. Im Ausführungsbeispiel weist der Auftragungskopf 14 dabei acht Finger 32 auf, wobei an jedem Arm 16 vier Finger 32 angeordnet sind. Die Finger 32 sind dabei jeweils an das zugehörige kreisbogenförmige Segment 20 des entsprechenden Armes 16 angeformt und bilden jeweils ein Zuführkanal-Endstück 36 aus. Ein je- des Zuführkanal-Endstück 36 ist hierbei mit dem integrierten Zuführkanal 17 des zugehörigen Arms 16 verbunden und läuft bevorzugt zu seinem Freiende hin ko- nisch zu. Die genaue geometrische Form eines solchen Fingers 32 wird dabei in Abhängigkeit des jeweiligen Anwendungszweckes vorgegeben, wobei typischer- weise alle Finger 32 dieselbe geometrische Form aufweisen. Eine mögliche geo- metrische Form ist aus Fig. 3 und Fig. 4 zu entnehmen.
Am seinem Freiende weist ein jeder Finger 32 weiter bevorzugt eine Austrittsdüse 38 auf, vor der eine Auftragungswalze 14 mittels einer Halterung 41 rotierbar ge- halten ist. Die Austrittsdüse 38 weist dabei typischerweise eine schlitzförmige Öff- nung auf, beispielsweise mit einer Länge von 5 mm und einer Breite von 0,9 mm.
Im Basisarbeitsmodus wird dann aushärtbare Masse 4 in die integrierten Zuführ- kanäle 17 der beiden Arme 16 gefördert, sodass die aushärtbarer Masse 4 über die integrierten Zuführkanäle 17 in die sich daran anschließenden Zuführkanal- Endstücke 36 gelangt und von dort über die Austrittsdüsen 38 auf die vorgelager- ten Auftragungswalzen 40. Mithilfe der Auftragungswalzen 14 wird dann die aushärtbare Masse schließlich auf das Leitungsbündel 6 aufgewalzt. Der letzte Schritt der Auftragung der aushärtbaren Masse 4 auf das Leitungsbündel 6 ist in Fig. 5 skizziert. Daraus ist zu entnehmen, dass die aushärtbare Masse 4 aus einer Austrittsdüse 38 eines Fingers 32 austritt und auf den Außenmantel einer Auftra- gungswalze 40 gelangt. Die nachfolgend zeitweise am Außenmantel der Auftra- gungswalze 40 haftende aushärtbare Masse 4 wird dann durch die Rotationsbe- wegung der Auftragungswalze 40 hin zur Außenseite des Leitungsbündels 6 be- fördert und dort abgeholt oder aufgewalzt.
Ähnlich wie bei einer Farbrolle zum Aufträgen von Farbe auf eine Wand oder Fas- sade weist dabei eine jede Auftragungswalze 40 zweckdienlicherweise einen formstabilen und üblicherweise zylinderförmigen Kern auf, der beispielsweise mit einem schwammartigen Material bezogen oder von einem solchen Material um geben ist. Das schwammartige Material bildet dann den Außenmantel der Auftra- gungswalze 40 aus und der Kern ist in einer Halterung 41 gehalten. Eine mögliche Ausgestaltung einer entsprechenden Halterung 41 ist aus Fig. 4 zu entnehmen. Hier sind zwei stiftartige Anformungen am Freiende eines Fingers 32 zu erkennen, die bei montierter Auftragungswalze 40 in komplementäre Vertiefungen im Kern der Auftragungswalze 14 eingreifen.
Eine Alternative Ausgestaltung des Auftragungskopfes 14 ist in Fig. 6 angedeutet Hier ist schemenhaft ein Arm 16 gezeigt, bei dem zusätzliche Finger 32 im Be- reich des kreisförmigen Segments 20 des entsprechenden Arms 16 angeordnet sind, wobei diese zusätzlichen Finger 32 in Richtung der Basisarbeitsachse 28, die in der Zeichnung von links nach rechts zeigt, versetzt angeordnet sind. Zudem sind diese zusätzlichen Finger 32 in Umfangsrichtung 34 versetzt angeordnet, so- dass beispielsweise zwei ringförmige Anordnungen von Auftragungswalzen 40 realisiert sind, wobei die beiden ringförmigen Anordnungen bevorzugt konzent- risch zur Basisarbeitsachse 28 angeordnet sind und in Richtung der Basisarbeits- achse 28 versetzt zueinander angeordnet sind. Die beiden ringförmigen Anord- nungen sind dabei quasi gegeneinander um die Basisarbeitsachse 28 verdreht, beispielsweise um 10°, sodass die Auftragungswalzen 40 der einen ringförmige Anordnung quasi auf Lücke der Auftragungswalzen 40 der anderen ringförmigen Anordnung liegen. Auf diese Weise ist es möglich, mit den eingesetzten Auftra- gungswalzen 40 aushärtbare Masse 4 derart auf das Leitungsbündel 6 aufzuwal- zen, dass eine Umhüllung 10 geschaffen wird, die sich durchgehend über den gesamten Umfang des Leitungsbündels 6 erstreckt.
Weiter weist die Vorrichtung 2 im Ausführungsbeispiel eine Rumpfeinheit 42 auf, wobei der Anschluss 12 Teil dieser Rumpfeinheit 42 ist. Jene Rumpfeinheit 42 weist weiter bevorzugt einen Vorratsbehälter 44 für die aushärtbare Masse 4 auf, in dem die aushärtbare Masse 4 in einigen Ausführungsvarianten auch zusam- mengemischt wird. Außerdem wird die aushärtbare Masse 4 bevorzugt in einem Umwälz-Kreislauf 46 geführt, zumindest in einem Betriebsmodus, beispielsweise dem Basisbetriebs- modus. Dabei wird die aushärtbare Masse 4 zum Beispiel vom Vorratsbehälter 44 hin zum Anschluss 12 und vom Anschluss 12 zurück zum Vorratsbehälter 44 ge- führt. Die Förderung der aushärtbare Masse 4 im Umwälz-Kreislauf 46 erfolgt hierbei üblicherweise mithilfe einer steuerbaren Pumpe 50, welche insbesondere durch die zuvor genannte Steuer- und Auswerteeinheit 3 gesteuert wird. In einigen Fällen erfolgt zudem eine Umwälzung der aushärtbaren Masse 4 innerhalb des Vorratsbehälters 44, beispielsweise mithilfe eines Quirls 50, und zwar insbesonde- re dann, wenn anderenfalls eine Entmischung der Komponenten der aushärtbaren Masse 4 droht und/oder ein vorzeitiges und somit unerwünschtes Aushärten.
Von Vorteil ist es des Weiteren, wenn die Vorrichtung 2 eingerichtet ist, um in zu- mindest einem Betriebsmodus anstelle von aushärtbarer Masse 4 ein anderes Medium in die integrierten Zuführkanäle 14 der Arme 16 zu fördern, beispielswei- se ein Reinigungsmittel zur Reinigung des Auftragungskopfes 14. Im Ausfüh- rungsbeispiel weist die Vorrichtung 14 dazu zwei Exemplare eines in Fig. 7 und in Fig. 8 dargestellten 3-Wege-Ventils 52 mit einer Ableitung 56 und mit drei Zulei- tungen 54 auf, wobei die beiden 3-Wege-Ventile 52 in den Anschluss 12 integriert sind. Die beiden 3-Wege-Ventile 52 sind dabei bevorzugt durch die Steuer- und Auswerteeinheit 3 ansteuerbar, insbesondere unabhängig voneinander ansteuer- bar, und mit Hilfe der beiden 3-Wege-Ventile 52 ist jeder der beiden Arme 16 oder vielmehr jeder integrierte Zuführkanal 17, der mit einer Ableitung 56 eines der 3- Wege-Ventile 52 verbunden ist, durch Änderung der Drehstellung eines Ventil- kerns 58 wahlweise mit einer von drei Zuleitungen 54 des zugehörigen 3-Wege- Ventils 52 verbindbar. Hierbei ist dann eine der drei Zuleitungen 54 eines jeden 3- Wege-Ventils 52 mit dem Vorratsbehälter 44 für die aushärtbare Masse 4 verbun- den, eine weitere der drei Zuleitungen 54 beispielsweise mit einem Reservoir für ein Reinigungsmittel und die dritte der Zuleitungen 54 zum Beispiel mit einem Kompressor zur Generierung von Druckluft.
Im Ausführungsbeispiel ist zudem die mit dem Vorratsbehälter 44 für die aushärtbare Masse 4 verbundene Zuleitung 54 eines jeden 3-Wege-Ventils 52 als eine Art Stichleitung oder Anzapfleitung ausgestaltet, welche den Umwälz- Kreislauf 46 angezapft, sodass diese entsprechenden Zuleitungen 54 als Um- kehrpunkte zwischen der Förderung der aushärtbaren Masse 4 hin zum Anschluss 12 oder hin zum entsprechenden 3-Wege-Ventil 52 und der Förderung zurück zum Vorratsbehälter 45 angesehen werden können. D. h., dass zumindest im Ba- sisbetriebsmodus aushärtbare Masse 4 in der Darstellung gemäß Fig. 8 von unten in Richtung der unteren Zuleitung 54 gefördert wird und dass der nicht über diese Zuleitung 54 in den Auftragungskopf 14 weitergeleitete Anteil der aushärtbaren Masse 4 nachfolgend nach rechts in der Darstellung weggeführt wird und somit im Umwälz-Kreislauf 46 zurück zum Vorratsbehälter 45.
Die Erfindung ist nicht auf das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel be- schränkt. Vielmehr können auch andere Varianten der Erfindung von dem Fach- mann hieraus abgeleitet werden, ohne den Gegenstand der Erfindung zu verlas- sen. Insbesondere sind ferner alle im Zusammenhang mit dem Ausführungs- beispiel beschriebenen Einzelmerkmale auch auf andere Weise miteinander kom- binierbar, ohne den Gegenstand der Erfindung zu verlassen.
Bezugszeichenliste
2 Vorrichtung 56 Ableitung
3 Steuer-und Auswerteeinheit 58 Ventilkern 4 aushärtbare Masse 60 Dichtungsring
6 Leitungsbündel
8 Leitung
10 Umhüllung
12 Anschluss
14 Auftragungskopf
16 Arm
17 integrierter Zuführkanal
18 gerades Segment
20 kreisbogenförmiges Segment
22 Drehteller
24 Verschiebeachse
25 Abstandssensor
26 Rotationsachse
28 Basisarbeitsachse
30 Freiraum
32 Finger
34 Umfangsrichtung
36 Zuführkanal-Endstück
38 Austrittsdüse
40 Auftragungswalze
41 Halterung
42 Rumpfeinheit
44 Vorratsbehälter
46 Umwälz-Kreislauf
48 Pumpe
50 Quirl
52 3-Wege-Ventil
54 Zuleitung

Claims

Ansprüche
1. Vorrichtung (2) ausgebildet zum Aufträgen einer aushärtbaren Masse (4), insbesondere einer Fasern und ein Bindemittel aufweisenden Suspension, auf ein Leitungsbündel (6) aus mehreren Leitungen (8) zur Ausbildung einer das Leitungsbündel (6) zumindest lokal umgebenden Umhüllung (10) und aufweisend einen Auftragungskopf (14), wobei
- der Auftragungskopf (14) zwei Arme (16) aufweist, die in einem Basisar- beitsmodus derart einander gegenüberliegend angeordnet sind, dass zwi- sehen beiden Armen (16) ein Freiraum (30) zur Durchführung des Lei- tungsbündels (6) entlang einer Basisarbeitsachse (28) ausgebildet ist, -jeder Arm (16) einen integrierten Zuführkanal (17) aufweist,
-jeder Arm (16) zumindest einen Finger (32) aufweist, der im Basisarbeits- modus auf die Basisarbeitsachse (28) zeigend ausgerichtet ist, und
-jeder Finger (32) mit dem integrierten Zuführkanal (17) des zugehörigen
Arms (16) verbunden ist und zumindest eine rotierbar gehaltene Auftra- gungswalze (40) aufweist zum Aufwalzen von aushärtbarer Masse (4) auf das Leitungsbündel (6). 2. Vorrichtung (2) nach Anspruch 1 ,
wobei jeder Finger (32) ein mit dem integrierten Zuführkanal (17) des zuge- hörigen Arms (16) verbundenes Zuführkanal-Endstück (36) mit einer endsei- tigen Austrittsdüse (38) ausbildet und eine Auftragungswalze (40) aufweist, die mittels einer Halterung (41 ) vor der Austrittsdüse (38) rotierbar gehalten ist.
3. Vorrichtung (2) nach Anspruch 1 oder 2,
wobei zumindest einer der beiden Arme (16) mehrere Finger (32) aufweist, die insbesondere im Basisarbeitsmodus jeweils auf die Basisarbeitsachse (28) zeigend ausgerichtet sind.
4. Vorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
wobei ein Segment (20) eines der beiden Arme (16) bogenförmig ausgestal- tet ist und insbesondere mehrere Finger (32) aufweist, die im Basisarbeits- modus auf die Basisarbeitsachse (28) zeigend ausgerichtet und in einer Um- fangsrichtung (34) um die Basisarbeitsachse (28) verteilt angeordnet sind.
5. Vorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
wobei diese zwei Auftragungsköpfe (14) aufweist, die im Basisarbeitsmodus in Richtung der Basisarbeitsachse (28) gesehen aufeinander folgend ange- ordnet sind, oder wobei zumindest einer der beiden Arme (16) zumindest zwei Finger (32) aufweist, die im Basisarbeitsmodus in Richtung der Basis- arbeitsachse (28) versetzt zueinander angeordnet sind und wobei die Finger (32) der beiden Auftragungsköpfe (14) bzw. die zumindest zwei Finger (32) des zumindest einen Armes (16), die im Basisarbeitsmodus in Richtung der Basisarbeitsachse (28) versetzt zueinander angeordnet sind, im Basisar- beitsmodus in einer Umfangsrichtung (34) um die Basisarbeitsachse (28) versetzt zueinander angeordnet sind.
6. Vorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
wobei die Auftragungswalzen (40) der Finger (32) elastisch kompressibel sind und/oder eine an die Querschnittsform des Leitungsbündels (6) ange- passte Oberflächenkrümmung aufweisen.
7. Vorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
wobei die Auftragungswalzen (40) der Finger (32) einen schwammartigen Außenmantel aufweisen. 8. Vorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
wobei diese derart eingerichtet ist, dass die Auftragungswalzen (40) der Fin- ger (32) in zumindest einem Betriebsmodus mit einem Anpressdruck zwi- schen 1 und 4 bar an dem Leitungsbündel (6) anliegen. 9. Vorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
wobei diese eine Rumpfeinheit (42) mit einem Anschluss (12) aufweist und wobei der Auftragungskopf (14) über den Anschluss (12) mit der Rumpfein- heit (42) verbundenen ist, insbesondere reversibel lösbar verbunden und somit austauschbar.
10. Vorrichtung (2) nach Anspruch 9,
wobei diese eingerichtet ist, in zumindest einem Betriebsmodus aushärtbare Masse (4) aus der Rumpfeinheit (42) über den Anschluss (12) in die inte- grierten Zuführkanäle (17) der Arme (16) zu fördern.
11. Vorrichtung (2) nach Anspruch 9 oder 10,
wobei diese derart eingerichtet ist, dass zumindest einer der Arme (16) über den Anschluss (12) um eine Rotationsachse (26) rotierbar ist, wobei insbe- sondere die Rotationsachse (26) im Basisbetriebsmodus quer zur Basisar- beitsachse (28) ausgerichtet ist.
12. Vorrichtung (2) nach Anspruch 11 ,
wobei der Anschluss (12) einen Drehteller (22) aufweist, der um die Rotati- onsachse (26) drehbar ist, und wobei der zumindest eine Arm (16) an dem Drehteller (22) befestigt ist, insbesondere in einem Randbereich des Drehtel- lers (22) und somit radial versetzt zur Rotationsachse (26).
13. Vorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 9 bis 12,
wobei diese derart eingerichtet ist, dass zumindest einer der Arme (16) über den Anschluss (12) linear verschiebbar ist, so dass die beiden Arme (16) insbesondere aufeinander zu und voneinander wegbewegbar sind.
14. Vorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
wobei diese eingerichtet ist zu Überwachung und/oder Steuerung des Ab- standes zwischen beiden Armen (16) und wobei insbesondere hierzu zumin- dest einer der Arme (16) einen Abstandssensor (25) aufweist.
15. Vorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
wobei diese derart eingerichtet ist, dass in zumindest einem Betriebsmodus aushärtbare Masse (4) in einem Umwälz-Kreislauf (46) geführt wird, insbe- sondere von einem Vorratsbehälter (44) hin zum Anschluss (12) oder hin zu den Armen (16) und von dort zurück zum Vorratsbehälter (44).
16. Vorrichtung (2) nach Anspruch 15,
wobei der Systemdruck im Umwälz-Kreislauf (46) einen Wert im Bereich zwischen 5 und 140 bar aufweist. 17. Vorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
wobei diese derart eingerichtet ist, dass in zumindest einem Betriebsmodus anstelle von aushärtbarer Masse (4) ein anderes Medium aus einer Rumpf- einheit (42) über einen Anschluss (12) in die integrierten Zuführkanäle (17) der Arme (16) gefördert wird, insbesondere ein Reinigungsmittel.
18. Vorrichtung (2) nach Anspruch 17,
wobei ein Umschaltventil (52), insbesondere ein 3-Wege-Ventil (52), in den Anschluss (12) integriert ist, über welches verschiedene Medien in die inte- grierten Zuführkanäle (17) der Arme (16) förderbar sind.
19. Verfahren zum Aufträgen einer aushärtbaren Masse (4) mittels einer Vorrich- tung (2) nach einem der vorherigen Ansprüche auf ein Leitungsbündel (6) aus mehreren Leitungen (8) zur Ausbildung einer das Leitungsbündel (6) zumindest lokal umgebenden Umhüllung (10), wobei
- die Vorrichtung (2) einen Auftragungskopf (14) aufweist,
- der Auftragungskopf (14) zwei Arme (16) aufweist, die für einen Basisar- beitsmodus derart einander gegenüberliegend angeordnet werden, dass zwischen beiden Armen (16) ein Freiraum (30) zur Durchführung des Lei- tungsbündels (6) entlang einer Basisarbeitsachse (28) ausgebildet ist,
-jeder Arm (16) einen integrierten Zuführkanal (17) aufweist,
-jeder Arm (16) zumindest einen Finger (32) aufweist, der für den Basisar- beitsmodus auf die Basisarbeitsachse (28) zeigend ausgerichtet wird,
-jeder Finger (32) mit dem integrierten Zuführkanal (17) des zugehörigen Arms (16) verbunden ist und eine rotierbar gehaltene Auftragungswalze
(40) aufweist,
- das Leitungsbündel (6) während des Basisarbeitsmodus relativ zur Vorrich- tung (2) in Richtung der Basisarbeitsachse (28) bewegt wird und - mittels der Auftragungswalzen (40) aushärtbare Masse (4) auf das Lei- tungsbündel (6) aufgewalzt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19,
wobei die Beschaffenheit der aushärtbaren Masse (4) für das Aufwalzen so vorgegeben wird, dass diese außenseitig am Leitungsbündel (6) verbleibt.
21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20,
wobei als aushärtbare Masse (4) eine Fasern und ein Bindemittel aufwei- sende Suspension auf das Leitungsbündel (6) aufgewalzt wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 21 ,
wobei aushärtbare Masse (4) derart aufgewalzt wird, dass die das Leitungs- bündel (6) zumindest lokal umgebende Umhüllung (10) eine Stärke im Be- reich zwischen 0,1 mm und 5 mm aufweist.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 22,
wobei in zumindest einem Betriebsmodus zumindest einer der beiden Arme (16) in eine Rotationsbewegung versetzt wird, wenn ein Abschnitt des Lei- tungsbündels (6) mit einem Hauptstrang und mit einer davon abzweigenden Abzweigung in Reichweite des zumindest einen Arms (16) gelangt, so dass durch die Rotationsbewegung die Auftragungswalzen (40) des zumindest ei- nen Arms (16) vom Hauptstrang ausgehend ein Stück weit in Richtung der Abzweigung geführt werden.
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