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WO2018224212A1 - Verfahren zur herstellung eines bauteilverbundes und bauteilverbund - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines bauteilverbundes und bauteilverbund Download PDF

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WO2018224212A1
WO2018224212A1 PCT/EP2018/059926 EP2018059926W WO2018224212A1 WO 2018224212 A1 WO2018224212 A1 WO 2018224212A1 EP 2018059926 W EP2018059926 W EP 2018059926W WO 2018224212 A1 WO2018224212 A1 WO 2018224212A1
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WO
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component
smoothed
connection region
components
region
Prior art date
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PCT/EP2018/059926
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French (fr)
Inventor
Markus Lachenmaier
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Bayerische Motoren Werke AG
Original Assignee
Bayerische Motoren Werke AG
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Publication date
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    • B23K2103/08—Non-ferrous metals or alloys
    • B23K2103/10—Aluminium or alloys thereof

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a component composite and a composite component.
  • Welding is an established process for producing a composite component.
  • material of the components to be joined is melted by an energy input.
  • the melt mixes and cools to a weld, which connects the components cohesively.
  • Welding can be done with and without additional material.
  • An end fillet weld is understood to be a welded joint between two components, wherein an upper component rests at least partly overlapping on a lower component and the weld seam is formed between at least one edge surface or flank surface of the upper component and the adjacent bearing surface of the lower component.
  • Such a weld seam can also be referred to as flank fillet weld.
  • the end fillet weld may be formed as a continuous weld seam or in the manner of a stitching seam (that is to say with seam breaks).
  • a method is specified in which at least one first and one second component are welded together to form a front fillet weld.
  • at least superficial melting, smoothing and cleaning (removal of impurities, for example smoke) of a connection region of the components takes place.
  • the connecting region comprises the front fillet weld and component sections of the first and second component which adjoin the end fillet weld laterally.
  • the width of the component sections in which a smoothing / cleaning takes place can vary and is preferably chosen so that edges and burn-in marks are melted.
  • the remelting and smoothing takes place in such a way that the connection area is edge-free and offset-free.
  • the surface of the smoothed connection region has a continuous course and continuously merges into the surface of the unsaturated component sections, which adjoin the connection region.
  • the front fillet weld as well as the side sections of the component adjacent to one another are superficially melted.
  • the seam itself is smoothed, cleaned of impurities and a steady and edge-free transition from the components to the weld is created.
  • the upper sheet metal component is rounded in the edge region by smoothing.
  • the smoothing also takes place on the side of the bottom Sheet metal component.
  • Chipped traces of the previous weld generation Chipped traces of the previous weld generation.
  • a particularly high surface quality of the smoothed region can be achieved if the melting or smoothing takes place in a preferred embodiment by means of a laser beam which is guided in an oscillating and defocused manner over the region to be smoothed.
  • the energy input is selected so that the desired degree of melting or the depth of the melting is achieved.
  • the focus position can be set above or below the joining plane.
  • the shape of the oscillation is not limited to a particular shape and may be e.g. sinusoidal or circular or have any other shapes. It will be appreciated by those skilled in the art that, with proper choice of welding parameters and oscillation parameters, melting and smoothing can nevertheless be accomplished with a focused laser beam.
  • connection area is smoothed, which has a width which corresponds to at least twice the weld width.
  • component sections on the right and left of the end fillet weld having a width of at least half the width of the end fillet weld can be smoothed.
  • the smoothed component and seam surfaces have a center line roughness RA of 3 ⁇ m (micrometers) or less. Due to the high achievable processing speeds, it is particularly advantageous if the smoothing is done by means of a scanner-based remote laser beam device.
  • a scanner-based remote laser beam device When remote Laserstrahlschwei Shen a high-energy laser beam with a large focal length, for example, more than 30 cm, directed to the components.
  • Scanner-based remote laser beam devices also have scanner optics for beam deflection, which enable highly dynamic positioning of the laser beam by means of adjustable mirrors. If such scanner-based remote laser systems are operated "on the fly", ie the scanner optics can also be positioned by a robot, then operating speeds of up to 9 m / min and beyond can be achieved.
  • the method is particularly suitable for joining materials together, which usually form a weld with poor surface quality.
  • aluminum components are connected to the method, which also includes components made of aluminum alloys.
  • a composite component is specified with a first component and a second component, which are welded together by means of a Stirnkehlnaht.
  • a connecting region which also includes laterally (in the longitudinal direction of the end fillet) contiguous portions of the first and second component, the surface of the component composite is smoothed by melting, so that the surface in the connection region has a continuous course and without edges in the unsmoothed areas passes.
  • the component composite is preferably produced by the method described above and, as such, achieves the same technical effects and advantages as described for the method.
  • the components are preferably sheet metal components, which can also be planar sheet metal sections as well as spatially shaped sheets (sheet metal shaped parts).
  • the sheets used are preferably thin sheets with a thickness of less than 3 mm.
  • materials for the sheets are basically all weldable materials or combinations conceivable, such as steel sheets (with and without corrosion coating) or sheets of aluminum or magnesium alloys.
  • the method achieves particular advantages when the sheet-metal components are formed from an aluminum alloy and in particular from 5000 or 6000 aluminum alloys, which tend to flaky seam surfaces and are therefore as a rule problematic to process.
  • the component composite produced by the method has a significantly reduced tendency to corrode.
  • the method is particularly suitable for the production of component composites, which require a high corrosion resistance.
  • the method produces a component composite which is a body component or body attachment, for example a vehicle door or a vehicle flap.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a component composite with a formed fillet weld, which has already partially been smoothed
  • FIG. 2 is a sectional view of the unsmoothed fillet weld of FIG.
  • Figure 3 is a sectional view of the component composite of Figure 1 with already smoothed connection area.
  • a first component 2 is welded to a second component 3 by a Stirnkehlnaht 4.
  • the components 2 and 3 may be, for example, an inner panel and a thoughtbiech a vehicle door.
  • the end fillet 4 extends along the end face of the first component 2 and may be e.g. have a spatially or in the plane curved course.
  • Upper and lower plates 2, 3 can also be connected to one another by a plurality of front fillet welds.
  • the Stirnkehlnähte can be formed by conventional methods, with and without filler.
  • the formation of the front fillet weld by means of tactile laser welding has proven particularly useful, the position of the laser beam being guided by a tactile seam guiding system which feels along the throat in the manner of a feeler.
  • connection region 5 comprises the weld seam 4, as well as a component section 6 of the first component 2 adjoining the weld seam and a component section 7 of the second component 3.
  • the laser beam L is guided over the connecting region, wherein it causes a superficial melting of the material of the weld 4, as well as the adjacent component sections 6, 7.
  • the laser beam L is used as a de-focused beam, ie it has a focal position which is significantly above or below the weld seam plane, whereby the energy density coupled into the components is reduced.
  • the resulting relatively large laser spot is additionally moved in an oscillating manner over the components, represented by the arrow O in FIG. 1.
  • the oscillation 0 superimposed on the advancing movement V of the laser beam L can have any desired shape, eg a circular or sinusoidal oscillation or other shapes.
  • the melting can be done very quickly, eg at working speeds of up to 9 m / min.
  • the superficial melting effected by the laser beam L leads to a smoothing of the seam region and to an alignment of the topography of the components 2, 3 in the connection region 5.
  • the connection region located in the feed direction behind the laser beam L is present as a smoothed region 5A.
  • the width of the connecting region 5 is selected so that an edge of the upper sheet is completely melted and a rounded, edge and paragraph-free transition between the weld 4 and the first component or upper sheet 2 is formed.
  • the connecting region 5 has, for example, a width that corresponds to at least twice the weld seam width, so, for example, a strip with at least half the width of the weld seam 4 is smoothed to the right and left of the weld seam.
  • the molten material also partially flows in the direction of the second component 3 or lower plate, where it causes a smoothing of the transition between the front fillet seam 4 and the lower plate 3.
  • laser smoothening cleans the surface of traces of smoke and other contaminants.
  • the composite component 1 thus produced is characterized by a fillet weld 4 with a very smooth surface and continuous, ie edge and heel-free surface course in the region of the connecting portion 5.
  • the tendency to corrosion is significantly reduced, also improves on the smoothed surface, the durability of corrosion protection layers, which are applied in subsequent processing steps.
  • Figures 2 and 3 show in addition a sectional view of the front fillet before smoothing ( Figure 2) and after smoothing ( Figure 3).
  • FIG. 3 shows the oscillation of the laser beam L with the maximum deflections.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteilverbundes und einen Bauteilverbund, bei dem ein erstes Bauteil (2) und ein zweites Bauteil (3) unter Ausbildung einer Stirnkehlnaht (4) miteinander verschweißt werden. Zur Verminderung der Korrosionsneigung wird ein zu glättender Verbindungsbereich (5), der die Stirnkehlnaht (4) und beidseitig daran angrenzende Bauteilabschnitte (6, 7) umfasst, zumindest oberflächlich derart aufgeschmolzen, dass die Oberfläche im geglätteten Bereich (5A) einen stetigen Verlauf aufweist und kantenfrei in angrenzende ungeglättete Bereiche übergeht sowie Verunreinigungen beseitigt werden.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Herstellung eines Bauteilverbundes und Bauteilverbund
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteilverbundes sowie einen Bauteilverbund.
Zur Herstellung eines Bauteilverbundes ist das Schweißen ein etabliertes Verfahren. Hierbei wird Material der zu fügenden Bauteile durch einen Energieeintrag aufgeschmolzen. Die Schmelze mischt sich und erkaltet zu einer Schweißnaht, welche die Bauteile stoffschlüssig verbindet. Das Schweißen kann mit und ohne Zusatzmaterial durchgeführt werden. Für Schweißverbindungen im Fahrzeugbau werden häufig Stirnkehlnähte eingesetzt. Unter einer Stirnkehlnaht wird eine Schweißverbindung zwischen zwei Bauteilen verstanden, wobei ein oberes Bauteil zumindest teilweise überlappend auf einem unteren Bauteil aufliegt und die Schweißnaht zwischen wenigstens einer Kantenfläche bzw. Flankenfläche des oberen Bauteils und der angrenzenden Auflagefläche des unteren Bauteils ausgebildet ist. Eine solche Schwei naht kann auch als Flankenkehlnaht bezeichnet werden. Die Stirnkehlnaht kann als durchgängige Schweißnaht oder in der Art einer Steppnaht (d. h. mit Nahtunterbrechungen) ausgebildet sein.
Neben der Festigkeit der Schweißnaht ist es in der Fahrzeugindustrie von enormer Bedeutung, dass die Fügeverbindung eine geringe Korrosionsneigung aufweist.
Zwar ist es üblich, Schweißnähte nachträglich mit einer Antikorrosionsversie- gelung, z.B. einer KTL-Beschichtung zu versehen. Je nach Beschaffenheit der Schweißverbindung ist hierzu jedoch eine nachträgliche Bearbeitung der Bauteile, wie z.B. ein zusätzliches Reinigen, notwendig. Vor diesem Hintergrund ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Möglichkeit aufzuzeigen, wie die Korrosionsneigung bei einem Bauteilverbund mit einfachen Mitteln und zuverlässig verringert werden kann.
Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren nach Patentanspruch 1 und einen Bauteilverbund nach Patentanspruch 7. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung.
Es wird ein Verfahren angegeben, bei dem zumindest ein erstes und ein zweites Bauteil unter Ausbildung einer Stirnkehlnaht miteinander verschweißt werden. Erfindungsgemäß erfolgt nach dem Ausbilden der Stirnkehlnaht ein zumindest oberflächliches Aufschmelzen, Glätten und Reinigen (Entfernung von Verunreinigungen, z.B. Schmauch) eines Verbindungsbereichs der Bauteile. Der Verbindungsbereich umfasst die Stirnkehlnaht sowie seitlich an die Stirnkehlnaht angrenzende Bauteilabschnitte des ersten und zweiten Bauteils. Die Breite der Bauteilabschnitte, in denen eine Glättung/Reinigung erfolgt, kann variieren und wird vorzugsweise so gewählt, dass Kanten und Einbrandmarken aufgeschmolzen werden. Das Wideraufschmelzen und Glätten erfolgt derart, dass der Verbindungsbereich kanten- und absatzfrei ausgebildet ist. Insbesondere weist die Oberfläche des geglätteten Verbindungsbereichs einen stetigen Verlauf auf und geht stetig in die Oberfläche der ungegiätteten Bauteilabschnitte über, welche an den Verbindungsbereich angrenzen.
Zum Glätten werden die Stirnkehlnaht sowie die, in Nahtrichtung betrachtet, seitlich angrenzenden Bauteilabschnitte oberflächlich angeschmolzen. Die Naht selbst wird geglättet, von Verunreinigungen gereinigt und es wird ein stetiger und kantenfreier Übergang von den Bauteilen in die Schweißnaht erzeugt. Insbesondere wird das obere Blechbauteil im Kantenbereich durch das Glätten gerundet. Die Glättung erfolgt auch auf der Seite des unteren Blechbauteils. Hierbei wird neben einem fließenden Übergang zwischen Bauteil und Naht auch eine Reinigungswirkung erzielt und es werden z.B.
Schmauchspuren von der vorangegangenen Schweißnahterzeugung abgetragen.
Es hat sich herausgestellt, dass eine derart geglättete Bauteilkontur eine deutlich verringerte Korrosionsneigung aufweist und insbesondere die Filiformkorrosion unterdrückt bzw. stark reduziert werden kann.
Eine besonders hohe Oberflächengüte des geglätteten Bereichs lässt sich erzielen, wenn das Aufschmelzen bzw. das Glätten in einer bevorzugten Ausgestaltung mittels eines Laserstrahls erfolgt, der oszillierend und - defokussiert über den zu glättenden Bereich geführt wird. Hierbei wird der Energieeintrag so gewählt, dass der gewünschte Grad der Aufschmelzung bzw. die Tiefe der Aufschmelzung erreicht wird. Die Fokuslage kann oberhalb oder unterhalb der Fügeebene eingestellt werden. Die Form der Oszillation ist nicht auf eine bestimmte Form beschränkt und kann z.B. sinusförmig oder kreisförmig sein oder beliebige andere Formen aufweisen. Für den Fachmann ist es erkenntlich, dass das Aufschmelzen und Glätten bei geeigneter Wahl der Schweißparameter und Oszillationsparameter gleichwohl auch mit fokussiertem Laserstrahl erfolgen kann.
Es kann vorteilhaft sein, wenn ein Verbindungsbereich geglättet wird, der eine Breite hat, die mindestens der doppelten Schweißnahtbreite entspricht. Beispielsweise können hierzu Bauteilabschnitte rechts und links der Stirnkehlnaht mit einer Breite von mindestens der halben Breite der Stirnkehlnaht geglättet werden.
Für das Verhindern der Filifomkorrosion hat es sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, wenn die geglätteten Bauteil- und Nahtoberflächen einen Mit- tenrauwert RA von 3 μιη (Mikrometer) oder weniger aufweisen. Aufgrund der hohen erzielbaren Bearbeitungsgeschwindigkeiten ist es besonders vorteilhaft, wenn das Glätten mittels einer scannerbasierten Remote- Laserstrahlvorrichtung erfolgt. Beim Remote-Laserstrahlschwei ßen wird ein hochenergetischer Laserstrahl mit großer Brennweite, z.B. mehr als 30 cm, auf die Bauteile gerichtet. Scannerbasierte Remote-Laserstrahlvorrichtungen verfügen zusätzlich über eine Scanneroptik zur Strahlablenkung, welche mittels verstellbarer Spiegel eine hochdynamische Positionierung des Laserstrahls ermöglichen. Werden solche scannerbasierten Remote-Lasersysteme „on the fly" betrieben, d.h. die Scanneroptik ist zusätzlich durch einen Roboter positionierbar, so lassen sich Arbeitsgeschwindigkeiten von bis zu 9 m/min und darüber hinaus erzielen.
Das Verfahren ist besonders geeignet um Werkstoffe miteinander zu verbinden, welche üblicherweise eine Schweißnaht mit schlechter Oberflächenqualität ausbilden. In einer bevorzugten Ausgestaltung werden mit dem Verfahren Aluminiumbauteile verbunden, wobei hierunter auch Bauteile aus Aluminiumlegierungen zu verstehen sind.
Weiterhin wird ein Bauteilverbund angegeben mit einem ersten Bauteil und einem zweiten Bauteil, die mittels einer Stirnkehlnaht miteinander verschweißt sind. In einem Verbindungsbereich, der sowohl die Stirnkehlnaht auch seitlich (in Längsrichtung der Stirnkehlnaht betrachtet) daran angrenzende Abschnitte des ersten und zweiten Bauteils umfasst, ist die Oberfläche des Bauteilverbunds durch Aufschmelzen geglättet, so dass die Oberfläche im Verbindungsbereich einen stetigen Verlauf aufweist und kantenfrei in die ungeglätteten Bereiche übergeht.
Der Bauteilverbund wird vorzugsweise mit dem voranstehend beschrieben Verfahren hergestellt und erzielt als solcher dieselben zum Verfahren beschriebenen technischen Wirkungen und Vorteile. Bei den Bauteilen handelt es sich vorzugsweise um Blechbauteile, wobei es sich ebenso um ebene Blechabschnitte wie um räumlich geformte Bleche (Blechformteile) handeln kann. Als Bleche werden vorzugsweise Feinbleche mit einer Dicke von weniger als 3 mm verwendet. Als Materialien für die Bleche sind grundsätzlich alle schweißbaren Materialien oder -kombinationen vorstellbar., wie z.B. Stahlbleche (mit und ohne Korrosionsbeschichtung) oder Bleche aus Aluminium- oder Magnesiumlegierungen. Besondere Vorteile erzielt das Verfahren jedoch, wenn die Blechbauteile aus einer Aluminiumlegierung und insbesondere aus 5000er oder 6000er Aluminiumlegierungen ausgebildet sind, welche zu schuppigen Nahtoberflächen tendieren und daher im Regelfall problematisch zu verarbeiten sind.
Der mit dem Verfahren hergestellte Bauteilverbund weist eine deutlich verringerte Korrosionsneigung auf. Insofern eignet sich das Verfahren insbesondere zur Herstellung von Bauteilverbunden, die einer hohen Korrosionsfestigkeit bedürfen. In einer bevorzugten Ausgestaltung wird mit dem Verfahren ein Bauteilverbund hergestellt, der ein Karosseriebauteil oder Karosserieanbauteil ist, beispielsweise eine Fahrzeugtüre oder eine Fahrzeugklappe.
Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich anhand der Zeichnung und im Zusammenhang mit der folgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele. Sofern in dieser Anmeldung der Begriff "kann" verwendet wird, handelt es sich sowohl um die technische Möglichkeit als auch um die tatsächliche technische Umsetzung.
Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele an Hand der beiliegenden Zeichnungen erläutert. Darin zeigt: Figur 1 eine schematische Darstellung eines Bauteilverbunds mit ausgebildeter Stirnkehlnaht, die bereits teilweise geglättet ist,
Figur 2 eine Schnittansicht der ungeglätteten Stirnkehlnaht aus Figur
1 ,
Figur 3 eine Schnittansicht des Bauteilverbunds aus Figur 1 mit bereits geglättetem Verbindungsbereich.
Anhand des in Figur 1 gezeigten Bauteilverbundes 1 wird die vorliegende Erfindung erläutert.
Ein erstes Bauteil 2 ist mit einem zweiten Bauteil 3 durch eine Stirnkehlnaht 4 verschweißt. Bei den Bauteilen 2 und 3 kann es sich beispielsweise um ein Innenblech und ein Außenbiech einer Fahrzeugtüre handeln.
Die Stirnkehlnaht 4 verläuft entlang der Stirnfläche des ersten Bauteils 2 und kann z.B. einen räumlich oder in der Ebene gekrümmten Verlauf aufweisen. Ober- und Unterblech 2, 3 können auch durch mehrere Stirnkehlnähte miteinander verbunden sein. Die Stirnkehlnähte können mit herkömmlichen Verfahren ausgebildet werden, mit und ohne Zusatzwerkstoff. Besonders bewährt hat sich das Ausbilden der Stirnkehlnaht durch ein taktiles Laserschweißen, wobei die Position des Laserstrahls durch ein taktiles Nahtführungssystem geführt wird, welches sich in der Art eines Fühlers entlang der Kehle tastet.
Nach dem Ausbilden der Stirnkehlnaht 4 wird nun ein Laserstrahl L einer Laser-Remote Vorrichtung auf den zu glättenden Verbindungsbereich 5 (angedeutet durch die gestrichelten Linien in Figur 1 ) gerichtet und entlang von diesem geführt. Der Verbindungsbereich 5 umfasst die Schweißnaht 4, sowie einen an die Schweißnaht angrenzenden Bauteilabschnitt 6 des ersten Bauteils 2 und einen Bauteilabschnitt 7 des zweiten Bauteils 3. Der Laserstrahl L wird über den Verbindungsbereich geführt, wobei er eine oberflächliche Aufschmelzung des Materials der Schweißnaht 4, sowie der angrenzenden Bauteilabschnitte 6, 7 bewirkt. Der Laserstrahl L wird als de- fokussierter Strahl eingesetzt, d.h. er hat eine Fokuslage, die deutlich oberhalb oder unterhalb der Schweißnahtebene liegt, wodurch die in die Bauteile eingekoppelte Energiedichte verringert ist. Der resultierende relativ große Laserfleck wird zusätzlich oszillierend über die Bauteile bewegt, dargestellt durch den Pfeil O in Figur 1. Die der Vorschubbewegung V des Laserstrahls L überlagerte Oszillation 0 kann dabei jede beliebige Form aufweisen, z.B. eine kreisförmige oder sinusförmige Oszillation oder andere Formen. Durch die Verwendung einer scannerbasierten Laser-Remote-Anlage kann das Aufschmelzen sehr schnell erfolgen, z.B. mit Arbeitsgeschwindigkeiten von bis zu 9 m/min.
Die durch den Laserstrahl L bewirkte oberflächliche Aufschmelzung führt zu einer Glättung des Nahtbereichs und zu einer Angleichung der Topographie der Bauteile 2, 3 im Verbindungsbereich 5. Infolge dessen liegt der in Vorschubrichtung hinter dem Laserstrahl L gelegene Verbindungsbereich als geglätteter Bereich 5A vor. Insbesondere wird die Breite des Verbindungsbereichs 5 derart gewählt, dass eine Kante des Oberblechs vollständig aufgeschmolzen wird und ein gerundeter, Kanten- und absatzfreier Übergang zwischen der Schweißnaht 4 und dem ersten Bauteil bzw. Oberblech 2 ausgebildet wird. Der Verbindungsbereich 5 hat beispielsweise eine Breite, die mindestens der doppelten Schweißnahtbreite entspricht, so wird z.B. rechts und links der Schweißnaht ein Streifen mit mindestens der halben Breite der Schweißnaht 4 geglättet. Das schmelzflüssige Material fließt teilweise auch in Richtung auf das zweite Bauteil 3 bzw. Unterblech, wo es eine Glättung des Übergangs zwischen Stirnkehlnaht 4 und Unterblech 3 bewirkt. Zusätzlich wird durch die Laserstrahlglättung eine Reinigung der Oberfläche von Schmauchspuren und anderen Verunreinigungen erzielt. Der so hergestellte Bauteilverbund 1 zeichnet sich durch eine Stirn kehlnaht 4 mit sehr glatter Oberfläche und stetigem, d.h. kanten- und absatzfreiem Oberflächenverlauf im Bereich des Verbindungsabschnitts 5 aus. Die Korrosionsneigung wird deutlich verringert, zudem verbessert sich auf der geglätteten Oberfläche die Haltbarkeit von Korrosionsschutzschichten, die in nachfolgenden Bearbeitungsschritten aufgebracht werden. Figuren 2 und 3 zeigen ergänzend eine Schnittansicht der Stirnkehlnaht vor dem Glätten (Figur 2) und nach dem Glätten (Figur 3). In Figur 3 ist zudem noch die Oszillation des Laserstrahls L mit den maximalen Auslenkungen dargestellt.
Die Ausführungsbeispiele sind nicht maßstabsgetreu und nicht beschränkend. Abwandlungen im Rahmen des fachmännischen Handelns sind möglich.
Bezugszeichenliste
1 Bauteilverbund
2, 3 Bauteile
4 Stirnkehlnaht
5 Verbindungsbereich
5A geglätteter Verbindungsbereich
6, 7 Bauteilabschnitt
O Oszillationsbewegung
L Laserstrahl
V Vorschubrichtung

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zur Herstellung eines Bauteilverbundes mit verringerter Korrosionsneigung, bei dem
ein erstes Bauteil (2) und ein zweites Bauteil (3) unter Ausbildung einer Stirnkehlnaht (4) miteinander verschweißt werden,
dadurch gekennzeichnet, dass
ein zu glättender Verbindungsbereich (5), der die Stirn.kehlnaht (4) und beidseitig daran angrenzende Bauteilabschnitte (6, 7) umfasst, zumindest oberflächlich derart aufgeschmolzen wird, dass die Oberfläche im geglätteten Bereich (5A) einen stetigen Verlauf aufweist und kantenfrei in angrenzende un- geglättete Bereiche übergeht.
2. Verfahren nach Patentanspruch 1 ,
bei dem
das Glätten mittels eines Laserstrahls (L) erfolgt, der oszillierend und defo- kussiert über den zu glättenden Verbindungsbereich (5) geführt wird.
3. Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2,
bei dem der geglättete Verbindungsbereich (5A) eine Breite hat, die mindestens der doppelten Schweißnahtbreite entspricht.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Patentansprüche, bei dem der geglättete Verbindungsbereich (5A) einen ittenrauwert von 3 μιη oder weniger aufweist.
5. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 4,
bei dem
das Glätten mittels einer scannerbasierten Remote-Laserstrahjvorrichtung erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 5,
bei dem
die Bauteile Aluminiumbauteile sind.
7. Bauteilverbund mit einem
ersten Bauteil (2) und einem zweiten Bauteil (3), die mittels einer Stirnkehlnaht (4) miteinander verschweißt sind,
dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Bauteilverbundes (1 ) in einem Verbindungsbereich (5A), der sowohl die Stirnkehlnaht (4) als auch seitlich daran angrenzende Abschnitte (6, 7) des ersten und zweiten Bauteils (2, 3) umfasst, durch Aufschmelzen derart geglättet ist, dass die Oberfläche im Verbindungsbereich (5A) einen stetigen Verlauf aufweist und kantenfrei in angrenzende ungeglättete Bereiche übergeht.
8. Bauteilverbund nach Patentanspruch 7,
bei dem
die Oberfläche im geglätteten Verbindungsbereich (5A) einen Mittenrauwert von weniger als 3 μιτι aufweist.
9. Bauteiiverbund nach Patentanspruch 7 oder 8,
bei dem die Bauteile (2, 3) Karosseriebauteile oder Karosserieanbauteile sind.
10. Bauteil verbünd nach einem der Patentansprüche 7 bis 9,
der eine Fahrzeugtür oder eine Fahrzeugklappe ist.
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