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WO2019243503A1 - Procédé de régulation du rapport cyclique d'un signal permettant le contrôle en courant d'un module de conversion d'un convertisseur - Google Patents

Procédé de régulation du rapport cyclique d'un signal permettant le contrôle en courant d'un module de conversion d'un convertisseur Download PDF

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WO2019243503A1
WO2019243503A1 PCT/EP2019/066359 EP2019066359W WO2019243503A1 WO 2019243503 A1 WO2019243503 A1 WO 2019243503A1 EP 2019066359 W EP2019066359 W EP 2019066359W WO 2019243503 A1 WO2019243503 A1 WO 2019243503A1
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WO
WIPO (PCT)
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duty cycle
current signal
mes
value
control module
Prior art date
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PCT/EP2019/066359
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English (en)
Inventor
Stéphane SAINT-MACARY
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Continental Automotive GmbH
Continental Automotive France SAS
Original Assignee
Continental Automotive GmbH
Continental Automotive France SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Priority to CN201980055021.4A priority patent/CN112703667B/zh
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    • H02M1/0035—Control circuits allowing low power mode operation, e.g. in standby mode using burst mode control
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    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02B—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO BUILDINGS, e.g. HOUSING, HOUSE APPLIANCES OR RELATED END-USER APPLICATIONS
    • Y02B70/00—Technologies for an efficient end-user side electric power management and consumption
    • Y02B70/10—Technologies improving the efficiency by using switched-mode power supplies [SMPS], i.e. efficient power electronics conversion e.g. power factor correction or reduction of losses in power supplies or efficient standby modes

Definitions

  • the present invention relates to the field of fuel injection control and relates more particularly to a process for regulating the duty cycle of a signal allowing current control of a converter conversion module as well as a computer. implementing this method and a vehicle comprising such a computer.
  • ECU Electronic Control Unit
  • DC-DC DC-DC converter
  • driver injector control module
  • the converter of the “boost” type, includes a conversion module configured to increase the value of the voltage delivered by the supply battery of the vehicle equipment, for example 12 V, up to a higher value of voltage called “voltage target ”, for example 60 V, in order to charge a“ so-called intermediate ”capacity mounted between the converter and the control module.
  • This conversion module comprises a switching power supply, for example produced by an inductor, a diode and a transistor in a manner known per se.
  • the microcontroller controls the injector control module by means of control signals. More specifically, the microcontroller sends control signals from one or more injectors to the injector control module indicating the duration of injection.
  • the injector control module Upon receipt of a control signal, the injector control module then controls the injector (s) so as to inject fuel into the cylinders of the engine. To do this, the opening and closing of the injectors is carried out using a discharge current of the intermediate capacity. Also, when the control of one or more injectors is carried out, the intermediate capacity is discharged until the end of the injection opening, which causes the output voltage of the converter to drop. In order to recharge the intermediate capacity, it is then necessary to wait a significantly long time for the converter to supply enough energy for the value of the intermediate voltage to rise again to the target voltage, which can disturb the injection and therefore has a drawback.
  • the current control module controls the transistor so that it produces a high frequency current signal by chopping during the active phases, corresponding to a supply of energy by the converter (called “peak phases”) aiming at rising to the target voltage, and a zero current signal during the inactive phases of the converter, corresponding to the phases where the converter does not supply energy, that is to say say when its output is already at the target voltage (say “rest phases”).
  • This current signal is thus called “controlled current signal”.
  • the current setpoint value to be reached by the current signal monitored to reach the setpoint voltage at the output of the conversion module is a value obtained from voltage regulation which is generally the maximum achievable value.
  • the succession of these peak and rest phases of the controlled current signal defines an envelope of the controlled current signal which corresponds to an alternation of low frequency states.
  • a peak phase followed by a rest phase thus constitutes a cycle of the envelope of the controlled current signal and the ratio of the duration of a peak phase and the duration of the corresponding cycle defines a duty cycle which can vary between 0 and 100%.
  • the invention firstly relates to a method of regulating the duty cycle of the envelope of a current signal from a conversion module of a DC-DC voltage converter of a computer.
  • a conversion module of a DC-DC voltage converter of a computer for controlling a heat engine of a motor vehicle, said engine comprising fuel injectors, said computer comprising a microcontroller, a DC-DC voltage converter and an injector control module, said converter comprising: A conversion module, configured to convert a DC voltage supplied by a vehicle supply battery into a DC output voltage of higher value supplied to the injector control module by generating a current signal,
  • a current control module configured to control said current signal from the conversion module, said so-called “controlled” current signal having alternating peak phases (preferably high frequency) of positive amplitude, making it possible to control the module of conversion so that it supplies energy making it possible to reach a target output voltage of the converter, and of rest phases during which the value of said controlled current signal is zero, thus defining the envelope of the controlled current signal , a peak phase followed by a consecutive rest phase constituting a cycle and the ratio of the duration of a peak phase and the duration of the corresponding cycle constituting the cyclic ratio of the envelope of the current signal monitored to a given moment,
  • said method comprises:
  • the method according to the invention advantageously makes it possible to control the current converter effectively so as to maintain the duty cycle close to a threshold value making it possible to optimize its efficiency while limiting its heating.
  • Such regulation of the duty cycle of the envelope of the controlled current signal advantageously makes it possible to control the converter so that it reaches the target value of the output voltage quickly and efficiently while limiting its heating.
  • the microcontroller supplies the current control module with a predetermined amplitude to reach (setpoint) for the controlled current signal, which makes the control of the current control module both simple and efficient. .
  • said predetermined value is chosen from a list of predetermined values, preferably stored in a memory of the microcontroller.
  • the predetermined value is chosen from a list of predetermined values according to the measured duty cycle.
  • the predetermined duty cycle threshold is between 70 and 100%.
  • a large value of the duty cycle increases the efficiency of the conversion module and reduces the risk of overheating of the converter. Indeed, for the same average power transferred by the converter, the lower the duty cycle, the higher the instantaneous powers transferred during the peak phases. Conversely, the higher the duty cycle, the lower the instantaneous powers transferred during the peak phases. In the extreme case where the duty cycle is 100%, the instantaneous power transferred during the peak phase corresponds exactly to the average power, the operation of the converter then switches to an all or nothing mode (alternation of the peak phases and rest phases) in a continuous mode which comprises only a single phase of peaks.
  • the predetermined duty cycle threshold is of the order of 85 to 90% for efficient operation of the converter while ensuring a sufficient additional instantaneous power supply margin.
  • the predetermined duty cycle threshold is of the order of 90%.
  • the invention also relates to a control computer for a heat engine of a motor vehicle, said engine comprising fuel injectors, said computer comprising a microcontroller, a DC-DC voltage converter and an injector control module, said converter comprising :
  • a conversion module configured to convert a DC voltage delivered by a vehicle supply battery into a DC output voltage of higher value delivered to the injector control module by generating a current signal
  • a current control module configured to control said current signal from the conversion module, said so-called “controlled” current signal having alternating peak phases (preferably high frequency) of positive amplitude, making it possible to control the module of conversion so that it supplies energy making it possible to reach a target output voltage of the converter, and of rest phases during which the value of said controlled current signal is zero, thus defining the envelope of the controlled current signal , a peak phase followed by a consecutive rest phase constituting a cycle and the ratio of the duration of a peak phase and the duration of the corresponding cycle constituting the cyclic ratio of the envelope of the current signal monitored to a given moment,
  • microcontroller being configured:
  • the microcontroller comprises a module for measuring the duty cycle of the envelope of the monitored current signal.
  • the microcontroller is configured to provide the current control module with a predetermined amount of range to be attained for the monitored current signal.
  • the microcontroller comprises a memory area comprising a plurality of predetermined amplitude values to be reached for the monitored current signal.
  • the microcontroller is adapted to select the predetermined value from the list of predetermined values according to the measured duty cycle.
  • the conversion module comprises a transistor, comprising a control terminal making it possible to switch the transistor into the on or off position for current flow
  • the current control module comprises a logic flip-flop and an amplifier operational able to receive as input the value of the controlled current signal and a predetermined amplitude value to be reached for the controlled current signal and to output a control current for the flip-flop so that it controls the transistor in position busy as long as the value of the monitored current signal is different from the predetermined amplitude value.
  • the predetermined duty cycle threshold is between 70 and 95%.
  • the predetermined duty cycle threshold is between 85 and 90%.
  • the predetermined duty cycle threshold is of the order of 90%.
  • the invention also relates to a motor vehicle comprising a heat engine and a computer, as presented above, for controlling said heat engine.
  • FIG. 1 shows an example of a vehicle according to the invention.
  • FIG. 2 illustrates an embodiment of the computer according to the invention.
  • FIG. 3 is a timing diagram illustrating an example of implementation of the computer of Figure 2.
  • the computer according to the invention is a control computer intended to be mounted in a motor vehicle with an internal combustion engine in order to control the injection of fuel into the cylinders of said engine.
  • FIG. 1 shows an example of a vehicle 1 according to the invention.
  • the vehicle 1 comprises a battery 10, serving to power equipment (not shown) of the vehicle 1, an engine 20 and a computer 30 for controlling said engine 20.
  • the battery 10 is a battery for supplying electrical energy on board the vehicle 1 in order to supply electrical equipment to the said vehicle 1.
  • the battery 10 delivers, for example, a direct voltage whose value can be between 6 and 24 V and which is preferably of the order of 12 V.
  • the engine 20 is a heat engine comprising a plurality of cylinders on each of which is mounted at least fuel injector 210.
  • the computer 30 comprises a microcontroller 300, a DC-DC voltage converter 310 and a control module 320 for the injectors 210.
  • the control module 320 (commonly known as a “driver”) is configured to control the opening of the fuel injectors 210 from a current called “injector control" delivered by the converter 310.
  • the converter 310 comprises a conversion module 310-1, a current control module 310-2 and a so-called “intermediate” capacitor Cs defining at its terminals an output voltage Vs of the converter 310 used by the control module 320 to control the injectors 210.
  • the conversion module 310-1 is configured to convert the DC voltage delivered by the battery 10 into a DC output voltage Vs of higher value, for example of the order of 60 V, supplied to the control module 320 of the injectors 210.
  • the output voltage Vs makes it possible to supply the control module 320 with a current whose intensity is high enough to drive the injectors 210.
  • the current control module 310-2 is configured to generate a controlled current signal l_mes ( Figures 2 and 3) for driving the conversion module 310-1.
  • This controlled current signal l_mes alternates peak and rest phases.
  • the peak phases (or active phases) have high frequency peaks, for example of a few hundred Herz, of positive amplitude which make it possible to control the conversion module 310-1 so that it provides energy making it possible to reaching a target output voltage of the converter 310, for example 60 V.
  • the rest phases (or inactive phases) correspond to phases during which the value of the controlled current signal l_mes is zero. This succession of peak phases and rest phases takes place at low frequency in an “all or nothing” mode.
  • a peak phase followed by a consecutive rest phase constituting a cycle, the ratio of the duration of a peak phase and the duration of the cycle in which said peak phase takes place constitutes the cyclic ratio of the envelope of the current signal controlled l_mes at a given instant (that of said cycle).
  • the microcontroller 300 performs several functions.
  • the microcontroller 300 is configured to measure the duty cycle of the envelope of the monitored current signal l_mes. More specifically, the microcontroller 300 has the function of measuring the duration of the peak phases (duration during which the output voltage Vs measured at the terminals of the intermediate capacitor Cs is less than the set value (for example 60 V)) and the duration of the rest phases (waiting time before the next injection and after the target voltage has been reached) of the controlled current signal l_mes so as to tend towards a duty cycle as close as possible to the predetermined duty cycle threshold (referenced “Reference duty cycle RC_ref” in FIGS. 2 and 3, for example 85%).
  • the microcontroller 300 is configured to control the current control module 310-2 so that said current control module 310-2 decreases the amplitude of the controlled current signal l_mes when the value of the duty cycle is less than a threshold. predetermined. This makes it possible to increase the duty cycle of the envelope of the controlled current signal l_mes so that it tends towards said predetermined threshold.
  • the microcontroller 300 is configured to control the current control module 310-2 so that said current control module 310-2 increases the amplitude of the controlled current signal l_mes when the value of the duty cycle is greater than the predetermined threshold. . This makes it possible to reduce the duty cycle of the envelope of the controlled current signal l_mes so that it tends towards said predetermined threshold.
  • the predetermined duty cycle threshold is between 50% and 100%, and preferably of the order of 85% to 90% in order to increase the efficiency of the conversion module while reducing the heating of the converter 310.
  • the microcontroller 300 is also configured to send an injection control signal to the control module 320 of the injectors 210 at predetermined times so that said control module 320 delivers a control current to one or more of the injectors 210 to from the output voltage Vs of the converter 310 so that said injectors 210 inject fuel into the cylinders of the engine 20.
  • an injection control signal can for example indicate the duration of fuel injection.
  • FIGS. 2 and 3 A detailed embodiment of the computer 30 according to the invention, and more particularly of the microcontroller 300 and the converter 310, will now be described with reference to FIGS. 2 and 3, without this limiting the scope of the present invention.
  • the conversion module 310-1 of the converter 310 comprises an inductance L adapted to be connected to the battery 10 of the vehicle 1 at a point P1 and which is connected to a first terminal of a diode D and to a first terminal of a transistor T, for example of the MOS type, at a point P2.
  • the diode D is connected to the intermediate capacitor Cs by its second terminal, the diode D being passed from its first terminal to its second terminal.
  • a second terminal of transistor T is connected, at a point P3, to a resistor R which is also connected to ground M, the transistor T being on or off between its first terminal and its second terminal.
  • the current control module 310-2 comprises an operational amplifier AO, a cut-off module 310-21 of the transistor T, a starting module 310-22 of the transistor T and a logic flip-flop Q.
  • the logic flip-flop Q is a high-frequency logic flip-flop of type RS (Reset Set) which allows the transistor T to be controlled so that it is on or off. To this end, the output of logic flip-flop Q is connected to the control terminal of transistor T, the input terminal "SET” of logic flip-flop Q is connected to the boot module 310-22 of transistor T and the input terminal "RESET” of the logic flip-flop Q is connected to the cut-off module 310-21 of the transistor T.
  • RS Reset Set
  • the negative input terminal of the operational amplifier AO receives the controlled current signal l_mes flowing between the transistor T and the resistor R.
  • the output of the operational amplifier AO is connected to the input of the cut-off module 310-21 which has the role of switching the transistor T to the off state, via the input terminal "Reset" of the logic flip-flop Q (which deactivates the logic flip-flop Q), when the value of the intensity of the controlled current signal l_mes reaches a predetermined value of current amplitude, supplied by the microcontroller 300 and denoted l_signal.
  • the cut-off module 310-21 of transistor T also activates when the output voltage Vs of the conversion module 310-1 reaches its target target value (Stop information in Figure 2) by generating a RESET signal on the input RESET of logic flip-flop Q.
  • the priming module 310-22 of transistor T detects the moments during which point P2 of the conversion module 310-1 is at zero potential (called ZVD for Zero Voltage Detection by a person skilled in the art) through a capacitor C1 in order to make the transistor T passing by activating the input SET of the logic flip-flop Q.
  • the ignition module 310-22 of the transistor T also activates the input SET of the logic flip-flop Q when it receives a trigger signal (“Start” in FIG. 2) coming from a management module 301 of the microcontroller 300 corresponding to the start of injection, as will be described below.
  • the priming module 310-22 therefore makes it possible to control, via the logic flip-flop Q, the current signal passing through the transistor T so that said controlled current signal l_mes has either peaks in converter activity phase, or a value zero when the output voltage Vs of the converter 310 is equal to the target voltage.
  • the microcontroller 300 comprises in this example a management module 301 deciding the instants of the start of fuel injection via the sending of a trigger signal (Start), a measurement module 302 of the duration of a peak phase of the monitored current signal l_mes, a measurement module 303 of the duration of a rest phase of the controlled current signal l_mes, a module for calculating the duty cycle 304 of the activity phases from the measurements carried out by the measurement modules 302 and 303 and a selection module 305 comprising the memory area in which a table comprising a list of predetermined discrete values of current amplitude which the controlled current signal must reach l_mes to converge towards the predetermined duty cycle threshold RC_ref. After analog conversion, the table output is connected to the positive terminal of the operational amplifier AO.
  • the management module 301 manages the instants of the start of peak phases of the current signal controlled l_mes by sending trigger signals (Start).
  • the trigger signals (Start) correspond both to the triggers of the injectors 210 controlled by the microcontroller 300 via the control module 320 of the injectors 210 and to the beginnings of the peak phases triggering the activation of the conversion module 310-1 so that 'it provides the energy necessary to go back to an output voltage value Vs equal to the target value.
  • the stop signals correspond to the precise instants when the output voltage Vs of the conversion module 310-1 reaches the set value (end of the peak phase and start of a rest phase).
  • the internal modules (301, 302, 303, 304, 305) of the microcontroller 300 make it possible to regulate the duty cycle of the envelope of the current signal monitored l_mes at the predetermined duty cycle threshold RC_ref.
  • the calculation of the duty cycle 304 calculates at all times the duty cycle of the envelope of the controlled current signal l_mes from the signals supplied by the measurement modules 302 and 303.
  • the selection module 305 compares the calculated duty cycle with the reference duty cycle and then selects from the table, stored in the memory area of the selection module 305, a predetermined value of current amplitude l_signal which it delivers at the input of l operational amplifier AO of the current control module 310-2 so that the next duty cycle of the envelope of the monitored current signal l_mes calculated corresponds to the reference duty cycle.
  • a peak phase is characterized by the delivery of the admissible instantaneous power corresponding to the predetermined value of current amplitude l_signal and the inactive phase is characterized by a zero instantaneous power, so that the average power delivered over a cycle of the controlled current signal l_mes corresponds to the instantaneous power during said cycle multiplied by the duty cycle of the envelope of said signal.
  • the predetermined value of current amplitude l_signal is inversely proportional to the duty cycle for the delivery of the same average power over a cycle. For a given cycle, a low duty cycle will present a large amplitude of the current. Likewise, for a given cycle, a high duty cycle will present a low amplitude of the current.
  • the microcontroller 300 is configured to measure the duty cycle of the activity phases of the converter 310 and, when the duty cycle value is less than a predetermined duty cycle threshold RC_ref, to decrease the amplitude value l_signal so that the ratio cyclic of the peak phases of the controlled current signal l_mes tends towards the predetermined threshold of cyclic ratio RC_ref, or, when the value of the cyclic ratio is greater than the predetermined threshold of cyclic ratio RC_ref, to increase the amplitude value l_signal so that the duty cycle of the envelope of the controlled current signal l_mes tends towards the predetermined duty cycle threshold RC_ref.
  • the microcontroller 300 does not increase or decrease the value of amplitude l_Signal.
  • the higher the value of the duty cycle the lower the amplitude value l_Signal, the less the converter 310 will produce heat losses and the higher the efficiency of the conversion module 310-1.
  • a value of the predetermined duty cycle threshold RC_ref which is far from the value 100%, for example a few%, preferably at least 10% in order to avoid the risks associated with a change sudden the frequency of the injection control signals (and therefore of the injections themselves).
  • the frequency of the injection control signals will increase significantly, which will reduce the duration of the cycles of the controlled current signal l_mes.
  • a sudden increase in the frequency of injections will lead to a rapid reduction in the duration of the rest phase which could be canceled if the duty cycle of the envelope of the regulation signal is too close to 100%.
  • the management module 301 commands simultaneously:
  • the management module 301 Each time the output voltage Vs reaches the setpoint, the management module 301 simultaneously controls:
  • these measurements could be carried out by counters triggered by start commands and interrupted by interrupt commands dependent on the output voltage Vs of the conversion module 310-1 (for example when the output voltage Vs is greater than the target voltage value).
  • the duration measured for the last peak phase and the duration measured for the last rest phase are provided in real time to the ratio measurement module.
  • cyclic 304 so that it calculates the value of the cyclic ratio, referenced RC_mes in FIGS. 2 and 3.
  • the selection module 305 calculates the difference in real time between the predetermined duty cycle threshold RC_ref and the calculated duty cycle RC_mes. Depending on the value of the difference, an increase or decrease calculation is carried out by the selection module 305. The result of this calculation is associated with the closest of the predetermined (discrete) values of current amplitude l_signal of the table stored in the memory area of the selection module 305 (value greater, less than or equal to the result of the calculation carried out to determine the duty cycle).
  • the current control (or regulation) performed by the current control module 310-2 forces the controlled current signal l_mes to strictly follow the value l_Signal coming from the microcontroller 300.
  • the selected amplitude value l_signal will increase in order to increase the power during the peak phases in order to lower the duty cycle of the next cycle.
  • the amplitude value selected l_signal in the table will decrease in order to lower the power during the peak phases in order to increase the duty cycle for the next cycle.
  • a measured duty cycle RC_mes of 95% leads to an increase in the amplitude value l_signal by two which corresponds to a new value d amplitude l_signal allowing to increase the intensity of the controlled current signal l_mes (which thus follows the news of amplitude l_signal) in an optimized way.
  • a reduction in the measured cyclic ratio RC_mes from 95% to 90% leads to a reduction in the amplitude value l_signal by one which corresponds to a new amplitude value l_signal making it possible to decrease the intensity of the current signal controlled l_mes (which thus follows the new amplitude l_signal) in an optimized manner.
  • the microcontroller 300 measures the duty cycle of the peak phases in a step E1. Then, when the value of the measured duty cycle is less than the predetermined duty cycle threshold RC_ref, the microcontroller 300 controls the reduction in the amplitude of the controlled current signal l_mes (by choosing a predetermined value of lower amplitude) so that the next duty cycles of the controlled current signal l_mes increase and tend towards said predetermined duty cycle threshold in a step E2A or, when the value of the duty cycle is greater than the predetermined duty cycle threshold, the microcontroller 300 controls increasing the amplitude of the controlled current signal l_mes (by choosing a predetermined value of higher amplitude) so that the next duty cycles of the controlled current signal l_mes decrease and tend towards said predetermined threshold in a step E2B.
  • the microcontroller 300 measures, for a given cycle, the duration of the peak phase and the duration of the rest phase, then deduces therefrom the cycle duration (which is the sum of these two durations) and the cyclical report.
  • the microcontroller 300 could measure the duration of a peak phase and directly the duration of the cycle during which said peak phase takes place in order to deduce the duty cycle by a simple division.
  • the invention therefore advantageously makes it possible to control the current converter in an optimized manner so as to maintain the duty cycle close to a threshold value making it possible to optimize its efficiency while limiting its heating.

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Abstract

La présente invention a pour objet un procédé de régulation du rapport cyclique d'un signal de courant contrôlé d'un module de conversion d'un convertisseur de tension comprenant une étape (E1) de mesure, par le microcontrôleur, du rapport cyclique de l'enveloppe du signal de courant contrôlé, et lorsque la valeur du rapport cyclique est inférieure à un seuil prédéterminé, une étape (E2A) de commande, par le microcontrôleur, du module de contrôle en courant afin que ledit module de contrôle en courant diminue l'amplitude du signal de contrôle et que le rapport cyclique de l'enveloppe du signal de courant contrôlé tende ainsi vers un seuil prédéterminé, ou lorsque la valeur du rapport cyclique est supérieure au seuil prédéterminé, une étape (E2B) de commande, par le microcontrôleur, du module de contrôle en courant afin que ledit module de contrôle en courant augmente l'amplitude du signal de courant contrôlé et que le rapport cyclique de l'enveloppe du signal de courant contrôlé tende ainsi vers ledit seuil prédéterminé.

Description

Procédé de régulation du rapport cyclique d’un signal permettant le contrôle en courant d’un module de conversion d’un convertisseur
La présente invention se rapporte au domaine du contrôle de l’injection de carburant et concerne plus particulièrement un procédé de régulation du rapport cyclique d’un signal permettant le contrôle en courant d’un module de conversion d’un convertisseur ainsi qu’un calculateur mettant en oeuvre ce procédé et un véhicule comprenant un tel calculateur.
Dans un véhicule automobile à moteur thermique, l’injection de carburant est commandée par un calculateur de contrôle du moteur, communément appelé Unité de Contrôle Electronique ou ECU (Electronic Control Unit en langue anglaise). Ce calculateur comprend un microcontrôleur, un convertisseur continu- continu (communément appelé DC-DC) et un module de contrôle des injecteurs (communément appelé « driver »).
Le convertisseur, de type « boost », comprend un module de conversion configuré pour augmenter la valeur de la tension délivrée par la batterie d’alimentation des équipements du véhicule, par exemple 12 V, jusqu’à une valeur supérieure de tension appelée « tension cible », par exemple 60 V, afin de charger une capacité « dite intermédiaire » montée entre le convertisseur et le module de contrôle. Ce module de conversion comporte une alimentation à découpage, par exemple réalisée par une inductance, une diode et un transistor de manière connue en soi.
Le microcontrôleur commande le module de contrôle des injecteurs au moyen de signaux de commande. Plus précisément, le microcontrôleur envoie au module de contrôle des injecteurs des signaux de commandes d’un ou plusieurs injecteurs indiquant la durée d’injection.
A réception d’un signal de commande, le module de contrôle des injecteurs pilote alors le ou les injecteurs de sorte à injecter du carburant dans les cylindres du moteur thermique. Pour ce faire, l’ouverture et la fermeture des injecteurs sont réalisées à partir d’un courant de décharge de la capacité intermédiaire. Aussi, quand la commande d’un ou plusieurs injecteurs est réalisée, la capacité intermédiaire se décharge jusqu’à la fin de l’ouverture d’injection, ce qui fait chuter la tension de sortie du convertisseur. Afin de recharger la capacité intermédiaire, il est alors nécessaire d’attendre un temps significativement long pour que le convertisseur fournisse suffisamment d’énergie pour que la valeur de la tension intermédiaire remonte à nouveau jusqu’à la tension cible, ce qui peut perturber l’injection et présente donc un inconvénient.
Afin de remédier en partie à cet inconvénient, il est connu d’intégrer au convertisseur un module de contrôle de courant configuré pour contrôler le courant traversant le transistor du module de conversion permettant la fourniture d’énergie par le convertisseur. Lorsque les charges sont intermittentes, comme cela est le cas pour des injecteurs de carburant, le convertisseur s’interrompt lorsqu’il atteint la tension cible jusqu’à la prochaine commande des injecteurs. Dans ce mode de fonctionnement binaire, dit « tout ou rien », le module de contrôle de courant contrôle le transistor de sorte qu’il produise un signal de courant haute fréquence par découpage pendant les phases actives, correspondant à une fourniture d’énergie par le convertisseur (dites « phases de pics ») visant à remonter à la tension cible, et un signal de courant nul pendant les phases inactives du convertisseur, correspondant aux phases où le convertisseur ne fournit pas d’énergie, c’est-à-dire lorsque sa sortie est déjà à la tension cible (dites « phases de repos »). Ce signal de courant est ainsi appelé « signal de courant contrôlé ». La valeur de consigne en courant à atteindre par le signal de courant contrôlé pour atteindre la tension de consigne en sortie du module de conversion est une valeur issue de la régulation de tension qui est généralement la valeur maximum atteignable.
La succession de ces phases de pics et de repos du signal de courant contrôlé définit une enveloppe du signal de courant contrôlé qui correspond à une alternance d’états basse fréquence. Une phase de pics suivie d’une phase de repos constitue ainsi un cycle de l’enveloppe du signal de courant contrôlé et le rapport de la durée d’une phase de pics et de la durée du cycle correspondant définit un rapport cyclique pouvant varier entre 0 et 100%.
Toutefois, dans cette solution, le pilotage des injecteurs étant aléatoire, on utilise un signal de courant contrôlé d’intensité élevée correspondant à la valeur maximum atteignable pendant les phases de pics afin de garantir une recharge rapide de la capacité intermédiaire quels que soient les instants d’injection. Les temps de recharge sont ainsi relativement courts et les temps d’inactivité relativement longs. Les rapports cycliques des phases de pics et de repos en résultant sont donc relativement faibles, par exemple inférieurs à 50%, ce qui diminue l’efficacité du module de conversion et peut en outre entraîner un échauffement du convertisseur.
Il existe donc un besoin d’une solution permettant de remédier au moins en partie à ces inconvénients.
A cette fin, l’invention a tout d’abord pour objet un procédé de régulation du rapport cyclique de l’enveloppe d’un signal de courant d’un module de conversion d’un convertisseur de tension continu-continu d’un calculateur de contrôle d’un moteur thermique de véhicule automobile, ledit moteur comprenant des injecteurs de carburant, ledit calculateur comprenant un microcontrôleur, un convertisseur de tension continu- continu et un module de contrôle des injecteurs, ledit convertisseur comprenant : • un module de conversion, configuré pour convertir une tension continue délivrée par une batterie d’alimentation du véhicule en une tension de sortie continue de valeur supérieure délivrée au module de contrôle des injecteurs en générant un signal de courant,
• un module de contrôle en courant configuré pour contrôler ledit signal de courant du module de conversion, ledit signal de courant dit « contrôlé » présentant une alternance de phases de pics (de préférence haute fréquence) d’amplitude positive, permettant de commander le module de conversion afin qu’il fournisse de l’énergie permettant d’atteindre une tension de sortie cible du convertisseur, et de phases de repos pendant lesquelles la valeur dudit signal de courant contrôlé est nulle, définissant ainsi l’enveloppe du signal de courant contrôlé, une phase de pics suivie d’une phase de repos consécutive constituant un cycle et le rapport de la durée d’une phase de pics et de la durée du cycle correspondant constituant le rapport cyclique de l’enveloppe du signal de courant contrôlé à un instant donné,
ledit procédé comprend :
• une étape de mesure, par le microcontrôleur, du rapport cyclique de l’enveloppe du signal de courant contrôlé,
• lorsque la valeur du rapport cyclique est inférieure à un seuil prédéterminé, une étape de commande, par le microcontrôleur, du module de contrôle en courant afin que ledit module de contrôle en courant diminue l’amplitude du signal de courant contrôlé et que le rapport cyclique de l’enveloppe dudit signal de courant contrôlé tende ainsi vers ledit seuil prédéterminé,
• lorsque la valeur du rapport cyclique est supérieure audit seuil prédéterminé, une étape de commande, par le microcontrôleur, du module de contrôle en courant afin que ledit module de contrôle en courant augmente l’amplitude du signal de courant contrôlé et que le rapport cyclique de l’enveloppe dudit signal de courant contrôlé tende ainsi vers ledit seuil prédéterminé.
Le procédé selon l’invention permet avantageusement de piloter le convertisseur en courant de manière efficace de sorte à maintenir le rapport cyclique proche d’une valeur seuil permettant d’optimiser son rendement tout en limitant son échauffement. Une telle régulation du rapport cyclique de l’enveloppe du signal de courant contrôlé permet avantageusement de commander le convertisseur de sorte qu’il atteigne la valeur cible de tension de sortie de manière rapide et efficace tout en limitant son échauffement. Dans un mode de réalisation, le microcontrôleur fournit au module de contrôle en courant une valeur prédéterminée d’amplitude à atteindre (consigne) pour le signal de courant contrôlé, ce qui rend la commande du module de contrôle en courant à la fois simple et efficace.
Selon un aspect de l’invention, ladite valeur prédéterminée est choisie dans une liste de valeurs prédéterminées, de préférence stockée dans une mémoire du microcontrôleur.
De manière préférée, la valeur prédéterminée est choisie dans une liste de valeurs prédéterminées en fonction du rapport cyclique mesuré.
Selon un aspect de l’invention, le seuil prédéterminé de rapport cyclique est compris entre 70 et 100%. Une valeur importante du rapport cyclique augmente l’efficacité du module de conversion et réduit le risque d’échauffement du convertisseur. En effet, pour une même puissance moyenne transférée par le convertisseur, plus le rapport cyclique sera faible, plus les puissances instantanées transférées pendant les phases de pics seront fortes. A l’inverse, plus le rapport cyclique sera élevé, plus les puissances instantanées transférées pendant les phases de pics seront faibles. Dans le cas extrême où le rapport cyclique est de 100%, la puissance instantanée transférée pendant la phase de pics correspond exactement à la puissance moyenne, le fonctionnement du convertisseur bascule alors d’un mode tout ou rien (alternance des phases de pics et des phases de repos) à un mode continu qui ne comporte qu’une unique phase de pics. D’une manière générale, plus les puissances instantanées seront faibles, meilleur sera le rendement global du convertisseur d’où l’intérêt de travailler avec des rapports cycliques élevés proches de 100%. Une marge par rapport à 100% est cependant avantageuse afin d’offrir sur un cycle un supplément de puissance éventuel. Ce supplément maximum disponible correspond à la différence entre la puissance instantanée et la puissance moyenne sur un cycle.
Ainsi, de préférence, le seuil prédéterminé de rapport cyclique est de l’ordre de 85 à 90% pour un fonctionnement efficace du convertisseur tout en garantissant une marge d’apport de puissance instantanée supplémentaire suffisant.
Dans un mode de réalisation, le seuil prédéterminé de rapport cyclique est de l’ordre de 90%.
L’invention concerne également un calculateur de contrôle d’un moteur thermique de véhicule automobile, ledit moteur comprenant des injecteurs de carburant, ledit calculateur comprenant un microcontrôleur, un convertisseur de tension continu- continu et un module de contrôle des injecteurs, ledit convertisseur comprenant :
• un module de conversion, configuré pour convertir une tension continue délivrée par une batterie d’alimentation du véhicule en une tension de sortie continue de valeur supérieure délivrée au module de contrôle des injecteurs en générant un signal de courant,
• un module de contrôle en courant configuré pour contrôler ledit signal de courant du module de conversion, ledit signal de courant dit « contrôlé » présentant une alternance de phases de pics (de préférence haute fréquence) d’amplitude positive, permettant de commander le module de conversion afin qu’il fournisse de l’énergie permettant d’atteindre une tension de sortie cible du convertisseur, et de phases de repos pendant lesquelles la valeur dudit signal de courant contrôlé est nulle, définissant ainsi l’enveloppe du signal de courant contrôlé, une phase de pics suivie d’une phase de repos consécutive constituant un cycle et le rapport de la durée d’une phase de pics et de la durée du cycle correspondant constituant le rapport cyclique de l’enveloppe du signal de courant contrôlé à un instant donné,
et le microcontrôleur étant configuré :
• pour mesurer le rapport cyclique de l’enveloppe du signal de courant contrôlé,
• lorsque la valeur du rapport cyclique est inférieure à un seuil prédéterminé, pour commander le module de contrôle en courant afin que ledit module de contrôle en courant diminue l’amplitude du signal de courant contrôlé et que le rapport cyclique de l’enveloppe dudit signal de courant contrôlé tende ainsi vers ledit seuil prédéterminé,
• lorsque la valeur du rapport cyclique est supérieure audit seuil prédéterminé, commander le module de contrôle en courant afin que ledit module de contrôle en courant augmente l’amplitude du signal de courant contrôlé et que le rapport cyclique de l’enveloppe dudit signal de courant contrôlé tende ainsi vers ledit seuil prédéterminé.
Dans une forme de réalisation, le microcontrôleur comprend un module de mesure du rapport cyclique de l’enveloppe du signal de courant contrôlé.
Dans une forme de réalisation, le microcontrôleur est configuré pour fournir au module de contrôle en courant une valeur prédéterminée d’amplitude à atteindre pour le signal de courant contrôlé.
Avantageusement, le microcontrôleur comprend une zone mémoire comportant une pluralité de valeurs prédéterminées d’amplitude à atteindre pour le signal de courant contrôlé.
De manière préférée, le microcontrôleur est adapté pour sélectionner la valeur prédéterminée dans la liste de valeurs prédéterminées en fonction du rapport cyclique mesure. Selon un aspect de l’invention, le module de conversion comprend un transistor, comportant une borne de commande permettant de commuter le transistor en position passante ou bloquée de passage du courant, et le module de contrôle en courant comprend une bascule logique et un amplificateur opérationnel apte à recevoir en entrée la valeur du signal de courant contrôlé et une valeur prédéterminée d’amplitude à atteindre pour le signal de courant contrôlé et à délivrer en sortie un courant de commande de la bascule de sorte qu’elle commande le transistor en position passante tant que la valeur du signal de courant contrôlé est différente de la valeur prédéterminée d’amplitude.
Selon une caractéristique de l’invention, le seuil prédéterminé de rapport cyclique est comprise entre 70 et 95 %.
De préférence, le seuil prédéterminé de rapport cyclique est comprise entre 85 et 90 %.
De préférence encore, le seuil prédéterminé de rapport cyclique est de l’ordre de 90 %.
L’invention concerne également un véhicule automobile comprenant un moteur thermique et un calculateur, tel que présenté précédemment, de contrôle dudit moteur thermique.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront lors de la description qui suit faite en regard des figures annexées données à titre d’exemples non limitatifs et dans lesquelles des références identiques sont données à des objets semblables.
- La figure 1 représente un exemple de véhicule selon l’invention.
- La figure 2 illustre une forme de réalisation du calculateur selon l’invention. - La figure 3 est un chronogramme illustrant un exemple de mise en oeuvre du calculateur de la figure 2.
- La figure 4 illustre schématiquement un mode de réalisation du procédé selon l’invention.
Le calculateur selon l’invention est un calculateur de contrôle destiné à être monté dans un véhicule automobile à moteur thermique afin de contrôler l’injection de carburant dans les cylindres dudit moteur.
On a représenté à la figure 1 un exemple de véhicule 1 selon l’invention.
I) Véhicule 1
Le véhicule 1 comprend une batterie 10, servant à alimenter des équipements (non représentés) du véhicule 1 , un moteur 20 et un calculateur 30 de contrôle dudit moteur 20.
A) Batterie 10 La batterie 10 est une batterie d’alimentation en énergie électrique embarquée dans le véhicule 1 afin d’alimenter des équipements électriques dudit véhicule 1. La batterie 10 délivre par exemple une tension continue dont la valeur peut être comprise entre 6 et 24 V et qui est de préférence de l’ordre de 12 V.
B) Moteur 20
Le moteur 20 est un moteur thermique comprenant une pluralité de cylindres sur chacun desquels est monté au moins injecteur 210 de carburant.
C) Calculateur 30
Toujours en référence à la figure 1 , le calculateur 30 comprend un microcontrôleur 300, un convertisseur 310 de tension continu-continu et un module de contrôle 320 des injecteurs 210.
1 ) Module de contrôle 320
Le module de contrôle 320 (communément connu sous le nom de « driver ») est configuré pour piloter l’ouverture des injecteurs 210 de carburant à partir d’un courant dit « de commande d’injecteur » délivré par le convertisseur 310.
2) Convertisseur 310
Le convertisseur 310 comprend un module de conversion 310-1 , un module de contrôle en courant 310-2 et une capacité dite « intermédiaire » Cs définissant à ses bornes une tension de sortie Vs du convertisseur 310 utilisée par le module de contrôle 320 pour commander les injecteurs 210.
i) Module de conversion 310-1
Le module de conversion 310-1 est configuré pour convertir la tension continue délivrée par la batterie 10 en une tension de sortie Vs continue de valeur supérieure, par exemple de l’ordre de 60 V, délivrée au module de contrôle 320 des injecteurs 210. La tension de sortie Vs permet de fournir au module de contrôle 320 un courant dont l’intensité est suffisamment élevée pour piloter les injecteurs 210.
ii) Module de contrôle en courant 310-2
Le module de contrôle en courant 310-2 est configuré pour générer un signal de courant contrôlé l_mes (figures 2 et 3) permettant de piloter le module de conversion 310-1.
Ce signal de courant contrôlé l_mes présente une alternance de phases de pics et de phases de repos. Les phases de pics (ou phases actives) présentent des pics haute fréquence, par exemple de quelques centaines de Herz, d’amplitude positive qui permettent de commander le module de conversion 310-1 afin qu’il fournisse de l’énergie permettant d’atteindre une tension de sortie cible du convertisseur 310, par exemple 60 V. Les phases de repos (ou phases inactives) correspondent à des phases pendant lesquelles la valeur du signal de courant contrôlé l_mes est nulle. Cette succession de phases de pics et de phases de repos s’opère à basse fréquence dans un mode dit « tout ou rien ». Une phase de pics suivie d’une phase de repos consécutive constituant un cycle, le rapport de la durée d’une phase de pics et de la durée du cycle dans lequel ladite phase de pics a lieu constitue le rapport cyclique de l’enveloppe du signal de courant contrôlé l_mes à un instant donné (celui dudit cycle).
3) Microcontrôleur 300
Le microcontrôleur 300 remplit plusieurs fonctions. Tout d’abord, le microcontrôleur 300 est configuré pour mesurer le rapport cyclique de l’enveloppe du signal de courant contrôlé l_mes. Plus précisément, le microcontrôleur 300 a pour fonction de mesurer la durée des phases de pics (durée pendant laquelle la tension de sortie Vs mesurée aux bornes de la capacité intermédiaire Cs est inférieure à la valeur de consigne (par exemple 60 V)) et la durée des phases de repos (durée d’attente avant la prochaine injection et après que la tension cible ait été atteinte) du signal de courant contrôlé l_mes de manière à tendre vers un rapport cyclique aussi proche que possible du seuil prédéterminé de rapport cyclique (référencé « rapport cyclique de référence RC_ref » sur les figures 2 et 3, par exemple 85%).
Ensuite, le microcontrôleur 300 est configuré pour commander le module de contrôle en courant 310-2 afin que ledit module de contrôle en courant 310-2 diminue l’amplitude du signal de courant contrôlé l_mes lorsque la valeur du rapport cyclique est inférieure à un seuil prédéterminé. Ceci permet d’augmenter le rapport cyclique de l’enveloppe du signal de courant contrôlé l_mes pour qu’il tende vers ledit seuil prédéterminé.
Similairement, le microcontrôleur 300 est configuré pour commander le module de contrôle en courant 310-2 afin que ledit module de contrôle en courant 310-2 augmente l’amplitude du signal de courant contrôlé l_mes lorsque la valeur du rapport cyclique est supérieure au seuil prédéterminé. Ceci permet de diminuer le rapport cyclique de l’enveloppe du signal de courant contrôlé l_mes pour qu’il tende vers ledit seuil prédéterminé.
Le seuil prédéterminé de rapport cyclique est compris entre 50% et 100%, et de préférence de l’ordre de 85% à 90% afin d’augmenter l’efficacité du module de conversion tout en réduisant réchauffement du convertisseur 310.
Le microcontrôleur 300 est également configuré pour envoyer un signal de commande d’injection au module de contrôle 320 des injecteurs 210 à des instants prédéterminés afin que ledit module de contrôle 320 délivre un courant de commande à l’un ou à plusieurs des injecteurs 210 à partir de la tension de sortie Vs du convertisseur 310 afin que lesdits injecteurs 210 injectent du carburant dans les cylindres du moteur 20. Un tel signal de commande d’injection peut par exemple indiquer la durée d’injection de carburant.
Exemple détaillé d’une forme de réalisation
Une forme de réalisation détaillée du calculateur 30 selon l’invention, et plus particulièrement du microcontrôleur 300 et du convertisseur 310, va maintenant être décrite en référence aux figures 2 et 3, sans que cela ne soit limitatif de la portée de la présente invention.
Dans cet exemple, le module de conversion 310-1 du convertisseur 310 comprend une inductance L adaptée pour être reliée à la batterie 10 du véhicule 1 au niveau d’un point P1 et qui est reliée à une première borne d’une diode D et à une première borne d’un transistor T, par exemple de type MOS, au niveau d’un point P2.
La diode D est connectée à la capacité intermédiaire Cs par sa deuxième borne, la diode D étant passante de sa première borne vers sa deuxième borne. Une deuxième borne du transistor T est connectée, au niveau d’un point P3, à une résistance R qui est par ailleurs reliée à la masse M, le transistor T étant passant ou bloqué entre sa première borne et sa deuxième borne.
Le module de contrôle en courant 310-2 comprend un amplificateur opérationnel AO, un module de coupure 310-21 du transistor T, un module d’amorçage 310-22 du transistor T et une bascule logique Q.
La bascule logique Q est une bascule logique haute fréquence de type RS (Reset Set) qui permet de commander le transistor T afin qu’il soit passant ou bloqué. A cette fin, la sortie de la bascule logique Q est connectée à la borne de commande du transistor T, la borne d’entrée « SET » de la bascule logique Q est connectée au module d’amorçage 310-22 du transistor T et la borne d’entrée « RESET » de la bascule logique Q est connectée au module de coupure 310-21 du transistor T.
La borne d’entrée négative de l’amplificateur opérationnel AO reçoit le signal de courant contrôlé l_mes circulant entre le transistor T et la résistance R.
La sortie de l’amplificateur opérationnel AO est reliée à l’entrée du module de coupure 310-21 qui a pour rôle de commuter le transistor T à l’état bloqué, via la borne d’entrée « Reset » de la bascule logique Q (qui désactive la bascule logique Q), lorsque la valeur de l’intensité du signal de courant contrôlé l_mes atteint une valeur prédéterminée d’amplitude de courant, fournie par le microcontrôleur 300 et notée l_signal.
Le module de coupure 310-21 du transistor T s’active également lorsque la tension de sortie Vs du module de conversion 310-1 atteint sa valeur cible de consigne (information Stop sur la figure 2) en générant un signal RESET sur l’entrée RESET de la bascule logique Q. Le module d’amorçage 310-22 du transistor T détecte les instants pendant lesquels le point P2 du module de conversion 310-1 est à potentiel nul (appelés ZVD pour Zéro Voltage Détection par l’homme du métier) au travers d’une capacité C1 afin de rendre le transistor T passant en activant l’entrée SET de la bascule logique Q.
Le module d’amorçage 310-22 du transistor T active également l’entrée SET de la bascule logique Q lorsqu’il reçoit un signal de déclenchement (« Start » sur la figure 2) provenant d’un module de gestion 301 du microcontrôleur 300 correspondant à un début d’injection, comme cela sera décrit ci-après.
Le module d’amorçage 310-22 permet donc de contrôler, via la bascule logique Q, le signal de courant traversant le transistor T afin que ledit signal de courant contrôlé l_mes présente soit des pics en phase d’activité du convertisseur, soit une valeur nulle lorsque la tension de sortie Vs du convertisseur 310 est égale à la tension cible.
Afin de réguler le rapport cyclique de l’enveloppe du signal de courant contrôlé l_mes traversant le transitor T du module de conversion 310-1 , le microcontrôleur 300 comprend dans cet exemple un module de gestion 301 décidant des instants de débuts d’injection de carburant via l’envoi d’un signal de déclenchement (Start), un module de mesure 302 de la durée d’une phase de pics du signal de courant contrôlé l_mes, un module de mesure 303 de la durée d’une phase de repos du signal de courant contrôlé l_mes, un module de calcul du rapport cyclique 304 des phases d’activités à partir des mesures réalisées par les modules de mesure 302 et 303 et un module de sélection 305 comportant la zone mémoire dans laquelle est stockée une table comportant une liste de valeurs discrètes prédéterminées d’amplitude de courant que doit atteindre le signal de courant contrôlé l_mes pour converger vers le seuil prédéterminé de rapport cyclique RC_ref. Après conversion analogique, la sortie de la table est reliée à la borne positive de l’amplificateur opérationnel AO.
Le module de gestion 301 gère les instants de début de phases de pics du signal de courant contrôlé l_mes par l’envoi de signaux de déclenchement (Start). Les signaux de déclenchement (Start) correspondent à la fois aux déclenchements des injecteurs 210 commandés par le microcontrôleur 300 via le module de contrôle 320 des injecteurs 210 et aux débuts des phases de pics déclenchant l’activation du module de conversion 310-1 pour qu’il fournisse l’énergie nécessaire pour remonter à une valeur de tension de sortie Vs égale à la valeur cible. Les signaux d’arrêt (Stop) correspondent aux instants précis où la tension de sortie Vs du module de conversion 310-1 atteint la valeur de consigne (fin de la phase de pics et début d’une phase de repos).
Les modules internes (301 , 302, 303, 304, 305) du microcontrôleur 300 permettent de réguler le rapport cyclique de l’enveloppe du signal de courant contrôlé l_mes au seuil prédéterminé de rapport cyclique RC_ref. Pour y parvenir, le module de calcul du rapport cyclique 304 calcule à chaque instant le rapport cyclique de l’enveloppe du signal de courant contrôlé l_mes à partir des signaux fournis par les modules de mesure 302 et 303.
Le module de sélection 305 compare le rapport cyclique calculé avec le rapport cyclique de référence puis sélectionne dans la table, stockée dans la zone mémoire du module de sélection 305, une valeur prédéterminée d’amplitude de courant l_signal qu’il délivre en entrée de l’amplificateur opérationnel AO du module de contrôle en courant 310-2 de sorte que le prochain rapport cyclique de l’enveloppe du signal de courant contrôlé l_mes calculé corresponde au rapport cyclique de référence.
Ainsi, une phase de pics est caractérisée par la délivrance de la puissance instantanée admissible correspondant à la valeur prédéterminée d’amplitude de courant l_signal et la phase inactive est caractérisée par une puissance instantanée nulle, de sorte que la puissance moyenne délivrée sur un cycle du signal de courant contrôlé l_mes correspond à la puissance instantanée pendant ledit cycle multipliée par le rapport cyclique de l’enveloppe dudit signal. Il en résulte que la valeur prédéterminée d’amplitude de courant l_signal est inversement proportionnelle au rapport cyclique pour la délivrance d’une même puissance moyenne sur un cycle. Pour un cycle donné, un rapport cyclique faible présentera une amplitude importante du courant. De même, pour un cycle donné, un rapport cyclique élevé présentera une amplitude faible du courant.
Le microcontrôleur 300 est configuré pour mesurer le rapport cyclique des phases d’activités du convertisseur 310 et, lorsque la valeur du rapport cyclique est inférieure à un seuil prédéterminé de rapport cyclique RC_ref, pour diminuer la valeur d’amplitude l_signal de sorte que le rapport cyclique des phases de pics du signal de courant contrôlé l_mes tende vers le seuil prédéterminé de rapport cyclique RC_ref, ou, lorsque la valeur du rapport cyclique est supérieure au seuil prédéterminé de rapport cyclique RC_ref, pour augmenter la valeur d’amplitude l_signal de sorte que le rapport cyclique de l’enveloppe du signal de courant contrôlé l_mes tende vers le seuil prédéterminé de rapport cyclique RC_ref.
On notera que, lorsque la valeur du rapport cyclique est égale au seuil prédéterminé de rapport cyclique RC_ref, alors le microcontrôleur 300 ne réalise ni augmentation, ni diminution de la valeur d’amplitude l_Signal. En effet, plus la valeur du rapport cyclique est élevée, plus la valeur d’amplitude l_Signal sera faible, moins le convertisseur 310 produira de pertes thermiques et plus le rendement du module de conversion 310-1 sera élevé.
Toutefois, il peut être avantageux de choisir une valeur du seuil prédéterminé de rapport cyclique RC_ref qui soit éloignée de la valeur 100 %, par exemple de quelques %, de préférence d’au moins 10 % afin d’éviter les risques liés à un changement brusque de la fréquence des signaux de commande d’injection (et donc des injections elles- mêmes). En effet, lors d’un brusque changement de régime du moteur 20, par exemple lors d’une importante accélération qui requiert une fréquence d’injection plus importante, la fréquence des signaux de commande d’injection va augmenter significativement, ce qui va réduire la durée des cycles du signal de courant contrôlé l_mes. Aussi, une brusque augmentation de la fréquence des injections entraînera une réduction rapide de la durée de la phase de repos qui pourrait s’annuler si le rapport cyclique de l’enveloppe du signal de régulation est trop proche de 100 %.
Il) Mise en oeuyre
En référence aux figures 2 et 3, à chaque début de commande d’injection de carburant (Start (IN J) sur la figure 3), le module de gestion 301 commande simultanément :
• le module d’amorçage 310-22 du transistor T afin qu’il démarre la phase de pics du module de conversion 310-1 en activant la bascule logique Q pour qu’elle commande le transistor T à l’état actif (i.e. passant),
• le module de mesure 302 de la phase de pics, afin qu’il déclenche la mesure de la durée de la phase de pics qui démarre,
• le module de mesure 303 de la phase de repos afin qu’il stoppe la mesure de la durée de la phase de repos qui s’achève.
A chaque fois que la tension de sortie Vs atteint la valeur de consigne, le module de gestion 301 commande simultanément :
• le module de coupure 310-21 du transistor T afin qu’il coupe définitivement la phase de pics en cours jusqu’au prochain déclenchement d’une phase de pics (correspondant à une nouvelle injection),
• le module de mesure 302 de la phase de pics afin qu’il stoppe la mesure de la phase de pics en cours,
• le module de mesure 303 de la phase de repos afin qu’il déclenche la mesure de la durée de la phase de repos qui débute.
On notera que, dans une autre forme de réalisation, ces mesures pourraient être réalisées par des compteurs déclenchés par des commandes de démarrage et interrompues par des commandes d’interruption dépendant de la tension de sortie Vs du module de conversion 310-1 (par exemple quand la tension de sortie Vs est supérieure à la valeur de tension cible).
La durée mesurée pour la dernière phase de pics et la durée mesurée pour la dernière phase de repos sont fournies en temps réel au module de mesure de rapport cyclique 304 afin qu’il calcule la valeur du rapport cyclique, référencée RC_mes sur les figures 2 et 3.
Le module de sélection 305 calcule la différence en temps réel entre le seuil prédéterminé de rapport cyclique RC_ref et le rapport cyclique calculé RC_mes. En fonction de la valeur de la différence, un calcul d’augmentation ou de diminution est réalisé par le module de sélection 305. Le résultat de ce calcul est associé à la plus proche des valeurs prédéterminées (discrètes) d’amplitude de courant l_signal de la table stockée dans la zone mémoire du module de sélection 305 (valeur supérieure, inférieure ou égale au résultat du calcul réalisé pour déterminer le rapport cyclique).
Ainsi, le contrôle (ou régulation) de courant réalisé par le module de contrôle en courant 310-2 impose au signal de courant contrôlé l_mes de suivre rigoureusement la valeur l_Signal provenant du microcontrôleur 300. Autrement dit, tant que la valeur de rapport cyclique calculée est supérieure au seuil prédéterminé de rapport cyclique RC_ref, la valeur d’amplitude sélectionnée l_signal augmentera afin d’élever la puissance pendant les phases de pics en vue de baisser le rapport cyclique du prochain cycle. A l’inverse, tant que la valeur de rapport cyclique calculée est inférieure au seuil prédéterminé de rapport cyclique RC_ref, la valeur d’amplitude sélectionnée l_signal dans la table diminuera afin d’abaisser la puissance pendant les phases de pics en vue d’augmenter le rapport cyclique du prochain cycle.
Dans l’exemple de la figure 3, un rapport cyclique mesuré RC_mes de 95 % (alors qu’il était jusqu’alors de 85%) conduit à une augmentation de la valeur d’amplitude l_signal de deux qui correspond à une nouvelle valeur d’amplitude l_signal permettant d’augmenter l’intensité du signal de courant contrôlé l_mes (qui suit ainsi la nouvelle de d’amplitude l_signal) de manière optimisée. Ensuite, une diminution du rapport cyclique mesuré RC_mes de 95% à 90% conduit à une diminution de la valeur d’amplitude l_signal de un qui correspond à une nouvelle valeur d’amplitude l_signal permettant de diminuer l’intensité du signal de courant contrôlé l_mes (qui suit ainsi la nouvelle amplitude l_signal) de manière optimisée.
En référence à la figure 4 décrivant le procédé selon l’invention de manière générale, le microcontrôleur 300 mesure le rapport cyclique des phases de pics dans une étape E1. Ensuite, lorsque la valeur du rapport cyclique mesurée est inférieure au seuil prédéterminé de rapport cyclique RC_ref, le microcontrôleur 300 commande la diminution de l’amplitude du signal de courant contrôlé l_mes (en choisissant une valeur prédéterminée d’amplitude inférieure) de sorte que les prochains rapports cycliques du signal de courant contrôlé l_mes augmentent et tendent vers ledit seuil prédéterminé de rapport cyclique dans une étape E2A ou, lorsque la valeur du rapport cyclique est supérieure au seuil prédéterminé de rapport cyclique, le microcontrôleur 300 commande l’augmentation de l’amplitude du signal de courant contrôlé l_mes (en choisissant une valeur prédéterminée d’amplitude supérieure) de sorte que les prochains rapports cycliques du signal de courant contrôlé l_mes diminuent et tendent vers ledit seuil prédéterminé dans une étape E2B.
Dans le présent exemple, le microcontrôleur 300 mesure, pour un cycle donné, la durée de la phase de pics et la durée de la phase de repos, puis en déduit la durée du cycle (qui est la somme de ces deux durées) et le rapport cyclique. Cependant, en variante, le microcontrôleur 300 pourrait mesurer la durée d’une phase de pic et directement la durée du cycle durant lequel a lieu ladite phase de pics afin d’en déduire le rapport cyclique par une simple division.
L’invention permet donc avantageusement de piloter le convertisseur en courant de manière optimisée de sorte à maintenir le rapport cyclique proche d’une valeur seuil permettant d’optimiser son rendement tout en limitant son échauffement.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de régulation du rapport cyclique d’un signal de courant contrôlé (l_mes) d’un module de conversion (310-1 ) d’un convertisseur (310) de tension continu-continu d’un calculateur (30) de contrôle d’un moteur (20) thermique de véhicule (1 ) automobile, ledit moteur (20) comprenant des injecteurs (210) de carburant, ledit calculateur (30) comprenant un microcontrôleur (300), un convertisseur (310) de tension continu-continu et un module de contrôle (320) des injecteurs (210), ledit convertisseur (310) comprenant :
• un module de conversion (310-1 ), configuré pour convertir une tension continue délivrée par une batterie d’alimentation (10) du véhicule (1 ) en une tension de sortie (Vs) continue de valeur supérieure délivrée au module de contrôle (320) des injecteurs (210) en générant un signal de courant (l_mes),
• un module de contrôle en courant (310-2) configuré pour contrôler ledit signal de courant (l_mes) du module de conversion (310-1 ), ledit signal de courant dit « contrôlé » (l_mes) présentant une alternance de phases de pics d’amplitude positive, permettant de commander le module de conversion (310-1 ) afin qu’il fournisse de l’énergie permettant d’atteindre une tension de sortie cible du convertisseur (310), et de phases de repos pendant lesquelles la valeur dudit signal de courant contrôlé (l_mes) est nulle, définissant ainsi l’enveloppe du signal de courant contrôlé (l_mes), une phase de pics suivie d’une phase de repos consécutive constituant un cycle et le rapport de la durée d’une phase de pics et de la durée du cycle correspondant constituant le rapport cyclique de l’enveloppe du signal de courant contrôlé (l_mes) à un instant donné,
ledit procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend :
• une étape (E1 ) de mesure, par le microcontrôleur (300), de l’enveloppe du rapport cyclique de l’enveloppe du signal de courant contrôlé (l_mes),
• lorsque la valeur du rapport cyclique est inférieure à un seuil prédéterminé, une étape (E2A) de commande, par le microcontrôleur (300), du module de contrôle en courant (310-2) afin que ledit module de contrôle en courant (310-2) diminue l’amplitude du signal de courant contrôlé (l_mes) et que le rapport cyclique de l’enveloppe dudit signal de courant contrôlé (l_mes) tende ainsi vers ledit seuil prédéterminé,
• lorsque la valeur du rapport cyclique est supérieure audit seuil prédéterminé, une étape (E2B) de commande, par le microcontrôleur (300), du module de contrôle en courant (310-2) afin que ledit module de contrôle en courant (310-2) augmente l’amplitude du signal de courant contrôlé (l_mes) et que le rapport cyclique de l’enveloppe dudit signal de courant contrôlé (l_mes) tende ainsi vers ledit seuil prédéterminé.
2. Procédé selon la revendication 1 , dans lequel le microcontrôleur (300) fournit au module de contrôle en courant (310-2) une valeur prédéterminée d’amplitude à atteindre pour le signal de courant contrôlé (l_mes).
3. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la valeur du rapport cyclique est comprise entre 70 et 95%.
4. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la valeur du rapport cyclique est comprise entre 85 et 90 %.
5. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la valeur du rapport cyclique est de l’ordre de 90 %.
6. Calculateur (30) de contrôle d’un moteur (20) thermique de véhicule (1 ) automobile, ledit moteur (20) comprenant des injecteurs (210) de carburant, ledit calculateur (30) comprenant un microcontrôleur (300), un convertisseur (310) de tension continu-continu et un module de contrôle (320) des injecteurs (210), ledit convertisseur (310) comprenant :
• un module de conversion (310-1 ), configuré pour convertir une tension continue délivrée par une batterie d’alimentation (10) du véhicule (1 ) en une tension de sortie (Vs) continue de valeur supérieure délivrée au module de contrôle (320) des injecteurs (210) en générant un signal de courant (l_mes),
• un module de contrôle en courant (310-2) configuré pour contrôler ledit signal de courant (l_mes) du module de conversion (310-1 ), ledit signal de courant dit « contrôlé » (l_mes) présentant une alternance de phases de pics d’amplitude positive, permettant de commander le module de conversion (310-1 ) afin qu’il fournisse de l’énergie permettant d’atteindre une tension de sortie cible du convertisseur (310), et de phases de repos pendant lesquelles la valeur dudit signal de courant contrôlé (l_mes) est nulle, définissant ainsi l’enveloppe du signal de courant contrôlé (l_mes), une phase de pics suivie d’une phase de repos consécutive constituant un cycle et le rapport de la durée d’une phase de pics et de la durée du cycle correspondant constituant le rapport cyclique de l’enveloppe du signal de courant contrôlé (l_mes) à un instant donné,
ledit calculateur (30) étant caractérisé en ce que le microcontrôleur (300) est configuré :
• pour mesurer le rapport cyclique de l’enveloppe du signal de courant contrôlé (l_mes), • lorsque la valeur du rapport cyclique est inférieure à un seuil prédéterminé, pour commander le module de contrôle en courant (310-2) afin que ledit module de contrôle en courant (310-2) diminue l’amplitude du signal de courant contrôlé (l_mes) et que le rapport cyclique de l’enveloppe dudit signal de courant contrôlé tende ainsi vers ledit seuil prédéterminé,
• lorsque la valeur du rapport cyclique est supérieure audit seuil prédéterminé, commander le module de contrôle en courant (310-2) afin que ledit module de contrôle en courant (310-2) augmente l’amplitude du signal de courant contrôlé (l_mes) et que le rapport cyclique de l’enveloppe dudit signal de courant contrôlé (l_mes) tende ainsi vers ledit seuil prédéterminé.
7. Calculateur (30) selon la revendication précédente, dans lequel le microcontrôleur (300) est configuré pour fournir au module de contrôle en courant (310-2) une valeur prédéterminée d’amplitude à atteindre pour le signal de courant contrôlé (l_mes).
8. Calculateur (30) selon l’une des revendications 6 et 7, dans lequel la valeur du rapport cyclique est comprise entre 70 et 95%.
9. Calculateur (30) selon la revendication précédente, dans lequel la valeur du rapport cyclique est comprise entre 85 et 90%.
10. Calculateur (30) selon la revendication précédente, dans lequel la valeur du rapport cyclique est de l’ordre de 90%.
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