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WO2018230548A1 - 機能層形成用インク - Google Patents

機能層形成用インク Download PDF

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Publication number
WO2018230548A1
WO2018230548A1 PCT/JP2018/022355 JP2018022355W WO2018230548A1 WO 2018230548 A1 WO2018230548 A1 WO 2018230548A1 JP 2018022355 W JP2018022355 W JP 2018022355W WO 2018230548 A1 WO2018230548 A1 WO 2018230548A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
boiling point
solvent
light emitting
ink
dispersion medium
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2018/022355
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
秋山　英也
徹 鶴田
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
DIC Corp
Original Assignee
DIC Corp
Dainippon Ink and Chemicals Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by DIC Corp, Dainippon Ink and Chemicals Co Ltd filed Critical DIC Corp
Publication of WO2018230548A1 publication Critical patent/WO2018230548A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D11/00—Inks
    • C09D11/30—Inkjet printing inks

Definitions

  • the present invention relates to a functional layer forming ink.
  • a technique such as mixing the functional material shown on the left with a solvent or a dispersion medium and applying it to an object to be coated such as a support to remove the solvent or the dispersion medium is often used.
  • the functional material As the functional material at this time, dyes, pigments, semiconductor materials, organic EL, quantum dots, conductive materials, insulating materials, and the like are appropriately selected and used for the purpose of obtaining a target function. Recently, light-emitting elements using organic EL, quantum dots, and the like are attracting attention as display materials.
  • various light-emitting elements usually include an anode, a hole transport layer, a light-emitting layer, an electron transport layer, and a cathode.
  • an electric field is applied to the light emitting element, holes are injected from the anode into the hole transport layer, electrons are injected from the cathode into the electron transport layer, and then holes and electrons are injected into the light emitting layer.
  • the injected holes and electrons are recombined, and the light emitting material in the light emitting layer emits light by the energy generated at this time.
  • the light-emitting element may not have a hole transport layer and / or an electron transport layer depending on circumstances.
  • other layers such as a positive hole injection layer and an electron injection layer, may be included.
  • Self-luminous elements are suitable and are being put into practical use from the standpoint of display performance such as high visibility and low viewing angle dependence, as well as the ability to make the display lighter and thinner.
  • display performance such as high visibility and low viewing angle dependence, as well as the ability to make the display lighter and thinner.
  • power consumption since there is still a demand for improvement in power consumption, research for further improvement in luminous efficiency is ongoing.
  • Such a functional layer forming ink often uses a single solvent alone.
  • a functional layer is formed using a plurality of solvents having different properties. .
  • Patent Document 1 excellent storage stability and excellent film quality can be obtained by using diethylene glycol butyl methyl ether and 1,4-dimethylnaphthalene in combination and diethylene glycol dibutyl ether and 1,4-dimethylnaphthalene in combination. It is described that
  • Patent Document 2 describes that by using diethylene glycol or dipropylene glycol diether and the like in combination with isopropyl naphthalene, a pinning effect is provided and a flat film quality is obtained.
  • a substrate having a bank structure is used to dispose ink at an intended position (pixel).
  • the ink ejected to the pixels located in the peripheral part of the substrate tends to dry faster than the ink ejected to the pixels located in the central part of the substrate.
  • each pixel is adjacent to each other in the center, so there are many ink solvent molecules that evaporate.
  • the pixels located around the substrate have fewer ink solvent molecules that evaporate and the evaporation is centered. Because it becomes faster than the part.
  • the drying time of the ink filled in the pixel differs depending on the pixel position in the substrate, the film thickness unevenness occurs in the light emitting layer formed based on the ink between the pixels in the substrate.
  • the present invention provides an ink for forming a functional layer, which has extremely small drying unevenness between pixels as an ink using a functional material, and can fully exhibit the functions inherent to the functional material itself. Objective.
  • the present inventors have conducted intensive research to solve the above problems. As a result, the present inventors have found that the above problem can be solved by using two or more different solvents or dispersion media in a specific ratio as the solvent or dispersion medium, and have completed the present invention.
  • the present invention relates to a functional layer forming ink containing the functional material (A), the first solvent or dispersion medium (B), and the second solvent or dispersion medium (C).
  • An organic solvent having a Hansen solubility parameter ⁇ D ⁇ 20 and a boiling point of 200 to 340 ° C. is used as the first solvent or dispersion medium (B).
  • the second solvent or dispersion medium (C) a low boiling point organic solvent having a boiling point of 160 to 300 ° C. and the first solvent or dispersion medium (B) used is used, 3)
  • the second solvent or dispersion medium (C) is used so that the amount of the first solvent or dispersion medium (B) is not less than the amount used. It is characterized by that.
  • ink containing a functional material when ink containing a functional material is ejected, it is possible to obtain an ink for forming a functional layer that exhibits extremely small unevenness in drying between pixels and fully exhibits the functions inherent to the functional material itself. it can.
  • the functional layer forming ink includes a functional material, an organic solvent having a Hansen solubility parameter ⁇ D ⁇ 20 and a boiling point of 200 to 340 ° C., a second solvent or a first solvent or dispersion medium (B).
  • the dispersion medium (C) includes a first solvent used at a boiling point of 160 to 300 ° C. and a low-boiling organic solvent having a boiling point of not higher than the dispersion medium (B).
  • the first solvent or dispersion medium (B) may be abbreviated as solvent (B)
  • the second solvent or dispersion medium (C) may be abbreviated as solvent (C).
  • the functional material will be described in detail later, but when the functional layer forming ink of the present invention is applied to display applications, the functional material contained therein is typically a light emitting material. .
  • the functional material may further contain a light emitting material and other additives as required.
  • emission includes emission by fluorescence and emission by phosphorescence.
  • the functional material (A) one kind or two or more kinds of known and commonly used ones can be used. Specific examples of such a functional material (A) include the following.
  • the dye as the functional material is 4-dicyanmethylene-2-methyl-6- (p-dimethylaminostyryl) -4H-pyran (DCM), coumarin, pyrene, perylene, rubrene, derivatives thereof, Or any combination thereof.
  • DCM 4-dicyanmethylene-2-methyl-6- (p-dimethylaminostyryl) -4H-pyran
  • Quantum dots as functional materials have a diameter of less than 150 mm.
  • the population of quantum dots has an average diameter in the range of 15 ⁇ to 125 ⁇ .
  • Quantum dots may be spherical, rod-shaped, disc-shaped, or other shapes.
  • the quantum dots can include a core of semiconductor material.
  • the quantum dot can include a core having the formula MX, where M is cadmium, zinc, magnesium, mercury, aluminum, gallium, indium, thallium, or mixtures thereof, where X is oxygen, sulfur, Selenium, tellurium, nitrogen, phosphorus, arsenic, antimony, or mixtures thereof.
  • Organic EL as a functional material includes a light emitting material and a host material.
  • the red light emitting material is not particularly limited, and various red fluorescent materials and red phosphorescent materials can be used alone or in combination of two or more.
  • the red fluorescent material is not particularly limited as long as it emits red fluorescence.
  • perylene derivatives europium complexes, benzopyran derivatives, rhodamine derivatives, benzothioxanthene derivatives, porphyrin derivatives, Nile red, 2- (1, 1-dimethylethyl) -6- (2- (2,3,6,7-tetrahydro-1,1,7,7-tetramethyl-1H, 5H-benzo (ij) quinolizin-9-yl) ethenyl)- 4H-pyran-4H-ylidene) propanedinitrile (DCJTB), 4- (dicyanomethylene) -2-methyl-6- (p-dimethylaminostyryl) -4H-pyran (DCM), poly [2-methoxy-5 -(2-Ethylhexyloxy) -1,4- (1-cyanovinylenephenylene)], poly [ ⁇ 9,9-dihexyl-2,7- (1-
  • the red phosphorescent material is not particularly limited as long as it emits red phosphorescence, and examples thereof include metal complexes such as iridium, ruthenium, platinum, osmium, rhenium, and palladium.
  • metal complexes such as iridium, ruthenium, platinum, osmium, rhenium, and palladium.
  • ligands of these metal complexes And those having at least one of phenylpyridine skeleton, bipyridyl skeleton, porphyrin skeleton and the like.
  • the red light emitting layer may contain a host material to which the red light emitting material is added as a guest material.
  • the host material recombines holes and electrons to generate excitons, and the exciton energy is transferred to the red light-emitting material (Forster transfer or Dexter transfer) to excite the red light-emitting material.
  • a red light-emitting material that is a guest material can be used as a dopant by doping the host material.
  • Such a host material is not particularly limited as long as it exhibits the functions described above with respect to the red light emitting material to be used.
  • an acene derivative such as a naphthacene derivative, a naphthalene derivative, or an anthracene derivative (acene derivative) Materials
  • distyrylarylene derivatives perylene derivatives, distyrylbenzene derivatives, distyrylamine derivatives, quinolinolato metal complexes such as tris (8-quinolinolato) aluminum complex (Alq3), and triamines such as tetramers of triphenylamine Lilleamine derivatives, oxadiazole derivatives, silole derivatives, carbazole derivatives, biscarbazole derivatives, indolocarbazole derivatives, oligothiophene derivatives, benzopyran derivatives, triazole derivatives, benzoxazole derivatives, benzothiazo Le derivatives, quinoline derivatives, 4,4'-bis
  • Organic EL blue luminescent material examples include various blue fluorescent materials and blue phosphorescent materials, and one or a combination of two or more of these can be used.
  • the blue fluorescent material is not particularly limited as long as it emits blue fluorescence.
  • distyrylamine derivatives such as distyryldiamine compounds, fluoranthene derivatives, pyrene derivatives, perylene and perylene derivatives, anthracene derivatives, benzo Oxazole derivatives, benzothiazole derivatives, benzimidazole derivatives, chrysene derivatives, phenanthrene derivatives, distyrylbenzene derivatives, tetraphenylbutadiene, 4,4′-bis (9-ethyl-3-carbazovinylene) -1,1′-biphenyl (BCzVBi) ), Poly [(9.9-dioctylfluorene-2,7-diyl) -co- (2,5-dimethoxybenzene-1,4-diyl)], poly [(9,9-dihexyloxyfluorene-2, 7-Diyl)
  • the blue phosphorescent material is not particularly limited as long as it emits blue phosphorescence.
  • examples thereof include metal complexes such as iridium, ruthenium, platinum, osmium, rhenium, and palladium.
  • metal complexes such as iridium, ruthenium, platinum, osmium, rhenium, and palladium.
  • bis [4 , 6-Difluorophenylpyridinate-N, C2 ′]-picolinate-iridium tris [2- (2,4-difluorophenyl) pyridinate-N, C2 ′] iridium, bis [2- (3,5-tri Fluoromethyl) pyridinate-N, C2 ′]-picolinate-iridium, bis (4,6-difluorophenylpyridinate-N, C2 ′) iridium (acetylacetonate), and the like.
  • the blue light emitting layer may contain a host material to which the blue light emitting material is added as a guest material.
  • the same host material as described in the red light emitting layer can be used.
  • the blue light emitting layer can emit red light with higher luminance and higher efficiency.
  • Organic EL green light emitting material It does not specifically limit as a green luminescent material, For example, various green fluorescent material and green phosphorescent material are mentioned, Among these, it can use 1 type or in combination of 2 or more types.
  • the green fluorescent material is not particularly limited as long as it emits green fluorescence.
  • quinacridone such as coumarin derivatives and quinacridone derivatives and derivatives thereof, 9,10-bis [(9-ethyl-3-carbazole)- Vinylenyl] -anthracene, poly (9,9-dihexyl-2,7-vinylenefluorenylene), poly [(9,9-dioctylfluorene-2,7-diyl) -co- (1,4-diphenylene-vinylene) -2-methoxy-5- ⁇ 2-ethylhexyloxy ⁇ benzene)], poly [(9,9-dioctyl-2,7-divinylenefluorenylene) -ortho-co- (2-methoxy-5- (2 -Ethoxylhexyloxy) -1,4-phenylene)] and the like.
  • the green phosphorescent material is not particularly limited as long as it emits green phosphorescence, and examples thereof include metal complexes such as iridium, ruthenium, platinum, osmium, rhenium, and palladium.
  • the green light emitting layer may contain a host material using the green light emitting material as a guest material in addition to the green light emitting material described above.
  • the same host material as described in the red light emitting layer can be used.
  • an acene derivative (acene-based material) as the host material for the green light-emitting layer, like the host material for the red light-emitting layer.
  • the green light emitting layer can emit red light with higher luminance and higher efficiency.
  • the host material of the green light emitting layer is preferably the same as the host material of the blue light emitting layer described above. As a result, both the light emitting layers can emit green light and blue light in a balanced manner.
  • the molecular weight of the light emitting material is preferably 5000 g / mol or less, more preferably 2000 g / mol or less, and further preferably 300 to 2000 g / mol. It is preferable that the molecular weight of the host material is 5000 g / mol or less because the light emitting material can be easily dissolved in the solvent.
  • the content of the light emitting material as the functional material is preferably 0.1 to 50% by mass, and more preferably 0.1 to 10% by mass with respect to the mass of the host material. It is preferable that the content of the light emitting material is 0.1% by mass or more because a uniform film can be formed. On the other hand, when the content rate of the light emitting material is 10% by mass or less, it is preferable because a decrease in light emission efficiency due to concentration quenching of the light emitting material can be suppressed.
  • the solvent or dispersion medium applied to the functional layer forming ink of the present invention is a different solvent of the solvent (B) and the solvent (C).
  • the solvent (B) is an organic solvent having a Hansen solubility parameter ⁇ D ⁇ 20 and a boiling point of 200 to 340 ° C.
  • the solvent (C) is a first solvent or dispersion medium having a boiling point of 160 to 300 ° C.
  • B) The following low boiling point organic solvents.
  • These solvents or dispersion media are not particularly limited, but are appropriately selected from known ones according to the functional material to be included in the layer to be formed, and the solvent (B) C) is used.
  • the solvent (C) is used so that the usage ratio of the solvent (B) and the solvent (C) is equal to or more than the amount of the solvent (B) used.
  • the solvent (B) and the solvent (C) may be used by selecting one type each, or by selecting two or more types in combination. Further, it is preferable that the solvent (B) and the solvent (C) all have a lower boiling point within the range satisfying the above-described definition since drying becomes easy.
  • either or both of the solvent (B) and the solvent (C) may function as a solvent or a dispersion medium.
  • the solvent (B) and the solvent (C) it is possible to select and use any of those solvents that dissolve the functional material (A), thereby reducing the original function of the functional material. Can improve the stability of the ink without using possible surfactants and dispersion stabilizers, etc., and has excellent uniformity of the functional material in the coating film containing the functional material in a finer region And more preferable.
  • the solvent (B) include aromatic solvents, alkane solvents, aliphatic ester solvents, aliphatic ether solvents, aliphatic ketone solvents, alcohol solvents, amide solvents, and other solvents. Each solvent satisfying the conditions of the solvent (B) selected from the above.
  • Examples include organic solvents having a Hansen solubility parameter ⁇ D ⁇ 20 and a boiling point of 200 to
  • organic solvents having Hansen solubility parameter ⁇ D ⁇ 18 and boiling point 200-340 ° C. such as diethylene glycol butyl methyl ether, hexyl benzene, heptyl benzene, diethylene glycol dibutyl ether, octyl benzene, nonyl benzene, etc. This is preferable because the coating film becomes smoother.
  • the solvent (C) specifically, aromatic solvents, alkane solvents, aliphatic ester solvents, aliphatic ether solvents, aliphatic ketone solvents, alcohol solvents, amide solvents, etc. Each solvent satisfying the conditions of the solvent (C) selected from the above solvents and the like.
  • Examples of the organic solvent having a boiling point of 160 to 300 ° C. and a boiling point equal to or lower than the
  • Nonanorakuton cyclohexylbenzene, 1-methylnaphthalene, .delta. Nonanorakuton, it is particularly preferred that it include a .delta.-decanolactone and 3 phenoxytoluene.
  • the functional layer forming ink of the present invention can be applied to known and commonly used printing methods and coating methods. Specifically, for example, an offset printing method, a gravure printing method, a flexographic printing method, a screen printing method, a reverse printing method, a dispenser printing method, an ink jet printing method, a micro contact printing method and the like can be mentioned. Especially, it is preferable to apply to the ink jet printing method from the viewpoint that only a necessary amount of ink can be applied to a fine region and there is no waste of ink.
  • the viscosity of the ink solvent containing the solvent (B) and the solvent (C) is not particularly limited, but is preferably 0 to 6.0 mPa ⁇ s, and 1.2 to 5.0 mPa ⁇ s. More preferred is 1.5 to 4.5 mPa ⁇ s.
  • the viscosity of the solvent is 1.0 mPa ⁇ s or more, when the ink of the present invention is ejected by an ink jet method and a coating film is formed with ink droplets, the nozzle of the ink jet head is less likely to be clogged. preferable.
  • the viscosity of the solvent is 6.0 mPa ⁇ s or less, the viscosity of the obtained ink does not become excessively high, and therefore, it is preferable because the ink droplets can be easily ejected from the inkjet head.
  • the surface tension of the solvent is preferably 20 to 45 mN / m, more preferably 25 to 43 mN / m, and particularly preferably 28 to 40 mN / m.
  • the surface tension of the ink is 20 mN / m or more
  • the ink of the present invention is ejected by an ink jet method
  • the wettability of the ink on the nozzle surface is not excessively increased, and the ink is attached around the nozzle. This is preferable because bending in the flying direction of the droplets is difficult to occur.
  • the surface tension of the ink is 45 mN / m or less because the shape of the meniscus at the nozzle tip can be easily stabilized and the control of the ink discharge amount and discharge timing can be facilitated.
  • a solvent (B) characterized in that the dispersion term ⁇ D in the Hansen solubility parameter is less than 20 is used.
  • the Hansen solubility parameter is one type of method for defining the solubility parameter of the solvent. For example, “INDUSTRIAL SOLVENTSHANDBOOK” (pp.35-68, Marcel Dekker, Inc., 1996) or “DIRECTORYOFSOLVENTS” (pp 22-29, Blackie Academic & Professional, 1996), Hansen's solubility parameter calculation software HSPiP attached e-book etc.
  • the coating film in the pixel becomes smoother.
  • the dispersion term ⁇ D of the Hansen solubility parameter of the solvent (B) is 20 or more, the ink tends to aggregate during the drying process, the smoothness is poor, and the film thickness may be uneven.
  • the functional layer forming ink of the present invention may contain known and conventional additives as required.
  • additives such as a leveling agent and a viscosity adjusting agent may be used for the purpose of improving the ink jetting property or improving the smoothness when drying the ink jetting material. May be contained.
  • the leveling agent is not particularly limited, and silicone compounds, fluorine compounds, siloxane compounds, nonionic surfactants, ionic surfactants, titanate coupling agents, and the like can be used. Of these, silicone compounds and fluorine compounds are preferred.
  • the silicone compound is not particularly limited, and examples thereof include dimethyl silicone, methyl silicone, phenyl silicone, methyl phenyl silicone, alkyl-modified silicone, alkoxy-modified silicone, and polyether-modified silicone. Of these, dimethyl silicone and methylphenyl silicone are preferred.
  • the fluorine-based compound is not particularly limited, and examples thereof include polytetrafluoroethylene, polyvinylidene fluoride, fluoroalkyl methacrylate, perfluoropolyether, and perfluoroalkylethylene oxide. Of these, polytetrafluoroethylene is preferred.
  • the siloxane compound is not particularly limited, and examples thereof include dimethylsiloxane compounds (trade names: KF96L-1, KF96L-5, KF96L-10, KF96L-100, manufactured by Shin-Etsu Silicone Co., Ltd.).
  • a silicone compound a fluorine compound, or a siloxane compound
  • the above leveling agents may be used alone or in combination of two or more.
  • the addition ratio of the leveling agent varies depending on the desired performance, but is preferably 0.001 to 5% by mass, and preferably 0.001 to 1% by mass with respect to the total mass of the ink composition for an organic light emitting device. It is more preferable that It is preferable that the addition ratio of the leveling agent is 0.001% by mass or more because the smoothness of the coating film can be improved. On the other hand, it is preferable that the addition rate of the leveling agent is 5% by mass or less because the luminous efficiency can be improved.
  • the viscosity modifier is not particularly limited, but poly ( ⁇ -methylstyrene), polystyrene, styrene / acrylonitrile copolymer, styrene / butadiene / acrylonitrile copolymer, polymethyl methacrylate, methacryl / styrene copolymer, polycarbonate, etc. These thermoplastic resins can be used. Of these, poly ( ⁇ -methylstyrene), polystyrene, styrene / acrylonitrile copolymer, styrene / butadiene / acrylonitrile copolymer, and polymethyl methacrylate are preferable.
  • the above-mentioned viscosity modifiers may be used alone or in combination of two or more.
  • the addition ratio of the viscosity modifier varies depending on the desired performance, but is preferably 0.001 to 5% by mass, and 0.01 to 1% by mass with respect to the total mass of the ink composition for a light emitting device. It is more preferable that It is preferable that the addition ratio of the viscosity modifier is 0.001% by mass or more because aggregation of the light emitting host material can be suppressed and the light emission efficiency can be improved. On the other hand, when the addition rate of the viscosity modifier is 5% by mass or less, it is preferable because the flying shape of the inkjet droplet can be improved.
  • the functional material (A) When the functional material (A) is deactivated by oxygen, water or the like and may not function stably over a long period of time as an ink for forming a functional layer of the present invention, it is dissolved in the preparation of the ink. After using the solvents (B) and (C) from which gas and moisture have been removed as much as possible, or after preparing the ink, the ink is degassed or saturated with an inert gas, heated, or passed through a desiccant. It is preferable to remove dissolved oxygen and moisture as much as possible, such as by dehydration.
  • the functional layer forming ink of the present invention is applied to an ink jet printing method.
  • an organic light emitting device When preparing an ink composition for an organic light emitting device as an embodiment of the functional layer forming ink of the present invention, an organic light emitting device can be provided based on the ink composition.
  • the organic light emitting device includes at least an anode, a light emitting layer, and a cathode.
  • the organic light emitting device may include one or more other layers such as a hole injection layer, a hole transport layer, an electron transport layer, and an electron injection layer.
  • the anode is not particularly limited, and metals such as gold (Au), copper iodide (CuI), indium tin oxide (ITO), tin oxide (SnO 2 ), zinc oxide (ZnO), and the like can be used. These materials may be used alone or in combination of two or more.
  • the film thickness of the anode is not particularly limited, but is preferably 10 to 1000 nm, and more preferably 10 to 200 nm.
  • the anode can be formed by a method such as vapor deposition or sputtering. At this time, pattern formation may be performed by a photolithography method or a method using a mask.
  • the hole injection layer is an optional component in the light-emitting element and has a function of taking holes from the anode. Normally, holes taken from the anode are transported to the hole transport layer or the light emitting layer.
  • the hole injection material is not particularly limited, but is a phthalocyanine compound such as copper phthalocyanine; a triphenylamine derivative such as 4,4 ′, 4 ′′ -tris [phenyl (m-tolyl) amino] triphenylamine; , 5,8,9,12-hexaazatriphenylenehexacarbonitrile, 2,3,5,6-tetrafluoro-7,7,8,8-tetracyano-quinodimethane and other cyano compounds; vanadium oxide, molybdenum oxide, etc.
  • a phthalocyanine compound such as copper phthalocyanine
  • a triphenylamine derivative such as 4,4 ′, 4 ′′ -tris [phenyl (m-tolyl) amino] triphenylamine
  • 5,8,9,12-hexaazatriphenylenehexacarbonitrile 2,3,5,6-tetrafluoro-7,7,8,8-tetracyano-quinodimethane and
  • Oxides amorphous carbon; conductive polymers such as polyaniline (emeraldine), poly (3,4-ethylenedioxythiophene) -poly (styrenesulfonic acid) (PEDOT-PSS), polypyrrole, etc.
  • the hole injecting material is preferably a conductive polymer, and PEDOT-PSS More preferably.
  • the thickness of the hole injection layer is not particularly limited, but is preferably 0.1 nm to 5 ⁇ m.
  • the hole injection layer may be a single layer or a laminate of two or more.
  • the hole transport layer is an arbitrary component in the light emitting element and has a function of efficiently transporting holes.
  • the hole transport layer may have a function of preventing hole transport.
  • the hole transport layer usually takes holes from the anode or the hole injection layer and transports the holes to the light emitting layer.
  • the hole transport material that can be used for the hole transport layer is not particularly limited, but TPD (N, N′-diphenyl-N, N′-di (3-methylphenyl) -1,1′-biphenyl-4 , 4′diamine), ⁇ -NPD (4,4′-bis [N- (1-naphthyl) -N-phenylamino] biphenyl), m-MTDATA (4,4 ′, 4 ′′ -tris (3-methyl) Low molecular triphenylamine derivatives such as phenylphenylamino) triphenylamine), and the like, and polymer compounds such as diamine polymers polymerized by introducing substituents into polyvinylcarbazole and triarylamine derivatives.
  • the transport material is preferably a polymer compound obtained by introducing a substituent into a triphenylamine derivative or triarylamine derivative and polymerizing the fluorene skeleton. And more preferably a diamine poly
  • the film thickness of the hole transport layer is not particularly limited, but is preferably 1 nm to 5 ⁇ m, more preferably 5 nm to 1 ⁇ m, and further preferably 10 to 500 nm.
  • the light emitting layer has a function of causing light emission by using energy generated by recombination of holes and electrons injected into the light emitting layer.
  • the light emitting layer contains a known and commonly used material such as the light emitting material and the host material as the functional material (A).
  • the thickness of the light emitting layer is not particularly limited, but is preferably 2 nm to 30 ⁇ m, more preferably 10 nm to 20 ⁇ m, further preferably 15 nm to 15 ⁇ m, and particularly preferably 15 to 200 nm. preferable.
  • the above range is preferable because the film thickness can be controlled with high accuracy.
  • the electron transport layer is an optional component in the organic light emitting device and has a function of efficiently transporting electrons.
  • the electron transport layer can have a function of preventing electron transport.
  • the electron transport layer usually takes electrons from the cathode or the electron injection layer and transports the electrons to the light emitting layer.
  • the electron transport material that can be used for the electron transport layer is not particularly limited, but tris (8-quinolylato) aluminum (Alq), tris (4-methyl-8-quinolinolato) aluminum (Almq3), bis (10-hydroxybenzo).
  • the above-mentioned electron transport materials may be used alone or in combination of two or more.
  • the thickness of the electron transport layer is not particularly limited, but is preferably 5 nm to 5 ⁇ m, and more preferably 5 to 200 nm.
  • the electron transport layer may be a single layer or a laminate of two or more.
  • the electron injection layer is an optional component in the organic light emitting device and has a function of taking electrons from the cathode. Usually, electrons taken from the cathode are transported to the electron transport layer or the light emitting layer.
  • the electron injecting material that can be used for the electron injecting layer is not particularly limited; however, alkali metals such as lithium and calcium; metals such as strontium and aluminum; alkali metal salts such as lithium fluoride and sodium fluoride; 8-hydroxyquino Examples include alkali metal compounds such as lithium lithium; alkaline earth metal salts such as magnesium fluoride; oxides such as aluminum oxide.
  • the electron injecting material is preferably an alkali metal, an alkali metal salt, or an alkali metal compound, and more preferably an alkali metal salt or an alkali metal compound.
  • the above-described electron injection materials may be used alone or in combination of two or more.
  • the thickness of the electron injection layer is not particularly limited, but is preferably 0.1 nm to 5 ⁇ m.
  • the electron injection layer may be a single layer or a laminate of two or more.
  • cathode examples include, but are not limited to, lithium, sodium, magnesium, aluminum, sodium-potassium alloy, magnesium / aluminum mixture, magnesium / indium mixture, aluminum / aluminum oxide (Al 2 O 3 ) mixture, rare earth metal, and the like. . These materials may be used alone or in combination of two or more.
  • the cathode can be usually formed by a method such as vapor deposition or sputtering.
  • the film thickness of the cathode is not particularly limited, but is preferably 10 to 1000 nm, and more preferably 10 to 200 nm.
  • a method for manufacturing an organic light emitting device comprises using a light-emitting material as a functional material, and preparing an ink for forming a functional layer prepared so as to have a viscosity and surface tension suitable for the ink jet printing method described above. And a step of forming a light emitting layer by applying the product on a support by an ink jet printing method (hereinafter also referred to as “light emitting layer forming step”).
  • the light emitting layer forming step is a step of forming a light emitting layer by applying an ink composition for an organic light emitting element onto a support by an ink jet method.
  • FIG. 1 is a partial cross-sectional view schematically showing a process of forming a coating film by an ink jet method.
  • FIG. 1 it has the board
  • a plurality of laminated bodies of the anode 2 and the hole transport layer 3 provided on the substrate are separated by the bank 3.
  • the ink composition for organic light emitting elements is ejected from the nozzle 6 of the ink jet head 7, a coating film 5 of the ink composition for organic light emitting elements is formed on the hole transport layer 3.
  • a light emitting layer can be formed by drying the obtained coating film.
  • Ink composition for organic light emitting device As the ink composition for an organic light-emitting element, the above-described one can be used, and thus the description thereof is omitted here.
  • the support is a constituent layer of the organic light emitting device adjacent to the light emitting layer, and varies depending on the organic light emitting device to be manufactured. For example, when producing an organic light emitting device comprising an anode, a light emitting layer, and a cathode, the support is an anode or a cathode. In the case of manufacturing an organic light emitting device comprising an anode, a hole injection layer, a light emitting layer, an electron injection layer, and a cathode, the support is a hole injection layer or an electron transport layer.
  • the support is an anode, a hole injection layer, a hole transport layer, an electron transport layer, an electron injection layer, or a cathode, preferably an anode, a hole injection layer, a hole transport layer, A hole injection layer or a hole transport layer is more preferable, and a hole transport layer is still more preferable.
  • a bank may be formed on the support. By having the bank, the light emitting layer can be formed only at a desired location.
  • the height of the bank is preferably 0.1 to 5.0 ⁇ m, more preferably 0.2 to 3.0 ⁇ m, and further preferably 0.2 to 2.0 ⁇ m.
  • the width of the bank opening is preferably 10 to 200 ⁇ m, more preferably 30 to 200 ⁇ m, and further preferably 50 to 100 ⁇ m.
  • the length of the bank opening is preferably 10 to 400 ⁇ m, more preferably 20 to 200 ⁇ m, and further preferably 50 to 200 ⁇ m.
  • the taper angle of the bank is preferably 10 to 100 degrees, more preferably 10 to 90 degrees, and further preferably 10 to 80 degrees.
  • coating is performed by the inkjet printing method, for example. More specifically, the ink composition for an organic light-emitting element is discharged from the nozzle of the inkjet head to the support.
  • the discharge amount of the ink composition for an organic light emitting device is preferably 1 to 50 pL / time, more preferably 1 to 30 pL / time, and further preferably 1 to 20 pL / time.
  • the opening diameter of the inkjet head is preferably 5 to 50 ⁇ m and more preferably 10 to 30 ⁇ m from the viewpoint of nozzle clogging and ejection accuracy.
  • the temperature at which the coating film is formed is not particularly limited, but it is 10 to 50 ° C. from the viewpoint of suppressing crystallization of the light emitting material (host material and / or light emitting material) contained in the ink composition for an organic light emitting device.
  • the temperature is 15 to 40 ° C., more preferably 15 to 30 ° C.
  • the relative humidity when forming the coating film is not particularly limited, but is preferably 0.01 ppm to 80%, more preferably 0.05 ppm to 60%, and more preferably 0.1 ppm to 15%. More preferably, it is 1 ppm to 1%, particularly preferably 5 to 100 ppm. It is preferable that the relative humidity is 0.01 ppm or more because the conditions for forming the coating film can be easily controlled. On the other hand, when the relative humidity is 80% or less, it is preferable because the amount of moisture adsorbed on the coating film that can affect the resulting light emitting layer can be reduced.
  • a light emitting layer can be formed by drying the obtained coating film.
  • the drying temperature is not particularly limited, but it may be performed at room temperature (25 ° C.) or by heating. When carried out by heating, the temperature is preferably 40 to 130 ° C, more preferably 40 to 80 ° C.
  • drying pressure is preferably performed under reduced pressure, and more preferably under reduced pressure of 0.001 to 100 Pa.
  • drying time is preferably 1 to 90 minutes, more preferably 1 to 30 minutes.
  • the anode and the cathode can be formed by a method such as vapor deposition or sputtering.
  • the hole injection layer, the hole transport layer, the electron transport layer, and the electron injection layer can be formed by a vacuum deposition method, a spin coat method, a cast method, an ink jet method, an LB method, or the like.
  • the functional layer forming ink of the present invention When the functional layer forming ink of the present invention is used, by selecting and using a more suitable solvent (B), all the pixels are equally dried regardless of the substrate position, and the coating within the pixels is applied. The outstanding technical effect of flattening the film is obtained. Even if the uneven drying between pixels is solved, it may be seen that the smoothness of the coating film in the pixel is low, but such an optimal ink of the present invention eliminates such a drawback.
  • the ink ejected to the pixels located in the peripheral portion of the substrate dries faster than the ink ejected to the pixels located in the central portion of the substrate.
  • the central part each pixel is adjacent to each other in the central portion, so there are many ink solvent molecules that evaporate.However, the pixels located around the ejection substrate have fewer ink solvent molecules that evaporate, and evaporation occurs. This is because it is faster than the central part.
  • unevenness in the thickness of the light emitting layer occurs between the pixels in the substrate. When there is such a film thickness unevenness, a difference occurs in the current flowing through the light emitting layer or the like, which causes display unevenness such as luminance unevenness or light emission color unevenness when the light emitting layer emits light.
  • a dummy pixel that has substantially the same area as the pixel located on the ejection substrate and does not contribute to the display is disposed around the display region, and the ink including the constituent material of the light emitting layer formed on the pixel located on the ejection substrate is used.
  • the ink including the constituent material of the light emitting layer formed on the pixel located on the ejection substrate is used.
  • the amount of the solvent per unit area discharged to the dummy pixels is changed to the solvent per unit area discharged to the pixels of the display region. It has been proposed that the amount of ink per unit area discharged to the dummy pixels is greater than the amount of ink per unit area discharged to the pixels of the discharge substrate.
  • the area on the substrate where the ink is arranged is divided into a plurality of areas, and the exhaust amount for each of the divided areas is independent.
  • a drying apparatus having a controllable member and drying apparatuses for drying the substrate with a uniform temperature distribution using a rectifying plate and a heater.
  • the functional layer forming ink of the present invention When the functional layer forming ink of the present invention is used for the purpose of forming a light emitting layer of such an organic light emitting element, dummy pixels as described above are purposely formed, and the amount of ink and drying conditions are set in the region. Without using special conditions / apparatuses such as changing each time, or adjusting, it is a uniform and dried film over the entire display area, both outside and inside the display panel. Since a light emitting layer with extremely small thickness unevenness can be obtained, a highly reliable display device without display unevenness can be easily obtained.
  • [substrate] Ink was ejected by an inkjet printing method onto a 4 cm long by 7 cm wide substrate with pixels of 300 ⁇ m in length and 100 ⁇ m in width.
  • the pixel located on the lower right side of the substrate was defined as a peripheral pixel, and the pixel located at the center of the substrate was defined as a central pixel.
  • diethylene glycol butyl methyl ether, hexyl benzene, heptyl benzene, diethylene glycol dibutyl ether, and nonyl benzene were prepared as the solvent (B).
  • the ink composition for forming the light emitting layer of the organic light emitting device of the comparative example 1,4-dimethylnaphthalene or 2-isopropylnaphthalene as the first solvent, diethylene glycol butyl methyl ether or diethylene glycol as the second solvent Dibutyl ether was prepared. These were combined and used as a solvent or dispersion medium so as to have a mass ratio as shown in Table 1.
  • the ink composition for forming a light emitting layer of an organic light emitting device of each comparative example was prepared by dissolving in a solvent such that the content of the light emitting material was 1.5% by mass (comparative). Examples 1 to 4). See Table 3.
  • An organic light emitting device was fabricated according to the following.
  • ink is ejected using a printer DMP2831 and a cartridge box DMC-11610 (manufactured by FUJIFILM Corporation) under the conditions of an ejection amount pl order, an operating temperature of 25 ° C., and a relative humidity of 50%. I made it.
  • a 1 wt% tetralin solution of HT-2 (American Dye Source) represented by the following formula was ejected onto the hole injection layer with an ink jet printer to form a film with a thickness of 30 nm, and a nitrogen atmosphere A hole transport layer was formed by drying at 200 ° C. for 30 minutes under the above.
  • the ink for forming the light emitting layer of each organic light emitting device of the examples and comparative examples prepared above was ejected onto the hole transport layer with an ink jet printer, and formed to a thickness of 30 nm.
  • a light emitting layer was formed by drying for 40 minutes under a vacuum condition of 25 ° C. and 0.003 Pa in an atmosphere.
  • ET-1 represented by the following formula is 45 nm as an electron transport layer, lithium fluoride is 0.5 nm as an electron injection layer, and aluminum is 100 nm as a cathode in order.
  • a film was formed. 6) Finally, the substrate was transferred to a glove box and sealed with a glass substrate to produce an organic light emitting device.
  • Drying unevenness index (peripheral pixel drying time / central pixel drying time) ⁇ 100 ⁇ : Drying unevenness index is 50 or more ⁇ : Drying unevenness index is 40 or more and less than 50 ⁇ : Drying unevenness index is less than 40
  • the ink composition for forming a light emitting layer of an organic light emitting device was applied to a substrate, dried in a nitrogen atmosphere, and then dried under reduced pressure at 25 ° C. and 0.003 Pa.
  • the film thickness of the convex part of the organic thin film in the obtained pixel and the film thickness of the concave part were measured using a light interference surface shape measuring apparatus (manufactured by Ryoka System Co., Ltd.) and evaluated according to the following criteria.
  • the said convex part means the highest thing on the basis of a horizontal surface among organic thin film surfaces
  • the said recessed part means the lowest thing on the basis of a horizontal surface among organic thin film surfaces.
  • the pixel to be observed was the central pixel.
  • ⁇ The value of the film thickness of the convex part with respect to the film thickness of the concave part (convex film thickness / concave film thickness) is 2.5 or less.
  • X The value of the film thickness of the convex part with respect to the film thickness of the concave part (convex film thickness / concave film thickness) is larger than 2.5.
  • the ink compositions for organic light-emitting devices produced in Examples 1 to 16 are excellent in both drying unevenness between pixels and coating smoothness in the pixels. Even if a solvent having a Hansen solubility parameter ⁇ D ⁇ 20 and a boiling point of 200 to 340 ° C. is used as the first organic solvent, and a solvent having a boiling point of 160 to 300 ° C. is used as the second organic solvent, the latter solvent is used. It is clear that the technical effect of the present invention cannot be achieved with an organic solvent having a higher boiling point.
  • Substrate 2 Anode 3: Bank 4: Hole transport layer 5: Coating film 6: Nozzle 7: Inkjet head.
  • the ink for forming a functional layer of the present invention has extremely small drying unevenness between pixels and can fully exhibit the functions inherent to the functional material itself.
  • a functional layer such as a conductive material and an insulating material is used to form a functional layer by printing or the like on a wide surface
  • a functional layer without unevenness can be formed at any part of the surface.
  • it is suitable for obtaining a display device such as a display using a light emitting material as a functional material.

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Abstract

インクの乾燥ムラがより少ない、機能材料を含む機能層を形成するためのインクを提供することを目的とする。機能性材料（Ａ）と、第一の溶媒又は分散媒（Ｂ）と第二の溶媒又は分散媒（Ｃ）とを含有する機能層形成用インクにおいて、１）第一の溶媒又は分散媒（Ｂ）として、ハンセン溶解度パラメータΔＤ＜２０かつ沸点２００～３４０℃の有機溶媒を用いる、と共に、２）第二の溶媒又は分散媒（Ｃ）として、沸点１６０～３００℃かつ用いた第一の溶媒又は分散媒（Ｂ）以下の低沸点有機溶媒を用い、３）第一の溶媒又は分散媒（Ｂ）の使用量以上となる様に、第二の溶媒又は分散媒（Ｃ）を用いる、ことを特徴とする機能層形成用インク。

Description

機能層形成用インク
　本発明は、機能層形成用インクに関する。
　機能性材料を含む塗膜を得るに当たっては、左記の機能性材料を溶媒や分散媒と混合し、支持体等の被塗物に塗布して溶媒や分散媒を除去する等の手法が多用されている。この際の機能性材料としては、染料、顔料、半導体材料、有機ＥＬ、量子ドット、導電性材料及び絶縁性材料等が、目的の機能を得る目的で適宜選択して用いられる。最近では、ディスプレイ材料として、有機ＥＬや量子ドット等を用いた発光素子が注目を浴びている。
　例えば、各種発光素子は、通常、陽極、正孔輸送層、発光層、電子輸送層、および陰極を含む。当該発光素子に電界を印加すると、陽極から正孔輸送層に正孔が、陰極から電子輸送層に電子がそれぞれ注入され、次いで、正孔および電子は発光層に注入される。発光層では、注入された正孔および電子が再結合し、この際生じるエネルギーにより発光層中の発光材料が発光する。なお、発光素子は、場合により、正孔輸送層および／または電子輸送層を有しない場合がある。また、正孔注入層および電子注入層等の他の層を含む場合がある。
　自発光素子は、視認性が高い、視野角依存性が少ない等の表示性能の他、ディスプレイを軽量化、薄層化できるという観点から好適であり、実用化されつつある。しかしながら、現在も消費電力の改善が求められているため、さらなる発光効率の向上に向けた研究が進められている。
　この様な機能層形成用インクは、一種の溶媒を単独で用いることが多いが、例えば、特許文献１～２には、性質の異なる複数の溶媒を用いて、機能層の形成を行っている。
　特許文献１には、ジエチレングリコールブチルメチルエーテルと１，４―ジメチルナフタレンを併用すること、及びジエチレングリコールジブチルエーテルと１，４―ジメチルナフタレンを併用することで、保存安定性に優れ、優れた膜質が得られることが記載されている。
　また、特許文献２には、ジエチレングリコールまたはジプロピレングリコールのジエーテル等と、イソプロピルナフタレンとを併用することで、ピニング効果を持たせ、平坦な膜質が得られることが記載されている。
特開２０１３－１３１５７４公報 特開２０１５－１９１７９２公報
　近年、高精細なパターニングが可能である、材料利用効率が高い等の観点から、有機発光素子を構成する各層を湿式成膜法、特にインクジェット法により形成することが検討されている。
　この湿式成膜法ではインクを意図した位置（ピクセル）に配置するためバンク構造が施された基板が用いられている。基板の周辺部に位置するピクセルに吐出されたインクは、基板の中央部に位置するピクセルに吐出されたインクよりも速く乾燥する傾向がある。これは、基板内において、中央部ではそれぞれのピクセルが互いに隣り合っているため蒸発するインク溶媒分子が多く存在するが、基板の周囲に位置するピクセルは蒸発するインク溶媒分子が少なくなり蒸発が中央部よりも速くなるからである。この様に基板内のピクセル位置によって、ピクセル内に満たされたインクの乾燥時間が異なると、基板内におけるピクセル間でインクに基づいて形成された発光層に膜厚ムラが生じてしまう。このような膜厚ムラがあると、発光層等に流れる電流に差異が生じて、発光層が発光したときの輝度ムラや発光色ムラ等の表示ムラの原因となる。
　例えば、特許文献１および２に記載されるような、複数の溶媒を用いてインクジェット法により発光層等の機能層を形成しようとしても、ピクセル間の乾燥ムラの改善には至らない。
　そこで、本発明は、機能性材料を用いたインクとして、ピクセル間の乾燥ムラが著しく小さく、機能性材料自体が本来有する機能を存分に発揮できる、機能層形成用のインクを提供することを目的とする。
　本発明者らは、上記課題を解決すべく、鋭意研究を行った。その結果、溶媒又は分散媒として、異種の二種以上の、溶媒又は分散媒を特定の割合で用いることで、上記課題が解決されうることを見出し、本発明を完成させるに至った。
　すなわち、本発明は、機能性材料（Ａ）と、第一の溶媒又は分散媒（Ｂ）と第二の溶媒又は分散媒（Ｃ）とを含有する機能層形成用インクにおいて、
１）第一の溶媒又は分散媒（Ｂ）として、ハンセン溶解度パラメータδＤ＜２０かつ沸点２００～３４０℃の有機溶媒を用いる、と共に、
２）第二の溶媒又は分散媒（Ｃ）として、沸点１６０～３００℃かつ用いた第一の溶媒又は分散媒（Ｂ）以下の低沸点有機溶媒を用い、
３）第一の溶媒又は分散媒（Ｂ）の使用量以上となる様に、第二の溶媒又は分散媒（Ｃ）を用いる、
ことを特徴とする。
　本発明は、機能性材料を含有するインクを吐出した際に、ピクセル間の乾燥ムラが著しく小さく、機能性材料自体が本来有する機能を存分に発揮する機能層形成用のインクを得ることができる。
インクジェット印刷法により塗膜を形成する工程を模式的に示す部分断面図である。
　以下、本発明を実施するための形態について詳細に説明する。
［機能層形成用インク］
　本形態に係る機能層形成用インクは、機能性材料と、第一の溶媒又は分散媒（Ｂ）として、ハンセン溶解度パラメータδＤ＜２０かつ沸点２００～３４０℃の有機溶媒と、第二の溶媒又は分散媒（Ｃ）として、沸点１６０～３００℃かつ用いた第一の溶媒又は分散媒（Ｂ）以下の低沸点有機溶媒と、を含むことを最大の特徴としている。以下、第一の溶媒又は分散媒（Ｂ）は、溶媒（Ｂ）、一方、第二の溶媒又は分散媒（Ｃ）は、溶媒（Ｃ）と略記する場合がある。
　機能性材料については、後に詳記するが、ディスプレイ表示の用途に、本発明の機能層形成用インクを適用する場合は、そこに含有させる上記機能性材料は、典型的には発光材料となる。機能性材料には、発光材料、その他、必要に応じて、添加物等をさらに含んでいてもよい。なお、本明細書において、「発光」には、蛍光による発光および燐光による発光を含むものとする。
　本発明のインクにおいては、機能性材料（Ａ）としては、公知慣用のもの一種又は二種以上をいずれも用いることができる。この様な機能性材料（Ａ）としては、具体的には以下に示すようなものを挙げることができる。
＜機能性材料＞
　機能性材料としては染料、顔料、半導体材料、有機ＥＬ、量子ドット、導電性材料及び絶縁性材料等が挙げられる。
［染料］
　機能性材料としての染料は、４－ジシアンメチレン－２－メチル－６－　（ｐ－ジメチアミノスチリル（ｄｉｍｅｔｈｙａｍｉｎｏｓｔｙｒｙｌ））－４Ｈ－ピラン（ＤＣＭ）、クマリン、ピレン、ペリレン、ルブレン、それらの誘導体、またはそれらの任意の組合せが挙げられる。
［量子ドット］
　機能性材料としての量子ドットは、１５０Å未満の直径を有する。量子ドットの集団は、１５Å～１２５Åの範囲の平均直径を有する。量子ドットは、球形、棒状、円盤状、又は他の形状であってよい。量子ドットは、半導体物質のコアを含むことができる。量子ドットは、式ＭＸを有するコアを含むことができ、ここでＭは、カドミウム、亜鉛、マグネシウム、水銀、アルミニウム、ガリウム、インジウム、タリウム、又はそれらの混合物であり、Ｘは、酸素、硫黄、セレン、テルル、窒素、リン、ヒ素、アンチモン、又はそれらの混合物である。
［有機ＥＬ］
　機能性材料としての有機ＥＬは、発光材料とホスト材料とからなる。
［有機ＥＬ　赤色発光材料］
　赤色発光材料としては、特に限定されず、各種赤色蛍光材料、赤色燐光材料を１種または２種以上組み合わせて用いることができる。
　赤色蛍光材料としては、赤色の蛍光を発するものであれば特に限定されず、例えば、ペリレン誘導体、ユーロピウム錯体、ベンゾピラン誘導体、ローダミン誘導体、ベンゾチオキサンテン誘導体、ポルフィリン誘導体、ナイルレッド、２－（１，１－ジメチルエチル）－６－（２－（２，３，６，７－テトラヒドロ－１，１，７，７－テトラメチル－１Ｈ，５Ｈ－ベンゾ（ｉｊ）キノリジン－９－イル）エテニル）－４Ｈ－ピラン－４Ｈ－イリデン）プロパンジニトリル（ＤＣＪＴＢ）、４－（ジシアノメチレン）－２－メチル－６－（ｐ－ジメチルアミノスチリル）－４Ｈ－ピラン（ＤＣＭ）、ポリ[２－メトキシ－５－（２－エチルヘキシロキシ）－１，４－（１－シアノビニレンフェニレン）]、ポリ[｛９，９－ジヘキシル－２，７－ビス（１－シアノビニレン）フルオレニレン｝オルト- コ- ｛２，５－ビス（N,N’-ジフェニルアミノ）－１，４－フェニレン｝]、ポリ[{２－メトキシ－５－（２－エチルヘキシロキシ）－１，４－（１－シアノビニレンフェニレン）}－コ- {２，５－ビス（N,N’-ジフェニルアミノ）－１，４－フェニレン}]等を挙げられる。
　赤色燐光材料としては、赤色の燐光を発するものであれば特に限定されず、例えば、イリジウム、ルテニウム、白金、オスミウム、レニウム、パラジウム等の金属錯体が挙げられ、これら金属錯体の配位子の内の少なくとも１つがフェニルピリジン骨格、ビピリジル骨格、ポルフィリン骨格等を持つものも挙げられる。より具体的には、トリス（１－フェニルイソキノリン）イリジウム、ビス［２－（２’－ベンゾ［４，５－α］チエニル）ピリジネート－Ｎ，Ｃ３’］イリジウム（アセチルアセトネート）（ｂｔｐ２Ｉｒ（ａｃａｃ））、２，３，７，８，１２，１３，１７，１８－オクタエチル－１２Ｈ，２３Ｈ－ポルフィリン－白金（ＩＩ）、ビス［２－（２’－ベンゾ［４，５－α］チエニル）ピリジネート－Ｎ，Ｃ３’］イリジウム、ビス（２－フェニルピリジン）イリジウム（アセチルアセトネート）が挙げられる。
　また、赤色発光層中には、前述した赤色発光材料の他に、赤色発光材料がゲスト材料として添加されるホスト材料が含まれていてもよい。
　ホスト材料は、正孔と電子とを再結合して励起子を生成するとともに、その励起子のエネルギーを赤色発光材料に移動（フェルスター移動またはデクスター移動）させて、赤色発光材料を励起する機能を有する。このようなホスト材料を用いる場合、例えば、ゲスト材料である赤色発光材料をドーパントとしてホスト材料にドープして用いることができる。
　このようなホスト材料としては、用いる赤色発光材料に対して前述したような機能を発揮するものであれば、特に限定されないが、例えば、ナフタセン誘導体、ナフタレン誘導体、アントラセン誘導体のようなアセン誘導体（アセン系材料）、ジスチリルアリーレン誘導体、ペリレン誘導体、ジスチリルベンゼン誘導体、ジスチリルアミン誘導体、トリス（８－キノリノラト）アルミニウム錯体（Ａｌｑ３）等のキノリノラト系金属錯体、トリフェニルアミンの４量体等のトリアリールアミン誘導体、オキサジアゾール誘導体、シロール誘導体、カルバゾール誘導体、ビスカルバゾール誘導体、インドロカルバゾール誘導体、オリゴチオフェン誘導体、ベンゾピラン誘導体、トリアゾール誘導体、ベンゾオキサゾール誘導体、ベンゾチアゾール誘導体、キノリン誘導体、４，４’－ビス（２，２’－ジフェニルビニル）ビフェニル（ＤＰＶＢｉ）等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることもできる。
［有機ＥＬ　青色発光材料］
　青色発光材料としては、例えば、各種青色蛍光材料および青色燐光材料が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上組み合わせて用いることができる。
　青色蛍光材料としては、青色の蛍光を発するものであれば、特に限定されず、例えば、ジスチリルジアミン系化合物等のジスチリルアミン誘導体、フルオランテン誘導体、ピレン誘導体、ペリレンおよびペリレン誘導体、アントラセン誘導体、ベンゾオキサゾール誘導体、ベンゾチアゾール誘導体、ベンゾイミダゾール誘導体、クリセン誘導体、フェナントレン誘導体、ジスチリルベンゼン誘導体、テトラフェニルブタジエン、４，４’－ビス（９－エチル－３－カルバゾビニレン）－１，１’－ビフェニル（ＢＣｚＶＢｉ）、ポリ［（９．９－ジオクチルフルオレン－２，７－ジイル）－コ－（２，５－ジメトキシベンゼン－１，４－ジイル）］、ポリ［（９，９－ジヘキシルオキシフルオレン－２，７－ジイル）－オルト－コ－（２－メトキシ－５－｛２－エトキシヘキシルオキシ｝フェニレン－１，４－ジイル）］、ポリ［（９，９－ジオクチルフルオレン－２，７－ジイル）－コ－（エチルニルベンゼン）］等が挙げられる。
　青色燐光材料としては、青色の燐光を発するものであれば、特に限定されず、例えば、イリジウム、ルテニウム、白金、オスミウム、レニウム、パラジウム等の金属錯体が挙げられ、具体的には、ビス［４，６－ジフルオロフェニルピリジネート－Ｎ，Ｃ２’］－ピコリネート－イリジウム、トリス［２－（２，４－ジフルオロフェニル）ピリジネート－Ｎ，Ｃ２’］イリジウム、ビス［２－（３，５－トリフルオロメチル）ピリジネート－Ｎ，Ｃ２’］－ピコリネート－イリジウム、ビス（４，６－ジフルオロフェニルピリジネート－Ｎ，Ｃ２’）イリジウム（アセチルアセトネート）等が挙げられる。
　また、青色発光層中には、前述した青色発光材料の他に、青色発光材料がゲスト材料
として添加されるホスト材料が含まれていてもよい。
　このようなホスト材料としては、前述した赤色発光層で説明したホスト材料と同様のものを用いることができる。
　また、このような青色発光層のホスト材料は、赤色発光層のホスト材料と同様に、アセン誘導体（アセン系材料）を用いるのが好ましい。これにより、青色発光層をより高輝度かつ高効率で赤色発光させることができる。
［有機ＥＬ　緑色発光材料］
　緑色発光材料としては、特に限定されず、例えば、各種緑色蛍光材料および緑色燐光材料が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。　
　緑色蛍光材料としては、緑色の蛍光を発するものであれば特に限定されず、例えば、クマリン誘導体、キナクリドン誘導体等のキナクリドンおよびその誘導体、９，１０－ビス［（９－エチル－３－カルバゾール）－ビニレニル］－アントラセン、ポリ（９，９－ジヘキシル－２，７－ビニレンフルオレニレン）、ポリ［（９，９－ジオクチルフルオレン－２，７－ジイル）－コ－（１，４－ジフェニレン－ビニレン－２－メトキシ－５－｛２－エチルヘキシルオキシ｝ベンゼン）］、ポリ［（９，９－ジオクチル－２，７－ジビニレンフルオレニレン）－オルト－コ－（２－メトキシ－５－（２－エトキシルヘキシルオキシ）－１，４－フェニレン）］等が挙げられる。
　緑色燐光材料としては、緑色の燐光を発するものであれば特に限定されず、例えば、イリジウム、ルテニウム、白金、オスミウム、レニウム、パラジウム等の金属錯体が挙げられ、具体的には、ファク－トリス（２－フェニルピリジン）イリジウム（Ｉｒ（ｐｐｙ）３）、ビス（２－フェニルピリジネート－Ｎ，Ｃ２’）イリジウム（アセチルアセトネート）、ファク－トリス［５－フルオロ－２－（５－トリフルオロメチル－２－ピリジン）フェニル－Ｃ，Ｎ］イリジウム等が挙げられる。
　また、緑色発光層中には、前述した緑色発光材料の他に、緑色発光材料をゲスト材料とするホスト材料が含まれていてもよい。
　このようなホスト材料としては、前述した赤色発光層で説明したホスト材料と同様のものを用いることができる。
　また、このような緑色発光層のホスト材料は、赤色発光層のホスト材料と同様に、アセン誘導体（アセン系材料）を用いるのが好ましい。これにより、緑色発光層をより高輝度かつ高効率で赤色発光させることができる。
　さらに、この緑色発光層のホスト材料は、前述した青色発光層のホスト材料と同一であるのが好ましい。これにより、双方の発光層において、緑色の光と青色の光とをバランスよく発光させることができるようになる。
　上記、発光材料の分子量は、５０００ｇ／ｍｏｌ以下であることが好ましく、２０００ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、３００～２０００ｇ／ｍｏｌであることがさらに好ましい。ホスト材料の分子量が５０００ｇ／ｍｏｌ以下であると、溶媒中に発光材料を容易に溶解できることから好ましい。
　機能性材料としての発光材料の含有率は、ホスト材料の質量に対して、０．１～５０質量％であることが好ましく、０．１～１０質量％であることがより好ましい。発光材料の含有率が０．１質量％以上であると、均一な膜を形成できることから好ましい。一方、発光材料の含有率が１０質量％以下であると、発光材料の濃度消光による発光効率低下を抑制できることから好ましい。
［溶媒又は分散媒］
　一実施形態において、本発明の機能層形成用インクに適用される溶媒又は分散媒は、溶媒（Ｂ）と溶媒（Ｃ）の異種の溶媒である。溶媒（Ｂ）としては、ハンセン溶解度パラメータδＤ＜２０かつ沸点２００～３４０℃の有機溶媒であり、一方、溶媒（Ｃ）としては、沸点１６０～３００℃かつ用いた第一の溶媒又は分散媒（Ｂ）以下の低沸点有機溶媒である。これら、溶媒又は分散媒は、特に制限されないが、形成する層に含ませる機能性材料に応じて適宜公知のものから適宜選択して、溶媒（Ｂ）の使用量以上となる様に、溶媒（Ｃ）が使用される。
　本発明の機能層形成用インクでは、溶媒（Ｂ）と溶媒（Ｃ）の使用割合は、溶媒（Ｂ）の使用量以上となる様に、溶媒（Ｃ）が使用される。なかでも、溶媒（Ｂ）と溶媒（Ｃ）の合計使用量を質量換算で１００部とした際に、溶媒（Ｃ）が、５０部以上とすることが乾燥ムラの抑制の効果により優れ、特に、溶媒（Ｂ）／溶媒（Ｃ）＝４０／６０～１５／８５とすると、ピクセル間乾燥ムラの抑制の効果に最も優れるので好ましい。
　本発明の機能層形成用インクの調製に当たっては、上記溶媒（Ｂ）及び（Ｃ）を併用したことによる技術的効果を損なわない範囲において、溶媒（Ｂ）及び（Ｃ）に該当しない他の有機溶媒を併用することができる。
　なお、溶媒（Ｂ）や溶媒（Ｃ）は、それぞれ１種づつを選択して併用しても、それぞれ２種以上を選択して組み合わせて用いてもよい。また、溶媒（Ｂ）や溶媒（Ｃ）は、上記した定義を満足する範囲において、それらいずれもが、より低い沸点を有することが、乾燥が容易になることから好ましい。
　用いる機能性材料（Ａ）によって、溶媒（Ｂ）や溶媒（Ｃ）は、そのどちらか一方又は両方が溶媒として機能する場合と、分散媒として機能する場合がある。しかしながら、溶媒（Ｂ）や溶媒（Ｃ）としては、それらいずれの溶媒も、機能性材料（Ａ）を溶解するものを選択して用いることが、機能性材料の本来の機能を低下させてしまう可能性がある界面活性剤や分散安定剤等を用いることなくインクの安定性をより高められ、かつ、より微細領域における機能性材料を含む塗膜中における機能性材料の均一性を優れたものとできることから、より好ましい。
　溶媒（Ｂ）としては、具体的には、芳香族系溶媒、アルカン系溶媒、脂肪族エステル系溶媒、脂肪族エーテル系溶媒、脂肪族ケトン系溶媒、アルコール系溶媒、アミド系溶媒、他の溶媒等から選択される上記溶媒（Ｂ）の条件を満足する各溶媒が挙げられる。
　芳香族系溶媒としては、ペンチルベンゼン（δＤ＝１７．２、沸点２０５℃）、１、２、３、４－テトラヒドロナフタレン（δＤ＝１９．６、沸点２０７℃）、ナフタレン（δＤ＝１９．２、沸点２１８℃）、ヘキシルベンゼン（δＤ＝１７．１、沸点２２６℃）、ヘプチルベンゼン（δＤ＝１７．０、沸点２３５℃）、シクロヘキシルベンゼン（δＤ＝１８．７、沸点２３６℃）、１－メチルナフタレン（δＤ＝１９．７、沸点２４１℃）、２－エチルナフタレン（δＤ＝１９．０、沸点２５２℃）、１－エチルナフタレン（δＤ＝１９．０、沸点２６０℃）、オクチルベンゼン（δＤ＝１６．９、沸点２６４℃）、ジフェニルメタン（δＤ＝１９．５、沸点２６４℃）、１，４－ジメチルナフタレン（δＤ＝１９．０、沸点２６８℃）、ノニルベンゼン（δＤ＝１６．９、沸点２８２℃）、３－エチルビフェニル（δＤ＝１８．９、沸点２８４℃）ドデシルベンゼン（δＤ＝１６．７、沸点３４４℃）、等の芳香族炭化水素溶媒；酢酸フェニル（δＤ＝１９．８、沸点１９５℃）、安息香酸メチル（δＤ＝１８．９、沸点２００℃）、安息香酸エチル（δＤ＝１７．９、沸点２１２℃）、安息香酸イソプロピル（δＤ＝１７．４、沸点２１８℃）、４－メチル安息香酸メチル（δＤ＝１９．０、沸点２２６℃）、安息香酸プロピル（δＤ＝１７．６、沸点２３０℃）、安息香酸ブチル（δＤ＝１８．３、沸点２５０℃）、安息香酸イソペンチル（δＤ＝１７．３、沸点２６２℃）、エチル　ｐ－アニセート（δＤ＝１８．２、沸点２６３℃）、フタル酸ジメチル（δＤ＝１８．６、沸点２８４℃）等の芳香族エステル溶媒；ブチルフェニルエーテル（δＤ＝１７．５、沸点２１０℃）、ｐ－ジメトキシベンゼン（δＤ＝１８．６、沸点２１２℃）、ｐ－プロピルアニソール（δＤ＝１７．８、沸点２１５℃）、ｍ－ジメトキシベンゼン（δＤ＝１８．６、沸点２１７℃）、2-メトキシ安息香酸メチル（δＤ＝１８．４、沸点２２８℃）、１，３－ジプロポキシベンゼン（δＤ＝１８．７、沸点２５１℃）、ジフェニルエーテル（δＤ＝１９．４、沸点２５８℃）、１－メトキシナフタレン（δＤ＝１９．６、沸点２７１℃）、３－フェノキシトルエン（δＤ＝１９．１、沸点２７２℃）、２－エトキシナフタレン（δＤ＝１９．３、沸点２８２℃）、１－エトキシナフタレン（δＤ＝１９．３、沸点２８２℃）、等の芳香族エーテル溶媒；アセトフェノン（δＤ＝１８．８、沸点２０２℃）、プロピオフェノン（δＤ＝１８．２、沸点２１６℃）、４’－メチルアセトフェノン（δＤ＝１８．６、沸点２２６℃）、４’－エチルアセトフェノン（δＤ＝１８．３、沸点２３９℃）、ブチルフェニルケトン（δＤ＝１７．９、沸点２４４℃）等の芳香族ケトン溶媒等のハンセン溶解度パラメータδＤ＜２０かつ沸点２００～３４０度の有機溶媒が挙げられる。
　前記脂肪族エステル系溶媒としては、乳酸イソアミル（δＤ＝１６．２、沸点２０２℃）、アミルバレラート（δＤ＝１６．２、沸点２０５℃）、エチルレブリレート（δＤ＝１６．５、沸点２０５℃）、γ－バレロラクトン（δＤ＝１６．９、沸点２０７℃）、オクタン酸エチル（δＤ＝１５．９、沸点２０８℃）、γ－ヘキサラクトン（δＤ＝１６．７、沸点２２０℃）、イソアミルヘキサネート（δＤ＝１５．８、沸点２２２℃）、アミルヘキサネート（δＤ＝１６．０、沸点２２６℃）、酢酸ノニル（δＤ＝１６．０、沸点２２８℃）、デカン酸メチル（δＤ＝、沸点２２９℃）、グルタル酸ジエチル（δＤ＝１６．０、沸点２３０℃）、γ－ヘプタラクトン（δＤ＝１６．６、沸点２３６℃）、ε－カプロラクトン（δＤ＝１８．０、沸点２３５℃）、オクタラクトン（δＤ＝１６．５、沸点２３９℃）、炭酸プロピレン（δＤ＝２０．０、沸点２４２℃）、γ－ノナノラクトン（δＤ＝１６．５、沸点２４３℃）、ヘキサン酸ヘキシル（δＤ＝１６．０、沸点２４４℃）、アジピン酸ジイソプロピル（δＤ＝１６．０、沸点２５３℃）、δ－ノナノラクトン（δＤ＝１６．５、沸点２５３℃）、グリセロール三酢酸（δＤ＝１６．５、沸点２６０℃）、δ－デカノラクトン（δＤ＝１６．５、沸点２６７℃）、アジピン酸ジプロピル（δＤ＝１６．１、沸点２７４℃）、δ－ウンデカラクトン（δＤ＝１６．４、沸点２９２℃）等のハンセン溶解度パラメータδＤ＜２０かつ沸点２００～３４０度の有機溶媒が挙げられる。
　前記脂肪族エーテル系溶媒としては、ジエチレングリコールブチルメチルエーテル（δＤ＝１５．８、沸点２０５℃）、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート（δＤ＝１６．２、沸点２１８℃）、ジヘキシルエーテル（δＤ＝１６．０、沸点２２６℃）、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート（δＤ＝１６．０、沸点２４７℃）、ジエチレングリコールジブチルエーテル（δＤ＝１５．８、沸点２５５℃）、ジヘプチルエーテル（δＤ＝１５．８、沸点２６２℃）、ジオクチルエーテル（δＤ＝１５．９、沸点２８７℃）等のハンセン溶解度パラメータδＤ＜２０かつ沸点２００～３４０度の有機溶媒が挙げられる。
　前記脂肪族ケトン系溶媒としては、ジイソブチルケトン（δＤ＝１６．０、沸点１６８℃）、シクロヘプタノン（δＤ＝１７．２、沸点１８０℃）、イソホロン（δＤ＝１７．０、沸点２１５℃）、６－ウンデカノン（δＤ＝１６．１、沸点２２６℃）等のハンセン溶解度パラメータδＤ＜２０かつ沸点２００～３４０度の有機溶媒が挙げられる。
　前記アルコール系溶媒溶媒としては、１－ヘプタノール（δＤ＝１６．０、沸点１７７℃）、２－エチル－１－ヘキサノール（δＤ＝１５．９、沸点１８７℃）、プロピレングリコ－ル（δＤ＝１６．８、沸点１８８℃）、エチレングリコール（δＤ＝１７．０、沸点１９６℃）、ジエチレングリコールモノブチルエーテル（δＤ＝１６．０、沸点２３０℃）、エチル　３－ヒドロキシヘキサネート（δＤ＝１６．３、沸点２４２℃）、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル（δＤ＝１６．０、沸点２４３℃）、ジエチレングリコール（δＤ＝１６．６、沸点２４６℃）、シクロヘキサノール（δＤ＝１７．４、沸点２８４℃）等のハンセン溶解度パラメータδＤ＜２０かつ沸点２００～３４０度の有機溶媒が挙げられる。
　前記アミド系溶媒としては、Ｎ，Ｎ－ジメチルアセトアミド（δＤ＝１６．８、沸点１６５℃）等のハンセン溶解度パラメータδＤ＜２０かつ沸点２００～３４０度の有機溶媒が挙げられる。
　上記した溶媒の中でも、ジエチレングリコールブチルメチルエーテル、ヘキシルベンゼン、ヘプチルベンゼン、ジエチレングルコールジブチルエーテル、オクチルベンゼン、ノニルベンゼン等のハンセン溶解度パラメータδＤ＜１８かつ沸点２００～３４０℃の有機溶媒が、ピクセル内の塗膜がより平滑になるため、好ましい。
　一方、溶媒（C）としては、具体的には、芳香族系溶媒、アルカン系溶媒、脂肪族エステル系溶媒、脂肪族エーテル系溶媒、脂肪族ケトン系溶媒、アルコール系溶媒、アミド系溶媒、他の溶媒等から選択される上記溶媒（C）の条件を満足する各溶媒が挙げられる。
　芳香族系溶媒としては、メシチレン（δＤ＝１８．０、沸点１６４℃）、ｔｅｒｔ－ブチルベンゼン（δＤ＝１６．６、沸点１６８℃）、インダン（δＤ＝１８．８、沸点１７９℃）、ジエチルベンゼン（δＤ＝１７．４、沸点１８２℃）、ペンチルベンゼン（δＤ＝１７．２、沸点２０５℃）、１、２、３、４－テトラヒドロナフタレン（δＤ＝１９．６、沸点２０７℃）、ナフタレン（δＤ＝１９．２、沸点２１８℃）、ヘキシルベンゼン（δＤ＝１７．１、沸点２２６℃）、ヘプチルベンゼン（δＤ＝１７．０、沸点２３５℃）、シクロヘキシルベンゼン（δＤ＝１８．７、沸点２３６℃）、１－メチルナフタレン（δＤ＝１９．７、沸点２４１℃）、２－エチルナフタレン（δＤ＝１９．０、沸点２５２℃）、１－エチルナフタレン（δＤ＝１９．０、沸点２６０℃）、オクチルベンゼン（δＤ＝１６．９、沸点２６４℃）、ジフェニルメタン（δＤ＝１９．５、沸点２６４℃）、１，４－ジメチルナフタレン（δＤ＝１９．０、沸点２６８℃）、ノニルベンゼン（δＤ＝１６．９、沸点２８２℃）、３－エチルビフェニル（δＤ＝１８．９、沸点２８４℃）ドデシルベンゼン（δＤ＝１６．７、沸点３４４℃）等の芳香族炭化水素溶媒；酢酸フェニル（δＤ＝１９．８、沸点１９５℃）、安息香酸メチル（δＤ＝１８．９、沸点２００℃）、安息香酸エチル（δＤ＝１７．９、沸点２１２℃）、安息香酸イソプロピル（δＤ＝１７．４、沸点２１８℃）、４－メチル安息香酸メチル（δＤ＝１９．０、沸点２２６℃）、安息香酸プロピル（δＤ＝１７．６、沸点２３０℃）、安息香酸ブチル（δＤ＝１８．３、沸点２５０℃）、安息香酸イソペンチル（δＤ＝１７．３、沸点２６２℃）、エチル　ｐ－アニセート（δＤ＝１８．２、沸点２６３℃）、フタル酸ジメチル（δＤ＝１８．６、沸点２８４℃）等の芳香族エステル溶媒；エチルフェニルエーテル（δＤ＝１８．４、沸点１７０℃）、４－メチルアニソール（δＤ＝１８．２、沸点１７５℃）、２，６－ジメチルアニソール（δＤ＝１８．５、沸点１８１℃）、２，５－ジメチルアニソール（δＤ＝１８．５、沸点１９０℃）、３，５－ジメチルアニソール（δＤ＝１８．５、沸点１９５℃）、４－エチルアニソール（δＤ＝１８．０、沸点１９５℃）、２，３－ジメチルアニソール（δＤ＝１８．５、沸点１９６℃）、ブチルフェニルエーテル（δＤ＝１７．５、沸点２１０℃）、ｐ－ジメトキシベンゼン（δＤ＝１８．６、沸点２１２℃）、ｐ－プロピルアニソール（δＤ＝１７．８、沸点２１５℃）、ｍ－ジメトキシベンゼン（δＤ＝１８．６、沸点２１７℃）、２-メトキシ安息香酸メチル（δＤ＝１８．４、沸点２２８℃）、１，３－ジプロポキシベンゼン（δＤ＝１８．７、沸点２５１℃）、ジフェニルエーテル（δＤ＝１９．４、沸点２５８℃）、１－メトキシナフタレン（δＤ＝１９．６、沸点２７１℃）、３－フェノキシトルエン（δＤ＝１９．１、沸点２７２℃）、２－エトキシナフタレン（δＤ＝１９．３、沸点２８２℃）、１－エトキシナフタレン（δＤ＝１９．３、沸点２８２℃）等の芳香族エーテル溶媒；アセトフェノン（δＤ＝１８．８、沸点２０２℃）、プロピオフェノン（δＤ＝１８．２、沸点２１６℃）、４’－メチルアセトフェノン（δＤ＝１８．６、沸点２２６℃）、４’－エチルアセトフェノン（δＤ＝１８．３、沸点２３９℃）ブチルフェニルケトン（δＤ＝１７．９、沸点２４４℃）等の芳香族ケトン溶媒等の沸点１６０～３００℃かつ上記溶媒（Ｂ）で用いた具体的な溶媒以下の沸点を有する上記有機溶媒が挙げられる。
　前記脂肪族エステル系溶媒としては、酢酸ヘキシル（δＤ＝１６．４、沸点１６９℃）、乳酸ブチル（δＤ＝１５．８、沸点１８７℃）、乳酸イソアミル（δＤ＝１６．２、沸点２０２℃）、アミルバレラート（δＤ＝１６．２、沸点２０５℃）、エチルレブリレート（δＤ＝１６．５、沸点２０５℃）、γ－バレロラクトン（δＤ＝１６．９、沸点２０７℃）、オクタン酸エチル（δＤ＝１５．９、沸点２０８℃）、γ－ヘキサラクトン（δＤ＝１６．７、沸点２２０℃）、イソアミルヘキサネート（δＤ＝１５．８、沸点２２２℃）、アミルヘキサネート（δＤ＝１６．０、沸点２２６℃）、酢酸ノニル（δＤ＝１６．０、沸点２２８℃）、デカン酸メチル（δＤ＝、沸点２２９℃）、グルタル酸ジエチル（δＤ＝１６．０、沸点２３０℃）、γ－ヘプタラクトン（δＤ＝１６．６、沸点２３６℃）、δ－カプロラクトン（δＤ＝１８．０、沸点２３５℃）、オクタラクトン（δＤ＝１６．５、沸点２３９℃）、炭酸プロピレン（δＤ＝２０．０、沸点２４２℃）、γ－ノナノラクトン（δＤ＝１６．５、沸点２４３℃）、ヘキサン酸ヘキシル（δＤ＝１６．０、沸点２４４℃）、アジピン酸ジイソプロピル（δＤ＝１６．０、沸点２５３℃）、δ－ノナノラクトン（δＤ＝１６．５、沸点２５３℃）、グリセロール三酢酸（δＤ＝１６．５、沸点２６０℃）、δ－デカノラクトン（δＤ＝１６．５、沸点２６７℃）、アジピン酸ジプロピル（δＤ＝１６．１、沸点２７４℃）、δ－ウンデカラクトン（δＤ＝１６．４、沸点２９２℃）等の沸点１６０～３００℃かつ上記溶媒（Ｂ）で用いた具体的な溶媒以下の沸点を有する上記有機溶媒が挙げられる。
　前記脂肪族エーテル系溶媒としては、ジエチレングリコールジメチルエーテル（δＤ＝１５．７、沸点１６２℃）、ジエチレングリコールエチルメチルエーテル（δＤ＝１５．７、沸点１６５℃）、ジエチレングリコールイソプロピルメチルエーテル（δＤ＝１５．８、沸点１７９℃）、ジエチレングリコールジエチルエーテル（δＤ＝１５．８、沸点１８８℃）、ジエチレングリコールジアセテート（δＤ＝１６．２、沸点１９０℃）、ジエチレングリコールブチルメチルエーテル（δＤ＝１５．８、沸点２０５℃）、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート（δＤ＝１６．２、沸点２１８℃）、ジヘキシルエーテル（δＤ＝１６．０、沸点２２６℃）、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート（δＤ＝１６．０、沸点２４７℃）、ジエチレングリコールジブチルエーテル（δＤ＝１５．８、沸点２５５℃）、ジヘプチルエーテル（δＤ＝１５．８、沸点２６２℃）、ジオクチルエーテル（δＤ＝１５．９、沸点２８７℃）等の沸点１６０～３００℃かつ上記溶媒（Ｂ）で用いた具体的な溶媒以下の沸点を有する上記有機溶媒が挙げられる。
　前記脂肪族ケトン系溶媒としては、ジイソブチルケトン（δＤ＝１６．０、沸点１６８℃）、シクロヘプタノン（δＤ＝１７．２、沸点１８０℃）、イソホロン（δＤ＝１７．０、沸点２１５℃）、６－ウンデカノン（δＤ＝１６．１、沸点２２６℃）等の沸点１６０～３００℃かつ上記溶媒（Ｂ）で用いた具体的な溶媒以下の沸点を有する上記有機溶媒が挙げられる。
　前記アルコール系溶媒溶媒としては、１－ヘプタノール（δＤ＝１６．０、沸点１７７℃）、２－エチル－１－ヘキサノール（δＤ＝１５．９、沸点１８７℃）、プロピレングリコ－ル（δＤ＝１６．８、沸点１８８℃）、エチレングリコール（δＤ＝１７．０、沸点１９６℃）、ジエチレングリコールモノブチルエーテル（δＤ＝１６．０、沸点２３０℃）、エチル　３－ヒドロキシヘキサネート（δＤ＝１６．３、沸点２４２℃）、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル（δＤ＝１６．０、沸点２４３℃）、ジエチレングリコール（δＤ＝１６．６、沸点２４６℃）、シクロヘキサノール（δＤ＝１７．４、沸点２８４℃）等の沸点１６０～３００℃かつ上記溶媒（Ｂ）で用いた具体的な溶媒以下の沸点を有する上記有機溶媒が挙げられる。
　前記アミド系溶媒としてはＮ，Ｎ－ジメチルアセトアミド（δＤ＝１６．８、沸点１６５℃）等の沸点１６０～３００℃かつ上記溶媒（Ｂ）で用いた具体的な溶媒以下の沸点を有する上記有機溶媒が挙げられる。
　上記した溶媒の中でも、１、２、３、４－テトラヒドロナフタレン、シクロヘキシルベンゼン、１－メチルナフタレン、１－エチルナフタレン、安息香酸メチル、安息香酸エチル、安息香酸プロピル、安息香酸ブチル、フタル酸ジメチル、３－フェノキシトルエン、４－メチル安息香酸メチル、４’－メチルアセトフェノン、４’－エチルアセトフェノン、ブチルフェニルケトン、炭酸プロピレン、γ－ノナノラクトン、グリセロール三酢酸、アジピン酸ジイソプロピル、δ－ノナノラクトン、δ－デカノラクトン、ジエチレングリコールブチルメチルエーテル、ジエチレングリコールジブチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテートを含むことがさらに好ましく、１、２、３、４－テトラヒドロナフタレン、安息香酸エチル、４’－メチルアセトフェノン、γ－ノナノラクトン、シクロヘキシルベンゼン、１－メチルナフタレン、δ－ノナノラクトン、δ－デカノラクトン及び３－フェノキシトルエンを含むことが特に好ましい。
　本発明の機能層形成用インクは、公知慣用の印刷方法や塗装方法に適用しうる。具体的には、例えば、オフセット印刷法、グラビア印刷法、フレキソ印刷法、スクリーン印刷法、反転印刷法、ディペンサ印刷法、インクジェット印刷法、マイクロコンタクト印刷法等が挙げられる。なかでも、微細領域に必要量のみインクを適用できインク無駄が無い点から、インクジェット印刷法に適用することが好ましい。
　溶媒（Ｂ）と溶媒（Ｃ）とを含むインク溶媒の粘度は、特に制限されるものではないが、０～６．０ｍＰａ・ｓであることが好ましく、１．２～５．０ｍＰａ・ｓであることがさらに好ましく、１．５～４．５ｍＰａ・ｓであることが特に好ましい。溶媒の粘度が１．０ｍＰａ・ｓ以上であると、本発明のインクをインクジェット方式で吐出させて、インク液滴で塗膜を形成する場合に、インクジェットヘッドのノズルの詰まりが起こりにくくなることから好ましい。一方、溶媒の粘度が６．０ｍＰａ・ｓ以下であると、得られるインクの粘度が過度に高くならないため、インクの微小液滴をインクジェットヘッドから吐出しやすくなることから好ましい。
　上記溶媒の表面張力は、２０～４５ｍＮ／ｍであることが好ましく、２５～４３ｍＮ／ｍであることがさらに好ましく、２８～４０ｍＮ／ｍであることが特に好ましい。インクの表面張力が２０ｍＮ／ｍ以上であると、本発明のインクをインクジェット方式で吐出させた際に、インクのノズル表面上における濡れ性が過度に高くならず、インクのノズルの周囲の付着による液滴の飛翔方向の曲がりが起こりにくくなることから好ましい。一方、インクの表面張力が４５ｍＮ／ｍ以下であると、ノズル先端におけるメニスカスの形状が安定しやすくなり、インクの吐出量や吐出タイミングの制御が容易になりうることから好ましい。
　本発明の機能層形成用インクの一実施形態において、ハンセン溶解度パラメータにおける分散項δＤが２０未満であることを特徴とする溶媒（Ｂ）を用いる。ハンセン溶解度パラメータとは、溶媒の溶解パラメータを定義する方法の１種であり、例えば「ＩＮＤＵＳＴＲＩＡＬ  ＳＯＬＶＥＮＴＳＨＡＮＤＢＯＯＫ」（ｐｐ．３５－６８、Ｍａｒｃｅｌ  Ｄｅｋｋｅｒ，  Ｉｎｃ．、１９９６年発行）や、「ＤＩＲＥＣＴＯＲＹＯＦ  ＳＯＬＶＥＮＴＳ」（ｐｐ．２２－２９、Ｂｌａｃｋｉｅ  Ａｃａｄｅｍｉｃ  ＆  Ｐｒｏｆｅｓｓｉｏｎａｌ、１９９６年発行）、ハンセンの溶解度パラメータ計算ソフトＨＳＰｉＰ付属のｅ－ｂｏｏｋ等で定義されている。
　ハンセン溶解度パラメータにおける分散項δＤが２０未満、好ましくは１８未満となるような溶媒（Ｂ）を選択することにより、ピクセル内の塗膜がより平滑になる。溶媒（Ｂ）のハンセン溶解度パラメータの分散項δＤが２０以上になると、乾燥過程でインクが凝集しやすくなり、平滑性が悪く、膜厚ムラが生じる場合がある。
［添加剤］
　本発明の機能層形成用インクには、必要に応じて公知慣用の添加剤を含有させることができる。有機発光素子用インク組成物を調製する場合は、インクジェット吐出性を改善させる目的、又はインクジェット吐出物乾燥時の平滑性を改善させる目的で、必要に応じてレベリング剤、粘度調整剤等の添加剤が含有されていてもよい。
［レベリング剤］
　レベリング剤としては、特に制限されないが、シリコーン系化合物、フッ素系化合物、シロキサン系化合物、非イオン系界面活性剤、イオン系界面活性剤、チタネートカップリング剤などを用いることができる。これらのうち、シリコーン系化合物、フッ素系化合物が好ましい。
　前記シリコーン系化合物としては、特に制限されないが、ジメチルシリコーン、メチルシリコーン、フェニルシリコーン、メチルフェニルシリコーン、アルキル変性シリコーン、アルコキシ変性シリコーン、ポリエーテル変性シリコーンなどが挙げられる。これらのうち、ジメチルシリコーン、メチルフェニルシリコーンが好ましい。
　前記フッ素系化合物としては、特に制限されないが、ポリテトラフルオロエチレン、ポリビニリデンフルオライド、フルオロアルキルメタクリレート、パーフルオロポリエーテル、パーフルオロアルキルエチレンオキシドなどが挙げられる。これらのうち、ポリテトラフルオロエチレンが好ましい。
　前記シロキサン系化合物としては、特に制限されないが、ジメチルシロキサン化合物（商品名：ＫＦ９６Ｌ－１、ＫＦ９６Ｌ－５、ＫＦ９６Ｌ－１０、ＫＦ９６Ｌ－１００、信越シリコーン株式会社製）が挙げられる。
　上述のレベリング剤のうち、シリコーン系化合物、フッ素系化合物、シロキサン系化合物を用いることが好ましく、シロキサン系化合物を用いることがより好ましい。
　なお、上述のレベリング剤は、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　レベリング剤の添加率は、所望とする性能によっても異なるが、有機発光素子用インク組成物の全質量に対して、０．００１～５質量％であることが好ましく、０．００１～１質量％であることがより好ましい。レベリング剤の添加率が０．００１質量％以上であると、塗膜の平滑性を改善できることから好ましい。一方、レベリング剤の添加率が５質量％以下であると、発光効率を向上できることから好ましい。
［粘度調整剤］
　粘度調整剤としては、特に制限されないが、ポリ（α－メチルスチレン）、ポリスチレン、スチレン・アクリロニトリル共重合体、スチレン・ブタジエン・アクリロニトリル共重合体、ポリメチルメタクリレート、メタクリル・スチレン共重合体、ポリカーボネート等の熱可塑性樹脂を用いることができる。これらのうち、ポリ（α－メチルスチレン）、ポリスチレン、スチレン・アクリロニトリル共重合体、スチレン・ブタジエン・アクリロニトリル共重合体、ポリメチルメタクリレートが好ましい。
　上述の粘度調整剤は単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　粘度調整剤の添加率は、所望とする性能によっても異なるが、発光素子用インク組成物の全質量に対して、０．００１～５質量％であることが好ましく、０．０１～１質量％であることがより好ましい。粘度調整剤の添加率が０．００１質量％以上であると、発光ホスト材料の凝集を抑制し、発光効率を向上できることから好ましい。一方、粘度調整剤の添加率が５質量％以下であると、インクジェット液滴の飛翔形状を改善できることから好ましい。
　本発明の機能層形成用インクとして、機能性材料（Ａ）が酸素や水等により失活して、長期に亘って安定的に機能しない可能性があるときは、当該インクの調製に当たり、溶存気体や水分を出来るだけ除去した溶媒（Ｂ）及び（Ｃ）を用いたり、インクを調製した後に、インクに対して、脱気や不活性ガスを飽和または過飽和させたり、加熱したり乾燥剤を通して脱水させる等、溶存酸素や水分を出来るだけ除去することが好ましい。
　また、金属イオンやハロゲンイオン等は洗浄を繰り返したりイオン交換樹脂を通して除去したり、粒子径が大きい異物は濾過を行う等をすることは、例えば、本発明の機能層形成インキをインクジェット印刷法に用いる場合は、ノズル目詰まりや長期連続印刷性の観点からも、より高い信頼性を確保できるので好ましい。
［有機発光素子］
　本発明の機能層形成用インクの一実施形態として有機発光素子用インク組成物を調製する場合は、それに基づき有機発光素子を提供することができる。この際、前記有機発光素子は、少なくとも陽極、発光層、および陰極を含む。なお、前記有機発光素子は、正孔注入層、正孔輸送層、電子輸送層、および電子注入層等の他の層を１以上含んでいてもよい。また、封止部材等の公知のものを含んでいてもよい。
　以下、発光素子の各構成について詳細に説明する。
［陽極］
　陽極としては、特に制限されないが、金（Ａｕ）等の金属、ヨウ化銅（ＣｕＩ）、インジウムスズ酸化物（ＩＴＯ）、酸化スズ（ＳｎＯ２）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）等が用いられうる。これらの材料は、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　陽極の膜厚としては、特に制限されないが、１０～１０００ｎｍであることが好ましく、１０～２００ｎｍであることがより好ましい。
　陽極は、蒸着やスパッタリング等の方法により形成されうる。この際、フォトリソグラフィー法やマスクを用いた方法によりパターン形成を行ってもよい。
［正孔注入層］
　正孔注入層は、発光素子において任意の構成要素であり、陽極から正孔を取り入れる機能を有する。通常、陽極から取り入れた正孔は、正孔輸送層または発光層に輸送される。
　正孔注入材料としては、特に制限されないが、銅フタロシアニン等のフタロシアニン化合物；４，４’，４”-トリス［フェニル（ｍ－トリル）アミノ］トリフェニルアミン等のトリフェニルアミン誘導体；１，４，５，８，９，１２－ヘキサアザトリフェニレンヘキサカルボニトリル、２，３，５，６－テトラフルオロ－７，７，８，８－テトラシアノ－キノジメタン等のシアノ化合物；酸化バナジウム、酸化モリブデン等の酸化物；アモルファスカーボン；ポリアニリン（エメラルディン）、ポリ（３，４－エチレンジオキシチオフェン）－ポリ（スチレンスルホン酸）（ＰＥＤＯＴ－ＰＳＳ）、ポリピロール等の導電性高分子が挙げられる。これらのうち、正孔注入材料は、導電性高分子であることが好ましく、ＰＥＤＯＴ－ＰＳＳであることがより好ましい。
　正孔注入層の膜厚としては、特に制限されないが、０．１ｎｍ～５μｍであることが好ましい。
　正孔注入層は、単層であっても、２以上が積層されたものであってもよい。
［正孔輸送層］
　正孔輸送層は、発光素子において任意の構成要素であり、正孔を効率的に輸送する機能を有する。また、正孔輸送層は、正孔の輸送を防止する機能を有しうる。正孔輸送層は、通常、陽極または正孔注入層から正孔を取り入れ、発光層に正孔を輸送する。
　正孔輸送層に用いられうる正孔輸送材料としては、特に制限されないが、ＴＰＤ（Ｎ，Ｎ'－ジフェニル－Ｎ，Ｎ’－ジ（３－メチルフェニル）－１，１’－ビフェニル－４，４’ジアミン）、α－ＮＰＤ（４，４’－ビス［Ｎ－（１－ナフチル）－Ｎ－フェニルアミノ］ビフェニル）、ｍ－ＭＴＤＡＴＡ（４、４’，４”－トリス（３－メチルフェニルフェニルアミノ）トリフェニルアミン）等の低分子トリフェニルアミン誘導体；ポリビニルカルバゾール、トリアリールアミン誘導体に置換基を導入して重合したジアミンポリマー等の高分子化合物が挙げられる。これらのうち、正孔輸送材料は、トリフェニルアミン誘導体、トリアリールアミン誘導体に置換基を導入して重合した高分子化合物であることが好ましく、フルオレン骨格を有するジアミンポリマーであることがより好ましい。
　正孔輸送層の膜厚としては、特に制限されないが、１ｎｍ～５μｍであることが好ましく、５ｎｍ～１μｍであることがより好ましく、１０～５００ｎｍであることがさらに好ましい。
［発光層］
　発光層は、発光層に注入された正孔および電子の再結合により生じるエネルギーを利用して発光を生じさせる機能を有する。
　この際、発光層は、機能性材料（Ａ）として、上記発光材料、ホスト材料等の公知慣用の材料を含む。
　発光層の膜厚としては、特に制限されないが、２ｎｍ～３０μｍであることが好ましく、１０ｎｍ～２０μｍであることがより好ましく、１５ｎｍ～１５μｍであることがさらに好ましく、１５～２００ｎｍであることが特に好ましい。上記範囲であると、高精度に膜厚を制御しうることから好ましい。
［電子輸送層］
　電子輸送層は、有機発光素子において任意の構成要素であり、電子を効率的に輸送する機能を有する。また、電子輸送層は、電子の輸送を防止する機能を有しうる。電子輸送層は、通常、陰極または電子注入層から電子を取り入れ、発光層に電子を輸送する。
　電子輸送層に用いられうる電子輸送材料としては、特に制限されないが、トリス（８－キノリラート）アルミニウム（Ａｌｑ）、トリス（４－メチル－８－キノリノラート）アルミニウム（Ａｌｍｑ３）、ビス（１０－ヒドロキシベンゾ［ｈ］キノリナート）ベリリウム（ＢｅＢｑ２）、ビス（２－メチル－８－キノリノラート）（ｐ－フェニルフェノラート）アルミニウム（ＢＡｌｑ）、ビス（８－キノリノラート）亜鉛（Ｚｎｑ）、８－ヒドロキシキノリノラトリチウム（Ｌｉｑ）等のキノリン骨格またはベンゾキノリン骨格を有する金属錯体；ビス［２－（２’－ヒドロキシフェニル）ベンズオキサゾラート］亜鉛（Ｚｎ（ＢＯＸ）２）等のベンズオキサゾリン骨格を有する金属錯体；ビス［２－（２’－ヒドロキシフェニル）ベンゾチアゾラート］亜鉛（Ｚｎ（ＢＴＺ）２）ベンゾチアゾリン骨格を有する金属錯体；２－（４－ビフェニリル）－５－（４－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－１，３，４－オキサジアゾール（ＰＢＤ）、３－（４－ビフェニリル）－４－フェニル－５－（４－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－１，２，４－トリアゾール（ＴＡＺ）、１，３－ビス［５－（ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－１，３，４－オキサジアゾール－２－イル］ベンゼン（ＯＸＤ－７）、９－［４－（５－フェニル－１，３，４－オキサジアゾール－２－イル）フェニル］カルバゾール（ＣＯ１１）、２，２’，２’’－（１，３，５－ベンゼントリイル）トリス（１－フェニル－１Ｈ－ベンゾイミダゾール）（ＴＰＢＩ）、２－［３－（ジベンゾチオフェン－４－イル）フェニル］－１－フェニル－１Ｈ－ベンゾイミダゾール（ｍＤＢＴＢＩｍ－ＩＩ）等のポリアゾール誘導体；ベンゾイミダゾール誘導体；キノリン誘導体；ペリレン誘導体；ピリジン誘導体；ピリミジン誘導体；トリアジン誘導体；キノキサリン誘導体；ジフェニルキノン誘導体；ニトロ置換フルオレン誘導体等が挙げられる。これらのうち、電子輸送材料は、ベンゾイミダゾール誘導体、ピリジン誘導体、ピリミジン誘導体、トリアジン誘導体、フェナントロリン誘導体であることが好ましい。
　上述の電子輸送材料は、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　電子輸送層の膜厚としては、特に制限されないが、５ｎｍ～５μｍであることが好ましく、５～２００ｎｍであることがより好ましい。
　電子輸送層は、単層であっても、２以上が積層されたものであってもよい。
［電子注入層］
　電子注入層は、有機発光素子において任意の構成要素であり、陰極から電子を取り入れる機能を有する。通常、陰極から取り入れた電子は、電子輸送層または発光層に輸送される。
　電子注入層に用いられうる電子注入材料としては、特に制限されないが、リチウム、カルシウム等のアルカリ金属；ストロンチウム、アルミニウム等の金属；フッ化リチウム、フッ化ナトリウム等のアルカリ金属塩；８－ヒドロキシキノリラートリチウム等のアルカリ金属化合物；フッ化マグネシウム等のアルカリ土類金属塩；酸化アルミニウム等の酸化物等が挙げられる。これらのうち、電子注入材料は、アルカリ金属、アルカリ金属塩、アルカリ金属化合物であることが好ましく、アルカリ金属塩、アルカリ金属化合物であることがより好ましい。
　上述の電子注入材料は、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　電子注入層の膜厚としては、特に制限されないが、０．１ｎｍ～５μｍであることが好ましい。
　電子注入層は、単層であっても、２以上が積層されたものであってもよい。
［陰極］
　陰極としては、特に制限されないが、リチウム、ナトリウム、マグネシウム、アルミニウム、ナトリウム－カリウム合金、マグネシウム／アルミニウム混合物、マグネシウム／インジウム混合物、アルミニウム／酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）混合物、希土類金属等が挙げられる。これらの材料は、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　陰極は、通常、蒸着やスパッタリング等の方法により形成されうる。
　陰極の膜厚としては、特に制限されないが、１０～１０００ｎｍであることが好ましく、１０～２００ｎｍであることがより好ましい。
＜有機発光素子の製造方法＞
　本発明の一実施形態によれば、有機発光素子の製造方法が提供される。前記有機発光素子の製造方法は、機能性材料として発光材料を用いて、上記したインクジェット印刷法に好適な粘度や表面張力になる様に調製した機能層形成用インクを、有機発光素子用インク組成物として用い、それを、支持体上にインクジェット印刷法により塗布して発光層を形成する工程（以下、「発光層形成工程」とも称する）を含む。
［発光層形成工程］
　発光層形成工程は、有機発光素子用インク組成物を、支持体上にインクジェット法により塗布して発光層を形成する工程である。
　以下、図面を参照しながら、一実施形態における発光層形成工程について説明する。
　より詳細には、図１は、インクジェット法により塗布膜を形成する工程を模式的に示す部分断面図である。図１には、基板１と、前記基板上に配置された陽極２と、前記陽極上に配置された正孔輸送層４とを有する。この際、基板上に複数有する前記陽極２および正孔輸送層３の積層体は、バンク３により離隔されている。有機発光素子用インク組成物をインクジェットヘッド７のノズル６から吐出すると、前記正孔輸送層３上に有機発光素子用インク組成物の塗膜５が形成される。得られた塗膜を乾燥することで、発光層を形成することができる。
＜有機発光素子用インク組成物＞
　有機発光素子用インク組成物としては、上述したものが用いられうることからここでは説明を省略する。
［支持体］
　支持体としては、発光層と隣接する有機発光素子の構成層であり、製造しようとする有機発光素子によって異なる。例えば、陽極、発光層、および陰極からなる有機発光素子を製造する場合には、支持体は陽極または陰極である。また、陽極、正孔注入層、発光層、電子注入層、陰極からなる有機発光素子を製造する場合には、支持体は正孔注入層または電子輸送層である。このように、支持体としては、陽極、正孔注入層、正孔輸送層、電子輸送層、電子注入層、または陰極であり、好ましくは陽極、正孔注入層、正孔輸送層であり、より好ましくは正孔注入層または正孔輸送層であり、さらに好ましくは正孔輸送層である。
　なお、支持体には、バンクが形成されていてもよい。バンクを有することにより、所望の箇所にのみ発光層を形成することができる。
　前記バンクの高さは、０．１～５．０μｍであることが好ましく、０．２～３．０μｍであることがより好ましく、０．２～２．０μｍであることがさらに好ましい。
　また、前記バンク開口部の幅は、１０～２００μｍであることが好ましく、３０～２００μｍであることがより好ましく、５０～１００μｍであることがさらに好ましい。
　さらに、前記バンク開口部の長さは、１０～４００μｍであることが好ましく、２０～２００μｍであることがより好ましく、５０～２００μｍであることがさらに好ましい。
　また、前記バンクのテーパ角度は１０～１００度であることが好ましく、１０～９０度であることがより好ましく、１０～８０度であることがさらに好ましい。
［塗布］
　塗布は、例えばインクジェット印刷法により行われる。より詳細には、有機発光素子用インク組成物をインクジェットヘッドのノズルから支持体に対して吐出する。
　この際、有機発光素子用インク組成物の吐出量は、１～５０ｐＬ／回であることが好ましく、１～３０ｐＬ／回であることがより好ましく、１～２０ｐＬ／回であることがさらに好ましい。
　インクジェットヘッドの開口径は、ノズルの詰まりや吐出精度の観点から、５～５０μｍであることが好ましく、１０～３０μｍであることがより好ましい。
　塗膜を形成する際の温度は特に限定されないが、有機発光素子用インク組成物に含まれる発光材料（ホスト材料および／または発光材料）の結晶化を抑制する等の観点から、１０～５０℃であることが好ましく、１５～４０℃であることがよりに好ましく、１５～３０℃であることがさらに好ましい。
　塗膜を形成する際の相対湿度は特に限定されないが、０．０１ｐｐｍ～８０％であることが好ましく、０．０５ｐｐｍ～６０％であることがより好ましく、０．１ｐｐｍ～１５％であることがさらに好ましく、１ｐｐｍ～１％であることが特に好ましく、５～１００ｐｐｍであることが最も好ましい。相対湿度が０．０１ｐｐｍ以上であると、塗膜を形成する条件の制御が容易となることから好ましい。一方、相対湿度が８０％以下であると、得られる発光層に影響を及ぼし得る塗膜吸着水分量が低減できることから好ましい。
［乾燥］
　得られた塗膜を乾燥することにより、発光層が形成されうる。
　乾燥温度は特に限定されないが、室温（２５℃）で放置して行っても、加熱して行ってもよい。加熱して行う場合には、４０～１３０℃であることが好ましく、４０～８０℃であることがより好ましい。
　また、乾燥時の圧力は減圧下で行うことが好ましく、０．００１～１００Ｐａの減圧下で行うことがより好ましい。
　さらに、乾燥時間は、１～９０分であることが好ましく、１～３０分であることがより好ましい。
　［その他の層の形成工程］
　有機発光素子を構成するその他の層、具体的には、陽極、正孔注入層、正孔輸送層、電子輸送層、電子注入層、および陰極については、適宜公知の方法により形成することができる。
　例えば、陽極および陰極は、蒸着やスパッタリング等の方法により形成することができる。
　また、正孔注入層、正孔輸送層、電子輸送層、電子注入層は、真空蒸着法、スピンコート法、キャスト法、インクジェット法、ＬＢ法等により形成することができる。
　本発明の機能層形成用インクを用いた場合は、溶媒（Ｂ）としてより好適なものを選択して用いることにより、基板位置に依らず、いずれのピクセルも等しく乾燥し、かつピクセル内の塗膜が平坦になるという、際立って優れた技術的効果が得られる。ピクセル間の乾燥ムラが解決されても、ピクセル内の塗膜平滑性が低いことが見られることがあるが、本発明の前記最適なインクでは、その様な欠点は解消される。
　特に有機発光素子の発光層の様な機能層を形成する場合、基板の周辺部に位置するピクセルに吐出されたインクは、基板の中央部に位置するピクセルに吐出されたインクよりも速く乾燥する傾向がある。これは、基板内において、中央部ではそれぞれのピクセルが互いに隣り合っているため蒸発するインク溶媒分子が多く存在するが、吐出基板の周囲に位置するピクセルは蒸発するインク溶媒分子が少なくなり蒸発が中央部よりも速くなるからである。この様に基板内のピクセル位置によって乾燥時間が異なると、基板内におけるピクセル間で発光層の膜厚ムラが生じてしまう。このような膜厚ムラがあると、発光層等に流れる電流に差異が生じて、発光層が発光したときの輝度ムラや発光色ムラ等の表示ムラの原因となる。
　そこで、吐出基板に位置するピクセルと略同一の面積を有し表示に寄与しないダミー画素を表示領域の周囲に配置し、吐出基板に位置するピクセルに形成する発光層の構成材料を含むインクをこのダミー画素に配置することで、吐出基板の中央部と周辺部とにおいて発光層等の膜厚ムラが生じることを防止あるいは抑制する構成が提案されている。
　また、ダミー画素を配置することによる発光層の膜厚ムラの防止・抑制効果を高めるために、ダミー画素に吐出する単位面積あたりの溶媒の量を表示領域の画素に吐出する単位面積あたりの溶媒の量よりも多くしたり、ダミー画素に吐出する単位面積あたりのインクの量を吐出基板のピクセルに吐出する単位面積あたりのインクの量以上とすることが提案されている。
　一方、乾燥装置による乾燥方法の工夫で発光層等の膜厚ムラを防止する方法として、基板上のインクが配置された領域を複数に区分けし、区分けされた領域毎の排気量をそれぞれ独立して制御可能な部材を備えた乾燥装置の提案や、整流板やヒータを用いて基板の温度分布を均一にして乾燥させる乾燥装置の提案もある。
　この様な有機発光素子の発光層を形成する目的で、本発明の機能層形成用インクを用いた場合には、上記した様な、ダミー画素をわざわざ形成さたり、インク量や乾燥条件を領域毎に変化させたりする、といった特殊な条件・装置を用いずに、或いは調整の手間をかけずに、表示パネルのピクセル外部もピクセル内部も、表示領域全面に亘って均一な、乾燥された膜厚にムラの極めて少ない発光層が得ることが可能となるため、表示ムラが無い、信頼性に優れた表示装置を簡便に得ることができる。
　以下、実施例を用いて本発明を説明するが、本発明は実施例の記載に制限されるものではない。
［基板］
　縦３００μｍ、横１００μｍのピクセルを付帯する縦４ｃｍ×横７ｃｍの基板に対して、インクジェット印刷方法により、インクの吐出を行った。この基板において右下に位置するピクセルを周辺部ピクセルとし、基板中央位置にあるピクセルを中央部ピクセルとした。
［機能層形成インクの調製］
　まず、発光材料として、トリス［２－（ｐ－トリル）ピリジン］イリジウム（Ｉｒ（ｍｐｐｙ）３）（Ｌｕｍｔｅｃ社製）、９，９’－（ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－１，３－ビスカルバゾール　Ｈ－１（ＤＩＣ株式会社製）をそれぞれ用意し、これらの含有量がそれぞれ１．５質量％となるように、溶媒に溶解することで、各実施例の有機発光素子の発光層形成用インク組成物とした（実施例１～１６）。表１及び表２を参照のこと。
　なお、これらインクを調製する際に、溶媒（Ｂ）として、ジエチレングリコールブチルメチルエーテル、ヘキシルベンゼン、ヘプチルベンゼン、ジエチレングリコールジブチルエーテル、ノニルベンゼンをそれぞれ用意した。一方、溶媒（Ｃ）として、１，２，３，４－テトラヒドロナフタレン（δＤ＝１９．６、沸点２０７℃）、安息香酸エチル（エチルベンゾエート。δＤ＝１７．９、沸点２１２℃）、４’－メチルアセトフェノン（δＤ＝１８．６、沸点２２６℃）、シクロヘキシルベンゼン（δＤ＝１８．７、沸点２３６℃）、１－メチルナフタレン（δＤ＝１９．７、沸点２４１℃）、γ－ノナノラクトン（δＤ＝１６．５、沸点２４３℃）、δ－ノナノラクトン（δＤ＝１６．５、沸点２５３℃）、δ－デカノラクトン（δＤ＝１６．５、沸点２６７℃）、３－フェノキシトルエン（δＤ＝１９．１、沸点２７２℃）を用意した。これらを、表１に示すような、質量割合となる様に組み合わせて溶媒又は分散媒として用いた。
　比較例の有機発光素子の発光層形成用インク組成物を調製する際に、第１の溶媒として、１，４－ジメチルナフタレン又は２－イソプロピルナフタレン、第２の溶媒として、ジエチレングリコールブチルメチルエーテル又はジエチレングリコールジブチルエーテルを用意した。これらを、表１に示すような、質量割合となる様に組み合わせて溶媒又は分散媒として用いた。実施例と同様にして、発光材料の含有量がそれぞれ１．５質量％となるように、溶媒に溶解することで、各比較例の有機発光素子の発光層形成用インク組成物とした（比較例１～４）。表３を参照のこと。
＜発光素子製作＞
　下記に従って、有機発光素子を作製した。インクジェット印刷法を採用するに当たっては、プリンターＤＭＰ２８３１、カートリッジボックスＤＭＣ－１１６１０（富士フイルム株式会社製）を用いて、吐出量ｐｌオーダー、運転温度２５℃、相対湿度５０％の条件下でインク吐出するようにした。
１）バンク構造を持つＩＴＯ（インジウム錫オキサイド）基板を、アセトン、プロパノールを用いて、この順で洗浄した後、ＵＶ／Ｏ３を照射した。
２）インクジェットプリンターでインク吐出により、ポリ（３，４－エチレンジオキシチオフェン）－ポリ（スチレンスルホン酸）（PEDOT-PSS樹脂。CLEVIOS P JET NV２、Heraeus社）を４５ｎｍとなるように成膜し、大気中で１８０℃、１５分間加熱し、正孔注入層を形成した。
３）次いで、下記式で表されるＨＴ－２（American Dye Source社）の１重量％テトラリン溶液を、正孔注入層上にインクジェットプリンターで吐出させ、３０ｎｍとなるように成膜し、窒素雰囲気下にて２００℃で３０分間乾燥させることで、正孔輸送層を形成した。
４）上記にて調製された実施例及び比較例の、それぞれの有機発光素子の発光層形成用インクを、正孔輸送層上にインクジェットプリンターで吐出させ、３０ｎｍとなるように成膜し、窒素雰囲気下、２５℃、０．００３Ｐａの真空条件下で４０分間乾燥させることで、発光層を形成した。
５）０．００５Ｐａの真空条件下で、電子輸送層として下記式で表されるＥＴ－１を４５ｎｍ、電子注入層としてフッ化リチウムを０．５ｎｍ、陰極としてアルミニウムを１００ｎｍとなるように、順次成膜した。
６）最後に、グローブボックスに基板を搬送し、ガラス基板にて封止することで有機発光素子を作製した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
＜ピクセル間の乾燥ムラの評価＞
　吐出後の周辺部ピクセルと中央部ピクセルの乾燥挙動を顕微鏡にて観察した。具体的には、経時変化を確認するため、１分おきに周辺部ピクセル、中央部ピクセルを観察し、乾燥時間を記録した。尚、吐出直後を測定開始時刻とし、完全に乾燥した時間を乾燥時間とした。こうして乾燥ムラ指数を求め、以下の基準で評価した。
　乾燥ムラ指数＝（周辺部ピクセル乾燥時間／中央部ピクセル乾燥時間）×１００
　　　　　　　　　　◎：乾燥ムラ指数が５０以上
　　　　　　　　　　○：乾燥ムラ指数が４０以上５０未満
　　　　　　　　　　×：乾燥ムラ指数が４０未満
＜ピクセル内の塗膜平滑性評価＞
　有機発光素子の発光層形成用インク組成物を基板に塗布、窒素雰囲気内での乾燥後、２５℃、０．００３Ｐａで減圧乾燥した。得られたピクセル内の有機薄膜の凸部の膜厚および凹部の膜厚を、光干渉表面形状計測装置（株式会社菱化システム製）を用いて測定し、以下の基準に従って評価した。なお、前記凸部とは有機薄膜表面のうち水平面を基準として最も高いものを意味し、前記凹部とは有機薄膜表面のうち水平面を基準として最も低いものを意味する。また、観察するピクセルは中央部ピクセルを対象とした。
　○：凹部の膜厚に対する凸部の膜厚の値（凸部膜厚／凹部膜厚）が２．５以下。
　×：凹部の膜厚に対する凸部の膜厚の値（凸部膜厚／凹部膜厚）が２．５より大きい。
　上記した評価により得られた結果を下記表１～３に示した。表中、ｂｐは溶媒の大気圧下における沸点を、δＤは溶媒のハンセン溶解度パラメータの値を、割合は二つの異なる溶媒の合計を１００とした際の、一方の溶媒の質量割合をそれぞれ示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表１の結果から、実施例１～１６で製造した有機発光素子用インク組成物は、ピクセル間の乾燥ムラとピクセル内の塗膜平滑性の両方に優れていることが分かる。第一の有機溶媒として、ハンセン溶解度パラメータδＤ＜２０かつ沸点２００～３４０℃の溶媒を用い、かつ第二の有機溶媒として沸点１６０～３００℃の溶媒を用いたとしても、後者溶媒が、前者溶媒より高い沸点の有機溶媒では、本発明の技術的効果は奏し得ないことが明らかである。
　１：基板
　２：陽極
　３：バンク
　４：正孔輸送層
　５：塗膜
　６：ノズル
　７：インクジェットヘッド。
　本発明の機能層形成用インクは、ピクセル間の乾燥ムラが著しく小さく、機能性材料自体が本来有する機能を存分に発揮できるので、例えば、染料、顔料、半導体材料、有機ＥＬ、量子ドット、導電性材料及び絶縁性材料といった機能性材料を用いて、広い面に印刷等を行って機能層を形成する場合に、面のどの部位においてもムラの無い機能層を形成できる。特に、機能性材料として発光材料を用いたディスプレイ等の表示装置を得る場合に好適である。

Claims (5)

  1. 　機能性材料（Ａ）と、第一の溶媒又は分散媒（Ｂ）と第二の溶媒又は分散媒（Ｃ）とを含有する機能層形成用インクにおいて、
    １）第一の溶媒又は分散媒（Ｂ）として、ハンセン溶解度パラメータδＤ＜２０かつ沸点２００～３４０℃の有機溶媒を用いる、と共に、
    ２）第二の溶媒又は分散媒（Ｃ）として、沸点１６０～３００℃かつ用いた第一の溶媒又は分散媒（Ｂ）以下の低沸点有機溶媒を用い、
    ３）第一の溶媒又は分散媒（Ｂ）の使用量以上となる様に、第二の溶媒又は分散媒（Ｃ）を用いる、
    ことを特徴とする機能層形成用インク。
  2. 　第一の溶媒又は分散媒（Ｂ）として、ハンセン溶解度パラメータδＤ＜１８かつ沸点２００～３４０℃の有機溶媒を用いる請求項１記載の機能層形成用インク。
  3. 　第二の溶媒又は分散媒（Ｃ）が、テトラヒドロナフタレン、安息香酸エチル、メチルアセトフェノン、γ－ノナノラクトン、シクロヘキシルベンゼン、メチルナフタレン、δ－ノナノラクトン、δ－デカノラクトン及びフェノキシトルエンからなる群から選ばれる少なくとも一種の溶媒又は分散媒である請求項１または２記載の機能層形成用インク。
  4. 　第一の溶媒又は分散媒（Ｂ）と第二の溶媒又は分散媒（Ｃ）の合計使用量を質量換算で１００部とした際に、第二の溶媒又は分散媒（Ｃ）が、５０部以上である請求項１～３のいずれか一項記載の機能層形成用インク。
  5. 　機能性材料（Ａ）が、発光材料である請求項１～４のいずれか一項記載の機能層形成用インク。
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