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WO2018197250A2 - Struktur zur verringerung von schwappgeräuschen, vorrichtung und verfahren zum herstellen einer struktur - Google Patents

Struktur zur verringerung von schwappgeräuschen, vorrichtung und verfahren zum herstellen einer struktur Download PDF

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WO2018197250A2
WO2018197250A2 PCT/EP2018/059689 EP2018059689W WO2018197250A2 WO 2018197250 A2 WO2018197250 A2 WO 2018197250A2 EP 2018059689 W EP2018059689 W EP 2018059689W WO 2018197250 A2 WO2018197250 A2 WO 2018197250A2
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WO
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random arrangement
interconnected
cover
partially
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French (fr)
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Volker Treudt
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Kautex Textron GmbH and Co KG
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Kautex Textron GmbH and Co KG
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    • B60Y—INDEXING SCHEME RELATING TO ASPECTS CROSS-CUTTING VEHICLE TECHNOLOGY
    • B60Y2306/00—Other features of vehicle sub-units
    • B60Y2306/09—Reducing noise

Definitions

  • the invention relates to a structure for reducing
  • Schwappge syndromeschen which is intended to be arranged in a liquid container for a motor vehicle, with a random arrangement of interconnected threads, wherein a plurality of threads at least partially stoffschlüs- sig is connected to at least one or more further threads of the structure. Furthermore, the invention relates to an apparatus and a method for producing a structure.
  • a structure for reducing sloshing noise of the type mentioned at the outset has the advantage that its damping properties are irrespective of direction due to the random arrangement of interlinked threads - in particular in comparison with loops, woven or knitted fabrics whose thread structure follows a given order.
  • the structure of hot blast air is exposed, wherein reflected from the wall blowing air is further heated by contact with the still plasticized wall.
  • the blast air reflected by the wall can therefore lead to a partial dissolution of the structure, since the blast air reflected by the wall can flow through the structure arranged in the region of the wall and dissolve locally.
  • the damping properties of the structure are reduced and it can lead to the malfunction of valves, levers and other active and passive, arranged in an interior of the liquid container functional units.
  • the present invention is based on the technical problem Stel ⁇ ment to provide a structure for reducing sloshing noise, an apparatus and a method for producing a structure, which does not describe the above ⁇ nen disadvantages or at least to a lesser extent aufwei ⁇ sen, in particular, a heat-resistant structure for a blow molding process can be specified.
  • the technical problem described above is achieved in each case by a structure according to claim 1, a device according to claim 7 and a method according to claim 16. Further embodiments of the invention will become apparent from the dependent claims and the description below.
  • the invention relates to a structure for reducing sloshing noise, which is intended to be arranged in a liquid container for a motor vehicle, with a random arrangement of interconnected threads, wherein a plurality of threads at least partially cohesively with at least one is connected or more ⁇ ren other threads of the structure.
  • the structure has at least one side, which is provided in the region at least in sections, a flat cover of the random Anord ⁇ voltage of interconnected filaments.
  • the cover may serve to partially shield the structure from the ingress of blast air during a joining operation, in particular to shield reflected blast air.
  • the planar cover can be arranged such that applies when joining the structure during an initially be written ⁇ blow molding process, a reflected blowing air to the area coverage and thus a flow through the
  • Structure is at least partially prevented. In other Wor ⁇ th penetration of blowing air may blow air, in particular reflected, will be in the structure at least reduced.
  • “irregular arrangement” means that the threads of the structure are not arranged following a predetermined order relative to one another, as would be characteristic of woven, knitted or knitted fabrics, on the contrary, the threads of the structure form a chaotic thread tangle or are in a random spatial arrangement In other words, the threads are networked together in the manner of a random, spatial wire mesh structure.
  • a plurality of the filaments can at least partially fabric ⁇ positively with at least one or more other threads of the Structure be crosslinked such that a substantially mono ⁇ lithic structure is formed.
  • substantially monolithic means herein that the random arrangement comprises no loose removable filaments.
  • the filaments of the structure are thus positive and / or material fit firmly integrated in the random structure, so that the functionality of valves or lever ⁇ donors in a liquid container can be arranged, is not disturbed by detached from the structure of individual filaments.
  • each thread of the structure can be materially connected to at least one or more further threads of the structure.
  • the threads form a monolithic structure, so that none of the threads can be detached from the random structure without destroying them.
  • the random arrangement of interconnected threads can essentially be made up of a plurality of individual plastic threads, which can be made of PE (polyethylene) or PP (polypropylene).
  • the plastic threads can be constructed in multiple layers, wherein, for example, a core thread can be encased with one or more other plastics.
  • the threads may be hollow and formed like a hose to be to Errei ⁇ chen a high stiffness of the structure with low weight and cost of materials.
  • More than 90%, preferably more than 95%, more preferably more than 98%, of the filaments of the structure may be materially bonded to one or more further filaments of the structure.
  • the number of joints can be determined nondestructively by imaging techniques such as scanning electron microscopy (SEM) or computed tomography (CT). Next can be destroyed by a detachment of the threads from the structure Cohesive connection points to individual threads are detected.
  • SEM scanning electron microscopy
  • CT computed tomography
  • the structure has no suction for reservoired in a tank of liquid, in particular ⁇ sondere has no suction or essentially no capillary action for a reserved in a fuel tank fuel.
  • each thread of the structure is materially bonded to at least one or more further threads of the structure.
  • the threads in this case form a monolithic structure, so that none of the threads can be detached from the structure nondestructively.
  • connection points may be provided, in particular local welds of intersecting threads.
  • the structure may have threads with different thread sizes or diameters, wherein in particular the threads may have a larger diameter in a first region of the structure than in a second region. This can be achieved by providing recesses of different diameters in a die for forming the thread matrix.
  • the structure can thus have areas of different stiffness. For example, an area which is provided for attachment of the structure to a wall of a liquid container can have threads of larger diameter than in a region which faces away from the wall in the fully assembled state.
  • the structure in the manner of a sandwich structure mate rials ⁇ layers of different stiffness and / or density may have.
  • the structure may comprise threads of different materials, wherein in particular the threads are made in a first region from a first material and the threads are made in a second region from a second material.
  • This can be achieved by supplying different materials to a die for forming the threads of the structure.
  • the structure in the manner of a sandwich structural material ⁇ tur harshen different materials may have.
  • the structure may be made of one or more plastics in one or more layers.
  • the structure may be essentially constructed of a plurality of individual plastic threads, which may be made of PE (polyethylene) or PP (polypropylene).
  • the plastic threads can be constructed in multiple layers, wherein, for example, a core thread can be encased with one or more other plastics.
  • the threads may be hollow and thus formed hose-like, in order to achieve a high rigidity of the structure with low weight and material cost.
  • the planar cover is provided at least partially or completely by attaching a covering element provided separately to the random arrangement of interconnected threads.
  • a covering element provided separately to the random arrangement of interconnected threads.
  • the planar cover has been formed by the fact that the threads assigned to at least one side have been fused to one another and / or welded at least in sections to the flat cover.
  • the flat cover can be made at least partially by the welding and / or remelting of the threads to the sheet-like cover.
  • the flat cover can cost less at least partially without additional material costs Herge ⁇ provides.
  • a previously described ⁇ Benes, separate cover can be provided.
  • the flat cover can be made entirely of the material of the threads, so that the flat cover is completely made by the welding and / or remelting of the threads to the flat cover.
  • the flat cover can be inexpensively manufactured without addi ⁇ chen material cost.
  • the at least one side of the structure is substantially completely covered by the planar cover.
  • this can cover a single area or a plurality of gaps or apertures, ie single or a plurality of gaps or free edges.
  • the penetration of incident in the area this page to the structure of blowing air during a joining process can largely, but not completeness, ⁇ dig prevented.
  • the at least one side of the structure is covered over its entire area and without gap by the planar cover.
  • the cover is formed as a completely closed shield, the one Penetration of blowing air impinging on the structure in the region of this side during a joining process is prevented.
  • At least one web is provided, which has a parting surface, along which the structure has been assembled, wherein the web is part of the flat cover and / or wherein the web adjacent to the flat Abde ⁇ ckung.
  • Using the web can take place assembly of the structure without individual filaments of the structure separated ⁇ to optionally dissolve in the fully assembled condition of the structure of the structure and can impair the function of a liquid container, if necessary.
  • the web and / or the separating surface may be formed of solid material and / or closed over the entire surface.
  • the web may have been produced by fusing or fusing threads of the structure. In this way it can be avoided that in the region of a separation point, along which the structure has been cut, free thread ends arise, which can impair the handling of the structure.
  • the web may be formed cantilevered and projecting at least from section ⁇ about one side of the structure. This ensures that a tailoring of the
  • Structure takes place at a distance from the random arrangement of interlinked threads and the division of adjacent to the web of individual filaments is avoided.
  • the structure can assume a substantially cuboidal volume.
  • an envelope may be the random arrangement of interconnected threads together with the flat cover occupy a substantially cuboidal volume.
  • the web can be projectingly extended over an end face and / or a side face and / or a cover face, which delimit such a cuboid-shaped volume.
  • the structure can be provided that at least two flat covers are provided, which are arranged on mutually remote sides of the structure net.
  • at least partial shielding of the random structure of interlinked threads can take place on at least two sides.
  • the structure has exactly two flat covers. It may be vorgese ⁇ hen that the structure of three or more flat
  • the covers may be e.g. be arranged in the region of two mutually remote end faces of the cuboidal volume.
  • one or more covers may be arranged in the region of longitudinal sides and / or top surfaces of the cuboidal volume.
  • the structure has a local compaction of the threads. As a result, during the assembly of the structure in this area, a flow through the
  • Structure with blown air can be reduced or a penetration of blown air into the structure can be reduced. It can be provided that the structure has in a region adjacent to a longitudinal side and / or end face and / or a cover-side volume portion has a higher thread density ⁇ than in a higher thread ⁇ density at the bulk portion adjacent inner bulk portion. This can during the assembly of the structure in this area, a flow through the structure with blown air can be reduced or the penetration of blown air into the structure can be reduced.
  • a volume portion of higher thread density can for example be arranged between the cover and the inner volume portion to at least partially from ⁇ zutuben the internal volume portion.
  • the structure may be substantially parallelepiped or occupy or fill a substantially cuboidal volume.
  • the planar cover may be provided, for example in the range ei ⁇ ner end face or in the region of two mutually averted end faces.
  • a volume portion of higher thread density may be provided in the region of a longitudinal side or cover side adjoining an end side.
  • two volume portions of higher density ⁇ thread may have a distance to each other and enclose an internal volume portion of lower fiber density two-sided.
  • the penetration of blown air into the structure can be reduced.
  • the flat cover can be a side of a substantially parallelepiped structure wherein the random arrangement of interconnected strands spans a substantially cuboid volume or envelope of the random arrangement MITEI ⁇ Nander crosslinked fibers is substantially cuboidal. It may be anticipated that more than 70%, particularly more than 90%, of a side of the random array of interlaced filaments is covered by the sheet cover to shield the random array of interlaced filaments, eg, from hot blast air.
  • the invention relates to a pre ⁇ direction for producing a structure, with an extrusion device for producing a random arrangement
  • interconnected threads wherein a plurality of threads is at least partially connected materially with at least one or more further threads, and with at least one post-processing device which is adapted to produce an at least partially planar cover on at least ei ⁇ ner side of the structure.
  • the extrusion device may be adapted to continuously extrude the random array of interlaced filaments.
  • the extrusion apparatus may be adapted to extrude the random arrangement of interconnected threads, for example as mat products, having a substantially rectangular cross-section viewed transversely to an extrusion direction.
  • the extrusion device may be adapted to initially melt a plastic granulate to an extrudable, homogeneous plastic mass.
  • the plastic compound can be pressed by means of an extruder, for example, by a die, which can have a grid or a matrix of spaced-apart openings. The openings may be circular, for example.
  • the plastic mass can be extruded into a plurality of spaced-apart, continuously extruded diert single filaments are separated, which, in particular vertical extrusion direction, can be substantially parallel to each other.
  • the filament matrix formed in this way can be formed into the random arrangement of interconnected filaments by, for example, deflecting individual filaments transversely to the extrusion direction, and bonding or welding to adjacent filaments.
  • a cohesive connection between the respective threads forms in this contact region.
  • the resulting random arrangement can be cooled in a water bath or the like after the threads have been crosslinked in order to fix a random lattice structure with local cohesive thread connections in their form.
  • the post-processing device may be configured to secure a cover provided separately from the random array of interlaced filaments to at least one side of the random array of interlaced filaments. It may be provided that the post-processing device has a heating device which is set up for fusing and / or welding threads of the structure to the at least partially flat cover, the heating device in particular having a heating mirror. Thus, a cost-effective production of the cover can be provided by threads pressed against the heating mirror or to a voltage applied to the heating plate and melted to the flä ⁇ chigen cover or remelted and / or welded to the flat cover.
  • the heating mirror may be movable along an extrusion direction and counter to an extrusion direction of the random arrangement of interlinked threads, in particular in order to compress the random arrangement of interlinked threads during heat introduction.
  • the heating mirror can be movable parallel to an extrusion direction of the random arrangement of interconnected threads.
  • Heating mirror can therefore be delivered in the operation of the device in the direction of extruded by the extrusion device, random arrangement of interconnected threads.
  • the heating mirror can be delivered in the direction of random arrangement of interconnected threads, so that it is simultaneously compressed and heated by the heating mirror.
  • the post-processing device may have a cooling device which is set up to cool fins which have been fused and / or welded to the at least partially planar cover, the cooling device in particular having a cooling mirror.
  • the cooling device By means of the cooling device, the flat cover can be fixed in its form, in which the remelted and / or welded thread material solidifies by the heat flow.
  • Post-processing device can be achieved.
  • the cooling can be achieved, in which the flat cover on the cooling mirror or to a voltage applied to the mirror plate cooling at ⁇ is pressed.
  • the heater may be configured to heat the filaments to a temperature above their melting temperature.
  • the cooling device may be adapted to melt or remelted to the flat cover and / or welded filaments to a temperature below their melting temperature to cool.
  • the heater and the cooling device may be integrated into a single plate.
  • a combination of heating and cooling mirror can be provided to produce a tempera ⁇ tur lobby.
  • the cooling mirror can be movable along an extrusion direction and against an extrusion direction of the random arrangement of interconnected threads.
  • the cooling mirror can be moved parallel to an extrusion direction of the rule ⁇ sen arrangement of interlinked threads.
  • the cooling mirror can therefore be delivered during operation of the device in the direction of extruded by the extrusion device, random arrangement of interlinked threads.
  • the post-processing device may have at least one non-stick layer, which is provided for abutment with the random arrangement of interconnected threads, and which is arranged for supplying heat via the heating device and / or heat removal via the cooling device.
  • An anti-adhesive layer and / or a non-stick coating may be provided on the heating mirror.
  • cooling mirror It may be provided on the cooling mirror, an anti-adhesive layer and / or a non-stick coating.
  • an anti-stick device is provided separately from a heating device and / or a cooling device.
  • the non-stick layer is provided on a plate which is movable relative to a heating device and / or a cooling device, in particular transversely to an extrusion direction of the random arrangement of interconnected threads is movable.
  • the anti-adhesion layer plate Provided with the anti-adhesion layer plate is to vorgese ⁇ hen to be brought into abutment with the random arrangement of interconnected filaments to allow the introduction of heat of the heating ⁇ device and / or a heat removal via the cooling device indirectly.
  • the plate provided with the non-stick layer can be brought into abutment with the heating device on one side and can be brought into abutment on a side facing away from it with the random arrangement of interconnected threads.
  • a heating device is brought into contact with the plate provided with the non-stick layer.
  • the Schueinrich ⁇ processing can be removed and the cooling device are brought into contact with the bearing the anti ⁇ adhesive layer plate.
  • the plate provided with the non-stick layer can be brought into abutment with the cooling device on one side and can be brought into abutment on a side remote therefrom with the random arrangement of interconnected threads.
  • the post-processing device has at least one separating device for assembling the structure.
  • the structure can be assembled in particular to the intended size for the final assembly, for example by a
  • a further embodiment of the device is characterized in that a device for guiding and guiding the extruded random arrangement of interconnected threads is provided, with a deflecting device for simple, double or multiple deflection of the extruded random arrangement of interlinked threads, wherein the deflection device in particular set up is the
  • Extruded random arrangement of interconnected threads substantially meander at least partially meander umzu ⁇ .
  • the deflection device can be assigned to one or more heating devices in order to simultaneously melt and / or weld the random arrangement of mutually networked threads at two or more points in order to form a flat cover in each case.
  • the means for guiding and directing may have a buffer device which is adapted to the extruded random At ⁇ order of interconnected filaments transverse to the
  • the invention relates to a method for producing a structure, comprising the method steps:
  • a plastic granulate can first be melted to form an extrudable, homogeneous plastic mass.
  • the plastic mass can be conveyed by means of an extruder, e.g. be pressed by a die, which may have a grid or a matrix spaced apart openings. The openings may be circular, for example.
  • an extruder e.g. be pressed by a die, which may have a grid or a matrix spaced apart openings.
  • the openings may be circular, for example.
  • the plastic mass By passing through the die, the plastic mass can be separated into a plurality of spaced apart, continuously extruded individual filaments, which, in particular vertical extrusion direction, can be substantially parallel to each other.
  • the filament matrix can be formed by crosslinking into the random array of interconnected filaments, e.g. individual threads are deflected transversely to the extrusion direction, and glued or welded to adjacent threads.
  • drying of the structure can take place, in particular air drying.
  • an at least partially planar cover on at least one side of the structure takes place by fusing and / or welding threads of the structure to the at least partially planar covering.
  • the fusing of threads of the structure to the at least partially planar cover takes place by an attachment of the threads to a heating device.
  • cooling takes place after fusion and / or welding of the threads through a cooling device.
  • the threads may have a higher adhesion to a heating tool than cohesion to each other. Cooling in combination with a non-stick coating can result in a non-destructive
  • Lifting of a heater and / or provided with a non-stick layer plate can be achieved.
  • the plate with the non-stick coating can serve as a heat conducting element during a heating phase and / or a cooling phase.
  • the method is vorgese ⁇ hen that the heating device and / or the cooling device and / or a heat-conducting plate in the direction of the random arrangement of interconnected filaments are moved to be brought into abutment with the random arrangement of interconnected filaments and this to upsetting.
  • a material is referred to as a critical material whose cohesion is smaller than its adhesion to the heat conduction.
  • the changing temperature applies to the contact surface of the heat conduction plate which bears against the filaments and is to be conducted so that a temperature above the melting point of the material is present during melting and upsetting and reaches a surface temperature below the melting point of the melt shortly before the lifting of the contact surface from the melt becomes.
  • the random arrangement of interlinked threads is deflected at least once, in particular deflected at least twice, in particular is deflected meandering, the flat cover in particular by a Zu ⁇ make a heating mirror in the direction of a Umlen - kung formed curvature of the random arrangement of interconnected threads is generated.
  • the method is vorgese ⁇ hen that the random arrangement of interconnected strands is continuously extruded, wherein a fusing remelting and / or welding of threads discontinuously takes place, wherein the continuously extruded random Anord tion cross-linked yarns is guided transversely to the extrusion direction in a buffer memory.
  • the random arrangement of interconnected threads Before being fed to the buffer storage, the random arrangement of interconnected threads can be at least partially dried, in particular air-dried.
  • the buffer can be dissolved and the material from the buffer ge promotes and for the next post-processing step
  • the buffer memory is constructed ⁇ again.
  • FIG. 1A, 1B structure according to the invention
  • Fig. 2 shows an apparatus and a method for manufacturing a structure
  • Fig. 3 shows an apparatus and a method for manufacturing len a structure.
  • Fig. 1 shows a structure 2 for reducing sloshing noise.
  • the structure 2 is intended to be arranged in a liquid container for a motor vehicle.
  • the structure 2 has a random arrangement of interconnected threads 4, which are locally welded together in the region of their outer jacket surface.
  • the enlargement in FIG. 1A shows such a local weld 5.
  • a plurality of the threads 4 is at least partially connected in a materially coherent manner with at least one or more further threads 4 of the structure 2.
  • the structure 2 has at least one side 6, in the region of which, at least in sections, a planar cover 8 of the random arrangement of mutually interlinked threads 4 is provided.
  • the flat cover 8 has been formed in that the threads 4 associated with at least one side 6 have been fused together at least in sections to the flat cover 8 and / or welded together.
  • Cover 8 consists in the present case of the material of the threads 4.
  • the threads 4 are presently made of a thermoplastic material.
  • FIG. 1B describes the case where the at least one side 6 of the structure 2 is completely covered by the flat cover 8.
  • the flat cover 8 of the side 6 is therefore gapless.
  • a ridge 12 is provided, which has a release surface 14 on ⁇ along which the structure 2 has been assembled.
  • the web 12 is part of the flat cover 8 and adjacent to the flat cover 8 at.
  • the web 12 is in this case a ⁇ lumps formed with the cover sheet 8 by a melting or remelting of threads 4 of the structure. 2
  • the web 12 is made of solid material and the parting surface 14 is full ⁇ closed area.
  • the structure 2 shown in FIG. 1B in the present case a second sur fa ⁇ CHIGE cover 16.
  • the second surface facing away from cover 16 is at one of the page 6 page 18 of the structure 2 according to FIG. 1B and also arranged to melt by melting or conversion and / or welding the threads 4 has been formed.
  • the structure 2 shown in FIG. 1B, respectively in adjacent to a longitudinal ⁇ side 20 and a longitudinal side 22 Volumenab ⁇ cut 24, 26 has a higher thread density than in a region adjoining the volume portions 24, 26 of higher thread density internal volume portion 28.
  • the structure 2 is essentially cuboid or occupies a cuboidal volume.
  • FIG. 2 shows an extrusion device 32 for producing a random arrangement of networked threads 4.
  • a plurality of threads 4 are at least partially joined with at least one or more
  • a post-processing device 34 is provided, which is used to produce the at least partially flat cover 8, 16 of pages 6, 18 of a structure 2 to be produced.
  • the post-processing device 34 has a heating device 36.
  • the heating device 36 is designed for fusing and / or welding threads 4 of the structure 2 to the at least partially flat cover 8,16.
  • Heating device 36 has a heating mirror 38.
  • the heating mirror 38 is movable along an extrusion direction 40, counter to the extrusion direction 40 and transversely to the extrusion direction 40 of the random arrangement of interconnected threads 4.
  • the post-processing device 34 has a cooling device 42 which is adapted to cool threads 4 fused and / or welded to the at least partially planar cover 8, 16, wherein the cooling device 42 has a cooling mirror 44.
  • the cooling mirror 44 opposes along an extrusion direction 40 the extrusion direction 40 and transverse to the extrusion direction 40 of the random arrangement of interconnected threads 4 movable.
  • the post-processing device 34 has an anti-adhesion layer
  • the plate 48 acts in each case as a heat conduction to nickelzu ⁇ drove to the threads 4 or the heat dissipation of the flat cover 8, 16.
  • There is a means 52 for guiding and guiding the extru- d seriously random arrangement of interlinked threads 4 is provided.
  • the device 52 for guiding and guiding has a deflection device 54 which is adapted to deflect the extruded random arrangement of mutually interlinked threads 4 in a substantially meandering manner.
  • the guiding and guiding device 52 also has a buffer device 56, which is set up to redirect the extruded random arrangement of interconnected threads 4 transversely to the extrusion direction 40 in order to release an additional extrusion path 58.
  • a plastic is first melted in an extruder 60 and passed through a die 62, so that a thread matrix 64 is provided, the threads 4 paral ⁇ lel to each other and have a distance from each other.
  • the yarn matrix 64 is guided over rollers 66, which have the Rol ⁇ len 66 a smaller distance to each other than the width of the yarn array.
  • outer threads 68 of the thread matrix are offset inwardly in the direction of inner threads 70 of the thread matrix 64 and welded in the region of their peripheral lateral surfaces.
  • the irregularly formed in this way, arrangement of interconnected strands that are locally welded together, may then cooled and fixed ⁇ the, in particular in a water bath 72nd
  • the arrangement of threads 4 that are connected to one another in an interlaced manner can be fixed.
  • the random arrangement of interconnected threads 4 can be formed in particular monolithically. The signified ⁇ tet that each thread 4 of the random arrangement of interconnected threads 4 with at least one other thread 4 in the region of its outer surface area is locally welded or in any case is not detachable without destruction of the structure.
  • flat covers 8, 16 are produced by fusing and welding threads 4.
  • the continuously extruded strand continues to be The random arrangement of interlinked threads 4 further extruded at a constant speed, wherein the material is guided transversely to the extrusion direction 40 in the buffer means 56 in order to avoid damming before the post-processing device 34.
  • the buffer memory is dissolved again and the material guided in the loop 58 of the buffer memory 56 is fed to the post-processing device 34.
  • the welding takes place in the region of an outer curvature 74, wherein the respective separating device 50 is provided on a fold 76 facing away from the outer curvature.
  • the separating element 50 or the separating device 50 can be delivered, so that only a narrow web 12 remains made of solid material.
  • a structure 2 can then be separated from the continuous material by means of the separating device.
  • the separation of the structure 2 of the Endlosma- can be carried out by a manual TERIAL division or by a nachge ⁇ switched, separate Zerteil vibration.

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Abstract

Struktur zur Verringerung von Schwappgeräuschen, die dazu vorgesehen ist, in einem Flüssigkeitsbehälter für ein Kraftfahrzeug angeordnet zu werden, - mit einer regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden, - wobei eine Mehrzahl der Fäden zumindest abschnittsweise stoffschlüssig mit wenigstens einem oder mehreren weiteren Fäden der Struktur verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass - die Struktur wenigstens eine Seite aufweist, im Bereich derer zumindest abschnittsweise eine flächige Abdeckung der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden vorgesehen ist.

Description

Struktur zur Verringerung von Schwappgeräuschen, Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen einer Struktur
Die Erfindung betrifft eine Struktur zur Verringerung von
Schwappgeräuschen, die dazu vorgesehen ist, in einem Flüssigkeitsbehälter für ein Kraftfahrzeug angeordnet zu werden, mit einer regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden, wobei eine Mehrzahl der Fäden zumindest abschnittsweise stoffschlüs- sig mit wenigstens einem oder mehreren weiteren Fäden der Struktur verbunden ist. Weiter betrifft die Erfindung eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen einer Struktur.
Eine Struktur zur Verringerung von Schwappgeräuschen der ein- gangs genannten Art hat den Vorteil, dass ihre Dämpfungseigenschaften durch die regellose Anordnung miteinander vernetzter Fäden richtungsunabhängig sind - insbesondere im Vergleich zu Gelegen, Geweben oder Gewirken, deren Fadenstruktur jeweils einer vorgegebenen Ordnung folgt.
Sofern eine eingangs genannte Struktur, mit einer regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden, einem erhöhten Temperatureintrag ausgesetzt ist, besteht die Gefahr, dass sich Stoffschlüssige Verbindungen zwischen einzelnen Fäden lösen und die Struktur aufreißt oder zumindest lokal zerstört wird. Ein solcher Wärmeeintrag in die Struktur kann beispielsweise bei der Herstellung eines Flüssigkeitsbehälters für ein Kraft¬ fahrzeug erfolgen. So kann eine Struktur zur Verringerung von Schwappgeräuschen beispielsweise während eines Blasformvorgangs mit einer Wan¬ dung eines Flüssigkeitsbehälters in der ersten Wärme gefügt werden. D.h. die Struktur wird mit einer Wandung eines Flüs- sigkeitsbehälters verbunden, während die Wandung noch die aus der vorangegangenen Extrusion vorhandenen Wärme aufweist und im plastifizierten Zustand ist.
Hierbei ist die Struktur heißer Blasluft ausgesetzt, wobei von der Wandung reflektierte Blasluft durch einen Kontakt mit der noch plastifizierten Wandung weiter aufgeheizt wird. Insbesondere die von der Wandung reflektierte Blasluft kann daher zu einer teilwesen Auflösung der Struktur führen, da die von der Wandung reflektierte Blasluft die im Bereich der Wandung ange- ordnete Struktur durchströmen und lokal auflösen kann. Dadurch werden die Dämpfungseigenschaften der Struktur verringert und es kann zur Funktionsstörung von Ventilen, Hebelgebern und anderen aktiven und passiven, in einem Innenraum des Flüssigkeitsbehälters angeordneten Funktionseinheiten kommen.
Ausgehend von dem voranstehend beschriebenen Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die technische Problemstel¬ lung zugrunde, eine Struktur zur Verringerung von Schwappgeräuschen, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen einer Struktur anzugeben, welche die voranstehend beschriebe¬ nen Nachteile nicht oder zumindest in geringerem Maße aufwei¬ sen, wobei insbesondere eine hitzebeständigere Struktur für einen Blasformprozess angegeben werden kann. Die voranstehend beschriebene, technische Problemstellung wird jeweils durch eine Struktur nach Anspruch 1, eine Vorrichtung nach Anspruch 7 und ein Verfahren nach Anspruch 16 gelöst. Weitere Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen und der nachstehenden Beschreibung. Gemäß einem ersten Aspekt betrifft die Erfindung eine Struktur zur Verringerung von Schwappgeräuschen, die dazu vorgesehen ist, in einem Flüssigkeitsbehälter für ein Kraftfahrzeug ange- ordnet zu werden, mit einer regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden, wobei eine Mehrzahl der Fäden zumindest abschnittsweise stoffschlüssig mit wenigstens einem oder mehre¬ ren weiteren Fäden der Struktur verbunden ist. Die Struktur weist wenigstens eine Seite auf, im Bereich derer zumindest abschnittsweise eine flächige Abdeckung der regellosen Anord¬ nung miteinander vernetzter Fäden vorgesehen ist.
Die Abdeckung kann zur teilweisen Abschirmung der Struktur vor dem Eindringen von Blasluft während eines Fügevorgags dienen, insbesondere zur Abschirmung von reflektierter Blasluft. Beispielsweise kann die flächige Abdeckung derart angeordnet sein, dass beim Fügen der Struktur während eines eingangs be¬ schriebenen Blasformvorgangs, eine reflektierte Blasluft auf die flächige Abdeckung trifft und so ein Durchströmen der
Struktur zumindest teilweise verhindert wird. Mit anderen Wor¬ ten kann das Eindringen von Blasluft, insbesondere reflektierter Blasluft, in die Struktur zumindest verringert werden.
„Regellose Anordnung" bedeutet vorliegend, dass die Fäden der Struktur keiner vorgegebenen Ordnung folgend relativ zueinander angeordnet sind, wie es beispielsweise für Gewebe, Gestricke oder Gewirke charakteristisch wäre. Vielmehr bilden die Fäden der Struktur ein chaotisches Fadengewirr bzw. sind in einer zufälligen räumlichen Anordnung knäuelartig ineinander verwunden. Mit anderen Worten sind die Fäden nach Art einer zufälligen, räumlichen Drahtgitterstruktur miteinander vernetzt.
Eine Mehrzahl der Fäden können zumindest abschnittsweise stoff¬ schlüssig mit wenigstens einem oder mehreren weiteren Fäden der Struktur derart vernetzt sein, dass eine im Wesentlichen mono¬ lithische Struktur gebildet ist. „Im Wesentlichen monolithisch" bedeutet vorliegend, dass die regellose Anordnung keine lose entnehmbaren Fäden umfasst. Die Fäden der Struktur sind folglich form- und/oder stoffschlüssig fest in die regellose Struktur integriert, so dass die Funktionalität von Ventilen oder Hebel¬ gebern, die in einem Flüssigkeitsbehälter angeordnet sein können, nicht durch aus der Struktur herausgelöste Einzelfäden gestört wird.
Nach einer weiteren Ausgestaltung kann jeder Faden der Struktur mit wenigstens einem oder mehreren weiteren Fäden der Struktur stoffschlüssig verbunden sein. Die Fäden bilden in diesem Fall eine monolithische Struktur, so dass keiner der Fäden zerstö- rungsfrei aus der regellosen Struktur herausgelöst werden kann.
Die regellose Anordnung miteinander vernetzter Fäden kann im Wesentlichen aus einer Vielzahl einzelner Kunststofffäden aufgebaut sein, die aus PE (Polyethylen) oder PP (Polypropylen) hergestellt sein können. Die Kunststofffäden können mehrschichtig aufgebaut sein, wobei beispielsweise ein Kernfaden mit einem oder mehreren weiteren Kunststoffen ummantelt sein kann. Alternativ oder ergänzend können die Fäden hohl und damit schlauchartig ausgebildet sein, um eine hohe Steifigkeit der Struktur bei gleichzeitig geringem Gewicht und Materialaufwand zu errei¬ chen .
Es können mehr als 90%, bevorzugt mehr als 95%, weiter bevorzugt mehr als 98% der Fäden der Struktur mit einem oder mehreren weiteren Fäden der Struktur stoffschlüssig verbunden sein.
Die Anzahl der Verbindungsstellen kann zerstörungsfrei durch bildgebende Verfahren, wie die Rasterelektronenmikroskopie (REM) oder durch Computertomographie (CT), bestimmt werden. Weiter können durch ein Herauslösen der Fäden aus der Struktur zerstörte Stoffschlüssige Verbindungsstellen an Einzelfäden nachgewiesen werden .
Es kann vorgesehen sein, dass die Struktur keine Saugwirkung für eine in einem Behälter bevorratete Flüssigkeit aufweist, insbe¬ sondere keine Saugwirkung bzw. im Wesentlichen keine Kapillarwirkung für einen in einem Kraftstofftank bevorrateten Kraftstoff aufweist.
Es kann vorgesehen sein, dass jeder Faden der Struktur mit wenigstens einem oder mehreren weiteren Fäden der Struktur stoffschlüssig verbunden ist. Die Fäden bilden in diesem Fall eine monolithische Struktur, so dass keiner der Fäden zerstörungsfrei aus der Struktur herausgelöst werden kann.
Innerhalb der Struktur können eine Vielzahl regellos angeordne¬ ter Verbindungsstellen vorgesehen sein, insbesondere lokale Verschweißungen sich kreuzender Fäden.
Die Struktur kann Fäden mit verschiedenen Fadenstärken oder Durchmessern aufweisen, wobei insbesondere die Fäden in einem ersten Bereich der Struktur einen größeren Durchmesser aufweisen können als in einem zweiten Bereich. Dies kann dadurch erreicht werden, dass in einer Matrize zum Formen der Fadenmatrix Ausnehmungen unterschiedlichen Durchmessers vorgesehen sind. Die Struktur kann auf diese Weise Bereiche unterschiedlicher Steifigkeit aufweisen. Beispielsweise kann ein Bereich, der zur An- bindung der Struktur an eine Wandung eines Flüssigkeitsbehälters vorgesehen ist, Fäden größeren Durchmessers aufweisen als in einem Bereich, der im fertig montierten Zustand der Wandung abgewandt ist. So kann die Struktur nach Art eines Sandwichmate¬ rials Strukturschichten unterschiedlicher Steifigkeit und/oder Dichte aufweisen. Alternativ oder ergänzend kann die Struktur Fäden unterschiedlicher Materialien aufweisen, wobei insbesondere die Fäden in einem ersten Bereich aus einem ersten Material hergestellt sind und die Fäden in einem zweiten Bereich aus einem zweiten Material hergestellt sind. Dies kann dadurch erreicht werden, dass einer Matrize zum Formen der Fäden der Struktur unterschiedliche Materialien zugeführt werden. Beispielsweise kann ein Bereich, der zur Anbindung der Struktur an die Wandung eines Flüssigkeitsbehälters vorgesehen ist, Fäden aus einem ersten Material aufwei¬ sen und in einem Bereich, der im fertig montierten Zustand der Wandung abgewandt ist, Fäden aus einem zweiten Material aufwei¬ sen. So kann die Struktur nach Art eines Sandwichmaterials Struk¬ turschichten unterschiedlicher Materialien aufweisen. Die Struktur kann aus einem oder mehreren Kunststoffen ein- oder mehrlagig hergestellt sein. Die Struktur kann im Wesentlichen aus einer Vielzahl einzelner Kunststofffäden aufgebaut sein, die aus PE (Polyethylen) oder PP (Polypropylen) hergestellt sein können. Die Kunststofffäden können mehrschichtig aufgebaut sein, wobei beispielsweise ein Kernfaden mit einem oder mehreren weiteren Kunststoffen ummantelt sein kann. Alternativ oder ergänzend können die Fäden hohl und damit schlauchartig ausgebildet sein, um eine hohe Steifigkeit der Struktur bei gleichzeitig geringem Gewicht und Materialaufwand zu erreichen.
Es kann vorgesehen sein, dass die flächige Abdeckung zumindest teilweise oder vollständig durch das Befestigen eines separat zu der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden bereitgestellten Abdeckelements bereitgestellt wird. Beispiels- weise kann hierzu ein im Vergleich zum Material der Fäden hitzebeständigeres Material verwendet werden, um die regello¬ sen Anordnung miteinander vernetzter Fäden z.B. vor dem Eindringen von Blasluft zumindest teilweise abzuschirmen. Nach einer weiteren Ausgestaltung der Struktur ist vorgesehen, dass die flächige Abdeckung dadurch gebildet worden ist, dass der wenigstens einen Seite zugeordnete Fäden zumindest ab¬ schnittsweise zu der flächigen Abdeckung miteinander verschmolzen und/oder verschweißt worden sind. Demnach kann die flächige Abdeckung zumindest teilweise durch das Verschweißen und/oder Umschmelzen der Fäden zu der flächigen Abdeckung erfolgen. Damit kann die flächige Abdeckung kostengünstig unter zumindest teilweise ohne zusätzlichen Materialaufwand herge¬ stellt sein. Ergänzend kann ein voranstehend bereits beschrie¬ benes, separates Abdeckelement vorgesehen sein.
Nach einer weiteren Ausgestaltung kann die flächige Abdeckung vollständig aus dem Material der Fäden bestehen, so dass die flächige Abdeckung vollständig durch das Verschweißen und/oder Umschmelzen der Fäden zu der flächigen Abdeckung erfolgt ist. Damit kann die flächige Abdeckung kostengünstig ohne zusätzli¬ chen Materialaufwand hergestellt sein.
Es kann vorgesehen sein, dass die wenigstens eine Seite der Struktur im Wesentlichen vollständig von der flächigen Abdeckung überspannt ist. Wenn vorliegend von einer flächigen Ab¬ deckung gesprochen wird, welche die wenigstens eine Seite im Wesentlichen vollständig überspannt, so kann diese flächige Abdeckung einzelne oder mehrere Lücken oder Durchgangsöffnungen aufweisen, d.h. einzelne oder mehrere Lücken oder freie Ränder aufweisen. In diesem Fall kann ein Eindringen von im Bereich dieser Seite auf die Struktur auftreffender Blasluft während eines Fügevorgangs weitestgehend, aber nicht vollstän¬ dig verhindert werden.
Alternativ kann vorgesehen sein, dass die wenigstens eine Seite der Struktur vollflächig und lückenlos von der flächigen Abdeckung bedeckt ist. In diesem Fall ist die Abdeckung als eine vollständig geschlossene Abschirmung gebildet, die ein Eindringen von im Bereich dieser Seite auf die Struktur auftreffender Blasluft während eines Fügevorgangs verhindert.
Es kann vorgesehen sein, dass wenigstens ein Steg vorgesehen ist, der eine Trennfläche aufweist, entlang derer die Struktur konfektioniert worden ist, wobei der Steg Teil der flächigen Abdeckung ist und/oder wobei der Steg an die flächige Abde¬ ckung angrenzt.
Mithilfe des Stegs kann eine Konfektionierung der Struktur erfolgen, ohne dass einzelne Fäden der Struktur aufgetrennt wer¬ den, die sich gegebenenfalls im fertig montierten Zustand der Struktur aus der Struktur lösen und ggf. die Funktion eines Flüssigkeitsbehälters beeinträchtigen können.
Der Steg und/oder die Trennfläche können aus Vollmaterial und/oder vollflächig geschlossen ausgebildet sein. Beispielsweise kann der Steg durch ein Verschmelzen bzw. Umschmelzen und/oder Verschweißen von Fäden der Struktur hergestellt worden sein. Hierdurch kann vermieden werden, dass im Bereich einer Trennstelle, entlang derer die Struktur zerteilt worden ist, freie Fadenenden entstehen, die die Handhabbarkeit der Struktur beeinträchtigen können.
Der Steg kann auskragend gebildet sein und zumindest ab¬ schnittsweise über eine Seite der Struktur hervorstehen. So kann sichergestellt werden, dass ein Konfektionieren der
Struktur mit einem Abstand zu der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden erfolgt und die Zerteilung von an den Steg angrenzender Einzelfäden vermieden wird.
Beispielsweise kann die Struktur ein im Wesentlichen quaderförmiges Volumen einnehmen. Mit anderen Worten kann eine Umhüllende der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden samt der flächigen Abdeckung ein im Wesentlichen quaderförmiges Volumen einnehmen. Der Steg kann über eine Stirnfläche und/oder eine Seitenfläche und/oder eine Deckfläche, die ein solches quaderförmiges Volumen begrenzen, auskragend erstreckt sein.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Struktur kann vorgesehen sein, dass wenigstens zwei flächige Abdeckungen vorgesehen sind, die an einander abgewandten Seiten der Struktur angeord- net sind. Somit kann eine zumindest teilweise Abschirmung der regellosen Struktur miteinander vernetzter Fäden wenigstens zweiseitig erfolgen. Es kann vorgesehen sein, dass die Struktur genau zwei flächige Abdeckungen aufweist. Es kann vorgese¬ hen sein, dass die Struktur drei oder mehr flächige
Abdeckungen aufweist.
Sofern die Struktur ein im Wesentlichen quaderförmiges Volumen einnimmt, können die Abdeckungen z.B. im Bereich zweier voneinander abgewandter Stirnseiten des quaderförmigen Volumens an- geordnet sein. Alternativ oder ergänzend können eine oder mehrere Abdeckungen im Bereich von Längsseiten und/oder Deckflächen des quaderförmigen Volumens angeordnet sein.
Es kann vorgesehen sein, dass die Struktur eine lokale Ver- dichtung der Fäden aufweist. Hierdurch kann während der Montage der Struktur in diesem Bereich ein Durchströmen der
Struktur mit Blasluft reduziert werden oder ein Eindringen von Blasluft in die Struktur reduziert werden. Es kann vorgesehen sein, dass die Struktur in einem an eine Längsseite und/oder eine Stirnseite und/oder eine Deckseite angrenzenden Volumenabschnitt eine höhere Fadendichte auf¬ weist, als in einem an den Volumenabschnitt höherer Faden¬ dichte angrenzenden inneren Volumenabschnitt. Hierdurch kann während der Montage der Struktur in diesem Bereich ein Durchströmen der Struktur mit Blasluft reduziert werden oder ein Eindringen von Blasluft in die Struktur reduziert werden.
Ein Volumenabschnitt höherer Fadendichte kann z.B. zwischen der Abdeckung und dem inneren Volumenabschnitt angeordnet sein, um den inneren Volumenabschnitt zumindest teilweise ab¬ zuschirmen .
Die Struktur kann im Wesentlichen quaderförmig sein bzw. ein im Wesentlichen quaderförmiges Volumen einnehmen bzw. ausfüllen. Die flächige Abdeckung kann beispielsweise im Bereich ei¬ ner Stirnseite oder im Bereich zweier einander abgewandter Stirnseiten vorgesehen sein. Ein Volumenabschnitt höherer Fadendichte kann im Bereich einer an eine Stirnseite angrenzenden Längsseite oder Deckseite vorgesehen sein.
Beispielsweise können zwei Volumenabschnitte höherer Faden¬ dichte einen Abstand zueinander aufweisen und einen inneren Volumenabschnitt niedrigerer Fadendichte zweiseitig einfassen. In Kombination mit einer oder mehreren flächigen Abdeckungen im Bereich dieser oder weiterer Seiten kann das Eindringen von Blasluft in die Struktur verringert werden.
Es kann vorgesehen sein, dass mehr als 50% einer Seite der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden von der flächigen Abdeckung bedeckt ist. Beispielsweise kann es sich hierbei um eine Seite einer im Wesentlichen quaderförmigen Struktur handeln, wobei die regellose Anordnung miteinander vernetzter Fäden ein im Wesentlichen quaderförmiges Volumen aufspannt bzw. eine Umhüllende der regellosen Anordnung mitei¬ nander vernetzter Fäden im Wesentlichen quaderförmig ist. Es kann vorgehsehen sein, dass mehr als 70%, insbesondere mehr als 90%, einer Seite der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden von der flächigen Abdeckung bedeckt ist, um die regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden z.B. vor heißer Blasluft abzuschirmen.
Gemäß einem zweiten Aspekt betrifft die Erfindung eine Vor¬ richtung zum Herstellen einer Struktur, mit einer Extrusions- vorrichtung zum Herstellen einer regellosen Anordnung
miteinander vernetzter Fäden, wobei eine Mehrzahl der Fäden zumindest abschnittsweise Stoffschlüssig mit wenigstens einem oder mehreren weiteren Fäden verbunden ist, und mit wenigstens einer Nachbearbeitungseinrichtung, die zum Herstellen einer zumindest abschnittsweise flächigen Abdeckung an zumindest ei¬ ner Seite der Struktur eingerichtet ist.
Die Extrusionsvorrichtung kann zur kontinuierlichen Extrusion der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden eingerichtet sein.
Die Extrusionsvorrichtung kann dazu eingerichtet sein, die regellose Anordnung miteinander vernetzter Fäden beispielsweise als Mattenware mit einem quer zu einer Extrusionsrichtung betrachtet im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt zu extrudie- ren .
Die Extrusionsvorrichtung kann dazu eingerichtet sein, ein Kunststoffgranulat zunächst zu einer extrudierbaren, homogenen Kunststoffmasse aufzuschmelzen. Die Kunststoffmasse kann mittels eines Extruders z.B. durch eine Matrize pressbar sein, die ein Raster bzw. eine Matrix zueinander beabstandeter Öffnungen aufweisen kann. Die Öffnungen können beispielsweise kreisförmig sein. Durch das Passieren der Matrize kann die Kunststoffmasse in eine Vielzahl zueinander beabstandeter, kontinuierlich extru- dierter Einzelfäden separiert werden, die, bei insbesondere vertikaler Extrusionsrichtung, im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen können. Die in dieser Art gebildete Fadenmatrix kann zu der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden geformt werden, indem z.B. einzelne Fäden quer zur Extrusionsrichtung ausgelenkt werden, und mit benachbarten Fäden verkleben bzw. verschweißen. Dabei kann es bereits ausreichen, einzelne Fäden einer z.B. kontinuierlich als parallele Einzelfäden extrudierten Fadenmatrix auszulenken, um ein Verwinden bzw. Verknäulen der Fadenmatrix über den gesamten Matrixquerschnitt auszulösen. Sobald sich die noch plastischen Kunststofffäden im Bereich ihrer äußeren Mantelflächen berühren, bildet sich in diesem Kontaktbereich eine Stoffschlüssige Verbindung zwischen den jeweiligen Fäden aus. Die so entstehende, regellose Anordnung kann nach dem Vernetzen der Fäden in einem Wasserbad oder dergleichen abgekühlt werden, um eine regellose Gitterstruktur mit lokalen Stoffschlüssigen Fadenverbindungen in ihrer Form zu fixieren.
Die Nachbearbeitungseinrichtung kann dazu eingerichtet sein, ein separat von der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden bereitgestelltes Abdeckelement an zumindest einer Seite der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden zu befestigen . Es kann vorgesehen sein, dass die Nachbearbeitungseinrichtung eine Heizvorrichtung aufweist, die zum Verschmelzen und/oder Verschweißen von Fäden der Struktur zu der zumindest abschnittsweise flächigen Abdeckung eingerichtet ist, wobei die Heizvorrichtung insbesondere einen Heizspiegel aufweist. So kann eine kostengünstige Herstellung der Abdeckung bereitgestellt werden, indem Fäden an den Heizspiegel oder an eine an dem Heizspiegel anliegende Platte angedrückt und zu der flä¬ chigen Abdeckung aufgeschmolzen bzw. umgeschmolzen und/oder zu der flächigen Abdeckung verschweißt werden. Der Heizspiegel kann entlang einer Extrusionsrichtung und entgegen einer Extrusionsrichtung der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden bewegbar sein, insbesondere um die regellose Anordnung miteinander vernetzter Fäden während einer Wärmeeinbringung zu stauchen. Insbesondere kann der Heizspiegel parallel zu einer Extrusionsrichtung der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden bewegbar sein. Der
Heizspiegel kann daher im Betrieb der Vorrichtung in Richtung der von der Extrusionsvorrichtung extrudierten, regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden zugestellt werden.
Der Heizspiegel kann in Richtung der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden zugestellt werden, so dass diese durch den Heizspiegel gleichzeitig gestaucht und erhitzt wird.
Die Nachbearbeitungseinrichtung kann eine Kühlvorrichtung aufweisen, die zum Kühlen von zu der zumindest abschnittsweise flächigen Abdeckung verschmolzenen und/oder verschweißten Fä- den eingerichtet ist, wobei die Kühlvorrichtung insbesondere einen Kühlspiegel aufweist. Mithilfe der Kühlvorrichtung kann die flächige Abdeckung in ihrer Form fixiert werden, in dem das umgeschmolzene und/oder verschweißte Fadenmaterial durch den Wärmeabfluss erstarrt. Zudem kann durch die Kühlung ein zerstörungsfreies Lösen bzw. Abheben der Struktur von der
Nachbearbeitungseinrichtung erreicht werden. Die Kühlung kann erreicht werden, in dem die flächige Abdeckung an den Kühlspiegel oder an eine an dem Kühlspiegel anliegenden Platte an¬ gedrückt wird.
Die Heizvorrichtung kann dazu eingerichtet sein, die Fäden auf eine Temperatur oberhalb ihrer Schmelztemperatur zu erwärmen.
Die Kühlvorrichtung kann dazu eingerichtet sein, die zu der flächigen Abdeckung aufgeschmolzenen bzw. umgeschmolzenen und/oder verschweißten Fäden auf eine Temperatur unterhalb ihrer Schmelztemperatur abzukühlen.
Die Heizeinrichtung und die Kühleinrichtung können in eine einzelnen Platte integriert sein. So kann eine Kombination aus Heiz- und Kühlspiegel bereitgestellt werden, um einen Tempera¬ turwechsel zu erzeugen.
Der Kühlspiegel kann entlang einer Extrusionsrichtung und ent- gegen einer Extrusionsrichtung der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden bewegbar sein. Insbesondere kann der Kühlspiegel parallel zu einer Extrusionsrichtung der regello¬ sen Anordnung miteinander vernetzter Fäden bewegbar sein. Der Kühlspiegel kann daher im Betrieb der Vorrichtung in Richtung der von der Extrusionsvorrichtung extrudierten, regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden zugestellt werden.
Um ein Anhaften der Fäden an der Nachbearbeitungseinrichtung zu vermeiden, kann die Nachbearbeitungseinrichtung wenigstens eine Antihaftschicht haben, die zur Anlage an der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden vorgesehen ist, und die zur Wärmezufuhr über die Heizvorrichtung und/oder zur Wärmeabfuhr über die Kühlvorrichtung eingerichtet ist. Es kann eine Antihaftschicht und/oder eine Antihaftbeschich- tung auf dem Heizspiegel vorgesehen sein.
Es kann eine Antihaftschicht und/oder eine Antihaftbeschich- tung auf dem Kühlspiegel vorgesehen sein.
Es kann vorgesehen sein, dass eine Antihafteinrichtung separat von einer Heizeinrichtung und/oder einer Kühleinrichtung vorgesehen ist. Nach einer weiteren Ausgestaltung der Vorrichtung ist vorgesehen, dass die Antihaftschicht an einer Platte vorgesehen ist, die relativ zu einer Heizvorrichtung und/oder einer Kühlvorrichtung bewegbar ist, insbesondere quer zu einer Extrusions- richtung der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden bewegbar ist.
Die mit der Antihaftschicht versehene Platte ist dazu vorgese¬ hen, mit der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden in Anlage gebracht zu werden, um einen Wärmeeintrag der Heiz¬ einrichtung und/oder eine Wärmeabfuhr über die Kühlvorrichtung mittelbar zu ermöglichen.
Die mit der Antihaftschicht versehene Platte kann auf einer Seite mit der Heizeinrichtung in Anlage bringbar sein und auf einer davon abgewandten Seite mit der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden in Anlage bringbar sein.
Es kann vorgesehen sein, dass zum Heizen zunächst eine Heiz- einrichtung mit der mit der Antihaftschicht versehenen Platte in Kontakt gebracht wird. Anschließend kann die Heizeinrich¬ tung entfernt und die Kühleinrichtung mit der mit der Anti¬ haftschicht versehenen Platte in Kontakt gebracht werden. Alternativ oder ergänzend kann die mit der Antihaftschicht versehene Platte auf einer Seite mit der Kühleinrichtung in Anlage bringbar sein und auf einer davon abgewandten Seite mit der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden in Anlage bringbar sein.
Die Nachbearbeitungseinrichtung wenigstens eine Trenneinrichtung zum Konfektionieren der Struktur aufweist. So kann die Struktur insbesondere auf die für die Endmontage vorgesehene Größe konfektioniert werden, beispielsweise durch eine
Trenneinrichtung zum Stanzen oder Schneiden. Eine weitere Ausgestaltung der Vorrichtung kennzeichnet sich dadurch, dass eine Einrichtung zum Führen und Leiten der extrudierten regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden vorgesehen ist, mit einer Umlenkeinrichtung zum einfachen, zweifachen oder mehrfachen Umlenken der extrudierten regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden, wobei die Umlenkeinrichtung insbesondere dazu eingerichtet ist, die
extrudierte regellose Anordnung miteinander vernetzter Fäden im Wesentlichen zumindest abschnittsweise mäanderförmig umzu¬ lenken .
Der Umlenkeinrichtung können eine oder mehrere Heizeinrichtungen zugeordnet sein, um die regellose Anordnung miteinander vernetzter Fäden gleichzeitig an zwei oder mehr Stellen umzu- schmelzen und/oder zu verschweißen, um jeweils eine flächige Abdeckung zu bilden.
Alternativ oder ergänzend zu der Umlenkeinrichtung kann die Einrichtung zum Führen und Leiten eine Puffereinrichtung haben, die dazu eingerichtet ist, die extrudierte regellose An¬ ordnung miteinander vernetzter Fäden quer zur
Extrusionsrichtung umzuleiten, um einen zusätzlichen Extrusi- onsweg freizugeben. Damit kann ein diskontinuierliches Ver- schweißen und/oder Umschmelzen der Fäden erfolgen, während die regellose Anordnung miteinander vernetzter Fäden weiterhin kontinuierlich in den Pufferspeicher extrudiert wird, wodurch ein Aufstauen derselben im Bereich einer Heizeinrichtung vermieden werden kann.
Es können wenigstens zwei oder mehr Nachbearbeitungseinrichtungen vorgesehen sind. Die Anzahl der Heizeinrichtungen kann an die vorgesehene Extrusionsgeschwindigkeit und die Schwei߬ zeit angepasst sein, so dass eine kontinuierliche Extrusion mit gleichbleibender Geschwindigkeit erreicht werden kann. Gemäß einem dritten Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Struktur, mit den Verfahrensschritten :
- Extrudieren und Vernetzen von Fäden zu einer regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden, wobei eine Mehrzahl der Fäden zumindest abschnittsweise stoffschlüssig mit wenigstens einem oder mehreren weiteren Fäden verbunden ist;
- Herstellen einer zumindest abschnittsweise flächigen Abde¬ ckung an zumindest einer Seite der Struktur.
Beim Extrudieren kann ein Kunststoffgranulat zunächst zu einer extrudierbaren, homogenen Kunststoffmasse aufgeschmolzen wer- den. Die Kunststoffmasse kann mittels eines Extruders z.B. durch eine Matrize gepresst werden, die ein Raster bzw. eine Matrix zueinander beabstandeter Öffnungen aufweisen kann. Die Öffnungen können beispielsweise kreisförmig sein. Durch das Passieren der Matrize kann die Kunststoffmasse in eine Vielzahl zueinander beabstandeter, kontinuierlich extrudierter Einzelfäden separiert werden, die, bei insbesondere vertikaler Extrusionsrichtung, im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen können.
Die Fadenmatrix kann durch Vernetzen zu der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden geformt werden, indem z.B. einzelne Fäden quer zur Extrusionsrichtung ausgelenkt werden, und mit benachbarten Fäden verkleben bzw. verschweißen.
Dabei kann es bereits ausreichen, einzelne Fäden einer z.B. kontinuierlich als parallele Einzelfäden extrudierten Fadenmatrix auszulenken, um ein Verwinden bzw. Verknäulen der Fadenmatrix über den gesamten Matrixquerschnitt auszulösen. Sobald sich die noch plastischen Kunststofffäden im Bereich ihrer äußeren Mantelflächen berühren, bildet sich in diesem Kontaktbereich eine Stoffschlüssige Verbindung zwischen den jeweiligen Fäden aus. Die so entstehende, regellose Struktur kann nach dem Vernetzen der Fäden in einem Wasserbad oder dergleichen abgekühlt werden, um eine regellose Gitterstruktur mit lokalen stoffschlüssigen Fadenverbindungen in ihrer Form zu fixieren.
Nach einem Auftauchen der Struktur aus einem Wasserbad kann eine Trocknung der Struktur erfolgen, insbesondere eine Lufttrocknung .
Nach einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass das Herstellen einer zumindest abschnittsweise flä- chigen Abdeckung an zumindest einer Seite der Struktur durch ein Verschmelzen und/oder Verschweißen von Fäden der Struktur zu der zumindest abschnittsweise flächigen Abdeckung erfolgt.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgese- hen, dass das Verschmelzen von Fäden der Struktur zu der zumindest abschnittsweise flächigen Abdeckung, durch eine Anlage der Fäden an eine Heizvorrichtung erfolgt.
Nach einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgese- hen, dass nach dem Verschmelzen und/oder Verschweißen der Fäden ein Abkühlen durch eine Kühlvorrichtung erfolgt.
Die Fäden können eine höhere Adhäsion zu einem Heizwerkzeug als Kohäsion zueinander aufweisen. Durch ein Kühlen im Kombi- nation mit einer Antihaftschicht kann ein zerstörungsfreies
Abheben von einer Heizeinrichtung und/oder einer mit einer Antihaftschicht versehenen Platte erreicht werden. Die Platte mit der Antihaftbeschichtung kann während einer Heizphase und/oder einer Kühlphase als Wärmeleitelement dienen. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgese¬ hen, dass die Heizvorrichtung und/oder die Kühlvorrichtung und/oder eine Wärmeleitplatte in Richtung der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden bewegt werden, um mit der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden in Anlage gebracht zu werden und diese zu Stauchen.
Damit die Fäden bei Verwendung von kritischen thermoplastischen Werkstoffen beim Abheben der Wärmeleitplatte nach einem Schmelz- und Stauchvorgang nicht haften bleibt, ist eine entsprechende wechselnde Temperaturführung der Wärmeleitplatte notwendig. In diesem Zusammenhang wird ein Werkstoff als kritischer Werkstoff bezeichnet dessen Kohäsion kleiner als dessen Adhäsion gegenüber der Wärmeleitplatte ist. Die wechselnde Temperatur gilt für die an den Fäden anliegende Kontaktoberfläche der Wärmeleitplatte und ist so zu führen, dass beim Schmelzen und Stauchen eine Temperatur oberhalb der Werkstoffschmelztemperatur vorhanden ist und das kurz vor dem Abheben der Kontaktoberfläche von der Schmelze eine Oberflächentempe- ratur unterhalb der WerkstoffSchmelztemperatur erreicht wird.
Nach einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass die regellose Anordnung miteinander vernetzter Fäden wenigstens einmal umgelenkt wird, insbesondere wenigstens zweimal umgelenkt wird, insbesondere mäanderförmig umgelenkt wird, wobei die flächige Abdeckung insbesondere durch ein Zu¬ stellen eines Heizspiegels in Richtung einer durch die Umlen- kung gebildeten Krümmung der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden erzeugt wird.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgese¬ hen, dass die regellose Anordnung miteinander vernetzter Fäden kontinuierlich extrudiert wird, wobei ein Verschmelzen, Um- schmelzen und/oder Verschweißen von Fäden diskontinuierlich erfolgt, wobei die kontinuierlich extrudierte regellose Anord nung miteinander vernetzter Fäden quer zur Extrusionsrichtung in einen Pufferspeicher geführt wird. Hierdurch kann ein Aufstauen verhindert werden.
Vor dem Zuführen zu dem Pufferspeicher kann die regellose Anordnung miteinander vernetzter Fäden zumindest teilweise getrocknet, insbesondere luftgetrocknet werden.
Nach dem Umschmelzen und/oder Verschweißen kann der Pufferspeicher aufgelöst und das Material aus dem Pufferspeicher ge fördert und für den nächsten Nachbearbeitungsschritt
bereitgestellt werden. Während des nächsten, diskontinuierlichen Nachbearbeitungsschritts wird der Pufferspeicher wieder¬ aufgebaut .
Nach dem Erstarren kann ein teilweises oder vollständiges Trennen der Struktur im Bereich eines Stegs erfolgen.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer Ausführungsbei- spiele darstellenden Zeichnung näher beschrieben. Es zeigen jeweils schematisch:
Fig. 1A, 1B erfindungsgemäße Struktur;
Fig. 2 eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstel len einer Struktur;
Fig. 3 eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstel len einer Struktur. Fig. 1 zeigt eine Struktur 2 zur Verringerung von Schwappgeräuschen. Die Struktur 2 ist dazu vorgesehen, in einem Flüssigkeitsbehälter für ein Kraftfahrzeug angeordnet zu werden. Die Struktur 2 hat eine regellose Anordnung miteinander ver- netzter Fäden 4, die im Bereich ihrer äußeren Mantelfläche lokal miteinander verschweißt sind. Die Vergrößerung in Fig. 1A zeigt eine solche lokale Verschweißung 5.
Eine Mehrzahl der Fäden 4 ist zumindest abschnittsweise stoff- schlüssig mit wenigstens einem oder mehreren weiteren Fäden 4 der Struktur 2 verbunden.
Die Struktur 2 weist wenigstens eine Seite 6 auf, im Bereich derer zumindest abschnittsweise eine flächige Abdeckung 8 der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden 4 vorgesehen ist .
Die flächige Abdeckung 8 ist dadurch gebildet worden, dass der wenigstens einen Seite 6 zugeordnete Fäden 4 zumindest ab- schnittsweise zu der flächigen Abdeckung 8 miteinander verschmolzen und/oder verschweißt worden sind. Die flächige
Abdeckung 8 besteht vorliegend aus dem Material der Fäden 4. Die Fäden 4 bestehen vorliegend aus einem thermoplastischen Kunststoff .
Fig. 1B beschreibt den Fall, dass die wenigstens eine Seite 6 der Struktur 2 vollflächig von der flächigen Abdeckung 8 bedeckt ist. Im Falle der Fig. 1B ist die flächige Abdeckung 8 der Seite 6 demnach lückenlos. Gemäß alternativen Ausgestal- tungen kann vorgesehen sein, dass die flächige Abdeckung Lücken aufweist, im Bereich derer die Fäden nicht zu einer durchgehenden Fläche miteinander verschweißt und/oder verschmolzen bzw. umgeschmolzen worden sind Es ist ein Steg 12 vorgesehen, der eine Trennfläche 14 auf¬ weist, entlang derer die Struktur 2 konfektioniert worden ist.
Der Steg 12 ist Teil der flächigen Abdeckung 8 und grenzt an die flächige Abdeckung 8 an. Der Steg 12 ist vorliegend ein¬ stückig mit der flächigen Abdeckung 8 durch ein Verschmelzen bzw. Umschmelzen von Fäden 4 der Struktur 2 gebildet. Der Steg 12 besteht aus Vollmaterial und die Trennfläche 14 ist voll¬ flächig geschlossen.
Die Struktur 2 gemäß Fig. 1B hat vorliegend eine zweite flä¬ chige Abdeckung 16. Die zweite flächige Abdeckung 16 ist an einer der Seite 6 abgewandten Seite 18 der Struktur 2 gemäß Fig. 1B angeordnet und ebenfalls durch Verschmelzen bzw. Um- schmelzen und/oder Verschweißen der Fäden 4 gebildet worden.
Die Struktur 2 gemäß Fig. 1B weist jeweils in an eine Längs¬ seite 20 und an eine Längsseite 22 angrenzenden Volumenab¬ schnitten 24, 26 eine höhere Fadendichte auf, als in einem an die Volumenabschnitte 24, 26 höherer Fadendichte angrenzenden inneren Volumenabschnitt 28.
Die Struktur 2 ist vorliegend im Wesentlichen quaderförmig bzw. nimmt ein quaderförmiges Volumen ein.
Fig. 2 zeigt eine Extrusionsvorrichtung 32 zum Herstellen einer regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden 4. Bei der Herstellung der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden 4 werden eine Mehrzahl der Fäden 4 zumindest ab- schnittsweise Stoffschlüssig mit wenigstens einem oder
mehreren weiteren Fäden 4 verbunden.
Es ist eine Nachbearbeitungseinrichtung 34 vorgesehen, die zum Herstellen der zumindest abschnittsweise flächigen Abdeckung 8, 16 von Seiten 6, 18 einer herzustellenden Struktur 2 eingerichtet ist.
Die Nachbereitungseinrichtung 34 weist eine Heizvorrichtung 36 auf. Die Heizvorrichtung 36 ist zum Verschmelzen und/oder Verschweißen von Fäden 4 der Struktur 2 zu der zumindest abschnittsweise flächigen Abdeckung 8,16 eingerichtet. Die
Heizvorrichtung 36 weist einen Heizspiegel 38 auf. Der Heizspiegel 38 ist entlang einer Extrusionsrichtung 40, entgegen der Extrusionsrichtung 40 und quer zur Extrusionsrichtung 40 der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden 4 bewegbar .
Die Nachbearbeitungseinrichtung 34 weist eine Kühlvorrichtung 42 auf, die zum Kühlen von zu der zumindest abschnittsweise flächigen Abdeckung 8,16 verschmolzenen und/oder verschweißten Fäden 4 eingerichtet ist, wobei die Kühlvorrichtung 42 einen Kühlspiegel 44 aufweist Der Kühlspiegel 44 ist entlang einer Extrusionsrichtung 40, entgegen der Extrusionsrichtung 40 und quer zur Extrusionsrichtung 40 der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden 4 bewegbar. Die Nachbearbeitungseinrichtung 34 hat eine Antihaftschicht
46, die an einer Platte 48 vorgesehen ist. Die Antihaftschicht 46 der Platte 48 ist zur Anlage an der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden 4 vorgesehen. Über die Platte 48 erfolgt eine Wärmezufuhr von der Heizvorrichtung 36 zu der re- gellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden. Gleichermaßen erfolgt über die Platte 48 eine Wärmeabfuhr über die Kühlvorrichtung 42. Es können eine weitere Heizeinrichtung 39, eine weitere Küh¬ leinrichtung 41 und eine weitere Wärmeleitplatte 43 vorgesehen sein . Die Heizvorrichtung und die Kühlvorrichtung können an einer der Fadenstruktur 4 abgewandten Seite der Platte 48 mit der Platte in Anlage gebracht werden, um einen Temperaturwechsel zu bewirken. So kann der Heizspiegel aus der in Fig. 2 dargestellten Position von der Platte 48 entfernt werden, wobei an- schließen der Kühlspiegel 44 an die Platte 48 angelegt wird. Die Platte 48 wirkt jeweils als Wärmeleitelement zur Wärmezu¬ fuhr zu den Fäden 4 oder zur Wärmeabfuhr von der flächigen Abdeckung 8, 16. Es ist eine Einrichtung 52 zum Führen und Leiten der extru- dierten regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden 4 vorgesehen. Die Einrichtung 52 zum Führen und Leiten hat eine Umlenkeinrichtung 54 die dazu eingerichtet ist, die extru- dierte regellose Anordnung miteinander vernetzter Fäden 4 im Wesentlichen mäanderförmig umzulenken.
Die Einrichtung 52 zum Führen und Leiten hat zudem eine Puffereinrichtung 56, die dazu eingerichtet ist, die extrudierte regellose Anordnung miteinander vernetzter Fäden 4 quer zur Extrusionsrichtung 40 umzuleiten, um einen zusätzlichen Extru- sionsweg 58 freizugeben.
Nachfolgend wird ein Verfahren zum Herstellen einer Struktur 2 beschrieben, mit den Verfahrensschritten:
- Extrudieren und Vernetzen von Fäden 4 zu einer regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden 4 wobei eine Mehrzahl der Fäden 4 zumindest abschnittsweise S t o f fschlüssig mit we¬ nigstens einem oder mehreren weiteren Fäden verbunden ist;
Herstellen einer zumindest abschnittsweise flächigen Abde- ckung an zumindest einer Seite der Struktur. Zum Bereitstellen der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden 4 wird zunächst ein Kunststoff in einem Extruder 60 aufgeschmolzen und durch eine Matrize 62 geführt, sodass eine Fadenmatrix 64 bereitgestellt wird, deren Fäden 4 paral¬ lel zueinander verlaufen und einen Abstand zueinander aufweisen .
Die Fadenmatrix 64 wird über Rollen 66 geführt, wobei die Rol¬ len 66 einen geringeren Abstand zueinander aufweisen, als die Breite der Fadenmatrix. Dadurch werden äußere Fäden 68 der Fadenmatrix in Richtung innerer Fäden 70 der Fadenmatrix 64 nach innen versetzt und verschweißen im Bereich ihrer umfangsseiti- gen Mantelflächen. Die in dieser Weise gebildeter Anordnung regellos miteinander vernetzter Fäden, die lokal miteinander verschweißt sind, kann anschließend abgekühlt und fixiert wer¬ den, insbesondere in einem Wasserbad 72.
Durch das zumindest teilweise Abkühlen kann die Anordnung re- gellos miteinander vernetzter Fäden 4 fixiert werden. Insbesondere kann die regellose Anordnung miteinander vernetzter Fäden 4 insbesondere monolithisch gebildet werden. Das bedeu¬ tet, dass jeder Faden 4 der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden 4 mit wenigstens einem weiteren Faden 4 im Bereich seiner äußeren Mantelfläche lokal verschweißt ist oder jedenfalls nicht zerstörungsfrei aus der Struktur lösbar ist.
Anschließend wird die in dieser Weise kontinuierlich extru- dierte Anordnung regellos miteinander vernetzter Fäden 4 der Nachbearbeitung zugeführt.
Mithilfe der Nachbearbeitungseinrichtung 34 werden flächige Abdeckungen 8, 16 durch ein Verschmelzen und Verschweißen von Fäden 4 hergestellt. Während des diskontinuierlichen Schweiß- Vorgangs wird der weiterhin kontinuierlich extrudierte Strang der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden 4 weiterhin mit gleichbleibender Geschwindigkeit extrudiert, wobei das Material quer zur Extrusionsrichtung 40 in die Puffereinrichtung 56 geführt wird, um ein Aufstauen vor der Nachbear- beitungseinrichtung 34 zu vermeiden.
Nach dem diskontinuierlichen Verschweißen im Bereich der Nachbearbeitungseinrichtung 34 wird der Pufferspeicher wieder aufgelöst und das in der Schleife 58 des Pufferspeichers 56 geführte Material der Nachbearbeitungseinrichtung 34 zugeführt .
Wie der Zeichnung zu entnehmen ist, wird die kontinuierlich extrudierte Anordnung regellos miteinander vernetzter Fäden 4 im Bereich der Nachbearbeitungseinrichtung 34 mäanderförmig übereinandergelegt , so dass ein gleichzeitiges Schweißen von mehreren flächigen Abdeckungen 8, 16 ermöglicht wird.
Die Verschweißung erfolgt im Bereich einer äußeren Krümmung 74, wobei auf einer der äußeren Krümmung abgewandten Falte 76 die jeweilige Trenneinrichtung 50 vorgesehen ist. Nach dem Verschweißen bzw. Umschmelzen der Fäden 4 zu den flächigen Abdeckungen 8, 16 kann das Trennelement 50 bzw. die Trenneinrichtung 50 zugestellt werden, so dass lediglich ein schmaler Steg 12 aus Vollmaterial bestehen bleibt.
Eine Struktur 2 kann anschließend mithilfe der Trenneinrichtung von dem Endlosmaterial separiert werden. Alternativ oder ergänzend kann das Separieren der Struktur 2 von dem Endlosma- terial durch eine manuelle Zerteilung oder durch eine nachge¬ schaltete, separate Zerteileinrichtung erfolgen.

Claims

Patentansprüche
1. Struktur zur Verringerung von Schwappgeräuschen, die dazu vorgesehen ist, in einem Flüssigkeitsbehälter für ein Kraftfahrzeug angeordnet zu werden,
mit einer regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden,
wobei eine Mehrzahl der Fäden zumindest abschnittsweise Stoffschlüssig mit wenigstens einem oder mehreren weiteren Fä¬ den der Struktur verbunden ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Struktur wenigstens eine Seite aufweist, im Bereich derer zumindest abschnittsweise eine flächige Abdeckung der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden vorgesehen ist .
2. Struktur nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die flächige Abdeckung dadurch gebildet worden ist, dass der wenigstens einen Seite zugeordnete Fäden zumindest abschnittsweise zu der flächigen Abdeckung miteinander verschmolzen und/oder verschweißt worden sind.
3. Struktur nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die wenigstens eine Seite der Struktur im Wesentli¬ chen vollständig von der flächigen Abdeckung überspannt ist oder
dass die wenigstens eine Seite der Struktur vollflächig von der flächigen Abdeckung bedeckt ist.
4. Struktur nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Steg vorgesehen ist, der eine Trenn¬ fläche aufweist, entlang derer die Struktur konfektioniert worden ist,
wobei der Steg Teil der flächigen Abdeckung ist und/oder
wobei der Steg an die flächige Abdeckung angrenzt.
5. Struktur nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass wenigstens zwei flächige Abdeckungen vorgesehen sind, die an einander abgewandten Seiten der Struktur angeordnet sind .
6. Struktur nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Struktur in einem an eine Längsseite und/oder eine Stirnseite und/oder eine Deckseite angrenzenden Volumenabschnitt eine höhere Fadendichte aufweist, als in einem an den Volumenabschnitt höherer Fadendichte angrenzenden inneren Volumenabschnitt .
7. Vorrichtung zum Herstellen einer Struktur,
mit einer Extrusionsvorrichtung zum Herstellen einer regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden, wobei eine Mehrzahl der Fäden zumindest abschnittsweise stoff¬ schlüssig mit wenigstens einem oder mehreren weiteren Fä¬ den verbunden ist, und
mit wenigstens einer Nachbearbeitungseinrichtung, die zum Herstellen einer zumindest abschnittsweise flächigen Abde¬ ckung an zumindest einer Seite der Struktur eingerichtet ist .
8. Vorrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass die Nachbearbeitungseinrichtung eine Heizvorrichtung aufweist, die zum Verschmelzen und/oder Verschweißen von Fäden der Struktur zu der zumindest abschnittsweise flächigen Abde¬ ckung eingerichtet ist,
- wobei die Heizvorrichtung insbesondere einen Heizspiegel aufweist .
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Heizspiegel entlang einer Extrusionsrichtung und entgegen einer Extrusionsrichtung der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden bewegbar ist, insbesondere um die regellose Anordnung miteinander vernetzter Fäden während einer Wärmeeinbringung zu stauchen.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Nachbearbeitungseinrichtung eine Kühlvorrichtung aufweist, die zum Kühlen von zu der zumindest abschnittsweise flächigen Abdeckung verschmolzenen und/oder verschweißten Fäden eingerichtet ist, wobei die Kühlvorrichtung insbesondere einen Kühlspiegel aufweist.
11. Vorrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass der Kühlspiegel entlang einer Extrusionsrichtung und entgegen einer Extrusionsrichtung der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden bewegbar ist.
12. Vorrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass die Nachbearbeitungseinrichtung wenigstens eine Anti- haftschicht hat, die zur Anlage an der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden vorgesehen ist, und die zur Wärmezufuhr über die Heizvorrichtung und/oder zur Wärmeabfuhr über die Kühlvorrichtung eingerichtet ist.
13. Vorrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass die Antihaftschicht an einer Platte vorgesehen ist, die relativ zu einer Heizvorrichtung und/oder einer Kühlvorrichtung bewegbar ist, insbesondere quer zu einer Extrusions- richtung der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden bewegbar ist.
14. Vorrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass die Nachbearbeitungseinrichtung wenigstens eine
Trenneinrichtung zum Konfektionieren der Struktur aufweist.
15. Vorrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass eine Einrichtung zum Führen und Leiten der extrudierten regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden vorgesehen ist,
mit einer Umlenkeinrichtung zum einfachen, zweifachen oder mehrfachen Umlenken der extrudierten regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden, wobei die Umlenkeinrichtung insbesondere dazu eingerichtet ist, die extrudierte regellose Anordnung miteinander vernetzter Fäden im Wesentlichen zumindest abschnittsweise mäanderförmig umzulenken
und/oder
mit einer Puffereinrichtung, die dazu eingerichtet ist, die extrudierte regellose Anordnung miteinander vernetzter Fäden quer zur Extrusionsrichtung umzuleiten, um einen zusätzlichen Extrusionsweg freizugeben.
16. Verfahren zum Herstellen einer Struktur, mit den Verfahrensschritten :
Extrudieren und Vernetzen von Fäden zu einer regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden, wobei eine Mehrzahl der Fäden zumindest abschnittsweise stoffschlüssig mit wenigstens einem oder mehreren weiteren Fäden verbunden ist;
Herstellen einer zumindest abschnittsweise flächigen Abde ckung an zumindest einer Seite der Struktur.
17. Verfahren nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Herstellen einer zumindest abschnittsweise flä¬ chigen Abdeckung an zumindest einer Seite der Struktur durch ein Verschmelzen und/oder Verschweißen von Fäden der Struktur zu der zumindest abschnittsweise flächigen Abdeckung erfolgt.
18. Verfahren nach Anspruch 16 oder Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Verschmelzen von Fäden der Struktur zu der zumin dest abschnittsweise flächigen Abdeckung, durch eine Anlage der Fäden an eine Heizvorrichtung erfolgt.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 oder 18,
dadurch gekennzeichnet,
dass nach dem Verschmelzen und/oder Verschweißen der Fäde ein Abkühlen durch eine Kühlvorrichtung erfolgt.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 oder 19,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Heizvorrichtung und/oder die Kühlvorrichtung und/oder eine Wärmeleitplatte in Richtung der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden bewegt werden, um mit der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden in Anlage gebracht zu werden und diese zu Stauchen.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 20,
dadurch gekennzeichnet,
dass die regellose Anordnung miteinander vernetzter Fäden wenigstens einmal umgelenkt wird, insbesondere wenigstens zweimal umgelenkt wird, insbesondere mäanderförmig umge¬ lenkt wird, wobei die flächige Abdeckung insbesondere durch ein Zustellen eines Heizspiegels in Richtung einer durch die Umlenkung gebildeten Krümmung der regellosen Anordnung miteinander vernetzter Fäden erzeugt wird
und/oder
dass die regellose Anordnung miteinander vernetzter Fäden kontinuierlich extrudiert wird, wobei ein Verschmelzen, Umschmelzen und/oder Verschweißen von Fäden diskontinuierlich erfolgt, wobei die kontinuierlich extrudierte regel¬ lose Anordnung miteinander vernetzter Fäden quer zur
Extrusionsrichtung in einen Pufferspeicher geführt wird.
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